HUT71051A

HUT71051A - Method for producing ceramic structural units from silicon-carbide

Info

Publication number: HUT71051A
Application number: HU9500010A
Authority: HU
Inventors: Werner Benker
Original assignee: Hoechst Ceram Tec Ag
Priority date: 1994-01-05
Filing date: 1995-01-03
Publication date: 1995-11-28
Also published as: JPH07206520A; EP0662462B1; DE59505870D1; EP0662462A3; US5618767A; EP0662462A2; CZ38394A3; HU9500010D0; DE4400131A1

Description

A találmány tárgya eljárás szerkezeti elemek előállítására szilicium-karbidból szén és/vagy széntartalmú kötőanyagok adagolásával, melynél a szenet legalább részben a nyers szerkezeti elemben lévő kötőanyag pirolízisével nyerjük.

Szilicium-karbidban gazdag kerámiákat a legkülönbözőbb alkalmazási területeken használnak fel, különösen olyan gyorsan kopó alkatrészekként, mint fúvókák és bélések vagy gépalkatrészként, mint csapágy-, csúszó- és tömítőelemek, valamint a hőtechnikához szükséges szerkezeti elemek, mint égőcsövek és hőcserélők.

A DE-C-32 31 100 sz.

szabadalmi dokumentumból ismert, hogy keramikus szerkezeti elemek szilicium-karbidból való olyan ideiglenes lehet felhasználni, melyek termikus kezeléssel szénné alakíthatók. A kokszositás után kölcsönzi szerkezeti elemeknek mechanikai utómegmunkáláshoz, reakciópartnerként áll rendelkezésre csatlakozó szinterező vagy átitató folyamathoz. Azonban a legtöbb fenol- vagy feniltartalmú szerves vegyület, mely >30% kokszolási maradékot eredményez, olyan hátrányos tulajdonságot mutat, hogy az oxigén kizárásával végbement termikus bomlásnál az egészséget termékek, mint fenol, formaldehid, krezol, xilol és benzol szabadulnak fel, melyek komplikált

10613 eltávolítása a gyártás során súlyos problémákhoz vezet, mivel költséges biztonsági intézkedések válnak szükségessé. A fenoltartalmú masszák előállításánál és további feldolgozásánál megfelelő biztonsági előírásokra van szükség.

A szerves kötőanyagok szénhidakat képeznek ki a pirolizisnél, melyek megfelelő szilárdságot biztosítanak a szerkezeti elemnek a mechanikai megmunkáláshoz, és a közbenső reakciós folyamatnál a szilíciummal szekunder sziliciumkarbiddá alakulnak át. Széles körben ismeretes szinterezett szilicium-karbid előállításánál, hogy a szilícium-karbidpor felületét szén alkalmazásával a rátapadó SiO₂-rétegtől meg kell szabadítani. A szén elhagyása a szinterezési folyamatot akadályozza, illetve erősen gátolja. Szilíciummal átitatott szilicium-karbid előállításánál hasonlóképpen ismert, hogy szénforrásként aromás, elszenesíthető kötőanyagokat alkalmaznak. Ezeket előnyösen valamilyen oldószerben előre feloldják, hogy a porrészecskéken lehetőleg egyenletes eloszlást érhessenek el.

Szén- vagy grafittestek előállításánál ugyancsak alkalmaznak aromás vegyületeket, melyeket pirolízissel szénné alakítanak. Az ilyen eljárásoknál részben az szokásos, hogy egy szerkezeti elemet feloldott aromás vegyületekkel többször átitatnak és kokszolnak, hogy optimális tulajdonságokat biztosítsanak.

Az ismert szerves adalékanyagok hátránya, hogy a valóban teljes pirolizishez szükséges magas hőmérséklet értéke kb. 1000-1200°C.

Találmányunk alapjául az a feladat szolgált, hogy szilicium-karbid szerkezeti elemek előállításához olyan eljárást dolgozzunk ki, melynek révén lehetővé válik alacsony, <700°C hőmérsékletnél teljes kokszolást elérni, melynél a kokszolás során nem szabadul fel nehezen kiküszöbölhető bomlástermék, és a massza előkészítésénél lehetőleg vizes rendszerekben dolgozhatunk.

Találmányunk értelmében a feladatot a bevezetőben leírt előállítási elj árással oldjuk meg, melyet azzal jellemezhetünk, hogy kötőanyagként vízben diszpergálható, vízoldható és/vagy vízben oldott (gyakran a keményítő előállításánál mint oldat keletkezik) keményítőt, előnyösen keményítőoldatot alkalmazunk.

A szilicium-karbidban gazdag kerámiák találmány szerinti előállításához csaknem minden olyan keményítőtermék megfelel, mely szokásos módon poralakban áll rendelkezésre. Annak érdekében, hogy a találmány szerinti eljáráshoz felhasználható legyen, szükséges, hogy a keményítőt hideg vagy forró vízben teljesen diszpergálva és/vagy teljesen feloldva alkalmazzuk. Csak kivételes esetekben lehetséges, hogy a szilárdanyagból és vízből álló keverék összsúlyára számítva 40 t% vagy ennél több

szilárdanyagot tartalmazó terméket állítsunk elő anélkül, hogy a további előállítási folyamathoz alkalmatlan viszkozitást kapjunk. A viszkozitás ugyan víz hozzáadásával lett volna, azonban a vizet a massza vagy az abból előállított szerkezeti elemek szárítása során megnövelt energia felhasználásával újra el kellett volna távolítani.

További hátránya a poralakú keményítőtermékek alkalmazásának, oldásnál és/vagy duzzasztásnál feloldatlan illetve hogy az gélszerű részek maradhatnak vissza, melyek az égetett szerkezeti elemekben zavaró helyek (pl. pórusok és szilíciummal telített pórusok) alakjában mutatkoznak, és ezzel az anyag mechanikus szerkezeti tulajdonságait és a szövetszerkezet homogenitását kedvezőtlenül befolyásolják. Ezek a pórusok a fel nem oldott ill. gélszerű részek kiégetésével keletkeznek és a szilíciummal történő kezelésnél szilíciummal töltődhetnek meg.

A gyakorlatban azonban különösen előnyben részesült és hasznosnak bizonyult, ha a keményítőt mint főzött, vizes oldatot - mely 75% szilárdanyagot tartalmaz és viszkozitási értéke 100-5.000 mPa - alkalmazzuk az előállítási eljárás során. Ezt az előnyös keményítőt a keramikus iszapok feldolgozási folyamatába hígítás nélkül adagolhatjuk. Speciális modifikációi útján, pl. szulfamátokon, egyéb szulfonsavésztereken vagy kénmentes szerves anyagokon át az oxigénmentes bomlásnál igen egyenletesen eloszlott, térhálós szénvázat alakít ki, mely elegendő szilárdságot kölcsönöz a szerkezeti elemnek a mechanikus megmunkáláshoz. A szokásos ··· ·*· · módon alkalmazott kötőanyagokkal, mint szurokkal, kátránnyal vagy gyantával szemben további előnyt jelent a keményítő teljes bomlásához szükséges 200-700°C pirolízis-hőmérséklet tartomány, melyet a DTA-TG-görbével szemléltetünk. A szurok, kátrány és gyanta teljes bomlásának eléréséhez a modifikáció függvényében ezeket a kötőanyagokat 900-1100°C-ra kell felheviteni. A találmány szerinti keményítő-alkalmazással viszont jelentős energiamegtakarítás realizálható.

A találmány szerinti eljárás további előnye, hogy a keményítőtermék tetszés szerint keverhető vízzel, és folyékony konzisztenciája következtében a sziliciumkarbidot és a szenet jól nedvesíti. Ha valaki hasonló jó nedvesítést kíván gyantákkal vagy szurokkal elérni, szerves oldószerekhez, mint acetonhoz, izopropanolhoz, toluolhoz stb. kell visszanyúlni, amit a környezet károsítására és az üzemi munkakörülményekre tekintettel el kell kerülni.

Az egymással térhálósodó szilicium-karbid- és szénrészecskékre folyékony keményítő felhasználásával nagyon vékony réteget vihetünk fel, mely a termikus bomlás után hasonlóan vékony szénréteget eredményez. Ez elegendő ahhoz, hogy a szerkezeti elem kielégítő szilárdsággal rendelkezzen, s lehetővé válik a mechanikus megmunkálás. Ez azt jelenti, hogy hasonló koncentrációjú oldószer-oldatokkal való összehasonlításnál, pl. fenolgyantákhoz viszonyítva (összehasonlító példák), jelentősen kevesebb pirolitikusan létrehozott szénre van szükség ugyanolyan mechanikus szilárdság eléréséhez. Hasonló hatás elérése céljából folyékony fenol-rezol-gyantákat teszteltek, melyeknek azonban az a hátrányuk, hogy 20 t%-ot is elérő szabad fenolt tartalmaznak és csak korlátozottan keverhetők vagy hígíthatok vízzel, ami a kicsapódás veszélyét idézi elő. A szurok és a kátrány csak masszák feldolgozásához alkalmasak keverő- és gyúrófolyamatoknál, de nem felelnek meg iszapok előkészítéséhez porlasztva szárításnál.

Szilíciummal átitatott szilicium-karbid szerkezeti elemeket általában olyan keverékből állítunk elő, mely a következőkből áll: egy vagy több kevert szemcsefrakció, mely a vázanyagot képezi, grafit, koksz, korom stb. formájában szén, mely az átitatási folyamatban történő átalakulásnál szekunder szilícium-karbiddá alakul, emellett az alkalmazott sziliciumkarbid primer részecskéket megköti, így az anyag tulajdonságainak javulásához járul hozzá, és minden esetben, amelyben a szerkezeti elemeket az átitatási folyamat előtt még mechanikusan meg kell munkálni, termikusán lebontható, a bomlásnál szenet leadó kötőanyagot kell alkalmazni. Az említett keverék-komponenseket vízben oldjuk illetve szuszpendáljuk és a keletkező iszapot sajtolható vagy húzható granulátummá alakítjuk. Az iszap alternatív feldolgozása például iszapöntés, présöntés, fóliaöntés és extrudálás útján lehetséges az iszap víztartalmának megfelelő beállításával és, igény szerint, a kerámiatechnikus által ismert adalékok, mint plasztifikálószerek vagy lágyítók alkalmazásával, a mindenkori eljáráshoz szükséges mennyiségben. A kapott granulátumból matricasajtolással vagy izosztatikus sajtolással félterméket készítünk. Ezt követően hőkezelésre kerül sor oxigén kizárásával, melynél az alkalmazott kötőanyag lebomlik és szénné alakul. A termikus bomlásnál hasadási termékként lényegében csak C0₂ és H₂0 mérhető. Számos lehetséges hasadási termék a kimutathatósági határ alatt van. A kötőanyagból levált szén összeköti egymással a szilicium-karbid- és szénrészecskéket, ami a kokszolási szilárdságot fokozza. A hőkezelés után a félterméket például forgácsolással mechanikusan meg lehet munkálni. A mechanikus megmunkálás után a terméket szilíciummal itatjuk át, melynek során mind az elsődlegesen bevitt szén , mind a kötőanyagból pirolítikusan nyert szén szekunder szilicium-karbiddá alakul át.

A találmány előnye lényegében abban mutatkozik meg, hogy vizes alapon dolgozhatunk és a pirolízisnél létrejövő hasadási termékek nem terhelik a környezetet.

Az eddigi ismeretekkel szemben, melyek szerint az igen nagy szénmaradékkal rendelkező kötőanyagok előnyösen használhatók fel, meglepő módon azt tapasztaltuk, hogy lényegesen csekélyebb szénmaradékot adó kötőanyag alkalmazásakor azonos koncentrációnál kokszolás hatására azonos szilárdsági szintet érünk el.

A következőkben a találmányt kiviteli példák útján közelebbről mutatjuk be anélkül, hogy a konkrét kiviteli formákra korlátoznánk magunkat. A példák és az összehasonlító példák keretében mért, a kokszolási szilárdságra vonatkozó jellemzőket tetőnyomás-szilárdság meghatározása segítségével adjuk meg, amihez gyűrűalakú próbatesteket alkalmazunk, melyeknek külső átmérője 80 mm, belső átmérője 40 mm és magassága 30 mm.

1. példa

59,6 t% szilicium-karbid port 45 pm átlagos szemcsenagysággal, 11,6 t% szilicium-karbid port 13 pm átlagos szemcsenagysággal és 9,6t% szilicium-karbid port és 3 pm átlagos szemcsenagysággal, valamint 9, 6 t% kormot és 9, 6 t% vizes, 70 t% szilárdanyag-tartalmú, szulfamáttal modifikált keményítő-oldatot megfelelő - mely 20% kokszolási maradékot mutat fel - folyósító segítségével vízben teljesen és gélszerű maradék nélkül diszpergálunk. Alkalmas folyósítók például a ligninszármazékok és hasonló szerek. Mindebből porlasztva szárítással sajtolható granulátumot állítunk elő. Száraz sajtolással a következő geometriájú préstesteket állítjuk elő: külső átmérő 80, belső átmérő 40 és magasság 30 mm, sajtolási sűrűség 2,17 g/cm³. A 600°C hőmérsékleten véghezvitt pirolizis-folyamat után a kokszolt préstest sűrűsége 2,llg/cm³és kokszolási szilárdsága 7,0 MPa volt, melyet mechanikusan 75x45x10 mm geometriájú alakzattá dolgoztunk fel. Mindegyik

préstestből két szerkezeti elemet állítottunk elő. Ezeket vákuumban szilíciummal itattuk át és minden oldalán lecsiszoltuk. A kész szerkezeti elemek sűrűsége 3,08 g/cm³volt. A szilíciummal telített szerkezeti elemek szilárdsága tetőnyomás-vizsgálattal megállapítva 418 MPa volt. A csiszolás után pórusok és szilíciummal telített pórusok nem mutatkoztak.

1. összehasonlító példa

62,3 t% szilicium-karbid port 45 pm átlagos szemcsenagysággal, 11,8 t% szilicium-karbid port 13 pm átlagos szemcsenagysággal és 9,9t% szilicium-karbid port 3 pm átlagos szemcsenagysággal, valamint 9,0 t% kormot és _f 0 t% fenolgyantaport - mely kb. 50% kokszolási maradékot mutat fel - alkalmas folyósítószer segítségével vízben diszpergálunk. A diszperzióból porlasztva szárítással sajtolható granulátumot állítunk elő, melyből száraz sajtolással 80x40x30 mm geometriájú gyűrűalakú préstesteket állítunk elő, sajtolási sűrűség 2,16 g/cm³. A 950°C hőmérsékleten véghezvitt pirolízis-folyamat után a kokszolt préstest sűrűsége 2,08 g/cm³ és kokszolási szilárdsága 6,4 MPa volt, melyet ezt követően 75x45x10 mm geometriájú alakzattá dolgoztunk fel. Mindegyik préstestből két szerkezeti elemet állítottunk elő. Ezeket vákuumban szilíciummal itattuk át és minden oldalát lecsiszoltuk. A szerkezeti elemek sűrűsége 3,08 g/cm³ volt. A kész szilíciummal telített szerkezeti elemek tetőnyomásvizsgálattal megállapított szilárdsága 272 MPa volt. A

csiszolatokon egyes helyeken pórusok és szilíciummal telített pórusok mutatkoztak.

. összehasonlító példa

62,8 t% szilicium-karbid port 13 pm átlagos szemcsenagysággal és 15,3 t% szilicium-karbid port 3 pm átlagos szemcsenagysággal, valamint 12,0 t% kormot és 10,0 t% fenolgyantaport - mely kb. 50% kokszolási maradékot mutat fel - alkalmas folyósítószer segítségével vízben diszpergálunk. A diszperzióból porlasztva szárítással sajtolható granulátumot állítunk elő, melyből száraz sajtolással 80x40x30 mm geometriájú, gyűrűalakú préstesteket állítunk elő, sajtolási sűrűsége 2,05 g/cm³. A 950°C hőmérsékleten véghezvitt pirolízis-folyamat után a kokszolt préstest sűrűsége 1,92 g/cm³ és kokszolási szilárdsága 6,3 MPa volt, melyet ezt 75x45x10 mm geometriájú alakzattá dolgoztunk fel. Mindegyik préstestből két szerkezeti elemet állítottunk elő. Ezeket vákuumban szilíciummal itattuk át és minden oldalát lecsiszoltuk. A szerkezeti elemek sűrűsége 3,07 g/cm³ volt. A szilíciummal telített szerkezeti elemek tetőnyomásvizsgálattal megállapított szilárdsága 342 MPa volt. A csiszolatokon egyes helyeken pórusok és szilíciummal telített pórusok mutatkoztak.

r' . példa

63,0 t% szilicium-karbid port 13 pm átlagos szemcsenagysággal és 15,8 t% szilicium-karbid port 3 pm átlagos szemcsenagysággal, valamint 12,0 t% kormot és 10,0 t% vizes, kb. 70 t% szilárdanyagot tartalmazó, kénmentes szervesanyaggal modifikált keményítő-oldatot - mely kb. 20% kokszolási maradékot mutat fel - megfelelő folyósító segítségével vízben teljesen és gélszerű maradék nélkül diszpergálunk. A diszperzióból porlasztva szárítással sajtolható granulátumot állítunk elő, melyből száraz sajtolással 80x40x30 mm geometriájú préstesteket készítünk, sajtolási sűrűség 2,01 g/cm³. A 600°C hőmérsékleten véghezvitt pirolízis-folyamat után a kokszolt préstest sűrűsége 1, 96 g/cm³ és kokszolási szilárdsága 6,2 MPa volt. Ez után a préstesteket mechanikusan megmunkáltuk és 75x45x10 mm méretűvé alakítottuk át és minden oldalról lecsiszoltuk. A szerkezeti elemek sűrűsége 3,07 g/cm³ volt. A szilíciummal telített szerkezeti elemek tetőnyomás-vizsgálattal megállapított szilárdsága 355 MPa volt. A csiszolatok szövetszerkezete pórusoktól és szilíciummal telített pórusoktól mentes volt.

3. példa

68,2 t% szilicium-karbid port 3 pm átlagos szemcsenagysággal, 22,7 t% kormot és 9,1 t% vizes, kb. 70 t% szilárdanyagot tartalmazó, szulfamáttal modifikált keményítőoldatot - mely kb. 20% kokszolási maradékot mutat fel megfelelő folyósító segítségével vízben teljesen és maradékmentesen diszpergálunk. A diszperzióból porlasztva szárítással sajtolható granulátumot állítunk elő, melyből száraz sajtolással 80x40x30 mm geometriájú gyűrűalakú préstesteket készítünk, sajtolási sűrűség 1,70 g/cm³. A 600°C hőmérsékleten véghezvitt pirolízis-folyamat után a kokszolt préstest sűrűsége 1,65 g/cm3 és kokszolási szilárdsága 7,1 MPa volt. Ez után a préstesteket mechanikusan megmunkáltuk és 75x45x10 mm méretűvé alakítottuk, majd mindegyik préstestből két szerkezeti elemet állítottunk elő. Ezeket vákuumban szilíciummal itattuk át és minden oldalról lecsiszoltuk. A szerkezeti elemek sűrűsége 3,10 g/cm³ volt. 3x4x50 mm méretű vizsgálati pálcikákon végehezvitt 4-pontos hajlítóvizsgálattal 421 MPa szilárdságot állapítottunk meg. A modifikált keményítő alkalmazásával sikerült először, hogy a legfinomabb szemcseanyagnál a nagy, szilíciummal töltött pórusok magas részarányát teljesen kiküszöböljük, és ezáltal a szilíciummal átitatott anyagoknál (SiSiC-anyagok) még meglepően nagy szilárdságot is elérjünk. A szövetszerkezet is pórusoktól mentes volt.

3. összehasonlító példa

70,0 t% szilicium-karbid port 3 pm átlagos szemcsenagysággal, 19,0 t% kormot és 11,0 t% fenolgyantaport

- mely kb. 50% kokszolási maradékot mutat fel - alkalmas folyósitószer segítségével vízben diszpergálunk. A diszperzióból porlasztva szárítással sajtolható granulátumot állítunk elő, melyből száraz sajtolással 80x40x30 geometriájú, gyűrűalakú préstesteket készítünk; sajtolási sűrűség 1,84 g/cm³. A 950°C-on véghezvitt pirolízis-folyamat után a kokszolt préstest sűrűsége 1,77 g/cm³, kokszolási szilárdsága 6,5 MPa volt. A préstesteket ez után mechanikusan megmunkáltuk és 75x45x10 mm méretűvé alakítottuk, majd mindegyik préstestből két szerkezeti elemet állítottunk elő. Ezeket vákuumban szilíciummal itattuk át és minden oldalról lecsiszoltuk. A szerkezeti elemek sűrűsége 3,08 g/cm³ volt. 3x4x50 mmm méretű vizsgálati pálcikákon véghezvitt 4-pontos hajlító-vizsgálattal 357 MPa szilárdságot állapítottunk meg. A ίι-/ keit.j szövetszerkezetben egyes helyeken pórusok és~r'sziTTciummal telített pórusok mutatkoztak.

Mindegyik példánál a kokszolási lépés után elkészítettük a

kemence-atmoszféra gázanalíziseit,	melyek	a	következő
eredményeket adták:
Tartalom: fenolok	formaldehid		krezol

mi«ít ülj 1K t -bt' ₁1

1-3. példák: 0,07-0,14 0,04-0,15

1-3.összehasonlító példák 1,7 -4,8

0,4 -1,6

0,1-0,6 « 9

Claims

Szabadalmi igénypontok

1. Eljárás szilicium-karbid szerkezeti elemek előállítására szilicium-karbidból széntartalmú kötőanyagok alkalmazásával, adott esetben olyan szén felhasználásával, melyet legalább részben a nyers szerkezeti elemben lévő kötőanyag pirolízise útján nyertünk, azzal jellemezve, hogy kötőanyagként vízben diszpergálható és/vagy vizoldható keményítő vizes diszperzióját vagy oldatát alkalmazzuk.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a kötőanyag pirolízise után a szénmaradék legfeljebb 35 t%, előnyösen legfeljebb 25 t%.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy az előállítási eljáráshoz a keményítő olyan vizes oldatát alkalmazzuk, melynek szilárdanyag-tartalma legfeljebb 75% és viszkozitása 100-5000 mPa.
4. Az 1-3. igénypontok egyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a kötőanyagot <700°C hőmérsékleten termikusán teljesen lebontjuk.
5. A 4. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a kötőanyagot <650°C hőmérsékleten termikusán teljesen lebontjuk.

··· • 999 « • ·· 99 ···· ··
6. Az 1-5. igénypontok egyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a keményítőt a szilárdanyag-tartalom összsúlyára számítva 3-20 t% mennyiségben alkalmazzuk.
7. A 6. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a keményítőt a szilárdanyag-tartalom összsúlyára számítva 6-10 t% mennyiségben alkalmazzuk.
8. Az 1-7. igénypontok egyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy hideg és/vagy forró vízben oldható, vízben diszpergálható és/vagy vízben oldott keményítőként burgonya-, kukorica- és búzakeményítő alapú, előnyösen szulfamáttal, egyéb szulfonsavészterrel vagy kénmentes szerves anyagokkal modifikált kukorica-keményítőt alkalmazunk.
9. Az 1-8. igénypontok egyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a vizes keveréket illetve szuszpenziót granulátummá dolgozzuk fel.
10. Az 1-9. igénypontok egyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a formaadást iszapöntéssel, fóliaöntéssel, présöntéssel, extrudálással vagy fröccsöntéssel, előnyösen axiális vagy izosztatikus préseléssel visszük végbe.
11. Az 1-10. igénypontok egyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy szilíciummal átitatott szilicium-karbidból ··· • · Φ V * • ·· ·· ···· ·· (SiSiC) , szi1icidtartalmű szilicium-karbidból, szénben gazdag, szilíciummal átitatott szilicium-karbidból (CSiSiC), szintereit szilicium-karbidból (SSiC), forrón préselt szilicium-karbidból (HPSiC) vagy izosztatikusan forrón préselt szilicium-karbidból (HIPSiC) szerkezeti elemekte állítunk elő.
12. Az 1-11. igénypontok egyike szerint előállítható szerkezeti elem azzal jellemezve, hogy olyan szövetszerkezettel rendelkezik, mely a diszperzióban vagy oldatban fel nem oldott vagy nem diszpergálódott kötőanyagalkotórészek hiányában pórusoktól vagy szilíciummal töltött pórusoktól mentes.

13. A 12 . igénypont szerinti szerkezeti elem azzal jellemezve, hogy >350 MPa szilárdságot mutat fel. 14. A 13. igénypont szerinti szerkezeti elem azzal jellemezve, hogy >400 MPa értéket mutat fel.
15. A 12-14. igénypontok egyike szerinti szerkezeti elemek alkalmazása tömítő-, csúszó- és csapágyelemként, égőként, fúvókaként és a hőtechnikában.