PL164532B1 - Sposób wytwarzania brykietów opalowych PL PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania brykietów opalowych odpornych na wode, znamienny tym, ze wykonuje sie je z subtelnie rozdrobnionego materialu palnego, lepiszcza organicznego i czynnika utleniajacego, przy czym czynnik utleniajacy miesza sie badz z materialem palnym , badz z lepiszczem organicznym albo z jednym i drugim produktem , badz z ich mieszanina, a otrzym ana mieszanine brykietuje sie, a otrzym ane brykiety, na wyjsciu z brykietowania, poddaje sie suszeniu. (30) Pierwszenstwo: 09.06.1989.FR.89 8907679 ( 7 3 ) Uprawniony z patentu: Roquette Freres, Lestrem, FR ( 4 3 ) Zgloszenie ogloszono: 28.01.1991 BUP 02/91 ( 7 2 ) Twórcy wynalazku: Serge Gosset, Lestrem, FR Jean-Pierre Graux, Lillers, FR ( 4 5 ) O udzieleniu patentu ogloszono: 31.08.1994 WUP 08/94 ( 7 4 ) Pelnomocnik: PHZ POLSERVICE PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania brykietów opałowych odpornych na wodę.

Wyrażenie „brykiety opałowe oznacza materiały palne subtelnie rozdrobnione o dowolnej postaci fizycznej, łatwe w użyciu, przeznaczone do celów domowych lub przemysłowych. Przykładowo, można tu wymienić brykiety o kształcie jajowatym, brykiety o kształcie cegły i grudki.

Subtelnie rozdrobnionymi materiałami palnymi stosowanymi w sposobie według wynalazku mogą być dowolne substancje o dużej zawartości węgla, jak na przykład drobiny lub pyły węglowe, drobiny węgla drzewnego, drobiny koksu węglowego, drobiny koksu naftowego lub mieszanina tych produktów. Materiały te, a w szczególności pył węglowy są wytwarzane w wielkich ilościach podczas nowoczesnych procesów ekstrakcji i ługowania węgla.

Jednym ze sposobów utylizacji tych materiałów jest użycie ich do wytwarzania brykietów opałowych.

Znane są rozmaite sposoby brykietowania drobin lub pyłów, w których stosuje się dodatki i lepiszcza w celu zapewnienia wystarczającej kohezji. Najczęściej spotykanymi dodatkami lub lepiszczami są smoła z węgla kamiennego, drewna lub ropy naftowej, bituminy, lignosulfoniany, glinki, polisacharydy, a z nich szczególnie skrobie i ich pochodne.

Najczęściej stosowanym lepiszczem jest bezsprzecznie smoła z węgla kamiennego, ale wymagania ochrony środowiska są coraz surowsze, co powoduje dziś pewną recesję jej stosowania. Użycie smoły wymaga by otrzymane brykiety były poddane obróbce termicznej lub obróbce mającej na celu usunięcie dymów, żeby obniżyć w nich stężenie związków fenolowych. Obróbka taka pociąga za sobą znaczące zanieczyszczenie środowiska atmosferycznego. Ponadto, usunięcie dymów nie jest kompletne, co powoduje wydzielanie się dymów szkodliwych dla ludzi podczas spalania brykietów. Wymienione niedogodności doprowadziły do zakresu stosowania takich brykietów w niektórych krajach.

Niedogodności tkwiące w stosowaniu smoły występują również, gdy lepiszcza stosuje się bituminy. Aby je ominąć zaproponowano użycie jako lepiszcza lignosulfonianów, w szczególności amonowych.

Literatura naukowa dotycząca użycia tych produktów jest bardzo obszerna i można tu przykładowo zacytować opisy patentowe nr nr SU 983 147, 1 010 146 i 1 137 103, europejski opis patentowy nr 0097 186 i opis patentowy RFN nr 3 227 395 lub opis patentowy NRDnr224 331 i radziecki opis patentowy nr 4 666 522.

Technika brykietowania przy zastosowaniu lignosulfonianów jest złożona i wymaga dużych umiejętności. W szczególności, by mieszanina drobiny-lignosulfoniany mogła być zbrykietowana, niezbędne jest wysuszenie drobin do ściśle określonej wilgotności. Nadmiar lub niedobór wody wykluczają możliwość przeprowadzenia tej operacji.

Z drugiej strony, podczas obróbki termicznej w celu spolimeryzowania lignosulfonianów aby w ten sposób nadać brykietom odporność na wodę, wydzielają się szkodliwe dymy bogate w kwas siarkowy, co powoduje zanieczyszczenie środowiska.

Problem zanieczyszczenia próbowano rozwiązać poprzez rozmaite urządzenia, a zwłaszcza urządzenie do kondensowania dymów. Jednakże urządzenia takie jedynie przesuwają problem zanieczyszczenia na problem korozji który, jak wiadomo, jest niezwykle trudny, przede wszystkim, gdy chodzi o kondensaty bogate w kwas siarkowy, nawet jeśli stosuje się stale specjalne jako materiał konstrukcyjny instalacji do brykietowania.

Jakie by nie rozważać rozwiązania niedogodności związanych ze stosowaniem lignosulfonianów, technika ta jest kosztowna.

Dodatkowo, brykiety wytwarzane tą techniką wykazują tę uciążliwość, że podczas spalania powstają odpady zawierające związki siarki, które zazwyczaj występują w dymach.

Zaproponowano sposoby wytwarzania brykietów nie wykazujące niedogodności właściwych dla smoły, gudronu i lignosulfonianów, w których lepiszcza te zastąpiono glinkami, a zwłaszcza bentonitem (radziecki opis patentowy nr4025 596 i opis patentowy RFN nr 1 671 365). Jednakże brykiety wytworzone tymi technikami nie wykazują wszystkich wymaganych właściwości fizycznych, w szczególności niewystarczająca jest ich wytrzymałość mechaniczna i słaba odporność na wodę. Z tych powodów techniki te nie są w praktyce rozwijane.

164 532

Proponowano także zastosowanie jako lepiszcza skrobi, która używana sama bądź w mieszaninie z innymi lepiszczami, wykazuje liczne zalety, jak to wynika z radzieckiego opisu patentowego nr 3 726 652 i z opisu patentowego RFN nr 3 227 395 lub z europejskiego opisu patentowego nr 0097 486.

Badania porównawcze grudkowania wykonane w 1982 r. na Uniwersytecie w Berkeley (praca doktorska K. V. S. Sastry i D. W. Fuerstenan) wykazały, że w stosunku do emulsji asfaltowej czy bentonitu, skrobia dawała najlepsze rezultaty w parametrach: wytrzymałości na ściskanie mechaniczne, wytrzymałości na ścieranie i wytrzymałości na uderzenie.

Ponadto skrobia może być używana bez ograniczeń w urządzeniach początkowo pomyślanych do użycia smoły lub bitumu, które są obecnie najczęściej stosowanymi lepiszczami, a użycie jej nie wymaga dodatkowych inwestycji, a nawet utrzymanie urządzeń jest prostsze.

Wreszcie spalanie brykietów zlepionych skrobią nie wywołuje dymów toksycznych i/lub zanieczyszczających środowisko. Jednakże i tu istnieje poważna niedogodność, gdyż brykiety na bazie skrobi, jak i te na bazie bentonitu, wykazują bardzo znaczną wrażliwość na wodę, co wyklucza możliwość składowania ich na wolnym powietrzu. By zaradzić tej niedogodności zaproponowano łączenie skrobi ze smołą, asfaltem czy bitumitem albo uczynienie ją nierozpuszczalną za pomocą żywic typu mocznikowego, fenolowo-formaldehydowych, melaminowo-formaldehydowych, ketono-formaldehydowych lub ich mieszanin. Żadne z tych rozwiązań nie okazało się zadawalające, gdyż we wszystkich przypadkach istnieje problem wydzielania się podczas spalania tak wytworzonych brykietów toksycznych i zanieczyszczających środowisko dymów.

Proponowano też (opis patentowy radziecki nr 1 507 673), dla nadania odporności na wodę brykietom opałowym wytworzonym na bazie węglowodanu, dodawanie znaczących ilości mocnego kwasu, w szczególności kwasu fosforowego i obróbkę tych brykietów w temperaturze 200540°C. Rozwiązanie to nie jest zadowalające, gdyż podobnie jak w przypadku lignosulfonianów, podczas obróbki wydzielają się korodujące dymy. Ponadto stosowanie mocnego kwasu jest zawsze kłopotliwe.

Były też propozycje by pokryć brykiety powłoką czy błonę wodoochronną otrzymaną przez zastosowanie emulsji woskowej. Jednak takie oryginalne rozwiązanie jest kosztowne z racji ilości potrzebnego wosku, a nadana w ten sposób odporność na wodę może być osłabiona, jeśli warstwa chroniąca podczas transportu ulegnie zniszczeniu.

W europejskim opisie patentowym nr 89 400 071 proponowano wytwarzanie brykietów opałowych odpornych na wodę przez dodanie do ich masy zjednej strony węglowodanu jako lepiszcza, a z drugiej czynnika krzemoorganicznego jako środka uodporniającego na wodę. Brykiety takie, chociaż wykazują odpowiednią odporność na niepogody, to ich niedogodnością jest względnie duża kruchość, gdy są wilgotne. Powoduje to uszkadzanie ich powierzchni podczas manipulowania i powstawania niebagatelnej ilości pyłów.

Żaden zatem z istniejących sposobów nie pozwala wytwarzać brykietów opałowych wykazujących jednocześnie dobre właściwości mechaniczne i zadawalającą odporność na wodę w warunkach ekonomicznych i ekologicznych możliwych do zaakceptowania.

Celem wynalazku jest zaradzić dotychczasowym niedogodnościom i wskazać sposób wytwarzania brykietów opałowych, które lepiej niż dotychczas sprostowałyby praktycznym wymaganiom. Cel ten osiągnięto przez brykietowanie subtelnie rozdrobnionego materiału palnego z lepiszczem organicznym i czynnikiem utleniającym i poddanie suszeniu tak otrzymanych brykietów.

Sposób wytwarzania brykietów opałowych odpornych na wodę według wynalazku polega na tym, ze wykonuje się je z subtelnie rozdrobnionego materiału palnego, lepiszcza organicznego i czynnika utleniającego, przy czym czynnik utleniający miesza się bądź z materiałem palnym, bądź z lepiszczem organicznym, albo z jednym i drugim produktem bądź ich mieszaniną, otrzymaną mieszaninę biykietuje się, a otrzymane brykiety na wyjściu z brykietowania suszy się.

W korzystnym przykładzie wykonywania sposobu według wynalazku stosuje się lepiszcze organiczne należące do grupy obejmującej melasy, celulozy, hemicelulozy, mąki, proteiny, skrobie, pochodne tych produktów i ich mieszaniny, przy czym korzystne są skrobie i ich pochodne.

164 532

W innym korzystnym przykładzie wykonywania sposobu według wynalazku jako czynnik utleniający stosuje się czynnik rozpuszczalny w wodzie, należący do grupy obejmującej podchloryny, nadborany, nadsiarczany, nadwęglany, bromiany, nadtlenki i ich mieszaniny, przy czym korzystnie są nadsiarczany, a w szczególności nadsiarczan amonowy.

Szczególnie interesujące jest połączenie działania czynników utleniających z działaniem katalitycznym w reakcjach utleniania, jakie wykazują jony metaliczne. Prz.ykładowo można tu wymienić miedź, cynk, żelazo i inne jony metali dwuwnrtpśyipwnch.

Jeśli w sposobie według wynalazku lepiszczem organicznym jest skrobia lub pochodna skrobi, to termin skrobia oznacza skrobie rodzime dowolnego pochodzenia, naturalne lub hybrydy pochodzące na przykład z ziemniaka, manioku, kukurydzy, kukurydzy woskowej, kukurydzy o wysokiej zawartości nmnlozn, zboża i frakcje granulometr^yczne, które mogą być z nich otrzymane, z jęczmienia i sorgo, a termin pochodna skrobi oznacza skrobie modyfikowane fizycznie i/lub chemicznie.

Korzystnie lepiszczem organicznym jest skrobia rodzima ewentualnie rozpuszczalna w zimnej wodzie dzięki obróbce fizycznej, polegającej na gotowaniu - wyciskaniu i/lub żelatynowaniu na bębnie.

W sposobie według wynalazku w stosunku do ciężaru materiałów palnych subtelnie rozdrobnionych zawartość lepiszcza organicznego wynosi wagowo 0,2 - 25%, korzystnie 1 - 15%, a najkorzystniej 2 - 7%, a zawartość czynnika utleniającego wynosi wagowo 0,01 - 10%, korzystnie 0,025 - 5%, a najkorzystniej 0,05 - 3%.

W korzystnym przykładzie wykonywania sposobu według wynalazku czynnik utleniający, rozpuszczalny w wodzie, może być dodawany w postaci proszku do subtelnie rozdrobnionego materiału palnego i/lub do lepiszcza organicznego i/lub do mieszaniny obu tych składników.

W innym korzystnym przykładzie wykonywania sposobu czynnik utleniający może być dodawany w postaci roztworu wodnego do materiału palnego i/lub do mieszaniny tego materiału z lepiszczem organicznym.

W sposobie według wynalazku technika brykietowa^a należy do grupy obejmującej grudkowanie, ściskanie-zagęszczanie, wytłaczanie i formowanie. Techniki te są znane i opisane, na przykład w europejskim opisie patentowym nr 0097 486.

W sposobie według wynalazku brykietki otrzymane na wyjściu brykietowania suszy się w temperaturze około 150°C do 500°C, korzystnie 170 - 300°C, a najkorzystniej 190 - 250°C.

W innym korzystnym przykładzie wykonania sposobu według wynalazku co najmniej jeden czynnik krzemoprgnnicznn uodporniający na wodę jest dodawany do materiału palnego subtelnie rozdrobnionego, do lepiszcza organicznego, do czynnika utleniającego lub do ich mieszanin w celu ograniczenia ewentualnego ryzyka podciągania kapilarnego wody przez brykiety opałowe wytworzone sposobem według wynalazku podczas występowania niepogody.

Korzystnie, czynnik yrzemoprgnnicznn uodporniający na wodę jest związkiem, którego jednostka strukturalna ma wzór 1, w którym R i R1, takie same lub różne, oznaczają rodniki organiczne, przy czym wspomniany związek korzystnie należy do grupy obejmującej oleje silikonowe nieaktywne, żywice silikonowe, oleje silikonowe reaktywne zwłaszcza hydroksylowe, alkilowe, nrnloóe, Cn0ronlyilpóe, Cn0ronrnloóe, jak również mieszaniny tych produktów i emulsje, które z nich mogą być wytworzone, lub jest to związek należący do grupy silikpzinnóó o wzorze ogólnym 2, w którym R2 oznacza ugrupowanie alkilowe, nlyernlpóe lub nrnlρwe, X oznacza atom metalu alkalicznego lub metalu ziem alkalicznych, a 1<n< 10. Korzystny jest silikonian potasowy.

Skład materiałowy zastosowany w korzystnym przykładzie wykonywania sposobu według wynalazku stanowi, w kadrze tego szczególnego zastosowania, nowy produkt przemysłowy, tak jak brykiety opałowe otrzymane tym sposobem.

W innym sposobie realizacji wynalazku można wprowadzać do brykietów inne składniki, jak na przykład węglany, wapno palone lub hydratyzowane, dolomit, silikonimy alkaliczne, glinki, lateksy, boraks, polifosforany, fosforany, mleko i/lub zatężone serum mleczne, cement, alkohole poliwinylowe i żywice termoutwardzalne. Zawartość tych składników może osiągnąć 15% wagowych w stosunku do ciężaru materiału subtelnie rρz0ipbnipzego. Uziai menie tych składników jest korzystnie zbliżone do uzinrriezin materiału subtelnie rozdrobnionego.

164 532

Wynalazek będzie jeszcze lepiej zrozumiany dzięki poniższym przykładom, które odnoszą się do korzystnych sposobów realizacji.

Przykład I. Brykiety o kształcie jajowatym na bazie drobin węgla/świadek.

Do ugniatarki wprowadzono z jednej strony 50 kg drobin węgla o uziarnieniu poniżej 1 mm a z drugiej strony 3 kg skrobi rodzimej zbożowej. Mieszaninę podgrzano do 50°C i wprowadzono 4,5 litra wody. Tak otrzymaną mieszaninę ugniatano w ciągu 15 minut ogrzewając do 90°C; końcowa wilgotność oznaczona za pomocą wagi wilgotności znanej pod nazwą CENCO wynosiła 8,5%. Mieszaninę brykietowano przez ściskanie-zagęszczanie na prasie typu Sahut/Conveur; parametry obróbki podczas brykietowania: temperatura wynosiła około 70°C, regulowany nacisk pras wynosił 16,7· 10⁵ N/m liniowy, szybkość cylindrów prasy wynosiła 5 obrotów/minutę a moc prasy miała 6 kW. Otrzymane w ten sposób brykiety z węgla o kształcie jajowatym miały wystarczającą kohezję i w stanie surowym nadawały się do transportu.

Wytrzymałość tych brykietów, oznaczona za pomocą kompresiometru z przeciwwagą ustawionego przez firmę Sahut Coureur była następująca:

w stanie surowym 294,3 N po 24 godzinach suszenia w temp, pokojowej 686,7 N po suszeniu 1 godzinę w 100°C i 1 godzinę w 130°C 1776,8 N

Następnie brykiety zanurzono w zimnej wodzie. Stwierdzono, że bardzo szybko się rozpadły. Po kilku minutach brykiet nie wykazywał żadnej kohezji.

Powyższe wyniki potwierdzają, że stosując wyłącznie lepiszcze typu amylazowego można wytworzyć brykiety z drobin węgla o dobrych właściwościach mechanicznych, ale zupełnie nieodporne na wodę.

Przykład II. Brykiety o kształcie jajowatym z drobin węgla według wynalazku.

W ugniatarce wymieszano starannie 50 g drobin węgla o charakterystyce identycznej jak drobin z przykładu I i 2,5 kg skrobi rodzimej zbożowej. Otrzymaną nieszaninę ogrzewano do 50°C. Wówczas dodano 25 gramów nadsiarczanu amonowego rozpuszczonego w 2,5 litrze wody. Mieszaninę ugniatano podnosząc temperaturę do 90°C; końcowa wilgotność wynosiła 8%. Mieszaninę brykietowano przez ściskanie-zagęszczanie w tych samych warunkach co w przykładzie I. Otrzymane w ten sposób brykiety z węgla o kształcie jajowatym miały wystarczającą kohezję by w stanie surowym odbyć transport. Następnie zostały poddane suszeniu w temperaturze 220°C w ciągu dwóch godzin.

Wytrzymałość brykietów mierzona jak w przykładzie I była następująca:

w stanie surowym 200 N po suszeniu w 220°C w ciągu 2 godzin 1300N

Następnie brykiety zanurzono w zimnej wodzie. Nie zaobserwowano rozpadu również po kilku miesiącach zanurzenia.

Wytrzymałość mechaniczna brykietów pozostaje niezmieniona po przebywaniu w wodzie, a także po wyjęciu z wody nie zaobserwowano uszkodzenia ich powierzchni podczas obchodzenia się z nimi.

Powyższy przykład ilustruje fakt, że dodanie 5% skrobi rodzimej i 0,05% nadsiarczanu amonowego w przeliczeniu na suchą masę w stosunku do ciężaru drobin palnych pozwala wytwarzać brykiety zaspakajające wymagania techniczne jeśli chodzi o wytrzymałość mechaniczną i odporność na wodę.

Przykład III. Brykiety o kształcie jajowatym z drobin węgla według wynalazku.

Do mieszaniny drobin węgla i skrobi, identycznej jak w przykładzie II i w tych samych warunkach, dodano 50 g nadboranu sodowego i mieszaninę poddano takiej samej obróbce jak w przykładzie II. Wilgotność końcowa mieszaniny była identyczna jak w przykładzie II.

Tak otizymanc brykiety węglowe miały w stanie surowym wystarczającą kohezję by odbyć transport Brykiety następnie poddane suszeniu w temperaturze 220°C w ciągu 2 godzin.

164 532

Ί

Wytrzymałość brykietów, mierzona jak w przykładzie I była następująca:

w stanie surowym 350 N po suszeniu w 220°C w ciągu 2 godzin 1100 N

Następnie brykiety zanurzono w zimnej wodzie. Nawet po kilku miesiącach zanurzenia nie obserwowano rozpadu.

Wytrzymałość mechaniczna pozostała niezmieniona po przebywaniu w wodzie i po zwykłym odcieknięciu. Nie zaobserwowano degradacji wyglądu jej powierzchni.

Powyższy przykład ilustruje fakt, że dodanie 5% skrobi rodzimej i 0,1% nadboranu sodowego w przeliczeniu na suchą masę w stosunku do ciężaru drobin palnych pozwala wytwarzać brykiety zaspakajające, wymagania techniczne jeśli chodzi o wytrzymałość mechaniczną i odporność na wodę.

Przykład IV. Brykiety o kształcie jajowatym z drobin węgla według wynalazku.

Do mieszaniny drobin węgla, skrobi i nadsiarczanu amonowego, identycznej jak w przykładzie II, dodano 100 g czynnika uodporniającego na wodę typu Rhodorsil Siliconate 51T (silikonian potasowy produkowany przez Rhone Poulenc o zawartości około 49% suchej masy).

Mieszaninę poddano takiej samej obróbce jak w przykładzie II. Otrzymane w ten sposób brykiety węglowe miały w stanie surowym wystarczającą kohezję by odbyć transport. Następnie brykiety poddane suszeniu w temperaturze 230°C w ciągu 2 godzin.

Wytrzymałość brykietów mierzona jak w przykładzie I była następująca:

w stanie surowym 200 N po suszeniu w 230°C w ciągu 2 godzin 1400 N

Brykiety zanurzone w zimnej wodzie w ciągu 1 godziny. Po tym okresie wchłonęły one tylko 1,6% wagowych wody.

Wytrzymałość mechaniczna brykietów nie zmieniła się po przebywaniu w wodzie i nic zaobserwowano degradacji wyglądu ich powierzchni podczas obchodzenia się z nimi.

Powyższy przykład pokazuje, że dodanie 5% skrobi rodzimej i 0,05% nadsiarczanu amonowego i 0,1% silikonianu potasowego w procentach suchej masy w stosunku do ciężaru drobin palnych pozwala wytwarzać brykiety zaspakajające wymagania techniczne jeśli chodzi o wytrzymałość mechaniczną i odporność na wodę oraz pozwala znacznie ograniczać pobór wody przez te brykiety, gdy pobór ten jest niepożądany.

R

-Si - 0Ri

Wzór 1

ox

Wzór 2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz Cena 10 000 zł

Claims (10)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania brykietów opałowych odpornych na wodę, znamienny tym, że wykonuje się je z subtelnie rozdrobnionego materiału palnego, lepiszcza organicznego i czynnika utleniającego, przy czym czynnik utleniający miesza się bądź z materiałem palnym, bądź z lepiszczem organicznym albo z jednym i drugim produktem, bądź z ich mieszaniną, a otrzymaną mieszaninę brykietuje się, a otrzymane brykiety, na wyjściu z brykietowania, poddaje się suszeniu.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako lepiszcze organiczne stosuje się melasy, celulozy, hemicelulozy, mąki, proteiny, skrobie, pochodne tych produktów i ich mieszaniny, korzystnie skrobie i ich pochodne.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że jako czynnik utleniający stosuje się czynnik rozpuszczalny w wodzie, należący do grupy obejmującej podchloryny, nadborany, nadsiarczany, nadwęglany, bromiany, nadtlenki i ich mieszaniny, korzystnie nadsiarczany, a szczególnie nadsiarczan amonowy.
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że brykietowanie przeprowadza się przez grudkowanie, ściskanie-zagęszczanie, wytłaczanie i formowanie.
5. 5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosuje się warunki temperaturowe podczas suszenia zasadniczo zawarte między około 150°C a około 500°C, korzystnie między 170°C a 300°C, a najkorzystniej między 190°C a 250°C.
6. 6. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że jako lepiszcze organiczne stosuje się bądź skrobię rodzimą dowolnego pochodzenia, taką jak skrobia naturalna lub hybryda, pochodząca na przykład z ziemniaka, manioku, kukurydzy, kukurydzy woskowej, kukurydzy o wysokiej zawartości amylozy, zboża i frakcji granulometrycznych, które mogą być z nich otrzymane, z jęczmienia i sorgo, bądź pochodna skrobi, którą stanowi skrobia modyfikowana fizycznie i/lub chemicznie.
7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że jako lepiszcze organiczne stosuje się skrobię rodzimą, ewentualnie rozpuszczalną w zimnej wodzie, dzięki obróbce fizycznej polegającej na gotowaniu-wyciskaniu i/lub żelatynowaniu na bębnie.
8. 8. Sposób według zastrz. 1 albo 7, znamienny tym, że zachowuje się stosunek ciężaru materiału palnego subtelnie rozdrobnionego do zawartości lepiszcza organicznego w zakresie wagowym 0,2 do 25%, korzystnie 1 - 15%, a najkorzystniej 2 - 7%, a zawartość czynnika utleniającego w zakresie wagowym 0,01 - 10%, korzystnie 0,025 - 5%, a najkorzystniej 0,05 - 3%.
9. 9. Sposób według zastrz. 1 albo 8, znamienny tym, że co najmniej jeden czynnik krzemoorganiczny uodporniający na wodę dodaje się do subtelnie rozdrobnionego materiału palnego, do lepiszcza organicznego, do czynnika utleniającego lub do ich mieszaniny.
10. 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, żc jako czynnik krzemoorganiczny uodporniający na wodę stosuje się związek, którego jednostka strukturalna określona jest wzorem 1, w którym R i R1, takie same lub różne, oznacz.ają rodniki organiczne, przy czym wspomniany z.wiązek korzystnie należy do giupy obejmującej oleje silikonowe niereaktywne, żywice silikonowe, oleje silikonowe 1 eaktywne, zwłaszcza hydroksylowe, alkilowe, arylowe, hydroalkilowe, hydroarylowe, jak również mieszaniny tych produktów i emulsje, które mogą być z nich wytworzone, lub stosuje się związek z grupy silikonianów o wzorze 2, w którym R2 oznacza ugrupowanie alkilowe, alkenylowe lub aiylowe, X oznacza atom metalu alkalicznego lub metalu ziem alkalicznych, a 1<n<, przy czym korzystnie stosuje się silikonian potasowy.

    164 532