IT201900019550A1 - Unità di carico e scarico per profilati - Google Patents

Description

Titolo: "Unità di carico e scarico per profilati"

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione è relativa ad una unità di carico e scarico di profilati a sviluppo sostanzialmente longitudinale. Tale unità può essere inserita ad esempio in un centro di lavoro per profilati tipicamente impiagati all’interno di magazzini o impianti industriali per la lavorazione di profilati.

Stato della tecnica

I profilati sono comunemente utilizzati per la realizzazione di strutture ed elementi portanti nelle costruzioni metalliche (anche infissi di porte, finestre etc.). Tipicamente, tali profilati sono lavorati da unità di lavorazione per effettuare fresature, forature o tagli.

È noto l’utilizzo di apparecchiature per lo spostamento di tali profilati prima e dopo la loro lavorazione. In particolare, le unità di carico e scarico note trasportano i profilati da una zona di carico, dove un operatore o una macchina caricano i profilati da lavorare, ad una zona di scarico dove vengono scaricati i profilati lavorati. Tali unità di carico e scarico comprendono un primo ed un secondo nastro trasportatore per trasportare i profilati dalla zona di carico alla zona di scarico, in particolare lungo una direzione di movimentazione perpendicolare all’asse di sviluppo longitudinale del profilato.

In dettaglio, il primo nastro trasportatore trasporta i profilati dalla zona di carico ad una zona di prelievo, dove successivamente mezzi di prelievo e scarico trasportano il profilato all’unità di lavorazione. Viceversa, il secondo nastro trasportatore, distanziato dal primo lungo la direzione di movimentazione riceve dai mezzi di prelievo e scarico i profilati lavorati trasportandoli alla zona di scarico.

Occorre rilevare che i profilati da lavorare possono avere forma e sezioni complesse, che possono essere anche diverse l’una dall’altra. Pertanto, durante le operazioni di lavorazione, è necessario che i profilati siano orientati nella maniera corretta. È noto dallo stato della tecnica introdurre elementi di supporto, detti in gergo “controsagome”, che sostengano i profilati evitando orientamenti scorretti durante le operazioni di lavorazione. Nel dettaglio, tali elementi di supporto sono posizionati da un operatore contestualmente ai profilati durante la fase di carico sul primo nastro trasportatore. In questo modo, i mezzi di prelievo e scarico trasportano all’unità di lavorazione il profilato orientato correttamente.

Problemi della tecnica nota

Le unità note presentano un primo svantaggio legato agli elementi di supporto per il corretto orientamento del profilato. Infatti, il posizionamento di tali elementi di supporto da parte dell’operatore riduce la cadenza di produzione oltre ad aumentare il rischio di ottenere un orientamento del profilato scorretto. Un ulteriore svantaggio, legato all’utilizzo degli elementi di supporto è la necessità di realizzare controsagome specifiche per ogni tipologia di sezione di ciascun profilato. Questo aumenta lo spazio necessario nel magazzino per conservare tali elementi di supporto prima dell’utilizzo, aumenta i costi di smaltimento delle stesse controsagome ed influisce sui costi di lavorazione dei profilati.

Inoltre, il posizionamento della zona di scarico a valle della zona di carico comporta la predisposizione di almeno due zone di accesso all’unità di carico e scarico per deporre e prelevare i profilati. Questo non solo implica maggiori tempi per la produzione di un profilato lavorato ma anche la necessità di avere grandi spazi per il posizionamento dell’unità di carico e scarico.

Scopo dell’invenzione

Scopo dell’invenzione in oggetto è quello di realizzare una unità di carico e scarico in grado di superare gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.

In particolare, è scopo della presente invenzione quello di fornire una unità di carico e scarico in grado di automatizzare le operazioni di carico del profilato prima della lavorazione.

È ulteriore scopo della presente invenzione quello di fornire una unità di carico e scarico in grado di ottimizzare le operazioni di carico e scarico dei profilati riducendo gli ingombri dell’unità stessa.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da una unità di carico e scarico comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di una unità di carico e scarico, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura 1 mostra una vista prospettica dell’unità di carico e scarico per profilati secondo una forma realizzativa della presente invenzione in una prima configurazione di funzionamento;

- la figura 2 mostra una vista prospettica dell’unità di carico e scarico per profilati di figura 1 in una seconda configurazione di funzionamento;

- la figura 3 mostra una vista prospettica dell’unità di carico e scarico di figura 1 durante le operazioni trasporto di un profilato lavorato;

- la figura 4 mostra una vista prospettica di un primo particolare dell’unità di carico e scarico per profilati di figure 1 e 2;

- la figura 5 mostra una vista prospettica di un secondo particolare dell’unità di carico e scarico per profilati di figure 1 e 2;

- la figura 6 mostra una vista prospettica di un terzo particolare dell’unità di carico e scarico per profilati di figure 1 e 2;

- la figura 7 mostra una vista prospettica di un quarto particolare dell’unità di carico e scarico per profilati di figure 1 e 2;

- la figura 8 mostra una vista prospettica di un quinto particolare dell’unità di carico e scarico per profilati di figure 1 e 2 in una prima configurazione operativa;

- la figura 9 mostra una vista prospettica del particolare di figura 8 in una seconda configurazione operativa;

- la figura 10 mostra una vista prospettica del particolare di figure 8 e 9 in una terza configurazione operativa;

- la figura 11 mostra una vista prospettica di un sesto particolare dell’unità di carico e scarico di figure 1 e 2 durante le operazioni trasporto di un profilato;

- la figura 12 mostra una vista prospettica di unità di carico e scarico per profilati di figura 1 associata ad una unità di lavorazione;

- la figura 13 mostra uno schema a blocchi per il funzionamento di una unità di controllo secondo una forma preferita della presente invenzione >.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Anche qualora non esplicitamente evidenziato, le singole caratteristiche descritte in riferimento alle specifiche realizzazioni dovranno intendersi come accessorie e/o intercambiabili con altre caratteristiche, descritte in riferimento ad altri esempi di realizzazione.

Con riferimento alle figure allegate con 100 è indicata una unità di carico e scarico per profilati 1 secondo la presente invenzione. Come mostrato ad esempio nella figura 12 tale unità 100 può essere associata in uso ad una unità di lavorazione di profilati 200, che non è parte della presente invenzione.

In una forma preferita illustrata in figura 12, l’unità di carico e scarico 100 è configurata per trasportare i profilati da e verso l’unità di lavorazione 200. Quest’ultima è invece configurata per eseguire sul profilato 1 ricevuto operazioni di lavorazione quali ad esempio, foratura, fresatura, taglio.

Con particolare riferimento alle figure 1 e 2, l’unità di carico e scarico 100 è configurata per ricevere profilati da lavorare da un operatore o da mezzi di caricamento e per movimentare i profilati 1 caricati. In dettaglio, ciascun profilato 1 presenta un asse longitudinale A-A di sviluppo prevalente e almeno una sezione predefinita Sp definita sul relativo profilato 1 trasversalmente all’asse longitudinale A-A. A titolo di esempio, le sezioni predefinite Sp possono essere a “L” a “T” o poligonali come illustrato in figura 2. I profilati 1 sono profilati convenzionali nel settore delle lavorazioni e possono essere formati da materiali diversi come, ad esempio, metallo, plastica o alluminio.

L’unità di carico e scarico 100, come illustrato nelle figure 1-3, comprende un pianale 10. Tale pianale 10, esteso longitudinalmente lungo un primo asse X-X e trasversalmente lungo un secondo asse Y-Y perpendicolare al primo asse X-X, è configurato per ricevere lungo il primo asse X-X uno o più profilati 1. Preferibilmente, i profilati 1 sono disposti sul pianale 10 con il relativo asse longitudinale A-A sostanzialmente parallelo al primo asse X-X. In particolare, il profilato 1 presenta una superfice inferiore 1a rivolta verso il pianale 10 ed una superfice superiore 1b opposta alla superfice inferiore 1a.

Il pianale 10 presenta una zona di carico 11, una zona di scarico 12 ed una zona di prelievo 13.

La zona di carico 11 è configurata per ricevere da un operatore o da mezzi di carico uno o più profilati 1 da lavorare.

La zona di scarico 12 è configurata per ricevere uno o più profilati lavorati dall’unità di lavorazione 200 e per favorire il prelievo dei profilati lavorati da parte di un operatore o da mezzi di scarico (non illustrati) esterni all’unità di carico e scarico 100.

La zona di prelievo 13, distanziata dalla zona di carico 11 e dalla zona scarico 12 lungo il secondo asse Y-Y, è configurata per indirizzare i profilati 1 da lavorare verso l’unità di lavorazione 200 e per ricevere i profilati lavorati dall’unità di lavorazione 200. Preferibilmente, la zona di prelievo 13 è configurata per ricevere un profilato 1 da indirizzare all’unità di lavorazione e per ricevere il profilato indirizzato una volta lavorato dall’unità di lavorazione.

L’unità 100 comprende mezzi di movimentazione 20 in particolare associati al pianale 10 e configurati per trasportare i profilati 1 tra la zona di carico 11 e la zona di scarico 12, come illustrato in figura 4 e 5.

Preferibilmente, i mezzi di movimentazione 20 comprendono una pluralità di primi nastri trasportatori 21, illustrati in figura 5. Più preferibilmente, i mezzi di movimentazione 20 comprendono secondi nastri trasportatori 22 illustratati in figura 4 associati ai primi nastri trasportatori 21.

In particolare, i primi nastri trasportatori 21 sono configurati per ricevere i profilati 1 nella zona di carico 11 e trasportare i profilati 1 lungo il secondo asse Y-Y dalla zona di carico 11 alla zona di prelievo 13. Viceversa, i secondi nastri trasportatori 22 sono configurati per ricevere i profilati 1 nella zona di prelievo 13 e trasportare i profilati 1 lungo il secondo asse Y-Y dalla zona di prelievo 12 alla zona di scarico 12.

Più preferibilmente, i mezzi di movimentazione 20 sono configurati per passare reversibilmente tra una prima ed una seconda configurazione. Nella prima configurazione, come illustrato in figura 1, i primi nastri trasportatori 21 ed i secondi nastri trasportatori 22 sono reciprocamente affiancati lungo il primo asse X-X. Nella seconda configurazione, come illustrato in figura 2, i primi nastri trasportatori 21 sono traslati rigidamente lungo il secondo asse Y-Y rispetto ai secondi nastri trasportatori 22 in una zona intermedia di carico 14 disposta a valle della zona di prelievo 13 lungo il secondo asse Y-Y.

Vantaggiosamente, l’affiancamento dei primi 21 e dei secondi nastri trasportatori 22 riduce l’ingombro dell’unità di carico e scarico facilitando allo stesso tempo le operazioni di carico e scarico dei profilati rispettivamente in corrispondenza della zona di carico e della zona di scarico.

È da notare che i primi nastri trasportatori 21 sono configurati per traslare rigidamente rispetto ai secondi nastri trasportatori 22 dalla zona di carico 11 alla zona intermedia di carico. In particolare, i primi nastri trasportatori 21 sono configurati per traslare verso la zona di prelievo 13 parallelamente al secondo asse Y-Y oltrepassando parzialmente, la zona di prelievo 13. In questo modo, i primi nastri trasportatori 21 trasportano i profilati 1 caricati nella zona intermedia di carico 14. Preferibilmente, i primi nastri trasportatori 21 sono movimentati da mezzi attuatori, non illustrati. Tali mezzi attuatori sono ad esempio pistoni elettrici, pneumatici, idraulici o altri attuatori noti al tecnico esperto del settore.

Nel dettaglio, i primi nastri trasportatori 21 sono inoltre configurati per trasportare i profilati 1 lungo il secondo asse Y-Y dalla zona intermedia di carico 14 alla zona di prelievo 13.

Secondo la forma realizzativa preferita, il pianale 10 presenta la zona di carico 11 in corrispondenza della zona di scarico 12. In altre parole, il carico dei profilati da lavorare e lo scarico dei profilati lavorati avviene da uno solo lato del pianale 10.

Vantaggiosamente, il posizionamento della zona di carico 11 in corrispondenza della zona di scarico 12 riduce l’ingombro dell’unità di carico e scarico oltre a facilitare le operazioni di carico e scarico dei profilati.

Preferibilmente, i primi nastri trasportatori 21 definiscono un piano di carico 21a ed i secondi nastri trasportatori 22 definiscono un piano di scarico 22a. È da notare che il piano di carico 21a è sopraelevato rispetto al piano di scarico 22a. In questo modo, quando i mezzi di movimentazione 20 sono nella prima configurazione è possibile caricare i profilati sul piano di carico 21a dei primi nastri trasportatori 21, come illustrato in figura 1.

Più preferibilmente, i secondi nastri trasportatori 22 sono movimentabili lungo un terzo asse Z-Z, perpendicolare al primo X-X ed al secondo asse Y-Y, rispetto ai primi nastri trasportatori 21. Ancora più preferibilmente, i secondi nastri trasportatori 22 sono incernierati in corrispondenza della zona di carico 11 e della zona di scarico 12. In questo modo, quando i mezzi di movimentazione 20 sono nella seconda configurazione è possibile movimentare il piano di scarico 22a in una posizione sopraelevata rispetto al piano di carico 21a in corrispondenza della zona di prelievo 13, come illustrato in figura 3. In questo modo, scaricando i profilati lavorati sul piano di scarico 22a dei secondi nastri trasportatori 22 si evitano interferenze con i primi nastri trasportatori 21.

Secondo una forma realizzativa preferita, i primi nastri trasportatori 21 sono affiancati lungo il primo asse X-X ai secondi nastri trasportatori 22 in maniera alternata. Preferibilmente, l’unità di carico e scarico 100 presenta tra due primi nastri trasportatori 21, distanziati lungo il primo asse X-X, uno o più secondi nastri trasportatori 22 anch’essi distanziati lungo il primo asse X-X. Ancora più preferibilmente, tra due primi nastri trasportatori 21 sono disposti tre secondi nastri trasportatori 22.

L’unita di carico e scarico 100 comprende uno o più dispositivi di orientamento 30, come illustrato nelle figure 6, 8, 9 e 10, estraibili dal pianale 10 lungo il terzo asse Z-Z. I dispositivi sono configurati per ruotare un profilato 1 attorno al rispettivo asse longitudinale A-A.

Vantaggiosamente, i dispositivi di orientamento 30 garantiscono il corretto orientamento del profilato 1 prima della lavorazione indipendentemente dalla forma della sezione predefinita Sp.

Vantaggiosamente, i dispositivi di orientamento 30 permettono l’automatizzazione dell’orientamento coretto della sezione predefinita dei profilati senza l’intervento di un operatore.

Preferibilmente, ciascun dispositivo di orientamento 30 è configurato per passare reversibilmente tra una configurazione di riposo, come illustrato in figura 1, in cui è inserito all’interno del pianale 10, ed una configurazione di estrazione, come illustrato in figura 9, in cui è almeno parzialmente estratto dal pianale 10 lungo il terzo asse Z-Z. In questo modo, i dispositivi di orientamento 30 ruotano il profilato 1 rispetto al relativo asse longitudinale A-A passando dalla configurazione di riposo alla configurazione di estrazione.

Più preferibilmente, i dispositivi di orientamento 30 sono disposti reciprocamente distanziati lungo il primo asse X-X in corrispondenza della zona di prelievo 13. In dettaglio, i dispositivi di orientamento 30 sono disposti tra due secondi nastri trasportatori 22.

Vantaggiosamente, la distribuzione uniforme dei dispositivi di orientamento 30 permette una rotazione del profilato uniforme.

Ancora più preferibilmente come illustrato in figura 9, ciascun dispositivo di orientamento 30 comprende un elemento di orientamento 31, responsabile della rotazione del profilato, ruotabile attorno ad un asse di correzione B-B parallelo al primo asse X-X e/o traslare lungo il secondo asse Y-Y rispetto al pianale 10.

In accordo con una forma di realizzazione preferita, ciascun elemento di orientamento 31 estraibile dal pianale 10 è configurato per ruotare il profilato 1 quando il rispettivo dispositivo di orientamento passa dalla configurazione di riposto alla configurazione di estrazione.

Preferibilmente, ciascun dispositivo di orientamento 30, come illustrato in figura 6, comprende primi mezzi attuatori 34a configurati per ruotare l’elemento di orientamento 31 attorno ad un perno 35. In accordo con la forma realizzativa preferita in cui ciascun elemento di orientamento 31 è anche traslabile, il rispettivo dispositivo di orientamento 30 comprende secondi mezzi attuatori 34b configurati per movimentare l’elemento di orientamento 32 lungo il secondo asse Y-Y.

In accordo con una forma di realizzazione preferita, ciascun dispositivo di orientamento 30, come illustrato in figura 6, 8, 9 e 10, comprende almeno un elemento di battuta 32 estraibile dal pianale 10 e configurato per trattenere il profilato 1 durante il passaggio dalla configurazione di riposo alla configurazione di estrazione del dispositivo di orientamento 30. Preferibilmente, ciascun dispositivo di orientamento 30 comprende terzi mezzi attuatori 34c configurati per movimentare il rispettivo elemento di battuta 32 lungo il terzo asse Z-Z. Più preferibilmente, ciascun elemento di battuta 32 è configurato per passare reversibilmente tra la configurazione di riposo, in cui è inserito all’interno del pianale 10, ed una configurazione di battuta in cui è estratto dal pianale 10. In particolare, ciascun elemento di battuta 32 nella configurazione di battuta trattiene il profilato lungo il secondo asse Y-Y durante il passaggio dei dispositivi di orientamento 31 dalla configurazione di riposo alla configurazione di estrazione collaborando alla rotazione del profilato 1.

Vantaggiosamente, ciascun elemento di battuta 32 favorisce la corretta rotazione del profilato 1 impedendo traslazioni indesiderate del profilato.

In accordo con una forma di realizzazione preferita, l’unità di carico e scarico 100 comprende una unità di controllo 40 in comunicazione di segnale con ciascun dispositivo di orientamento 30 maggiori dettagli sull’unità di controllo 40 verranno forniti in una parte successiva della presente descrizione.

Secondo una forma di realizzazione preferita, l’unità di carico e scarico 100 comprende uno o più dispositivi di tenuta 50, come illustrato in figure 7-10, estraibili da detto pianale 10 ed in comunicazione di segnale con l’unità di controllo. Ciascun dispositivo di tenuta 50 è configurato per rilevare un primo parametro di sezione S1 rappresentativo dell’orientamento della sezione predefinita Sp rispetto al primo asse X-X ed inviarlo all’unità di controllo. Preferibilmente, ciascun dispositivo di tenuta 50 è configurato per passare reversibilmente tra la configurazione di riposo, in cui è inserito all’interno del pianale 10, ed una configurazione di misura, in cui è estratto dal pianale 10. Più preferibilmente, ciascun dispositivo di tenuta 50 comprende una ganascia fissa 51 ed una ganascia mobile 52 lungo una direzione di serraggio C-C parallela al secondo asse Y-Y da e verso la ganascia fissa 51 per trattenere il profilato 1 e per rilevare il primo parametro di sezione. In particolare, ciascuna ganascia mobile 52 andando in battuta al profilato 1 interposto tra la ganascia mobile 52 e la rispettiva ganascia fissa 51 misura il primo parametro di sezione. Nel dettaglio, il primo parametro di sezione è associato alla larghezza della sezione del profilato interposto tra le ganasce fisse 51 e le ganasce mobili 52 e misurato valutando la distanza tra le ganasce 51, 52. L’unità di controllo 40 è dunque configurata per confrontare il primo parametro di sezione con un primo parametro di sezione di riferimento Sp1 rappresentativo dell’orientamento desiderato della sezione predefinita Sp rispetto a detto primo asse X-X. Inoltre, l’unità di controllo 40 è configurata per generare un primo segnale di correzione Sc1 orientamento per ruotare detto profilato tramite i dispositivi di orientamento 30 qualora il primo parametro di sezione S1 differisca dal primo parametro di sezione di riferimento Sp1.

In particolare, il primo parametro di sezione di riferimento Sp1 è associato alla larghezza della sezione predefinita Sp avente il corretto orientamento per eseguire la lavorazione desiderata nell’unità di lavorazione 200.

Vantaggiosamente, i dispositivi di tenuta 50 permettono tramite la memoria di forma di verificare il corretto orientamento della sezione predefinita Sp del profilato.

Vantaggiosamente, i dispositivi di tenuta 50, durante l’avvicinamento delle ganasce mobili 52, permettono di orientare correttamente l’asse longitudinale A-A del profilato disposto tra le ganasce 51, 52 qualora non fosse parallelo al primo asse X-X.

Ancora più preferibilmente, ciascun dispositivo di tenuta 50 comprende primi 54a e secondi mezzi attuatori 54b configurati per movimentare la prima 51 e la seconda ganascia 52 lungo il terzo asse Z-Z per passare reversibilmente tra la configurazione di riposo e la configurazione di misura. Inoltre, ciascun dispositivo di tenuta 50 comprende terzi mezzi attuatori 54c configurati per movimentare la ganascia mobile lungo la direzione di serraggio C-C.

Secondo una forma realizzativa preferita, i dispositivi di tenuta 50 sono disposti reciprocamente distanziati lungo il primo asse X-X nella zona di prelievo 13. Preferibilmente, i dispositivi di tenuta 50 sono disposti in maniera alternata lungo il primo asse X-X con i dispositivi di orientamento 30. In particolare, ciascun dispositivo di orientamento 30 e ciascun dispositivo di tenuta 50 è rispettivamente disposto tra due secondi nastri trasportatori 22. In questo modo si facilitano le operazioni di orientamento e di tenuta del profilato.

Vantaggiosamente, i dispositivi di tenuta 50 collaborano con i dispositivi di orientamento 30 per orientare correttamente il profilato nella zona di prelievo 13. In particolare, i dispositivi di tenuta 50 trattengono il profilato 1 una volta ruotato dai dispositivi di orientamento 30. Successivamente, prima di trasportare il profilato 1 dalla zona di prelievo 13 all’unità di lavorazione 200 i dispositivi di orientamento passano dalla configurazione estrazione alla configurazione di riposo retraendo l’elemento di orientamento 31 nel pianale 10.

È da notare che i dispositivi di tenuta 50 sono configurati per trattenere il profilato durante il trasporto dalla zona di prelievo 13 all’unità di lavorazione 200 in modo da mantenere il corretto orientamento della sezione predefinita Sp.

Secondo una forma realizzativa preferita, l’elemento di battuta 32, la ganascia mobile 51 e la ganascia fissa 52 di ciascun dispositivo di orientamento 30 e di ciascun dispositivo di tenuta 50 si estendono lungo un secondo asse di rotazione E-E parallelo al terzo asse X-X da una estremità fissa prossima al pianale 10 ad una estremità libera. In particolare, l’elemento di battuta 32, la ganascia mobile 51 e la ganascia fissa 52 di ciascun dispositivo di orientamento 30 e di ciascun dispositivo di tenuta 50 sono ruotabili attorno al rispettivo secondo asse di rotazione E-E per facilitare lo scorrimento del profilato dalla zona di prelievo 13 all’unità di lavorazione 200. In altre parole, l’elemento di battuta 32, la ganascia mobile 51 e la ganascia fissa 52 sono conformati a rulli ruotabili attorno al rispettivo secondo asse di rotazione E-E. Vantaggiosamente, la rotazione di ciascun elemento di battuta 32, di ciascuna ganascia mobile 51 e ciascun ganascia fissa 52 ottimizza lo scorrimento del profilato 1.

Secondo una forma realizzativa preferita, ciascun dispositivo di orientamento 30 e ciascun dispositivo di tenuta 50 comprende un rullo 33, 53, come illustrato nelle figure 4 e 5, estraibile dal pianale 10 e sviluppato lungo un primo asse di rotazione D-D parallelo al secondo asse Y-Y del pianale 10. In particolare, ciascun rullo 33, 53 è ruotabile attorno a detto asse di rotazione D-D ed è configurato per sollevare rispetto al pianale 10 il profilato 1 lungo il terzo asse Z-Z.

In dettaglio, ciascun dispositivo di orientamento 30 e ciascun dispositivo di tenuta 50 è configurato per passare reversibilmente tra la configurazione di riposo, in cui il rispettivo rullo 33, 53 è inserito all’interno del pianale, ed una configurazione di supporto, in cui il rispettivo rullo 33, 53 è estratto dal pianale 10 e solleva il profilato 1 nella zona di prelievo 13. Preferibilmente, ciascun dispositivo di orientamento 30 comprende quarti mezzi attuatori 34d configurati per movimentare il rispettivo rullo 33 lungo il terzo asse Z-Z dalla configurazione di riposo alla configurazione di supporto. Dall’altra parte, ciascun dispositivo di tenuta 50 comprende quarti mezzi attuatori 54d configurati per movimentare il rispettivo rullo 53 lungo il terzo asse Z-Z dalla configurazione di riposo alla configurazione di supporto. In forme realizzative alternative alle precedenti, l’unità di carico e scarico comprende mezzi attuatori configurati per movimentare reversibilmente i rulli 33, 53 dalla configurazione di riposo alla configurazione di supporto.

È da notare che i mezzi attuatori 34a, 34b, 34c, 34d del dispositivo di orientamento 30 e i mezzi attuatori 54a, 54b, 54c, 54d del dispositivo di tenuta 50 sono ad esempio pistoni elettrici, pneumatici, idraulici o altri attuatori noti al tecnico esperto del settore.

Vantaggiosamente, il posizionamento del profilato su rulli 33, 53 facilita lo spostamento del profilato stesso lungo il primo asse X-X dalla zona di carico all’unità di lavorazione 200.

Vantaggiosamente, il sollevamento del profilato dal pianale 10 evita danneggiamenti della superfice esterna del profilato 10 durante le operazioni di orientamento.

Secondo una forma realizzativa preferita, l’unità di controllo 40 è configurata per controllare la movimentazione dei profilati 1 e l’orientamento della sezione predefinita Sp dei profilati 1 rispetto al primo asse X-X. Preferibilmente, l’unità di controllo è in comunicazione di segnale con i mezzi di movimentazione 20. In particolare, l’unità di controllo 40 programmabile da un operatore tramite un’interfaccia 41 permette di movimentare i profilati in funzione della lavorazione a cui sono destinati. Inoltre, l’unità di controllo 40 permette di ruotare i profilati 1 agendo sui dispositivi di orientamento 30 in funzione dell’orientamento desiderato della sezione predefinita Sp.

Secondo una forma realizzativa preferita, l’unità di carico e scarico 100 comprende mezzi di misura 60 in comunicazione di segnale con l’unità di controllo 40. I mezzi di misura 60 sono configurati per acquisire un secondo parametro di sezione S2 rappresentativo dell’orientamento della sezione predefinita Sp rispetto al primo asse X-X ed inviarlo all’unità di controllo 40. Il secondo parametro di sezione S2 è associato alla distanza della superficie superiore 1b da una superficie di riferimento come ad esempio il pianale 10. L’unità di controllo è dunque configurata per confrontare il secondo parametro di sezione S2 con un secondo parametro di sezione di riferimento Sp2 rappresentativo dell’orientamento desiderato della sezione predefinita Sp rispetto al primo asse X-X. Inoltre, l’unità di controllo è configurata per generare un secondo segnale di correzione Sc2 orientamento per ruotare il profilato tramite uno o più dispositivi di orientamento 30 qualora il secondo parametro di sezione S2 differisca dal secondo parametro di sezione di riferimento Sp2.

In particolare, il secondo parametro di sezione di riferimento Sp2 è associato all’altezza della sezione predefinita Sp rispetto ad un piano di riferimento avente il corretto orientamento per eseguire la lavorazione desiderata nell’unità di lavorazione 200.

Vantaggiosamente, i mezzi di misura 60 forniscono un ulteriore controllo sul corretto orientamento della sezione predefinita Sp.

Preferibilmente, i mezzi di misura 60 comprendono un elemento di misura 61 movimentabile lungo almeno tre gradi di libertà associati ai rispettivi primo X-X, secondo Y-Y e terzo asse Z-Z. L’elemento di misura 61 è configurato per misurare almeno il secondo parametro di sezione S2 andando in battuta alla superficie superiore 1b del profilo 1.

In accordo con una forma realizzativa preferita, l’unità di carico e scarico 100 comprende mezzi di trasporto 70 configurati per movimentare i profilati dal pianale 10 all’unità di lavorazione 200 e viceversa preferibilmente lungo il primo asse X-X. I mezzi di trasporto 70 comprendono almeno una morsa 71 configurata per afferrare il profilato e trascinarlo lungo i rulli 33, 53. È da notare che, in uso, i mezzi di trasporto 70 agiscono sul profilato 1 trattenuto dai dispositivi di tenuta 50 il quale è già stato orientato correttamente dai dispositivi di orientamento 30.

Secondo una forma realizzativa preferita, l’unità di carico e scarico 10 comprende una guida di scorrimento 62 distanziata lungo il terzo asse Z-Z dal pianale 10 e preferibilmente in posizione sopraelevata alla zona di prelievo 13. Preferibilmente, i mezzi di trasporto 70 ed i mezzi di misura 60 sono associati alla guida di scorrimento. In questo modo, la morsa 71 è scorrevole sulla guida di scorrimento 62 lungo il primo asse X-X e l’elemento di misura 61 è movimentabile sul profilato secondo i suoi gradi di libertà.

Per chiarezza espositiva verrà esposto il funzionamento dell’unità di carico e scarico 100 dalla fase di caricamento di uno o più profilati 1 alla fase di trasporto dei profilati dalla zona di prelievo all’unità di lavorazione 200 e viceversa.

In accordo con una forma preferita della presente invenzione, i profilati 1 sono caricati sul pianale 10 sul piano di carico 21a dei primi nastri trasportatori 21 uno alla volta. A seguito del caricamento di un profilato 1 nella zona di carico 11, i primi nastri traportatori 21 traslano il profilato 1 caricato lungo il secondo asse Y-Y verso la zona di prelievo 13 liberando la zona di carico 11 per eventuali successivi profilati 1.

Raggiunto il limite massimo di profilati supportati dal pianale 10, i mezzi di movimentazione 20 passano dalla prima configurazione alla seconda configurazione. In questo modo i profilati caricati 1 sono trasportati nella zona intermedia di carico 14 a valle della zona di prelievo 13, come illustrato in figura 2. È da notare che nella seconda configurazione, i primi nastri trasportatori 21 sono disposti almeno parzialmente tra i secondi nastri trasportatori 22 in corrispondenza della zona di prelievo 13.

Successivamente, i primi nastri trasportatori 21 azionati trasportano un profilato nella zona di prelievo 13 traslandolo dalla zona intermedia di carico 14 lungo il secondo asse Y-Y come illustrato in figura 8.

Trasportato un profilato 1 nella zona di prelievo 13, gli elementi di battuta 32 passano dalla configurazione di riposo alla configurazione di battuta, mentre le ganasce 51, 52, passano dalla configurazione di riposo alla configurazione di misura, come illustrato in figura 8.

Successivamente, i rulli 33, 53 passano dalla configurazione di riposo alla configurazione di supporto sollevando il profilato dal pianale. In seguito, le ganasce mobili 52 traslano lungo il secondo asse Y-Y fino ad andare in battuta contro il profilato 1 sollevato. In questo modo, qualora l’asse longitudinale A-A non fosse parallelo al primo asse X-X, l’avvicinamento delle ganasce mobili 52 permette di raddrizzare l’asse longitudinale A-A del profilato rendendolo parallelo al primo asse X-X, come illustrato in figura 10.

Successivamente, i dispositivi di misura 50 misurano il primo parametro di sezione S1. Quest’ultimo viene inviato all’unità di controllo 40 che verifica il corretto orientamento del profilato 1 confrontando il primo parametro di sezione S1 con il primo parametro di sezione di riferimento Sp1 associato al profilato. Qualora l’orientamento non fosse quello desiderato, l’unità di controllo genera il primo segnale di correzione Sc1 per ruotare il profilato 1.

Le ganasce mobili 52 vengono quindi allontanate dal profilato e i dispositivi di orientamento 30 passano dalla configurazione di riposo alla configurazione di estrazione. In particolare, gli elementi di orientamento 31 ruotano attorno al rispettivo asse di correzione B-B di un angolo associato al primo segnale di correzione. Successivamente, gli elementi di orientamento 31 ruotati traslano lungo il secondo asse Y-Y verso il rispettivo elemento di battuta 32. In questo modo, gli elementi di orientamento 31, incontrando il profilato 1, ruotano la sezione predefinita Sp attorno all’asse longitudinale A-A facendo perno sul rispettivo elemento di battura 32, come illustrato in figura 9.

Ruotato il profilato 1, le ganasce mobili 52 traslano nuovamente verso le ganasce fisse 51 andando in battuta al profilato 1, come illustrato sempre in figura 10. In questo modo, il profilato 1 è trattenuto ruotato tra le ganasce 51, 52 che evitano ulteriori rotazioni indesiderate.

In seguito, i dispositivi di orientamento 30 passano dalla configurazione di estrazione alla configurazione di riposo per evitare di interferire con le operazioni successive. I mezzi di misura 60 acquisiscono quindi il secondo parametro di sezione S2. Quest’ultimo viene inviato all’unità di controllo 40, che verifica il corretto orientamento del profilato 1 confrontando il secondo parametro di sezione S2 con il secondo parametro di sezione di riferimento Sp2 associato al profilato. Qualora l’orientamento non fosse quello desiderato, l’unità di controllo genera il secondo segnale di correzione Sc2 per ruotare il profilato 1.

È da notare che, nel caso in cui fosse rilevato un orientamento errato dal secondo parametro di sezione S2, le operazioni di rotazione vengono ripetute. Viceversa, qualora l’orientamento fosse corretto sia per il primo S1 che per il secondo parametro di sezione S2, il profilato 2 viene indirizzato verso l’unità di lavorazione 200 per mezzo dei mezzi di trasporto 70, come illustrato in figura 11. Quest’ultimi infatti trascinano il profilato 1 sui rulli 33, 53 mentre resta trattenuto dai dispositivi di tenuta 50 con il corretto orientamento della sezione predefinita Sp.

Prima di trasportare il profilato lavorato dall’unità di lavorazione 200 all’unità di carico e scarico 100, le ganasce 51, 52, gli elementi di battuta 32, ed i rulli 33, 53 tornano nella configurazione di riposo. Inoltre, i secondi nastri trasportatori 22 spostano un il piano di scarico 22a in una posizione sopraelevata rispetto al piano di carico 21a almeno in corrispondenza della zona di prelievo 13. In questo modo, i mezzi di trasporto 70 trasferiscono dall’unità di lavorazione 200 alla zona di prelievo 13 il profilato lavorato, come illustrato in figura 3.

Successivamente, una volta posizionato il profilato lavorato sul piano di scarico 22a in corrispondenza della zona di prelievo, i secondi nastri trasportatori 22 trasportano il profilato verso la zona di scarico 12 liberando la zona di prelievo 13. In questo modo, la zona di prelievo è libera per il successivo profilato proveniente dalla zona intermedia di carico. Infine, i profilati lavorati sono trasportati in corrispondenza della zona di scarico 12 dove vengono prelevati da un operatore o da mezzi di scarico.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Unità di carico e scarico (100) per profilati (1) presentanti un asse longitudinale (A-A) di sviluppo prevalente, almeno una sezione predefinita (Sp) essendo definita su detto profilato (1) trasversalmente a detto asse longitudinale (A-A), detta unità di carico e scarico (100) comprendendo: - un pianale (10) esteso longitudinalmente lungo un primo asse (X-X) ed trasversalmente lungo un secondo asse (Y-Y) perpendicolare al primo asse (X-X), detto pianale (10) essendo configurato per ricevere lungo detto primo asse (X-X) uno o più profilati (1), detto pianale (10) presentando una zona di carico (11) configurata per ricevere uno o più profilati (1) da lavorare, una zona di scarico (12) ed una zona di prelievo (13) distanziata da detto zona di carico (11) e da detta zona di scarico (12) lungo il secondo asse (Y-Y); - mezzi di movimentazione (20) associati a detto pianale (10) e configurati per trasportare detti profilati (1) tra la zona di carico (11) e la zona di scarico (12); caratterizzato dal fatto di comprendere: - uno o più dispositivi di orientamento (30) estraibili da detto pianale (10) lungo un terzo asse (Z-Z) perpendicolare al primo (X-X) ed al secondo asse (Y-Y) e configurati per ruotare un profilato (1) attorno al rispettivo asse longitudinale (A-A).
2. 2. Unità di carico e scarico (100) secondo la rivendicazione 1, in cui ciascun dispositivo di orientamento (30) è atto a passare reversibilmente tra una configurazione di riposo in cui è inserito all’interno del pianale (10), ed una configurazione di estrazione in cui è almeno parzialmente estratto dal pianale (10) lungo il terzo asse (Z-Z), detto dispositivo di orientamento (30) essendo configurato per ruotare il profilato (1) rispetto all’asse longitudinale (A-A) passando dalla configurazione di riposo alla configurazione di estrazione.
3. 3. Unità di carico e scarico (100) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il dispositivo di orientamento (30) comprende un elemento di orientamento (31) configurato per ruotare attorno ad un asse di correzione (B-B) parallelo al primo asse (X-X) e/o per traslare lungo detto secondo asse (Y-Y) rispetto al pianale (10).
4. 4. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 2 o 3, in cui ciascun dispositivo di orientamento (30) comprende almeno un elemento di battuta (32) estraibile da detto pianale (10) e configurato per trattenere il profilato durante il passaggio dalla configurazione di riposo alla configurazione di funzionamento del dispositivo di orientamento (30).
5. 5. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, i dispositivi di orientamento (30) sono disposti reciprocamente distanziati lungo il primo asse (X-X) in corrispondenza di detta zona di prelievo (13).
6. 6. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5 comprendente una unità di controllo (40) in comunicazione di segnale con ciascun dispositivo di orientamento (30) e configurata per controllare la movimentazione di detti profilati (1) e l’orientamento della sezione predefinita (Sp) di detti profilati (1) rispetto a detto primo asse (X-X).
7. 7. Unità di carico e scarico (100) secondo la rivendicazione 6 comprendente uno o più dispositivi di tenuta (50) estraibili da detto pianale (10) ed in comunicazione di segnale con l’unità di controllo (40), ciascun dispositivo di tenuta (50) essendo configurato per: - rilevare un primo parametro di sezione (S1) rappresentativo dell’orientamento di detta sezione predefinita (Sp) rispetto a detto primo asse (X-X) ed inviarlo a detta unità di controllo (40), detta unità di controllo (40) essendo configurata per: - confrontare detto primo parametro di sezione (S1) con un primo parametro di sezione di riferimento (Sp1) rappresentativo dell’orientamento desiderato di detta sezione predefinita (Sp) rispetto a detto primo asse (X-X); - generare un primo segnale di correzione orientamento (Sc1) per ruotare detto profilato tramite detti uno o più dispositivi di orientamento (30) qualora detto primo parametro di sezione (S1) differisca da detto primo parametro di sezione di riferimento (Sp1).
8. 8. Unità di carico e scarico (100) secondo la rivendicazione 7, in cui ciascun dispositivo di tenuta (50) comprende una ganascia fissa (51) ed una ganascia mobile (52) lungo una direzione di serraggio (C-C) parallela al secondo asse (Y-Y) da e verso la ganascia fissa (51) per trattenere il profilato (1) e per rilevare detto primo parametro di sezione.
9. 9. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 7 o 8, in cui ciascun dispositivo di orientamento (30) e ciascun dispositivo di tenuta (50) comprendono un rullo (33, 53) estraibile da detto pianale (10) e sviluppandosi lungo un primo asse di rotazione (D-D) parallelo al secondo asse (Y-Y) del pianale (10), ciascun rullo (33, 53) ruotabile attorno a detto asse di rotazione (D-D) ed essendo configurato per sollevare rispetto al pianale (10) il profilato (1) lungo il terzo asse (Z-Z).
10. 10. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 9, in cui detti mezzi di movimentazione (20) comprendono: - una pluralità di primi nastri trasportatori (21) configurati per ricevere i profilati (1) nella zona di carico (11) e trasportare i profilati (1) lungo detto secondo asse (Y-Y) da detta zona di carico (11) a detta zona di prelievo (13), - una pluralità di secondi nastri trasportatori (22) configurati per ricevere i profilati (1) nella zona di prelievo (13) e trasportare detti profilati (1) lungo detto secondo asse (Y-Y) da detta zona di prelievo (13) a detta zona di scarico (12).
11. 11. Unità di carco e scarico (100) secondo la rivendicazione 10, in cui: - i mezzi di movimentazione (20) sono configurati per: - passare reversibilmente tra una prima configurazione, in cui detti primi nastri trasportatori (21) ed detti secondi nastri trasportatori (22) sono reciprocamente affiancati lungo il primo asse (X-X), ed una seconda configurazione in cui detti primi nastri trasportatori (21) sono traslati rigidamente lungo detto secondo asse (Y-Y) rispetto a detti secondi nastri trasportatori (22) in una zona intermedia di carico (14) disposta a valle di detta zona di prelievo (13) lungo detto secondo asse (Y-Y); e - i primi nastri trasportatori (21) sono configurati per: - trasportare i profilati (1) lungo detto secondo asse (Y-Y) da detta zona intermedia di carico (14) a detta zona di prelievo (13),
12. 12. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 10 o 11, detti secondi nastri trasportatori (22) sono movimentabili lungo il terzo asse (Z-Z) rispetto a detti i primi nastri trasportatori (21) almeno in corrispondenza di detta zona di prelievo (13).
13. 13. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 12 comprendente mezzi di misura (60) in comunicazione di segnale con l’unità di controllo (40) e configurati per: - acquisire un secondo parametro di sezione (S2) rappresentativo dell’orientamento di detta sezione predefinita (Sp) rispetto a detto primo asse (X-X) ed inviarlo a detta unità di controllo (40), detta unità di controllo (40) essendo configurata per: - confrontare detto secondo parametro di sezione (S2) con un secondo parametro di sezione di riferimento (Sp2) rappresentativo dell’orientamento desiderato di detta sezione predefinita (Sp) rispetto a detto primo asse (X-X); - generare un secondo segnale di correzione orientamento (Sc2) per ruotare detto profilato tramite detti uno o più dispositivi di orientamento (30) qualora detto secondo parametro di sezione (S2) differisca da detto secondo parametro di sezione di riferimento (Sp2).
14. 14. Unità di carico e scarico (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13, in cui detto pianale (10) presenta detta zona di carico (11) in corrispondenza con detta zona di scarico (12).