IT9020593A1

IT9020593A1 - Procedimento per la preparazione d'agglomerato combustibile resistente all'acqua

Info

Publication number: IT9020593A1
Application number: IT020593A
Authority: IT
Inventors: Serge Gosset; Jean-Pierre Graux
Original assignee: Roquette Freres
Priority date: 1989-06-09
Filing date: 1990-06-08
Publication date: 1991-12-08
Also published as: HU903772D0; IT9020593A0; GB2234257A; FR2648146A1; DE4018439A1; JPH0368690A; PL285549A1; IT1248712B; IE64483B1; IE902065L; CN1047883A; CA2018475A1; ZA904452B; PL164532B1; GB9012837D0; GB2234257B; NL9001305A; HUT53930A; CH680797A5; HU213316B

Description

DESCRIZIONE

L'invenzione ha per scopo un procedimento di preparazione d’agglomerato combustibile resistente all'acqua. Essa contempla anche la composizione di materie impiegate in tale procedimento.

Con l'espressione "agglomerati combustibili", si indica qualsiasi presentazione fisica di materiali combustibili finemente suddivisi che possono essere facilmente sottoposti a movimentazione e utilizzabili per fini domestici o industriali. Si possono citare a titolo di esempio gli ovuli di carbone, le mattonelle e le pastiglie .

I materiali combustibili finemente suddivisi contemplati dalla presente invenzione possono essere costituiti da qualsiasi sostanza ricca di carbonio come per esempio particelle minute, o fini, di carbone o polvere di carbone, dei fini di carbone di legna, dei fini di coke di carbone, dei fini di coke di petrolio o una miscela di tali prodotti. Tali materiali e in particolare i fini e le polveri di carbone sono prodotti in grande quantità mediante i procedimenti moderni di estrazione e di lavaggio, particolarmente del carbone.

Tra le utilizzazioni che valorizzano tali materiali si può citare in particolare il loro impiego sotto forma d'agglomerati combustibili.

Differenti tecniche d'agglomerazione di tali fini o polveri, che impiegano generalmente degli aditivi o leganti atti ad assicurare una coesione sufficiente, sono state già proposte.

Tra tali aditivi o leganti quelli più correntemente impiegati sono la pece di carbon fossile, di legna o di petrolio, il bitume, i lignosolfonati, le argille, i polisaccaridi di cui in particolare gli amidi e i derivati d 'amidi.

Il più utilizzato di tali leganti è indiscutibilmente la pece di carbon fossile, ma poiché le esigenze per quanto riguarda la protezione dell’ambiente si fanno sempre più rigorose, il suo impiego conosce oggi una certa recessione .

In realtà la sua utilizzazione obbliga a far subire agli agglomerati cosi ottenuti un trattamento termico o di deaf fumicazione per abbassarne la concentrazione in composti fenolici. Ora tale trattamento comporta un inquinamento atmosferico non trascurabile. Inoltre poiché la deaffumicazione non è completa, la combustione di tali agglomerati al momento della loro utilizzazione provoca una esalazione di fumi nocivi per l'uomo.

Tali inconvenienti hanno portato certi Paesi ad impedirne l'utilizzazione.

Gli inconvenienti inerenti alla utilizzazione di pece si riscontrano duranti l'impiego del bitume a titolo di legante.

Per rimediare a tali inconvenienti è stato proposto di ricorrere, come legante, a dei lignosolfonati, in particolare d'ammonio.

La letteratura scientifica riguardante l’impiego di tali prodotti è estremamente abbondante e si possono citare a titolo di esempio i brevetti SU 983 147, SU 1010 146 e SU 1137 103, i brevetti EP 0097 486 e DE 3227 395 o ancora i brevetti DD 224331 e US 4666 522.

Si trova che la tecnica d’agglomerazione con lignosolfonati è complessa e la sua messa in pratica richiede una grande maestria. In particolare è necessario seccare i fini sino ad un tenore d'umidità preciso di modo che la miscela lignosolfonati-fini possa essere agglomerata, un eccesso o un difetto d'acqua rendendo impossibile tale operazione.

D’altra parte, durante il trattamento termico, per polimerizzare i lignosolfonati e cosi conferire agli agglomerati una buona resistenza all’acqua, si produce una esalazione di fumi nocivi ricchi di acido solforico, causa non trascurabile d’inquinamento atmosferico.

E' stato proposto di risolvere tale problema di inquinamento apportando differenti sistemazioni agli impianti in questione e particolarmente prevedendo dei dispositivi di condensazione dei fumi. Ma tali dispositivi hanno avuto soltanto come conseguenza lo spostamento del problema di inquinamento verso un problema di corrosione di cui si sa che è estremamente difficile da padroneggiare soprattutto quando si tratta di trattare dei condensati ricchi di acido solforico, anche impiegando come materiale costitutivo degli impianti d'agglomerazione, degli acciai speciali .

In ogni caso e qualunque siano le soluzioni previste, gli inconvenienti legati alla utilizzazione di lignosolfonati ne fanno una tecnica costosa.

Inoltre gli agglomerati fabbricati secondo tale tecnica presentano l’inconveniente di genere, durante la loro combustione, dei residui solforati che si ritrovano particolarmente nei fumi.

Sono stati proposti dei procedimenti che non presentano gli inconvenienti sopra menzionati propri della pece, del catrame e dei lignosolfonati, in cui tali leganti sono sostituiti da delle argille e particolarmente dalla bentonite (US 4 025 596 e DE 1 671 365). Tuttavia gli agglomerati ottenuti secondo tali tecniche non presentano tutte le caratteristiche fisiche richieste; in particolare la loro resistenza meccanica è insufficiente e la loro tenuta all'acqua mediocre. Ne deriva che tali procedimenti non si sono sviluppati nella pratica.

E' stato anche proposto di fare ricorso, come legante, a dell'amido che, impiegato solo e/o in miscela con altri leganti, come insegnano per esempio i brevetti US 3 726 652 e DE 3227 395 o ancora il brevetto EP 0097 486, presenta numerosi vantaggi.

Uno studio comparativo sulla pellettizzazione fatto nel 1982 all'università di Berkeley ( tesi di K.V.S. SASTRY e D.W. FUERSTENAU) ha dimostrato che, rispetto ad una emulsione d'asfalto o alla bentonite, l'amido conduce a dei migliori risultati per quanto riguarda:

la resistenza alla compressione meccanica, la resistenza alla abrasione,

la resistenza agli urti.

Inoltre l'amido può essere utilizzato senza limitazione in impianti industriali inizialmente concepiti per un uso di pece o di bitume che sono i leganti più utilizzati attualmente, il suo impiego non richiedendo quindi investimenti supplementari; inoltre la manutenzione degli impianti è ridotta.

Infine la combustione degli agglomerati legati dall'amido non genera dei fumi tossici e/o inquinanti.

Tuttavia, e ciò costituisce un inconveniente principale, gli agglomerati a base d’amido, come quelli a base di bentonite, presentano una sensibilità molto marcata all'acqua, rendendo impossibile il loro immagazzinamento all'aria libera.

E' stato proposto, per rimediare a tale inconveniente, d'associare l'amido con la pece, l'asfalto o il bitume o ancora di insolubilizzare l'amido con delle resine del tipo urea-formolo, fenolo-formolo, melamminaformolo, chetone-formolo o una loro miscela.

Nessuna di tali soluzioni è soddisfacente poiché tutte presentano il problema della esalazione di fumi nocivi e inquinanti durante la combustione degli agglomerati così ottenuti.

E’ stato cosi proposto (si veda il brevetto US 1 507 673) per rendere resistenti all'acqua tali agglomerati combustibili a base di idrato di carbonio, di incorporare in essi un acido forte nelle proporzioni non trascurabili tra cui in particolare l'acido fosforico e di trattare tali agglomerati ad una temperatura compresa tra 200 e 540°C.

Tale soluzione non è soddisfacente poiché, durante il trattamento si ripresenta, come per tutti i lignosolfonati, il problema dell' esalazione di fumi corrosivi. Inoltre la manipolazione dell'acido forte è sempre una operazione delicata e quindi impegnativa.

E' stato anche proposto d'avvolgere gli agglomerati con un foglio o pellicola idrofuga ottenuta per applicazione di una cera emulsionata. Anche se originale.

una tale operazione è costosa per via delle quantità di cera applicate e la protezione contro l’umidità così conferita agli agglomerati può essere alterata se tali agglomerati subiscono, durante il loro trasporto, degli urti che provocano un deterioramento del foglio protettore.

E' stato alla fine proposto (si veda il brevetto EP 89 400071) di preparare degli agglomerati combustibili resistenti all'acqua comprendenti, ripartiti entro la loro massa costitutiva, da una parte un idrato di carbonio come legante e dall’altra parte un agente organo-silicico come idrorepellente .

Tali agglomerati, anche se hanno una resistenza opportuna alle intemperie, hanno per inconveniente di presentare uno stato superficiale relativamente fragile quanto sono umidi. Tale sensibilità si traduce in un deterioramento ben noto della loro superficie durante la loro manipolazione, generando così delle polveri in quantità non trascurabile.

Di conseguenza, nessuno dei procedimenti esistenti permette di ottenere, in condizioni economicamente e ecologicamente accettabili, degli agglomerati combustibili che presentino contemporaneamente delle caratteristiche meccaniche e una tenuta all'acqua soddisfacenti.

L'invenzione ha quindi per scopo di porre rimedio agli inconvenienti della tecnica precedente e di fornire un agglomerato combustibile che risponda meglio di quelli che già esistono alle diverse esigenze della pratica.

E la Richiedente ha il merito di aver trovato che tale scopo è stato raggiunto agglomerando un materiale combustibile finemente suddiviso con un legante organico e un agente ossidante e sottoponendo l'agglomerato cosi ottenuto a un trattamento d'essiccazione.

Di conseguenza il procedimento di preparazione di agglomerati combustibili resistenti all'acqua secondo l'invenzione è caratterizzato dal fatto che:

- si impiega un materiale combustibile finemente suddiviso, un legante organico e un agente ossidante,

- si mescola l'agente ossidante o con il materiale combustibile o con il legante organico o con l’uno e l'altro di tali prodotti o loro miscela, - si sottopone la miscela cosi ottenuta ad un trattamento d'agglomerazione,

- si sottopone l'agglomerato ottenuto al termine del trattamento d'agglomerazione a un trattamento d’essiccazione.

Secondo un modo di realizzazione vantaggioso del procedimento secondo l'invenzione, il legante organico è scelto nel gruppo comprendente le melasse, lé cellulose, le emicellulose , le farine, le proteine, gli amidi, i derivati di tali prodotti e loro miscele, gli amidi e i derivati d’amido essendo preferiti.

Secondo un altro modo vantaggioso di realizzazione del procedimento secondo l'invenzione, l'agente ossidante è un agente ossidante idrosolubile scelto nel gruppo comprendente gli ipocloriti, i perborati, i persolfati, i percarbonati , i bromati, i perossidi e le loro miscele, i persolfati essendo preferiti, il persolfato d'ammonio essendo particolarmente preferito.

Può essere interessante associare all'azione di tali agenti ossidanti quella di ioni metallici debitamente scelti conosciuti per il loro potere catalitico rispetto a delle reazioni d'ossidazione. Si può citare a titolo d’esempio il rame, lo zinco e il ferro e gli altri ioni metallici bivalenti.

Quando il legante organico che entra nel procedimento secondo l'invenzione è un amido o un derivato d'amido , si indica, con tali termini,

- per quanto riguarda l’amido, gli amidi nativi di qualsiasi origine, naturali o ibridi che provengono per esempio dalle patate, dalla manioca, dal granoturco, dal granoturco ceroso, dal granoturco ad elevato tenore di amilosio, dal frumento e dai tagli granulometrici che se ne possono fare, dell'orzo e del sorgo,

- per quanto riguarda il derivato d’amido, gli amidi modificati per via fisica e/o chimica. Vantaggiosamente il legante organico è un amido nativo eventualmente reso solubile nell'acqua fredda mediante un trattamento fisico di cottura-estrusione e/o di gelatinizzazione su tamburo.

Rispetto ai pesi di materiali combustibili finemente suddivisi, viene impiegata nel procedimento secondo l ’invenzione:

- una quantità dallo 0,2 al 25% in peso di legante organico, di preferenza dall'l al 15% in peso e più preferibilmente ancora dal 2 al 7% in peso, - una quantità dallo 0,01 al 10% in peso d’agente ossidante, di preferenza dallo 0,025 al 5% in peso e più preferibilmente ancora dallo 0,05 al 3% in peso.

Secondo un modo di realizzazione vantaggioso del procedimento secondo l'invenzione, l’agente ossidante idrosolubile può essere aggiunto sotto forma polverulenta al materiale combustibile finemente suddiviso e/o al legante organico e/o alla miscela dei due.

Secondo un altro modo preferito, l'agente ossidante può essere aggiunto in soluzione acquosa al materiale combustibile e/o alla miscela di tale materiale e del legante organico.

Secondo il procedimento relativo all’invenzione, la tecnica d’agglomerazione applicata è scelta nel gruppo comprendente la pellettizzazione, la pressionecompattamento, l’estrusione e la formatura; tali tecniche sono di per sè note e descritte per esempio nel brevetto EP 0 097 486.

D’altra parte, sempre secondo il suddetto procedimento, si sottopone l'agglomerato ottenuto al termine del trattamento d'agglomerazione a un trattamento d'essiccazione nelle condizioni di temperatura generalmente comprese tra circa 150 e 500°C, di preferenza tra 170 e 300°c e ancora più preferibilmente tra 190 e 250°C.

Secondo un altro modo di realizzazione vantaggioso del procedimento secondo l’invenzione, almeno un agente idrorepellente organosilicico viene aggiunto al materiale combustibile finemente suddiviso, al legante organico, all'agente ossidante o a loro miscele per limitare eventuali rischi di ripresa d’acqua per capillarità degli agglomerati combustibili ottenuti secondo il procedimento secondo l’invenzione durante la loro esposizione alle intemperie.

Di preferenza l’agente idrorepellente organosilicico è un composto la cui unità strutturale è rappresentata dalla formula

in cui R e che possono essere identici o diversi uno dall'altro, sono dei radicali organici, tale composto essendo di preferenza scelto nel gruppo comprendente gli oli siliconici non reattivi, le resine siliconiche, gli oli siliconici reattivi in particolare idrossilati, alchilati, arilati, idroalchilati, idroarilati nonché le miscele di tali prodotti e le emulsioni che possono essere preparate a partire da tali prodotti,

o ancora un composto scelto nel gruppo dei siliconati di formula generale:

in cui

è un raggruppamento alchile, alchenile o arile

- X è un atomo di metallo alcalino o alcalino-terroso e

-

il siliconato di potassio essendo preferito.

La composizione di materiali impiegata in tale modo di realizzazione vantaggioso del procedimento secondo l'invenzione costituisce, nell'ambito di tale applicazione particolare, un prodotto industriale nuovo allo stesso titolo degli agglomerati combustibili cosi ottenuti.

Secondo un altro modo di realizzazione dell'invenzione, si possono includere negli agglomerati altri costituenti come per esempio i carbonati, la calce viva o spenta, la dolomite, i silicati alcalini, le argille, i lattici, il borace, i pilifosfati, i fosfati, il latte e/o il siero di latte concentrati, il cemento, gli alcoli polivinilici e le resine termoindurenti. La quantità di tali costituenti può raggiungere il 15% in peso rispetto al peso di materiale finemente suddiviso; la ripartizione granulometrica di tali costituenti deve essere di preferenza vicina a quella del materiale finemente suddiviso.

L'invenzione potrà essere ancora meglio compresa con l'aiuto degli esempi che seguono e che sono relativi a dei modi di realizzazione vantaggiosi.

ESEMPIO 1

Ovuli a base di fini di carbone/di confronto.

In una impastatrice si introducono, da una parte 50 Kg. di fini di carbone aventi una granulometria inferiore a 1 mm e, dall'altra parte 3 Kg. d'amido nativo di frumento. Si scalda tale miscela sino a 50°C e quindi si introducono in essa 4,5 litri d'acqua. Si impasta la miscela così ottenuta per un quarto d'ora sotto riscaldamento aumentando la temperatura a 90°C; l'umidità finale misurata con l'aiuto di una bilancia per l'umidità nota sotto la designazione CENCO è allora di 8,5%. La miscela viene agglomerata per pressione-compattamento su una pressa del tipo SAHUT CONREUR; tra i parametri del trattamento si fornisce la temperatura della miscela che, al momento della agglomerazione, è circa 70°C, la pressione di regolazione delle presse che è di.16,7 10<5 >N/m lineare, la velocità dei cilindri della pressa che è di 5 giri/min e la potenza della pressa che è di 6 kW.

Si ottengono cosi degli ovuli di carbone che presentano una coesione sufficiente a verde per poter subire un trasporto.

La resistenza di.tali ovuli, determinata con l'aiuto di un dispositivo misuratore della compressione a contrappeso messo a punto dalla società SAHUT CONREUR, presenta i valori seguenti:

- a verde 294,3 N - dopo 24 ore di essiccazione a temperatura ambiente 686,7 N - dopo essiccazione di 1 ora a

100°C seguita ad una essiccazione

di 1 ora a 130°C 1766,8 N. Tali ovuli sono quindi immersi nell'acqua fredda. Si nota che essi si disgregano molto rapidamente. Dopo qualche minuto l'agglomerato non presenta più alcuna coesione.

Tali risultati illustrano die è possibile, utilizzando unicamente un legante del tipo amilaceo, produrre degli agglomerati di fini di carbone aventi delle buone caratteristiche meccaniche ma che non resistono all'acqua.

ESEMPIO 2

Ovuli di fini di carbone secondo l'invenzione.

In una impastatrice si mescolano intimamente 50 Kg. di fini di carbone di caratteristiche identiche a quelle dei fini dell’esempio 1 e 2,5 Kg. d'amido nativo di frumento. Si scalda la miscela ottenuta sotto impasto sino ad una temperatura di 50°C. Si aggiungono allora 25 g. di persolfato d'ammonio diluito in 2,5 litri d'acqua. Si impasta quindi tale miscela per un quarto d’ora portando la temperatura della miscela a 90°C; l'umidità finale è allora dell'8%. La miscela è quindi sottoposta ad un trattamento d'agglomerazione per pressione-compattamento nelle stesse condizioni dell'esempio 1.

Si ottengono cosi degli ovuli di fini di carbone che presentano una coesione sufficiente a verde per poter subire un trasporto. Questi sono allora sottoposti ad una essiccazione di una durata di 2 ore a una temperatura di 220°C .

La resistenza di tali ovuli, misurata come nell'esempio 1, presenta i valori seguenti:

- a verde 200 N

- dopo essiccazione di

due ore a 220°C 1300 N.

Tali ovuli sono quindi immersi nell'acqua fredda. Non si è osservata disgregazione anche dopo diversi mesi di immersione .

La resistenza meccanica degli ovuli resta invariata dopo la loro permanenza nell'acqua e non si è osservata degradazione del loro stato superficiale durante la loro manipolazione dopo l'immersione.

Tale esempio mostra che l’aggiunta del 5% d'amido nativo e dello 0,05% di persolfato d'ammonio in peso secco rispetto al peso di fini di combustibile, permette d'ottenere degli agglomerati soddisfacenti per le esigenze della tecnica dal punto di vista della resistenza meccanica e della tenuta all'acqua.

ESEMPIO 3

Ovuli di fini di carbone secondo l'invenzione.

Si aggiungono ad una miscela di fini di carbone e di amido identica a quella dell'esempio 2 e proprio nelle stesse condizioni, 50 g di perborato di sodio poi si sottopone la miscela agli stessi trattamenti delia miscela dell’esempio 2. L'umidità finale della miscela è identica a quella dell'esempio 2.

Si ottengono cosi degli ovuli di fini di carbone che presentano una coesione a verde sufficiente per subire un trasporto. Tali ovuli sono allora sottoposti ad una essiccazione di 2 ore a una temperatura di 220°C.

- a verde 350 N

- dopo essiccazione di due

ore a 220°C 1100 N.

La loro resistenza meccanica resta invariata dopo la loro permanenza nell'acqua e dopo una semplice sgocciolatura. Non si è osservata degradazione del loro stato superficiale.

Tale esempio mostra che l'aggiunta del 5% d'amido nativo e dello 0,1% di perborato di sodio in peso secco rispetto al peso di fini di combustibile permette d'ottenere degli agglomerati che soddisfano alle esigenze della tecnica tanto dal punto di vista della resistenza meccanica che della tenuta all'acqua.

ESEMPIO 4

Ovuli di fini di carbone secondo l'invenzione.

Si aggiungono ad una miscela di fini di carbone, d'amido e di persolfato d'ammonio identica a quella dell'esempio 2, 100 g. d'agente idrorepellente del tipo RHODORSIL SILICONATO 51 T (siliconato di potassio commercializzato dalla RHONE-POULENC a circa il 49% di materie secche).

Si sottopone tale miscela agli stessi trattamenti della miscela dell'esempio 2. Si ottengono cosi degli ovuli di fini di carbone che presentano una coesione a verde sufficiente per subire un trasporto. Tali ovuli sono allora sottoposti ad una essiccazione di 2 ore ad una temperatura di 230°C.

- a verde 200 N

- dopo essiccazione di due

ore a 230°C 1400 N.

Tali ovuli sono quindi immersi nell'acqua fredda per 1 ora- Dopo tale permanenza, la loro ripresa in peso d'acqua è soltanto dell'1,6%.

Tale esempio mostra che l’aggiunta del 5% d'amido nativo e dello 0,05% di persolfonato d'ammonio e dello 0,1% di siliconato di potassio in peso secco rispetto al peso di fini di combustibile permette d'ottenere degli agglomerati soddisfacenti per le esigenze della tecnica dal punto di vista della resistenza meccanica e della tenuta all'acqua e permette anche di limitare fortemente la ripresa d'acqua di tali agglomerati quando questa è indesiderabile .

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la preparazione di un agglomerato combustibile resistente all’acqua caratterizzato dal fatto che : - si impiega un materiale combustibile finemente suddiviso, un legante organico e un agente ossidante , - si mescola l’agente ossidante o con il materiale combustibile o con il legante organico o con l'uno e l'altro di tali prodotti o loro miscela, - si sottopone la miscela così ottenuta ad un trattamento d’agglomerazione, e - si sottopone l'agglomerato ottenuto al termine del trattamento d'agglomerazione ad un trattamento d'essiccazione.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il legante organico è scelto nel gruppo comprendente le melasse, le cellulose, le semicellulose, le farine, le proteine, gli amidi, i derivati di tali prodotti e loro miscele, gli amidi e i derivati d’amido essendo preferiti.
3. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che l'agente ossidante è un agente ossidante idrosolubile scelto nel gruppo comprendente gli ipocloriti, i perborati, i persolfati, i percarbonati. i bromati, i perossidi e loro miscele, i persolfati essendo preferiti, il solfato d’ammonio essendo particolarmente preferito.
4. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che la tecnica d’agglomerazione impiegata è scelta nel gruppo comprendente la pellettizzazione, la pressionecompattamento, l'estrusione e la formatura.
5. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che le condizioni di temperatura inerenti al. trattamento d’essiccazione sono generalmente comprese tra circa 150°C e circa 500°C, di preferenza tra 170°C e 300°C e, più preferibilmente ancora tra 190 e 250°C.
6. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il legante organico è - o un amido nativo di qualsiasi origine, naturale o ibrido proveniente per esempio dalle patate, dalla manioca, dal granoturco , dal granoturco ceroso, dal granoturco ad elevato tenore di amilosio, dal frumento e da tagli granulometrici che ne possono essere fatti, dall'orzo e dal sorgo, o un derivato d'amido costituito da un amido modificato per via fisica e/o chimica.
7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che il legante organico è un amido nativo eventualmente reso solubile nell’acqua fredda mediante un trattamento fisico di cottura-estrusione e/o di gelatinizzazione su tamburo.
8. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzato dal fatto che, rispetto al peso del materiale combustibile finemente suddiviso, viene impiegata: - una quantità che va dallo 0,2 al 25% in peso di legante organico, di preferenza dall'1 al 15% in peso e, più preferibilmente ancora, dal 2 al 7% in peso, - una quantità che va dallo 0,01 al 10% .in peso d'agente ossidante, di preferenza dallo 0,025 al 5% in peso e, più preferibilmente ancora, dallo 0,05 al 3% in peso.
9. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 8, caratterizzato dal fatto che almeno un agente idrorepellente organosilicico viene aggiunto al materiale combustibile finemente suddiviso, al legante organico, all'agente ossidarite o alla loro miscela.
10. Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che l'agente idrorepellente organosilicico è un composto la cui unità strutturale è rappresentata dalla formula

in cui R e R1, che possono essere identici o differenti uno dall’altro, sono dei radicali organici, tale composto essendo di preferenza scelto nel gruppo comprendente gli oli siliconici non reattivi, le resine siliconiche, gli oli siliconici reattivi in particolare idrossilati, alchilati, arilati, idroalchilati, idroarilati nonché le miscele di tali prodotti e le emulsioni che possono essere preparate a partire da tali prodotti, o ancora un composto scelto nel gruppo dei siliconati di formula generale:

in cui: - R2 è un raggruppamento alchile, alchenile o arile , X e un atomo di metallo alcalino alcalinoterroso e

il siliconato di potassio essendo preferito.