JPS63100064A - 炭化けい素焼結体の製造方法 - Google Patents
炭化けい素焼結体の製造方法Info
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- JPS63100064A JPS63100064A JP61244599A JP24459986A JPS63100064A JP S63100064 A JPS63100064 A JP S63100064A JP 61244599 A JP61244599 A JP 61244599A JP 24459986 A JP24459986 A JP 24459986A JP S63100064 A JPS63100064 A JP S63100064A
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、耐酸化性、耐食性、耐熱性、耐摩耗性等の特
性により、高温部材として又耐食、耐摩耗部材として使
用されている炭化けい素焼結体の製造方法に関し、特に
その強度を改良した高強度部材の製造方法に関するもの
である。
性により、高温部材として又耐食、耐摩耗部材として使
用されている炭化けい素焼結体の製造方法に関し、特に
その強度を改良した高強度部材の製造方法に関するもの
である。
反応焼結による炭化けい素焼結体の従来の製造方法とし
ては、炭化けい素粉末と炭素粉末との混合粉末成形体に
溶融けい素を浸透反応させ、この反応によって炭化けい
素質焼結体を得る方法がある。この製造方法による炭化
けい素焼結体は原料とする炭化けい素粉末の平均粒径が
５μｍ＋〜１５牌ｍ程度の大きさのものを選択すると、
成形工程での原料粉末の充填性が向上するために、高密
度の炭化けい素焼結体が得られるが、高強度の炭化けい
素焼結体を得るためには、逆に原料粉末のれ径は小さい
ほど有利であると云われている。即ち、原料粉末の粒径
について云えば、高密度と高強度とは相入れない条件で
あると云われている。
ては、炭化けい素粉末と炭素粉末との混合粉末成形体に
溶融けい素を浸透反応させ、この反応によって炭化けい
素質焼結体を得る方法がある。この製造方法による炭化
けい素焼結体は原料とする炭化けい素粉末の平均粒径が
５μｍ＋〜１５牌ｍ程度の大きさのものを選択すると、
成形工程での原料粉末の充填性が向上するために、高密
度の炭化けい素焼結体が得られるが、高強度の炭化けい
素焼結体を得るためには、逆に原料粉末のれ径は小さい
ほど有利であると云われている。即ち、原料粉末の粒径
について云えば、高密度と高強度とは相入れない条件で
あると云われている。
さらに、従来方法としては炭化けい素粉末と炭素粉末と
の混合物より成形体を成形し、これを真空中又は不活性
雰囲気中で１５００℃以上でいったん焼成した後再度加
熱して焼成体中の炭素をけい化処理すると言う煩雑な製
法であった。
の混合物より成形体を成形し、これを真空中又は不活性
雰囲気中で１５００℃以上でいったん焼成した後再度加
熱して焼成体中の炭素をけい化処理すると言う煩雑な製
法であった。
そこで本願発明者等は種々実験した結果、粒径の小さい
炭化けい素粉末を使用し、けい化処理工程前に成形体を
特定温度で焼成処理すると言うような煩雑な処理工程を
行わなくとも密度、強度共に満足の得られる炭化けい素
焼給体を得る方法を見出すべく鋭意研究の結果、その知
見を得た。
炭化けい素粉末を使用し、けい化処理工程前に成形体を
特定温度で焼成処理すると言うような煩雑な処理工程を
行わなくとも密度、強度共に満足の得られる炭化けい素
焼給体を得る方法を見出すべく鋭意研究の結果、その知
見を得た。
本発明は、平均粒径が２μｍ以下の炭化けい素と平均粒
径０．５ ｇ ｒａ以下の炭素粉末との混合粉末を成形
体とし、該成形体を真空中又は不活性雰囲気中で１６０
０℃以上の温度で金属けい素を含浸せしめ、該成形体中
の炭素をけい化処理しつつ焼結することを特徴とする、
炭化けい素焼給体の製造方法である。
径０．５ ｇ ｒａ以下の炭素粉末との混合粉末を成形
体とし、該成形体を真空中又は不活性雰囲気中で１６０
０℃以上の温度で金属けい素を含浸せしめ、該成形体中
の炭素をけい化処理しつつ焼結することを特徴とする、
炭化けい素焼給体の製造方法である。
すなわち、本発明によれば、原料粉末として用いる炭化
けい素は、平均粒径２μｍ以下のものを使用し、炭素粉
末としてはカーボンブラック、グラファイト、フェノー
ルレジン等を使用する。前記原料を炭化けい素粉末と炭
素粉末の重量比を９０：ｌＯから７０：３０の割合で混
合し成形する。成形体を真空中あるいは不活性雰囲気中
で１６００℃以上でけい素を含浸せしめるとともに成形
体中の炭素をけい化処理する。
けい素は、平均粒径２μｍ以下のものを使用し、炭素粉
末としてはカーボンブラック、グラファイト、フェノー
ルレジン等を使用する。前記原料を炭化けい素粉末と炭
素粉末の重量比を９０：ｌＯから７０：３０の割合で混
合し成形する。成形体を真空中あるいは不活性雰囲気中
で１６００℃以上でけい素を含浸せしめるとともに成形
体中の炭素をけい化処理する。
つぎに実施例及び比較例について本発明をさらに詳細に
説明する。
説明する。
（実施例１）
平均粒径１．５μｍの炭化けい素粉末と平均粒径０．０
２μｍのカーボンブラックを重量比８２：１８の割合で
混合し、これにフェノール樹脂を加え、最終の炭化けい
素と炭素の比率が８０ ： ２０になるような１０ｍｍ
Ｘ ２５＋ｏｍＸ ９０＋＋ｕａの寸法の成形体を得た
。その後真空中で１８００°０３０分間保持してけい素
を含浸せしめけい化処理を完了させた。得られた炭化け
い素焼給体は嵩密度３．０１１１ｇ／ｃｍ’、ＪＩＳ規
格３点曲げ法による強度は８５．５ｋｇ／ｍａであった
。
２μｍのカーボンブラックを重量比８２：１８の割合で
混合し、これにフェノール樹脂を加え、最終の炭化けい
素と炭素の比率が８０ ： ２０になるような１０ｍｍ
Ｘ ２５＋ｏｍＸ ９０＋＋ｕａの寸法の成形体を得た
。その後真空中で１８００°０３０分間保持してけい素
を含浸せしめけい化処理を完了させた。得られた炭化け
い素焼給体は嵩密度３．０１１１ｇ／ｃｍ’、ＪＩＳ規
格３点曲げ法による強度は８５．５ｋｇ／ｍａであった
。
（実施例２）
平均粒径０．７ 終ｍの炭化けい素粉末と平均粒径０．
０２μｍのカーボンブラックを混合し、これにフェノー
ル樹脂を加え、最後の炭化けい素と炭素の重量比で８０
：２０の割合となるように混合し、実施例１と同寸法の
試料を成形した後、真空中２０００℃で３０分間保持し
てけい素を含浸せしめてけい化処理を行った。得られた
炭化けい素焼給体は嵩密度３．０４ｇ／ｃｊ Ｊ Ｉ
Ｓ規格３点曲げ方法による強度は６５．４ｋｇ／ｍｍ
テあった。
０２μｍのカーボンブラックを混合し、これにフェノー
ル樹脂を加え、最後の炭化けい素と炭素の重量比で８０
：２０の割合となるように混合し、実施例１と同寸法の
試料を成形した後、真空中２０００℃で３０分間保持し
てけい素を含浸せしめてけい化処理を行った。得られた
炭化けい素焼給体は嵩密度３．０４ｇ／ｃｊ Ｊ Ｉ
Ｓ規格３点曲げ方法による強度は６５．４ｋｇ／ｍｍ
テあった。
（実施例３）
平均粒径０．７μｍの炭化けい素粉末と平均粒径０．２
４ ｒｓのカーボンブラックと平均粒径０．３ ｇ ｒ
ｓの黒鉛を重量比７５ ： ２０ ： ５の割合で混合
しバインダーとしてワックスエマルジョンを５ｖｔＸ添
加して成形した後、窒素雰囲気中２２００″Ｃで３０分
間保持してけい素を含浸せしめてけい化処理を行った。
４ ｒｓのカーボンブラックと平均粒径０．３ ｇ ｒ
ｓの黒鉛を重量比７５ ： ２０ ： ５の割合で混合
しバインダーとしてワックスエマルジョンを５ｖｔＸ添
加して成形した後、窒素雰囲気中２２００″Ｃで３０分
間保持してけい素を含浸せしめてけい化処理を行った。
得られた炭化けい素焼給体は嵩密度３．０２ ｇ ／ａ
ｍであり、ＪＩＳ規格による３点曲げ方法による強度は
８２、１ｋｇ／ｍｍを示した。
ｍであり、ＪＩＳ規格による３点曲げ方法による強度は
８２、１ｋｇ／ｍｍを示した。
（比較例１）
平均粒径４．３μｍの炭化けい素を成形し１１０ｍｍＸ
２５＋ａＸ ９０＋ａｍの試料とし、１８００℃で２時
間アルゴン雰囲気中で一次焼成した後ＩＥｉ００″Ｃで
２時間真空中でけい素を含浸せしめる含浸処理を行った
。得られた焼結体の嵩密度は２．８８ｇ／ａｍ’であり
３点曲げ法による強度は４５．５ｋｇ／ｍ■であった
。
２５＋ａＸ ９０＋ａｍの試料とし、１８００℃で２時
間アルゴン雰囲気中で一次焼成した後ＩＥｉ００″Ｃで
２時間真空中でけい素を含浸せしめる含浸処理を行った
。得られた焼結体の嵩密度は２．８８ｇ／ａｍ’であり
３点曲げ法による強度は４５．５ｋｇ／ｍ■であった
。
（比較例２）
平均粒径Ｑ、７ｐｍの炭化けい素粉末とカーボンブラッ
クを８０ ： ２０の重量比で混合し成形した。その成
形体を２０００℃で２時間アルゴン雰囲気中で一次焼成
した後１６００℃で２時間真空中でけい素を含浸させた
。得られた焼結体の嵩密度は３．ＯＥｌ ｇ ／ｃｒａ
’であり、 ３点曲げ方法による強度は８３．２ｋｇ／
＋＋＋ａであった。
クを８０ ： ２０の重量比で混合し成形した。その成
形体を２０００℃で２時間アルゴン雰囲気中で一次焼成
した後１６００℃で２時間真空中でけい素を含浸させた
。得られた焼結体の嵩密度は３．ＯＥｌ ｇ ／ｃｒａ
’であり、 ３点曲げ方法による強度は８３．２ｋｇ／
＋＋＋ａであった。
本発明は前記実施例からも明らかなように、１回の熱処
理により、密度、強度共に満足できる工業的に安価な炭
化けい素焼給体を工業的にうろことが可能となる。
理により、密度、強度共に満足できる工業的に安価な炭
化けい素焼給体を工業的にうろことが可能となる。
Claims (1)
- 平均粒径が２μｍ以下の炭化けい素粉末と平均粒径０
．５μｍ以下の炭素粉末との混合粉末を成形体とし、該
成形体を真空中又は不活性雰囲気中で１８００℃以上の
温度で金属けい素を含浸せしめ、該成形体中の炭素をけ
い化処理しつつ焼結することを特徴とする炭化けい素焼
結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61244599A JPS63100064A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | 炭化けい素焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61244599A JPS63100064A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | 炭化けい素焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63100064A true JPS63100064A (ja) | 1988-05-02 |
Family
ID=17121119
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61244599A Pending JPS63100064A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | 炭化けい素焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63100064A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0662462A2 (de) * | 1994-01-05 | 1995-07-12 | Hoechst CeramTec Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen von keramischen Bauteilen aus Siliziumcarbid |
-
1986
- 1986-10-15 JP JP61244599A patent/JPS63100064A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0662462A2 (de) * | 1994-01-05 | 1995-07-12 | Hoechst CeramTec Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen von keramischen Bauteilen aus Siliziumcarbid |
| EP0662462A3 (de) * | 1994-01-05 | 1995-11-22 | Hoechst Ceram Tec Ag | Verfahren zum Herstellen von keramischen Bauteilen aus Siliziumcarbid. |
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