ITFI20130214A1 - Una sezione di saldatura in continuo per la produzione di buste in plastica con un doppio carrello traslante - Google Patents

Description

Descrizione a corredo della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:

UNA SEZIONE DI SALDATURA IN CONTINUO PER LA PRODUZIONE DI

BUSTE IN PLASTICA CON UN DOPPIO CARRELLO TRASLANTE

Ambito dell’invenzione

La presente invenzione riguarda il settore tecnico relativo ai macchinari adibiti alla produzione di buste e sacchi in materiale plastico.

In particolar modo l’invenzione si riferisce ad un innovativo dispositivo in grado di fermare il nastro “temporaneamente” in un punto preselezionato ove praticare una lavorazione sul nastro, dunque in un macchinario della tipologia “start and stop”.

Brevi cenni alla tecnica nota

Sono oramai da tempo noti i macchinari per la produzione di buste e sacchi in plastica.

In accordo alla tecnica nota è prevista una sezione di svolgitura attraverso cui, generalmente, un tubolare o un monopiega in materiale plastico viene svolto durante tutto il ciclo produttivo. Il tubolare, o il monopiega opportunamente ripiegato, viene condotto attraverso un’apposita sezione di saldatura/taglio in cui una o più barre saldanti, mobili verticalmente verso il sottostante nastro, si abbassano allo scopo di saldare tra di loro il fondo e la testa di due sacchi in successione ed effettuare contestualmente un taglio di separazione tra un sacco e il successivo per poi risollevarsi in posizione iniziale. Il taglio è generalmente una linea trasversale costituita da materiale continuo alternato ad interruzioni di materiale in modo tale da formare una linea di strappo lungo cui, l’utilizzatore finale, può separare un sacchetto dal successivo (formazione di un rotolo di sacchetti).

Al fine di poter operare la saldatura (o taglio) attraverso una barra traslabile è ovvio che il nastro deve risultare fermo rispetto alla barra saldante che opera la saldatura durante tutto il tempo di saldatura. Questo perché la barra ha solo moto verticale verso il nastro sottostante che si muove lungo il suo percorso e, per tal motivo, la barra non è in grado di “inseguire” il percorso effettuato dal nastro. E’ dunque necessario utilizzare un dispositivo che “arresti” la corsa del nastro al di sotto della barra saldante al fine di consentire di completare la saldatura. In tal caso, dunque, si parla di macchine della tipologia “start and stop”.

Il sistema che gestisce il fermo del nastro deve però essere in grado di ridurre al minimo il tempo di “fermo” del nastro, in modo tale da non abbassare la produttività, e deve garantire un blocco repentino e una ripartenza immediata del nastro senza il rischio di strappi accidentali.

A questo scopo tali macchine integrano, in corrispondenza della specifica sezione ove necessario operare il fermo, un apposito dispositivo che consente di fermare il nastro esclusivamente nella sezione di interesse e senza interrompere l’alimentazione a monte. Il dispositivo, schematizzato nelle figure 1 e 2 di Prior Art, comprende dunque un carrello 300 che determina un passaggio obbligato del nastro. Il carrello è traslabile in direzione opposta a quella di avanzamento del nastro ad una velocità tale da rendere nulla la velocità del nastro rispetto alla barra saldante. In questa maniera, in funzione della distanza di traslazione, si avrà un certo intervallo di tempo in cui, sebbene il nastro continui ad essere alimentato, esso fisicamente risulta fermo quando transita su detto carrello che lo “trascina” in verso opposto.

La figura 1 e la figura 2 di Prior Art mostrano schematicamente questo principio al fine di chiarire l’arte nota.

La figura 1, in maniera assolutamente schematica, mostra un nastro continuo 100 in plastica il quale avanza secondo una predeterminata velocità (V) secondo un verso indicato dalla freccia applicato al nastro. Il nastro si svolge attraverso uno o più rulli (alcuni dei quali motorizzati) per poi giungere al suddetto carrello 300 posto al di sotto della lama o barra saldante 200. La lama saldante è naturalmente reciprocabile in senso verticale secondo il doppio verso della freccia rappresentato in figura. In questo modo, quando abbassata, entra in contatto con il nastro 100 per operare la saldatura nel punto prescelto per poi risalire in posizione sollevata a saldatura avvenuta.

Molto schematicamente, il carrello 300 comprende due rulli girevoli 310 di passaggio del nastro tra loro collegati da un elemento centrale rigido 320 che ne assicura i movimenti simultanei. Il carrello 300 è montato traslabile lungo una guida orizzontale 400, ad esempio ricavata direttamente nel telaio della sezione di taglio/saldatura ove applicato, e la movimentazione viene controllata generalmente da un motore. Il motore aziona una cinghia la quale si collega ad un punto prescelto del carrello 300 (non rappresentato in figura per semplicità descrittiva). Quando la cinghia si muove in un verso, questa trascina l’intero carrello nel verso corrispondente lungo la guida 400 e quando si muove nel verso opposto trascina il carrello nel verso opposto corrispondente. Il carrello è dunque traslabile in modo alternato in un verso e nel verso opposto.

Come premesso, la metodologia per effettuare la saldatura è il seguente.

Come mostrato in figura 1, il nastro avanza ad una certa velocità V ed è necessario avere velocità nulla per il tempo (Ts) necessario ad operare la saldatura nel punto in cui essa avviene (punto di contatto tra barra e nastro).

A tal scopo, nel momento in cui deve avvenire la saldatura (dunque pochi istanti prima del contatto tra la lama saldante 200 e il nastro 100), il carrello 300 inizia a traslare nel verso opposto a quello di avanzamento del nastro e alla medesima velocità V (Vedi figura 2).

I due rulli del carrello trasleranno ogni uno alla metà della velocità di avanzamento del nastro. In questo modo la risultante delle velocità del nastro rispetto alla lama saldante nel punto di contatto è nulla e la linea su cui operare la saldatura si mantiene ferma sotto la saldatrice. La quantità di traslazione (d) dipende naturalmente dal tempo necessario per operare la saldatura stessa. In pratica maggiore è il tempo necessario alla lama per operare la saldatura e maggiore dovrà essere il tempo in cui questa velocità assoluta del nastro deve risultare nulla. In tal senso sarà necessario operare una maggiore traslazione la cui quantità può essere ben approssimata con la ben nota formula cinematica in cui lo spazio di traslazione (d) equivale al prodotto tra la velocità (ad esempio quella di traslazione del carrello) per il tempo necessario ad operare la saldatura (Ts).

Al termine della saldatura, mentre la barra saldante torna in posizione sollevata, il carrello 300 trasla in posizione opposta per recuperare la posizione iniziale di partenza.

Questa operazione si ripete dunque ciclicamente ad ogni saldatura.

Un primo inconveniente tecnico relativo a questa tipologia di soluzione risiede nel fatto che l’elevata velocità di traslazione e le notevoli inerzie (soprattutto al momento dell’inversione di marcia) sottopongono i motori ad elevato stress, richiedendo un sovradimensionamento degli stessi con conseguente aumento di costi e consumo energetico. Inoltre l’elevata velocità di spostamento del carrello causa la nascita di un fenomeno conosciuto come “cuscino d’aria”. In particolare il materiale plastico perde l’aderenza con i rulli di trascinamento a causa di una quantità di aria che si forma fra il nastro ed i rulli stessi, rendendo praticamente impossibile il mantenimento di un corretto allineamento del nastro rispetto all’asse centrale della macchina. Ciò causa uno stato di tensione nel nastro, in particolare nella saldatura, la quale rischia di strapparsi accidentalmente o comunque di subire striramenti che potrebbero indebolirla pericolosamente.

Sintesi dell’invenzione

È quindi è scopo della presente invenzione fornire un dispositivo di traslazione del nastro che risolva almeno in parte i suddetti inconvenienti tecnici.

In particolare è scopo della presente invenzione fornire un particolare dispositivo che consenta di ridurre le corse di un carrello standard, riducendo così problematiche inerziali e di sovradimensionamento dei motori.

E’ anche scopo della presente invenzione fornire un particolare tipo di dispositivo che consenta anche di ridurre la velocità di traslazione come da arte nota, riducendo il rischio di formazione del “cuscino d’aria”.

Questi e altri scopi sono dunque ottenuti attraverso il presente dispositivo per rallentare o arrestare l’avanzamento di un nastro (100) lungo un percorso di alimentazione attraverso un macchinario per la produzione di buste in accordo alla rivendicazione 1.

Detti dispositivo comprende:

− Almeno due primi rulli (10’, 10’’) tra loro distanziati e definenti un percorso di passaggio del nastro e;

− Mezzi di traslazione (55, 56, 57, 58, 59) per traslare contestualmente detti due rulli (10’, 10’’) ad una predeterminata velocità (v) in un verso opposto/concorde a quello di avanzamento del nastro (100).

In accordo all’invenzione sono previsti almeno due ulteriori secondi rulli (20’, 20’’) tra di essi distanziati e definenti, unitamente a detti due primi rulli, detto percorso di passaggio del nastro, detti due secondi rulli essendo montati traslabili in modo sincronizzato ai due primi rulli (10’, 10’’) in modo tale che quando i due primi rulli (10’, 10’’) traslano in un verso i due secondi rulli (20’, 20’’) traslano contestualmente nel verso opposto.

L’uso di due ulteriori secondi rulli che si muovono in direzione contrapposta rispetto ai primi due rulli, permettono di ottenere lo stesso tempo di arresto del nastro sotto la barra saldante dimezzando la lunghezza della corsa rispetto ad un carrello unico e conseguentemente dimezzando la velocità di traslazione.

In tal maniera è possibile utilizzare motori di dimensione ridotta e dimezzare la velocità di traslazione di ogni carrello, evitando così la formazione del cuscino d’aria.

Ulteriori vantaggi sono desumibili dalle rivendicazioni dipendenti.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e i vantaggi del presente dispositivo di arresto dell’avanzamento del nastro in un macchinario per la produzione di buste in plastica, secondo l’invenzione, risulteranno più chiaramente con la descrizione che segue di una sua forma realizzativa, fatta a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, in cui:

− La figura 1 e la figura 2 mostrano un dispositivo di Prior art;

− La figura 3 mostra, secondo una sezione longitudinale, una sezione di saldatura/taglio;

− La figura 4 è una vista assonometrica dell’intera sezione di saldatura/taglio;

− La figura 5 mostra una vista laterale della sezione di saldatura/taglio di figura 4;

− La figura 6 è un dettaglio delle morse solidali ai rulli e che vengono trascinate in moto da una cinghia ad anello;

− Le figure 7 è sempre una vista assonometrica complessiva della sezione di saldatura/taglio provata della parete di telaio;

− Le figure dalla 8 alla 11 sono ulteriori viste laterali;

− Le figure 12 e 13 indicano un passaggio del nastro per dettagliare il funzionamento del dispositivo di seguito descritto.

Descrizione di alcune forme realizzative preferite La figura 3 mostra una sezione di saldatura/taglio 1 in accordo all’invenzione, la quale rappresenta una delle varie parti formanti nel complesso un macchinario per la produzione di buste in plastica. La figura evidenzia il relativo passaggio del nastro in plastica 100 destinato a formare i sacchetti in successione.

La figura 3 è una sezione longitudinale della suddetta sezione di saldatura e taglio 1 rappresentata in figura 4 in vista assonometrica (dunque una sezione lungo la lunghezza longitudinale con un piano ortogonale al suolo di appoggio e ai rulli).

In particolare la figura 3 rappresenta una pluralità di rulli che determinano il percorso di passaggio del nastro e vincolati alle pareti laterali del telaio. Alcuni di tali rulli sono montati folli mentre altri sono motorizzati in modo tale da determinare un traino del nastro continuo. In maniera non assolutamente limitativa, il rullo in ingresso 80 e quello in uscita 81 sono motorizzati in modo tale che il nastro avanzi lungo tale sezione con una predeterminata velocità costante. I rulli sono fissati girevolmente ad un telaio 50 (visibile dall’esterno anche nella vista assonometrica di figura 4).

Ovviamente un’altra disposizione di rulli folli e motorizzati potrebbe essere prevista senza per questo allontanarsi dal presente concetto inventivo.

E’ poi prevista una stazione di saldatura/taglio 60. La stazione di saldatura/taglio 60 è traslabile sul nastro in accordo alla tecnica ed è costituita da una barra di saldatura eventualmente integrata di una lama di taglio. Tali tipologie di barre sono però ben note nello stato della tecnica e, non essendo oggetto della presente invenzione, non verranno qui di seguito dettagliate ulteriormente. Tale barra è in grado, con tecniche note, di operare contestualmente sia la saldatura trasversale del nastro che il taglio (continuo o dentellato). In alternativa può ovviamente effettuare solo saldatura o solo taglio.

Come indicato nel preambolo di arte nota, una operazione che sia di saldatura e/o taglio richiede comunque che il nastro 100 risulti fermo rispetto alla barra che trasla su di esso. A tal scopo, tale sezione 1 prevede, come subito di seguito descritto, un dispositivo di arresto del nastro che rappresenta una evoluzione del noto carrello descritto in arte nota.

In particolare è previsto un primo carrello formato da due rulli (10’, 10’’) tra di essi distanziati. I due rulli sono controllati in modo tale da poter traslare contestualmente lungo una direzione orizzontale appartenente al piano su cui si abbassa e si alza al barra saldante 60, esattamente come descritto per l’arte nota.

E’ poi previsto un secondo carrello che prevede una seconda coppia di rulli (20’, 20’’) anch’essi distanziati tra loro e traslabili lungo una direzione orizzontale appartenente al piano su cui si abbassa e si alza la barra saldante 60.

In pratica le due coppie di rulli sono sovrapposte l’una all’altra e traslano su due piani tra di loro paralleli in maniera sincronizzata.

Sempre la figura 3 mostra a tal scopo delle asole 40 ricavate nel telaio 50 e che formano delle guide di scorrimento per controllare la traslazione orizzontale delle suddette coppie di rulli (10’, 10’’) e (20’, 20’’).

La figura 4 mostra la vista assonometrica della suddetta sezione 1 in modo tale da evidenziare la cinematica che consente la movimentazione delle due coppie di carrelli tale per cui questa movimentazione non risulti casuale ma sincronizzata come di seguito descritto. La figura 5 è una vista frontale che meglio evidenzia tale cinematica.

La figura 4 e la figura 5 mostrano la macchina dall’esterno mentre la figura 3, come detto, è una sezione longitudinale della figura 4 e dunque evidenzia i suddetti doppi carrelli posti internamente alla macchina tra le pareti del telaio 50.

Il cinematismo che si descrive subito di seguito è preferibilmente posto esternamente al telaio 50 cioè applicato alla parete del telaio ma dalla parte opposta a quella di connessione dei rulli. Tale cinematismo prevede dunque una cinghia 55 ad anello chiuso. La cinghia 55 viene movimentata attraverso una puleggia 56 montata girevole rispetto al telaio 50. La puleggia 56, quando ruota, trascina in rotazione la cinghia 55 ad anello chiuso. La puleggia 56, a sua volta, è comandata in rotazione attraverso un motore rotativo 57 che si collega alla puleggia 56 attraverso una cinghia di trasmissione 58 ad anello chiuso. In tal modo quando il motore 57 ruota, trascina in rotazione la puleggia 56 attraverso la cinghia 58. In questo modo la cinghia 55 viene condotta in rotazione e, a seconda del suo verso di rotazione oraria o antioraria, si ottiene una traslazione delle due coppie di rulli lungo le asole 40 da destra verso sinistra o da sinistra verso destra.

I rulli traslano in quanto connessi alla cinghia 55 attraverso delle morse di afferraggio 59 evidenziate in figura 5.

L’intero sistema che consente la traslazione dei rulli suddetti, sistema che include le morse di afferraggio 59, è ben dettagliato in figura 6.

La figura 6, a titolo chiarificatore, mostra dunque una asola inferiore 40 che guida lo scorrimento di un rullo (in particolare il rullo inferiore 20’’) ed una asola superiore 40 che guida la traslazione dell’altro rullo posto superiormente (il rullo 10’’). La figura 6, ovviamente solo per scopo semplicistico, rappresenta solo due dei quattro rulli traslabili ma, ovviamente, quanto descritto per questi due rulli vale identicamente per i rimanenti altri due rulli.

La morsa 59 è fatta in due metà tali da afferrare tra di essi la cinghia. A tal scopo la superficie di afferraggio può essere zigrinata per una migliore presa. La morsa viene poi fissata alla estremità del rullo attraverso viti o bulloneria in genere e passa attraverso l’asola. La connessione è tale per cui la morsa si affaccia all’esterno del telaio attraverso l’asola in modo tale da poter afferrare la cinghia. La morsa è guidata poi nella traslazione attraverso un binario 59’ sottostante su cui la morsa è montata scorrevolmente. Il binario è poi solidale al telaio 50.

Con riferimento dunque al verso di frecce rappresentato in figura 6, essendo la cinghia del tipo ad anello chiuso ciò che accade è che, con una rotazione di esempio antioraria della cinghia, la morsa inferiore che si collega ad una parte di anello inferiore della cinghia si muove da sinistra verso destra mentre la morsa superiore, collegata ad una parte di anello di cinghia superiore, si muoverà da destra verso sinistra. Invertendo la rotazione della cinghia 55 allora cambia il verso di traslazione delle due morse.

In questo modo, utilizzando una sola cinghia, si ha un moto sincronizzato che consente di movimentare contestualmente tutti e quattro i rulli. In particolare quando i due rulli superiori 10’, 10’’ traslano da sinistra verso destra, i due rulli inferiori 20’, 20’’ traslano da destra verso sinistra. Quando la cinghia inverte la sua rotazione allora si inverte il moto di traslazione dei suddetti rulli.

La figura 7 evidenzia bene in vista tridimensionale la cinghia 55 ad anello chiuso che trascina in traslazione i due rulli superiori (10’, 10’’) e i due rulli inferiori (20’, 20’’). I rulli 10’, 20’ sono stati indicati in figura 7 ma non sono del tutto evidenti solo perché coperti da altri elementi strutturali.

Dei normali rinvii 77 in forma di rulli montati folli, consentono di applicare la cinghia 55 ad anello chiuso secondo il percorso desiderato.

La sequenza rappresentata nelle figure 8 e 9, mostra come una rotazione oraria della puleggia 56 determina una rotazione oraria della cinghia 55 che trascina i due rulli superiori 10’, 10’’ a traslare da sinistra verso destra e, contestualmente, quelli inferiori 20’, 20’’ da destra verso sinistra.

Quando il motore inverte la rotazione della puleggia, i rulli superiori si muovono in modo inverso da destra verso sinistra e quelli inferiori da sinistra verso destra (vedi sequenza 10 e 11). La lunghezza delle asole 40 è tale da consentire ai rulli di poter traslare di una quantità necessaria agli scopi e ovviamente è previsto un software che gestisce la rotazione della cinghia 55 in modo alternato, facendola ruotare alternativamente in senso orario/antiorario in modo tale che i rulli 10’’, 10’ e i rulli 20’’ e 20’ traslano alternativamente in un verso e poi nel verso opposto.

Come chiarito nel seguito, con riferimento alla figura 8 e 9, quando bisogna effettuare la saldatura, la cinghia viene fatta ruotare in senso orario con la traslazione del primo carrello da sinistra verso destra e del secondo carrello da destra verso sinistra (questo perché il nastro avanza da destra verso sinistra). A saldatura avvenuta la cinghia inverte la rotazione e ripristina la condizione iniziale con i due carrelli che traslano nel verso opposto in posizione iniziale.

Al primo carrello, formato dunque dai due rulli 10’ e 10’’, si aggiunge dunque un secondo carrello formato da rulli 20’’ e 20’ opportunamente posizionati e collegati alla stessa cinghia 55 in modo tale che la cinghia li movimenti in modo sincronizzato obbligandoli a traslare in versi opposti tra loro.

In una possibile configurazione dell’invenzione, strutturalmente, i due rulli 10’, 10’’ del primo carrello possono essere tra loro collegati da una barra di estremità (come in arte nota) in modo tale da assicurare la movimentazione contestuale dei due rulli attraverso il trascinamento della cinghia.

Tuttavia, al fine di semplificare notevolmente la struttura e ridurre le inerzie, è possibile nella configurazione preferita dell’invenzione svincolare del tutto tra loro il rullo 10’ dal rullo 10’’ come rappresentato nelle figure, in quanto la connessione alla cinghia attraverso le morse è sufficiente a garantire una traslazione contestuale e il tratto di cinghia compreso tra dette due morse può persino assolvere essa stessa a funzione di barra di irrigidimento.

Lo stesso identico discorso vale ovviamente per i sottostanti rulli 20’ e 20’’ del secondo carrello che possono essere tra loro vincolati da una barra di irrigidimento oppure essere svincolati tra loro. Anche in questo caso la connessione indipendente dei rulli alla medesima cinghia garantisce un moto contestuale e nel complesso sincronizzato.

Ovviamente la connessione ad una sola cinghia 55 non solo semplifica strutturalmente l’intero macchinario ma questa soluzione semplice garantisce un perfetto moto sincronizzato di tutti e quattro i rulli.

Tuttavia nulla escluderebbe l’uso di una cinghia indipendente per i due rulli superiori 10’, 10’’ ed una ulteriore cinghia indipendente per i due rulli inferiori 20’, 20’’ e un controllore che sincronizza il moto di entrambe le cinghie.

I rulli (10’, 10’’, 20’, 20’’) possono essere folli ma preferibilmente sono motorizzati anche essi attraverso una cinghia che li fa ruotare ad una predeterminata velocità funzione della velocità di avanzamento del nastro. In questo modo essi stessi fungono anche da traino per il nastro.

Le figure dalla 12 alla 13 mostrano un passaggio di nastro 100 che aiuta a comprendere il principio di funzionamento subito di seguito descritto.

La condizione di figura 12 è quella in cui il nastro sta normalmente avanzando e dunque con la barra di saldatura/taglio sollevata (vedi freccia con indicazione V di velocità). In questa fase il nastro viaggia con una certa velocità V la quale è sostanzialmente la stessa in ingresso ed in uscita. Nel momento in cui è necessario operare una saldatura e/o taglio è necessario che il nastro risulti fermo rispetto alla barra saldate che si abbassa verticalmente sul nastro, il tutto ovviamente senza interrompere l’alimentazione del nastro a monte.

A tal scopo, nel momento in cui è necessario operare la saldatura/taglio, il motore porta in rotazione la cinghia 55 la quale ruota in senso orario portando i rulli a traslare lungo le asole 40 del telaio 50 dalla configurazione di figura 8 a quella di figura 9. In pratica, con riferimento alla figura 12, il rullo 10’’ si muove da sinistra verso destra e il sottostante rullo 20’’ si muove da destra verso sinistra venendosi incontro.

Alla stessa maniera, nello stesso istante, il rullo 10’ si muove da sinistra verso destra e il sottostante rullo 20’’ da destra verso sinistra. La configurazione di arrivo è dunque quella di figura 13 mentre durante detta traslazione avviene la saldatura in quanto il nastro risulta fermo come subito di seguito chiarito.

Durante l’avvicinamento reciproco del rullo 10’’ verso il rullo 20’’, come da frecce di figura 12, si ha un accumulo di nastro tra di essi compreso proprio in virtù di tale avvicinamento. Tale accumulo è recuperato contestualmente dai rulli opposti 10’, 20’ i quali tra di loro si allontanano. Questa traslazione dei rulli si combina con la velocità di avanzamento del nastro ottenendo, come risultato finale, una velocità assoluta nulla rispetto alla barra saldante, seppur a monte il nastro continua ad essere alimentato.

In pratica la connessione alla cinghia è tale per cui quando un rullo superiore e il corrispondente inferiore si avvicinano, i due rulli superiore ed inferiore opposti si allontanano e viceversa.

L’uso dunque di un secondo carrello sincronizzato con il primo consente di dimezzare corse e velocità, andando a risolvere i problemi tecnici sopra esposti.

Infatti pensando, solo a scopo di chiarificazione descrittiva, che tutti i rulli siano fissi eccetto che il rullo 10’’, allora risulta evidente come una sua traslazione nel verso opposto all’avanzamento del nastro riduce la velocità del nastro di una quantità che è la differenza algebrica tra la velocità di avanzamento del nastro V e la velocità di traslazione del rullo 10’’. Alla stessa maniera, pensando fissi tutti i rulli eccetto che il rullo 20’’, è ovvio che una sua traslazione da destra verso sinistra (essendo il rullo 20’’ posto al di sotto del rullo 10’’ e con il nastro 100 rinviato su di esso attraverso il rullo 10’’) riduce ugualmente la velocità del nastro V. Anche in questo caso la riduzione è la differenza algebrica tra la velocità di avanzamento del nastro e la velocità di traslazione del rullo 10’’. Il moto contestuale dei due rulli uno verso l’altro riduce dunque la velocità di una quantità che è la differenza algebrica tra la velocità V del nastro e la somma delle due velocità di traslazione dei due rulli 10’’ e 20’’. Alla stessa maniera, passando adesso ai rulli 10’ e 20’, la traslazione del solo rullo 10’ da sinistra verso destra (verso opposto all’avanzamento del nastro) riduce la velocità del nastro della solita differenza algebrica di velocità. La traslazione del sottostante rullo 20’ da destra verso sinistra riduce anche essa la velocita.

La somma di tali quattro velocità di traslazione è tale da annullare la velocità di avanzamento del nastro.

A saldatura ultimata i rulli traslano in posizione iniziale per riprendere il ciclo.

Se dunque, giusto per ipotesi, il nastro viaggia a 100 m/min, le traslazioni dei rulli come descritte a 25 m/min per carrello portano ad una risultante di velocità nulla nel tratto compreso tra i rulli 10’’ e 10’ e dunque al di sotto della barra di saldatura/taglio.

L’uso dunque di due rulli 20’, 20’’ cooperanti con i rulli 10’, 10’’ consente di ridurre (praticamente di dimezzare) la corsa di ogni singolo rullo e, soprattutto, di dimezzare la velocità di ogni singolo rullo rispetto al caso tradizione di un solo carrello fatto dai due rulli. Questo perché l’annullamento della velocità di avanzamento del nastro è adesso ottenuta attraverso quattro rulli traslanti che definiscono il passaggio del nastro e di cui ogni uno contribuisce alla riduzione di velocità attraverso una propria velocità di traslazione.

Ovviamente il presente dispositivo, sebbene descritto applicato in una sezione di saldatura/taglio, può ovviamente essere applicato in qualsiasi punto del macchinario la dove sia richiesto un arresto momentaneo del nastro.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un dispositivo di arresto per rallentare o arrestare l’avanzamento di un nastro (100) lungo un percorso di alimentazione attraverso un macchinario per la produzione di buste e comprendente: − Almeno due primi rulli (10’, 10’’) tra loro distanziati e definenti un percorso di passaggio del nastro e; − Mezzi di traslazione (55, 56, 57, 58, 59) per traslare contestualmente detti due rulli (10’, 10’’) ad una predeterminata velocità (v) in un verso opposto/concorde a quello di avanzamento del nastro (100); Caratterizzato dal fatto che sono previsti almeno due ulteriori secondi rulli (20’, 20’’) tra di essi distanziati e definenti, unitamente a detti due primi rulli, detto percorso di passaggio del nastro, detti due secondi rulli essendo montati traslabili in modo sincronizzato ai due primi rulli (10’, 10’’) in modo tale che quando i due primi rulli (10’, 10’’) traslano in un verso i due secondi rulli (20’, 20’’) traslano contestualmente nel verso opposto.
2. 2. Un dispositivo di arresto, secondo la rivendicazione 1, in cui i due secondi rulli (20’, 20’’) sono connessi anche essi a detti mezzi di traslazione (55, 56, 57, 58, 59).
3. 3. Un dispositivo di arresto, secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detti due primi e secondi rulli (10’, 10’’, 20’, 20’’) hanno una velocità (v) di traslazione in modulo tra loro uguale.
4. 4. Un dispositivo di arresto, secondo una o più rivendicazioni precedenti, in cui la somma in modulo delle velocità di traslazione di detti rulli (10’, 10’’, 20’, 20’’) è controllabile in modo tale da risultare uguale alla velocità complessiva (V) di alimentazione del nastro (100).
5. 5. Un dispositivo di arresto, secondo una o più rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi di traslazione (55, 56, 57, 58, 59) comprendono una cinghia (55) a forma di anello chiuso, detta cinghia essendo connessa ad ogni uno di detti rulli (10’, 10’’, 20’, 20’’).
6. 6. Un dispositivo di arresto, secondo la rivendicazione 5, in cui detta cinghia è condotta in rotazione attraverso una puleggia (56) comandata in rotazione attraverso un motore rotativo.
7. 7. Un dispositivo di arresto, secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui detti mezzi di traslazione comprendono ulteriormente una morsa (59) per collegare il rullo (10’, 10’’, 20’, 20’’) al nastro (55) ed una guida (59’, 59’’) rispetto a cui la morsa trasla quando trascinata in moto dalla cinghia.
8. 8. Un dispositivo di arresto, secondo una o più rivendicazioni precedenti, in cui detti due primi rulli (10’, 10’’) sono sovrapposti a detti due secondi rulli (20’, 20’’).
9. 9. Un dispositivo di arresto, secondo una o più rivendicazioni precedenti, in cui detti due primi rulli (10’, 10’’) sono connessi alla parte alta dell’anello formato dalla cinghia (55) e detti due secondi rulli (20’, 20’’) sono connessi alla parte bassa di detto anello formato dalla cinghia (55).
10. 10. Una sezione di saldatura e/o taglio per la produzione di buste e comprendente un dispositivo di arresto come da una o più rivendicazioni precedenti.
11. 11. Un macchinario per la produzione di buste e comprendente una sezione di saldatura e/o taglio come da rivendicazione 10.