ITFI20010236A1

ITFI20010236A1 - Dispositivo per il caricamento di una pressa per la produzione di piastrelle ceramiche,pressa comprendente detto dispositivo e relativo meto

Info

Publication number: ITFI20010236A1
Application number: IT2001FI000236A
Authority: IT
Inventors: Cesare Landi
Original assignee: Gruppo Concorde Spa
Priority date: 2001-12-14
Filing date: 2001-12-14
Publication date: 2003-06-16
Also published as: EP1319486A3; EP1319486A2

Description

DISPOSITIVO PER IL CARICAMENTO DI UNA PRESSA PER LA PRO-DUZIONE DI PIASTRELLE CERAMICHE, PRESSA COMPRENDENTE DET-TO DISPOSITIVO E RELATIVO METODO DI CARICAMENTO

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda un dispositivo per il caricamento di una pressa per la produzione di piastrelle ceramiche.

L'invenzione riguarda anche una pressa equipaggiata con un dispositivo di caricamento, nonché un metodo per il caricamento di una pressa per la produzione di piastrelle ceramiche.

Stato della tecnica

Nella produzione di piastrelle ceramiche si sente sempre più l'esigenza di realizzare nel prodotto finito effetti estetici particolari. In specie nella pressatura di piastrelle ceramiche in gres porcellanato si cerca di ottenere effetti estetici il più possibile vicini alla pietra naturale. A tale scopo vengono miscelati tra loro materiali polverulenti di varie colorazioni, con particolari accorgimenti per effettuare il mescolamento delle polveri al fine di ottenere decori il più possibile vicini all'aspetto naturale della pietra, evitando la produzione di disegni ripetitivi.

Nel brevetto italiano n° 1.280.079 è descritto un dispositivo di caricamento del tipo comprendente un carrello dotato di un movimento alternato per il prelievo di polveri da una tramoggia principale di erogazione e per il trasferimento delle polveri ad almeno un alveolo di uno stampo della pressa, ed in cui il carrello presenta almeno una griglia di caricamento che viene riempita con le polveri per trasferire le polveri all'alveolo od agli alveoli dello stampo della pressa.

Per ottenere particolari effetti decorativi, in questo carrello di tipo conosciuto viene previsto un dispositivo di mescolamento delle polveri che si trovano in una tramoggia destinata ad erogare uno strato decorativo di materiale in polvere nelle griglie di caricamento o riempimento degli alveoli degli stampi.

Nel brevetto italiano n. 1.287.772 è descritto un dispositivo di erogazione di polveri o terre in una griglia di caricamento degli alveoli di una pressa per la produzione di piastrelle. In questo dispositivo polveri diverse vengono scaricate in modo controllato da una serie di tramogge su un piano inclinato. Da questo le polveri cadono in una tramoggia allungata, sviluppantesi trasversalmente rispetto al movimento della griglia di caricamento degli alveoli della pressa. Da questa tramoggià le polveri vengono scaricate nella sottostante griglia ad ogni ciclo di caricamento. La sovrapposizione di più strati di polveri variamente colorate sul piano inclinato e lo scarico di queste nella tramoggia di erogazione alla griglia di caricamento consente di ottenere particolari effetti decorativi sulla piastrella finita.

Nel brevetto europeo n. 605930 sono descritti un metodo ed un dispositivo per il caricamento delle polveri in alveoli di stampi per la produzione di piastrelle. Il dispositivo prevede un sistema di erogazione delle polveri da una pluralità di contenitori sovrastanti, tramite una pluralità di tubi. In un diffusore vengono formate vene di polveri di vari colori con cui viene caricata la sottostante griglia, la quale può essere formata da stecche variamente sagomate, anche ad andamento irregolare. Scopi e sommario dell'invenzione

Scopo della presente invenzione è la realizzazione di un dispositivo di caricamento che consenta di produrre piastrelle ceramiche in cui siano realizzate venature simili a quelle della pietra, con una distribuzione casuale delle venature, come caratteristicamente avviene nei materiali naturali.

Al fine di ottenere piastrelle con vene sottili e disposte in modo casuale sulla superficie in vista della piastrella l'invenzione prevede un dispositivo di caricamento che permette di depositare piccoli quantitativi di polveri (atomizzati, micronizzati od altro) di opportuna colorazione nella griglia di caricamento dell'alveolo dello stampo della pressa nella fase di ritorno della griglia dallo stampo.

In sostanza il dispositivo secondo l'invenzione comprende una tramoggia ausiliaria posta - rispetto al verso di avanzamento del carrello dalla zona di caricamento allo stampo - a valle della tramoggia principale di erogazione e sviluppantesi trasversalmente al verso di avanzamento del carrello stesso. La tramoggia ausiliaria è corredata di un organo distributore per distribuire una quantità controllata di almeno una polvere colorante nella griglia di caricamento durante la corsa di ritorno della griglia dallo stampo verso la tramoggia principale di erogazione.

Ulteriori caratteristiche e forme di attuazione del dispositivo secondo l'invenzione sono indicate nelle allegate rivendicazioni dipendenti.

Oggetto dell'invenzione è anche un metodo per la produzione di piastrelle ceramiche pressate, comprendente le fasi di:

in una stazione di erogazione, caricare con polveri ceramiche una griglia di caricamento;

- trasferire detta griglia di caricamento in una pressa; scaricare le polveri in almeno un alveolo di uno stampo di detta pressa;

riportare la griglia di caricamento in detta stazione di erogazione per caricare nuovamente le polveri in detta griglia di caricamento;

Secondo l'invenzione il metodo caratteristicamente prevede:

che lungo la corsa di ritorno della pressa alla stazione di erogazione, in detta griglia di caricamento viene distribuita una quantità dosata di almeno una polvere colorante;

e che detta quantità dosata di detta almeno una polvere colorante forma, per effetto del movimento di detta griglia di caricamento, una o più venature nella piastrella.

Ulteriori vantaggiose caratteristiche e forme di attuazione del metodo secondo l'invenzione sono indicate nelle allegate rivendicazioni dipendenti.

Breve descrizione dei disegni

II trovato verrà meglio compreso seguendo la descrizione e l'unito disegno, il quale mostra una pratica esemplificazione non limitativa del trovato stesso. Nel disegno: la

Fig. 1 mostra una vista laterale e parziale sezione secondo un piano verticale del dispositivo di caricamento secondo l'invenzione; la

Fig. 2 mostra un dettaglio della tramoggia ausiliaria; le

Figg. 3 e 4 mostrano sezioni secondo III-III e IV-IV di Fig. 1; le

Figg. 5A a 5E mostrano schematicamente varie fasi del processo di caricamento dello stampo tramite il dispositivo della presente invenzione; e la

Fig.6 mostra una vista in pianta schematica di una delle griglie di caricamento principali in una fase intermedia di riempimento.

Descrizione dettagliata di una forma di attuazione dell'invenzione

Con iniziale riferimento alle Figg. 1 a 4, il dispositivo di caricamento, genericamente indicato con 1, comprende un carrello 3 mobile di moto alternato secondo la doppia freccia f3 da una posizione di caricamento, illustrata in Fig. 1, dove le polveri vengono caricate nel carrello, ad una posizione di riempimento di uno o più alveoli dello stampo di una pressa genericamente indicata con 5. Nell'esempio illustrato la pressa 5 presenta uno stampo doppio. Ciascuno stampo è corredato di un punzone inferiore, indicato con 7A e 7B per i due stampi rispettivamente, e di un punzone superiore indicato con 9A e 9B. Con f7 ed f9 sono indicati i movimenti di sollevamento e di abbassamento dei punzoni inferiori e superiori rispettivamente.

Come visibile in particolare nelle Figg. 3 e 4, il carrello 3 presenta un numero di griglie di caricamento, indicate con HA e 11B, pari al numero di stampi e quindi di alveoli da riempire della pressa 5. Ciascuna griglia di caricamento 11A, 11B presenta una dimensione in pianta sostanzialmente corrispondente alla dimensione del relativo alveolo ed è formata da una serie di stecche indicate con 12 di forma ed andamento irregolari, e genericamente curvilinee.

Davanti a ciascuna griglia di caricamento 11A, 11B, cioè fra queste e la pressa 5, sono previste due corrispondenti griglie ausiliarie indicate con 13A e 13B, per gli scopi appresso descritti. Le griglie 13A, 13B sono formiate da stecche rettilinee 14 aventi uno sviluppo ortogonale alla direzione di movimento (freccia f3) del carrello 3.

Nell'esempio illustrato, nella stazione di caricamento in cui si trova il carrello 3 nell'assetto di Fig. 1 è disposta una tramoggia principale di erogazione, indicata con 17. La tramoggia principale di erogazione 17 si sviluppa in direzione ortogonale alla direzione f3 di traslazione del carrello 3 ed è suddivisa in due parti, per erogare le polveri nelle due coppie di griglie 11A, 13A e 11B, 13B rispettivamente. Al di sopra della tramoggia principale di erogazione 17 è disposto un piano di caduta 18, su cui vengono erogate polveri da uno o più contenitori 19A, 19B, 19C sovrastanti, ciascuno corredato di una valvola stellare 20A, 20B, 20C od altro mezzo di dosaggio controllato. In questo modo, azionando l'uno o l'altro dei mezzi 20A, 20B, 20C si possono scaricare sul piano 18 e quindi nella tramoggia principale di erogazione 17 polveri diverse. Il sistema di erogazione sommariamente descritto è analogo a quello illustrato nel citato brevetto italiano n. 1.287.772, a cui si rimanda. Peraltro si deve intendere che le modalità di riempimento delle griglie 11A, 13A e 11B, 13B con la massa del materiale destinato a riempire gli alveoli degli stampi della pressa 5 possono essere anche diverse. In generale, qualunque sistema di erogazione di polveri nelle griglie può essere adottato.

A valle della tramoggia principale 17, tra questa e la pressa 5, per ciascuna coppia di griglie HA, 13A e 11B, 13B è disposta una rispettiva tramoggia ausiliaria genericamente indicata con 31, che presenta uno sviluppo longitudinale allungato, con una bocca di scarico inferiore di lunghezza pari alla larghezza della rispettiva griglia 11A, 13A ovvero 11B, 13B.

Ciascuna tramoggia 31 è suddivisa, da un setto divisorio longitudinale intermedio 32 in due vani 31A, 31B. In ciascuno dei vani 31A, 31B delle due tramogge ausiliarie 31 sboccano due diffusori 35A, 35B che ricevono polveri attraverso condotti 37A, 37B di collegamento a contenitori sovrastanti 39A, 39B. I diffusori 35A, 35B hanno aperture di scarico allungate secondo lo sviluppo longitudinale delle tramogge ausiliarie 31 in modo da distribuire le polveri lungo tutto lo sviluppo longitudinale dei vani 31A, 31B delle tramogge 31. I quattro contenitori 39A, 39B possono contenere polveri tutte tra loro diverse, oppure di due soli tipi, in modo che le due tramogge 31 ricevano ciascuna gli stessi due tipi di polveri nei due vani 31A, 31B in cui sono suddivise.

Si deve comprendere che il caricamento delle tramogge ausiliarie 31A, 31B può avvenire anche con sistemi di caricamento diversi, le modalità di introduzione del materiale nelle tramogge 31A, 31B non essendo rilevante ai fini della presente invenzione, così come non è rilevante la modalità di riempimento delle griglie tramite il materiale di base proveniente dalla tramoggia principale 17.

La bocca di scarico inferiore di ciascuna tramoggia ausiliaria 31 è chiusa da un rispettivo cassetto di distribuzione 41 che presenta due luci di scarico 41A e 41B. Le luci 41A, 41B possono avere uno sviluppo longitudinaie continuo pari alla lunghezza della rispettiva tramoggia ausiliaria 31, oppure possono essere anche suddivise in fessure di lunghezza inferiore allo sviluppo longitudinale complessivo della tramoggia ausiliaria 31.

Alle estremità di ciascuna tramoggia ausiliaria 31 sono previsti due attuatori cilindro-pistone o di altro tipo, indicati con 43A e 43B, che comandano il movimento del cassetto di distribuzione 41 secondo la doppia freccia f41. In questo modo il cassetto di distribuzione 41 può assumere una delle tre posizioni rappresentate rispettivamente nelle Figg. 1, 2 e 5D. In Fig. 1 il cassetto di distribuzione 41 si trova in posizione tale da chiudere la bocca di scarico della rispettiva tramoggia ausiliaria 31. Infatti le luci 41A, 41B si trovano esattamente al di sotto dei vani 31A, 31B in cui è suddivisa la tramoggia ausiliare 31 e al di sopra di una piastra sottostante 45 di chiusura. Le luci 41A, 41B sono completamente chiuse dalla piastra 45.

In Fig. 2 il cassetto di distribuzione 41 si trova spostato sulla destra rispetto alla posizione intermedia assunta in Fig. 1. In questo modo il vano interno 31B della tramoggia ausiliaria 31 può scaricare una piccola quantità di materiale in polvere attraverso la luce 41B del cassetto di distribuzione 41 verso il basso. Nell'assetto di Fig. 5D, viceversa, il cassetto di distribuzione 41 si trova spostato a sinistra e pone il vano interno 31A della rispettiva tramoggia ausiliaria 31 in collegamento con 1'esterno per consentire lo scarico del materiale ivi contenuto.

Poiché i due attuatori cilindro-pistone 43A, 43B possono essere comandati in modo indipendente 1'uno dall'altro, è anche possibile spostare ciascun cassetto di distribuzione 41 in modo tale che esso si disponga inclinato, sia pure di pochi gradi, rispetto al piano mediano della rispettiva tramoggia ausiliaria 31. In questo modo si può far sì che la luce di scarico del materiale abbia una larghezza variabile lungo lo sviluppo longitudinale della tramoggia 31, così da scaricare una quantità di materiale variabile da un estremo all'altro della tramoggia 31, per gli scopi che verranno chiariti in seguito. Inoltre i cassetti 41 delle due tramogge ausiliarie 31 possono essere comandati in modo indipendente l'uno dall'altro.

Ciascuna tramoggia ausiliaria 31 è corredata inoltre di raschiatori 47 che da un lato impediscono la fuoriuscita accidentale e non desiderata di materiale e dall'altro impediscono il mescolamento reciproco delle polveri trovantisi nei due vani interni 31A, 31B.

Il funzionamento del dispositivo di caricamento sin qui descritto è chiaramente illustrato nelle Figg. 5A-5E.

In una fase precedente a quella rappresentata in Fig. 5A, le griglie di caricamento 11A, 11B e le griglie ausiliarie 13A, 13B sono state riempite di materiale in polvere erogato prevalentemente dalla tramoggia principale 17 e - per quanto riguarda le griglie principali HA, 11B - in minima parte dalle tramogge ausiliarie 31, come verrà chiarito in seguito.

In Fig. 5A le griglie di caricamento 11A, 11B si trovano posizionate esattamente al di sopra del punzone inferiore 7A, 7B della pressa 5. Il punzone inferiore si trova a filo con un piano di scorrimento P che si estende dalla zona di caricamento del carrello fino agli stampi di pressatura e da questi ad un nastro trasportatore 51 per l'allontanamento delle piastrelle formate. In questo modo nell'assetto di Fig. 5A le polveri contenute nelle griglie di caricamento 11A, 11B e nelle griglie ausiliarie 13A, 13B non possono cadere al di fuori delle griglie stesse. Nel movimento di introduzione del carrello 3 nella pressa 5 la parte frontale del carrello 3 ha allontanato la piastrella PI, formata nel ciclo precedente, dalla zona di pressatura l'ha spinta su un nastro trasportatore 51 per consentirne il trasporto verso il forno di cottura.

Una volta che il carrello 3 ha raggiunto la posizione di Fig. 5A, i punzoni inferiori 7A, 7B possono essere abbassati, fino a raggiungere la posizione di Fig. 5B. In conseguenza di ciò il materiale in polvere contenuto nelle griglie di caricamento HA, 11B viene integralmente scaricato nei due alveoli della pressa, sopra le superfici superiori dei punzoni 7A, 7B. Gli alveoli non vengono completamente riempiti, come si può osservare in Fig. 5B. Il materiale in polvere contenuto nelle griglie ausiliarie 13A, 13B rimane invece all'interno di queste a causa della presenza del piano di scorrimento P che chiude inferiormente le griglie ausiliarie 13A, 13B stesse.

L'altezza delle griglie di caricamento 11A, 11B è scelta in modo tale che il materiale in polvere ivi contenuto venga integralmente scaricato nei due alveoli della pressa 5, lasciando le griglie di caricamento 11A, 11B completamente vuote. Per garantire il completo svuotamento delle griglie di caricamento, il materiale in polvere in esse contenuto è insufficiente a riempire completamente gli alveoli della pressa e gli spazi vuoti vengono completamente riempiti dal materiale contenuto nelle griglie ausiliarie 13A, 13B durante la corsa di ritorno del carrello di caricamento 3, come mostrato in Fig. 5C.

Le griglie ausiliarie 13A, 13B non vengono mai completamente scaricate in questa fase, così da garantire il completo riempimento degli alveoli della pressa 5. In altri termini, la somma del materiale in polvere di ciascuna coppia di griglie HA, 13A e 11B, 13B è superiore alla quantità di materiale necessario al completo riempimento del rispettivo alveolo della pressa.

Continuando il proprio movimento di ritorno il carrello 3 passa al di sotto delle tramogge ausiliarie 31 (Fig. 5D). Ciascuna tramoggia 31 viene aperta, tramite un movimento controllato in un verso e/o nell'altro del cassetto di distribuzione 41, per consentire di scaricare una piccola quantità di materiale in polvere da uno dei due vani (od in sequenza da entrambi i vani) 31A, 31B di ciascuna tramoggia ausiliaria 31 nello spazio definito dalle stecche 12 della rispettiva griglia di caricamento 11A, 11B. Questo materiale erogato in minima quantità va a distribuirsi nel fondo delle griglie 11A, 11B a ridosso delle stecche curvilinee 12, come mostrato in particolare nell'ingrandimento schematico di Fig. 6.

In questa figura il materiale scaricato dalla tramoggia ausiliaria 31 nella griglia di caricamento 11A ovvero 11B e che si accumula a ridosso delle stecche della griglia è schematicamente indicato con VI, V2, V3, V4. Come si può osservare in Fig. 6 la quantità di materiale è minima rispetto al volume complessivo di carico delle griglie 11A, 11B e per effetto del movimento della griglia tale materiale si distribuisce a ridosso delle stecche 12 formanti le griglie HA, 11B. Si formano così un sorta di venature aventi l'andamento definito dalle stecche curvilinee 12 della griglia.

La distribuzione delle vene V1-V4 del materiale erogato dalle tramogge ausiliarie 31 nelle griglie 11A, 11B dipende dalla forma delle stecche 12 e dalla sequenza temporale con cui viene aperto il rispettivo cassetto di distribuzione 41. Questo effetto è chiaramente illustrato in Fig.6. In questa figura con linee tratteggiate (contrassegnate con i riferimento F1-F4) orizzontali, cioè ortogonali alla direzione f3 di movimento del carrello 3 che porta le griglie 11A, 11B, vengono indicate le posizioni relative tra la griglia e la fessura di erogazione aperta dal cassetto di distribuzione 41. In altri termini, ad esempio la linea FI indica la posizione in cui si trova la griglia 11A o 11B rispetto alla fessura che viene temporaneamente aperta spostando il cassetto di distribuzione 41 rispettivo. Si deve comprendere che la linea F1 rappresenta questa posizione relativa in un istante temporale e che tale posizione varia leggermente nel tempo a causa del movimento del carrello e della griglia 11A, 11B prima della chiusura della fessura di erogazione. Per semplicità di spiegazione non si terrà conto di questo spostamento.

La polvere scaricata dalla tramoggia ausiliaria 31 nella posizione FI verrà ad accumularsi contro la prima stecca curvilinea 12 e formerà una venatura continua VI.

La polvere scaricata dalla tramoggia ausiliaria 31 nella posizione F2 si accumulerà contro due diverse stecche curvilinee 12, formando una venatura spezzata V2. La ventura V2 è interrotta nel punto dove la linea F2 interseca la stecca indicata con 12A. Analogamente, la polvere scaricata nella posizione F3 formerà una venatura V3 suddivisa in due parti e la polvere scaricata nella posizione F4 formerà la venatura spezzata V4.

Controllando opportunamente il movimento del cassetto di distribuzione 41 in funzione della posizione della sottostante griglia HA o 11B è così possibile ottenere una sequenza di distribuzioni delle venature con conseguente variazione del disegno sulle piastrelle. Ad ogni passaggio del carrello 3 al di sotto delle tramogge ausiliarie 31 i cassetti 41 si possono aprire in posizioni di volta in volta variabili della griglia 11A ovvero 11B, con conseguente creazione di disegni casuali. Anche il tempo di apertura di ciascun cassetto, il numero di volte che il cassetto si apre ed il verso di apertura (con conseguente scarico dall'uno o dall'altro dei vani 1A, 31B) possono essere controllati in modo da aumentare il numero di disegni riprodotti sulle varie piastrelle. Utilizzando polveri diverse per i quattro vani 31A, 31B delle due tramogge ausiliarie 31 si possono aumentare ulteriormente i disegni ottenibili, con una produzione di piastrelle aventi venature con distribuzioni sostanzialmente casuali.

Come si osserva chiaramente dalla Fig.2, il movimento del cassetto di distribuzione 41 provoca un forzamento del materiale in polvere contenuto nel volume definito dall'apertura 41A o 41B del cassetto stesso. E' quindi sufficiente un tempo di apertura molto limitato del cassetto per erogare la quantità voluta di materiale in polvere e ciò permette di programmare in modo opportuno la distribuzione delle venature V1-V4 nella griglia HA, 11B. Inoltre, il particolare sistema di apertura e chiusura consente di ottenere un controllo molto accurato dell'istante di inizio e di fine dell'erogazione delle polveri dalle tramogge 31, con un conseguente ottimo controllo della distribuzione delle venature.

La tramoggia ausiliaria 31 viene definitivamente chiusa, con un movimento del cassetto di distribuzione 41, quando le griglie di caricamento 11A, 11B sono passate al di sotto di essa e sostanzialmente prima che passino le griglie ausiliarie 13A, 13B, per evitare che in esse venga erogato il materiale in polvere contenuto nei vani 31A, 31B della tramoggia ausiliaria 31. Ciò in quanto la presenza di queste polveri nelle griglie ausiliarie 13A, 13B è inutile.

II movimento del carrello termina quando le griglie 11A, 11B e 13A, 13B si vengono a trovare al di sotto della tramoggia principale 17 o leggermente , come mostrato in Fig. 5E. La tramoggia 17 viene aperta quando al di sotto di essa passano le griglie 11A, 11B, 13A, 13B, in modo da erogare la polvere in tali griglie fino a riempirle completamente. Il riempimento è ottenuto grazie al movimento del carrello 3 al di sotto della tramoggia 17.

Completato il riempimento, in ciascuna delle griglie 11A, 11B si trovano: una massa di materiale di base proveniente dalla tramoggia principale 17, ed una serie di piccole venature V1-V4 di materiale colorato proveniente dalla rispettiva tramoggia ausiliaria 31. Queste venature di materiale rimangono sostanzialmente nella stessa posizione, cioè a ridosso delle stecche 12 delle griglie 11A, 11G (come mostrato in Fig.6) durante la successiva corsa del carrello 3 verso la pressa 5, a causa della presenza del sovrastante materiale erogato dalla tramoggia 17.

In questo modo le polveri colorate erogate dalle tramogge ausiliarie 31 formano venature che rimangono visibili sulla superficie in vista della piastrella. Queste venature possono essere fatte risaltare levigando leggermente la superficie in vista della piastrella dopo la pressatura, prima o dopo la cottura.

Il prodotto che si ottiene in definitiva è una piastrella ceramica comprendente uno spessore principale costituito da un materiale di base (che può essere di colore uniforme oppure variabile nella piastrella e da piastrella a piastrella) e, affioranti sulla superficie in vista della piastrella stessa, venature di colore diverso rispetto al materiale di base, formate da una distribuzione casuale di polveri coloranti, dette venature interessando una frazione dello spessore della piastrella.

Un effetto di distribuzione casuale dei decori - anche se di minore pregio - si può ottenere anche utilizzando una tramoggia ausiliaria che non sia suddivisa in due porzioni, ma che eroghi un solo tipo di polveri coloranti.

Utilizzando più di una tramoggia ausiliaria disposte in serie si può aumentare il numero di polveri coloranti utilizzabili. Si può ad esempio ipotizzare di disporre due tramogge ausiliarie in serie, ciascuna divisa in due vani interni e corredata di un cassetto di distribuzione con due aperture di erogazione. In questo modo si possono erogare con modalità variabili quattro diversi tipo di polveri coloranti.

Il dispositivo illustrato può essere vantaggiosamente controllato tramite un'unità centrale di controllo programmabile, ad esempio un controllore programmabile (PLC) od un microprocessore. L'unità di controllo gestisce il movimento del carrello 3, l'apertura e la chiusura della tramoggia principale 17, che è vantaggiosamente provvista di un organo di chiusura inferiore 16, il movimento dei cassetti di distribuzione 41, l'azionamento degli organi di distribuzione 20A-20C o di altri mezzi di erogazione delle polveri alla tramoggia principale 17, ed ogni altro movimento opportuno.

E' inteso che il disegno non mostra che una esemplificazione data solo quale dimostrazione pratica del trovato, potendo esso trovato variare nelle forme e disposizioni senza peraltro uscire dall'ambito del concetto che informa il trovato stesso.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un dispositivo di caricamento di una pressa per la produzione di piastrelle ceramiche, comprendente un carrello dotato di un movimento alternato per il prelievo di polveri da una tramoggia principale di erogazione ed il trasferimento delle polveri ad almeno un alveolo di uno stampo di detta pressa, detto carrello presentando almeno una griglia di caricamento che viene riempita con dette polveri e che trasferisce dette polveri a detto almeno un alveolo, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una tramoggia ausiliaria posta a valle della tramoggia principale di erogazione rispetto al verso di avanzamento del carrello verso detto stampo, e sviluppantesi trasversalmente al verso di avanzamento del carrello, detta tramoggia ausiliaria essendo corredata di un organo distributore per distribuire una quantità controllata di almeno una polvere colorante nel fondo della griglia di caricamento durante la corsa di ritorno della griglia di caricamento dallo stampo verso la tramoggia principale di erogazione.
2. Dispositivo come da rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto carrello comprende una griglia ausiliaria, posta in serie e preferibilmente davanti alla griglia di caricamento rispetto al verso di avanzamento verso lo stampo della pressa, detta griglia ausiliaria venendo riempita dalle polveri erogate da detta tramoggia principale di erogazione.
3. Dispositivo come da rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta griglia ausiliaria garantisce il riempimento completo di detto almeno uno stampo, mentre la griglia di caricamento si svuota completamente ad ogni ciclo scaricando il proprio contenuto in detto almeno uno stampo.
4. Dispositivo come da rivendicazione 1, 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detto organo distributore comprende almeno un cassetto di distribuzione con almeno un'apertura di erogazione, il quale apre e chiude la bocca di scarico della tramoggia ausiliaria.
5. Dispositivo come da rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta almeno una apertura di erogazione del cassetto di distribuzione si estende sostanzialmente per tutto lo sviluppo longitudinale della bocca di scarico della tramoggia ausiliaria.
6. Dispositivo come da rivendicazione 4 o 5, caratterizzato dal fatto che detto cassetto di distribuzione è corredato di due aperture di erogazione tra loro sostanzialmente parallele ed affiancate nella direzione di movimento di detto carrello, e che la tramoggia ausiliaria è suddivisa longitudinalmente in due vani, ciascun vano potendo scaricare il proprio contenuto nella griglia di caricamento attraverso una di dette aperture del cassetto di distribuzione.
7. Dispositivo come da rivendicazione 4, 5 o 6, caratterizzato dal fatto che detto cassetto di distribuzione è inclinabile rispetto alla bocca di scarico della tramoggia ausiliaria, per erogare in detta griglia di caricamento quantità di polvere variabile lungo lo sviluppo longitudinale della bocca di scarico della tramoggia ausiliaria.
8. Dispositivo come da una o più delle rivendicazioni 4 a 7, caratterizzato dal fatto che il movimento di detto cassetto di distribuzione è comandato da almeno un attuatore, controllato da una unità di controllo programmabile, per modificare la posizione del cassetto di distribuzione in funzione della posizione della griglia di caricamento rispetto alla tramoggia ausiliaria.
9. Dispositivo come da una o più delle rivendicazioni 4 a 8, caratterizzato dal fatto che il movimento di detto cassetto di distribuzione è comandato da una coppia di attuatori disposti alle estremità del cassetto stesso.
10. Dispositivo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta griglia di caricamento è formata da stecche curvilinee.
11. Una pressa per la produzione di piastrelle ceramiche comprendenti almeno uno stampo ed un dispositivo di caricamento dell'alveolo dello stampo con un materiale in polvere, caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di caricamento è realizzato secondo una o più delle rivendicazioni 1 a 10.
12. Un metodo per la produzione di piastrelle ceramiche pressate, comprendente le fasi di: in una stazione di erogazione, caricare con polveri ceramiche una griglia di caricamento; trasferire detta griglia di caricamento in una pressa; - scaricare le polveri in almeno un alveolo di uno stampo di detta pressa; riportare la griglia di caricamento in detta stazione di erogazione per caricare nuovamente le polveri in detta griglia di caricamento; caratterizzato dal fatto: che lungo la corsa di ritorno del carrello dalla pressa alla stazione di erogazione, in detta griglia di caricamento viene distribuita una quantità dosata di almeno una polvere colorante; - e che detta quantità dosata di detta almeno una polvere colorante si distribuisce in detta griglia di caricamento secondo una o più venature, le quali daranno luogo ad un disegno di venature superficiali nella piastrella.
13. Metodo come da rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la griglia di caricamento viene completamente svuotata scaricando il materiale in polvere in essa contenuto nel relativo alveolo dello stampo ogni volta che essa viene inserita nella pressa.
14. Metodo come da rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto di completare il riempimento dell'alveolo dello stampo tramite una quantità ausiliaria di polveri contenute in una griglia ausiliaria disposta in serie alla griglia di caricamento rispetto alla direzione di movimento di essa.
15. Metodo come da una o più delle rivendicazioni 12 a 14, caratterizzato dal fatto che detta quantità dosata di almeno una polvere colorante viene distribuita in modo variabile lungo una direzione parallela al movimento della griglia di caricamento.
16. Metodo come da una o più delle rivendicazioni 12 a 15, caratterizzato dal fatto che detta quantità dosata di almeno una polvere colorante viene distribuita in modo variabile lungo una direzione ortogonale al movimento della griglia di caricamento.
17. Metodo come da una o più delle rivendicazioni 12 a 16, caratterizzato dal fatto di controllare la distribuzione di detta polvere colorante in funzione della posizione della griglia di caricamento.
18. Metodo come da una o più delle rivendicazioni 12 a 17, caratterizzato dal fatto di distribuire in detta griglia di caricamento due diverse polveri coloranti.
19. Una piastrella ceramica comprendente uno spessore principale costituito da un materiale di base e, affioranti sulla superficie in vista, venature di colore diverso rispetto al materiale di base, formate da una distribuzione casuale di polveri coloranti, dette venature interessando una frazione dello spessore della piastrella