HUT62828A - Method and apparatus for cleaning metal workpieces - Google Patents

Description

A találmány tárgya munkadarabok folyadékkal való kezelésére vonatkozó eljárás, elsősorban fém munkadarabok tisztítására vonatkozó eljárás, rákövetkező hőzelést megelőző tisztítás céljára, továbbá a találmány tárgya a fenti eljárást megvalósító berendezés.

Ilyen célra szolgáló eljárás valamint azt megvalósító berendezés ismerhető meg az HTN című folyóirat 1990. évi 45. folyóiratának 5. füzetében a 273. oldalon.

Azokat az eljárásokat és berendezéseket, amelyeket munkadarabok folyadékkal való kezelésére használnak, különösen egymást követő láncolt hőkezelő berendezésekben alkalmazzák. A folyadékkal való kezelést, mivel elsősorban fém munkadarabok tisztítására és/vagy öblítésére szolgálnak, leírásunk ezt követő részében mosás kifejezéssel illetjük. Az említett berendezések alatt például hőkezelő berendezéseket értünk, amelyekben izzító eljárásokat, különböző sima hőkezelő eljárásokat és keményítő eljárásokat, továbbá

J

-2diffuziós műveleteket végeznek, például nitrálást, nitrokarbonálást, karbonitrálást és szenesítést.

A bevezetőben megnevezett típusú berendezéseknél és eljárásoknál idáig kizárólag olyan fürdőket alkalmaztak, amelyek lényegében kizárólag hatékonyságuk szempontjából lettek kiválasztva, míg a korábbi időkben a nyersanyagfelhasználás és különösen a környezetre gyakorolt hatás láthatóan nemigen játszott szerepet. Ilyen okokból korábban fém munkadarabok tisztítására klórozott szénhidrogéneket, például tetraklóretilént (PER) vagy triklóretilént (TRI) használtak, amelyek közismerten ideális tisztítószerek különösen zsírok és pigmentvédelem eltávolítására, azonban környezetet károsító hatásuk sajnos csupán későbbi időpontban vált ismertté és vették figyelembe.

A környezetvédelem szemszögéből időközben számos országban különböző előírások léptek érvénybe, melyeknek célja, hogy a klórozott szénhidrogének, különösen a tetraklóretilén (PER) és a triklóretilén (TRI) használatát, valamint a halogénezett szénhidrogének használatát drasztikusan csökkentsék illetve végleg betiltsák.

Időközben felmerült a gyanúja annak, hogy a triklóretilén (TRI) rákot okoz, úgyhogy ezt a tisztítószert Európában gyakorlatilag teljesen kivonták a forgalomból.

A föld számos országában időközben igen szigorú környezetvédelmi törvénykezés volt tapasztalható. A Német Szövetségi Köztársaságban például a Második Szövetségi Emiszszióvédelmi rendelkezés rögzíti, hogy a fluor-klór-szénhidrogének, amelyeket idáig főleg hűtőközegként használtak, továbbá az 1.1.1-triklóretil, amelyet idáig tisztítószerként használtak, rövid átmeneti idő után egyátalán nem használható többé.

Az Egyesült Államokban 1990. október 27-én kiegészítették az Clean Air Act törvényt és ezeket a kiegészítéseket Bush elnök 1990. november 15-én aláírásával érvénybe léptette. Ezek a törvényi változások rendkívül megszigorították az Amerikai Egyesül Államok 1977-ből származó eddigi környezetvédelmi törvényeit. így például a módosítások III. szakaszában meghatározott iparágak vannak felsorolva, amelyekre az említett törvénykezés egymástól eltérő prioritással, de mindenképpen hatni fog. A zsírtalanitás és fémtisztítás az említett listában elsődleges prioritással szerepel. Ebben az összhangban kifejezetten néven vannak nevezve a klórozott szénhidrogének, különösen a triklóretilén. Az említett törvénymódosítások tartalmazzák többek között, hogy ezeknek az anyagoknak a gyártását és forgalmazását drasztikusan csökkenteni kell, mégpedig az 1989 év termelési és forgalmazási adatait bázisadatként értelmezve 1997 évben a gyártást és forgalmazást 15%-ra kell lecsökkenteni. A törvény be nem tartói számára a törvények szigorú büntető intézkedéseket helyeznek kilátásba.

-3 Másrészt az is ismert tény, hogy fém munkadarabok hőkezelése során a munkadarabokat a hőkezelés vagy más felületkezelés előtt alaposan, tökéletesen meg kell tisztítani, különösen azokban az esetekben, ha a munkadarabok azt megelőzően más megmunkálási műveletnek, például alakításnak vagy forgácsoló megmunkálásnak voltak alávetve. A fém munkadaraboknál az ilyen kezelések során fellépő szennyeződések sokfajták lehetnek. így a szennyeződéseket például a hűtő-kenőanyagok, zsírok, csiszolópaszták és pigmentek alkothatják, de állhatnak edzőolajból, porból vagy fémforgácsból. Ha az így kezelt vagy ilyen szennyeződéssel bíró munkadarabokat ezt követően felületkezelésnek vetjük alá, úgy elkerülhetetlen, hogy utána a munkadarabok felületét a szennyeződésektől teljes mértékben megtisztítsuk. A szennyezett felületek tudniillik erősen befolyásolják nitridálásnál, nitrokarburálásnál vagy szenesítésnél a kezelés végeredményét. Az előbb nevezett edzési eljárásoknál (diffúziós műveleteknél) tudniillik a munkadarab külső oldaláról különböző adalékanyagok, például nitrogén és/vagy hidrogén jut diffúzió útján a fém munkadarab külső rétegeibe. Ha a munkadarab felülete meghatározott helyeken szennyezett, úgy a kívülről befelé irányuló diffúziós műveletek, például a gáz-nitrokarburálás nem vagy csak lassan, vagy időben igen elhúzódva folynak csak le. Ennek eredményeként olyan munkadarab felületet nyerünk, amely a szennyeződések tartományában nem vagy csupán részben érte el a kívánt edzettségi szintet.

Feltétlenül tiszta felületre van szükség ezen kívül vákuumos hőkezeléseknél, fényes lágyító eljárásoknál, rétegbevonásnál vagy hasonló műveleteknél.

Az itt felsorolt problémák ismeretében a háttérben igen régóta jelentős erőfeszítések történtek, hogy egyrészt a tisztítóoldatokat környezetet nem szennyező, nem befolyásoló alapon, például vízbázisúan képezik ki, mely oldatok ezért azoknak a személyeknek a részére, akik az említett oldatokkal dolgoznak vagy azokkal érintkezésbe kerülnek, semmiféle egészségügyi gondot nem okoznak, másrészt azonban jó tisztítási eredményeket is biztosítanak.

Az ilyen vízoldékony tisztítószerek, például az erősen mosóaktív, legtöbbször tenzidtartalmú összetételek, a klórozott szénhidrogénekkel szemben csökkent zsíroldó képességet mutatnak fel, úgy hogy a tisztítási műveletet igen erősen koncentrált oldószerekkel kell elvégezni úgy, hogy a tisztítás művelete alatt a tisztítandó munkadarab és a tisztítást végző folyadék között erőteljes mozgást kell biztosítani és fenntartani.

Fém munkadarabok tisztítására használatos ismert berendezéseknél a munkadarab és a tisztítófolyadék közötti relatív mozgást azáltal érik el, hogy a munkadarabokat elforgatható karok segítségével permetezik, méghozzá a kezelőfolyadék nagy kilépési sebessége melléit. Ilyen módon a munkadarabokat a kezelőfolyadék lefecskendezi és a tisztítóhatás tulaj-4 donképpen a szennyező részecskék mechanikai leoldásából valamint egy vegyi hatásból eredő kombináció jön létre. Hátrányként nevezhetjük meg ennél a megoldásnál az igen nagy kilépési sebességek révén bekövetkező zsír és olaj beemulgálást, ami elsősorban a fürdő állapotát rontja.

A gyakorlatban bebizonyosodott, hogy bonyolult alakú munkadaraboknál, például főtengelyeknél vagy csapágyhelyekkel rendelkező tárgyaknál szükség van arra, hogy bonyolult mechanikai szerkezetekkel, például csuklósán összekapcsolt, egymáshoz képest elforgatható szorókarokkal hozzák létre az előbb említett fecskendezést annak érdekében, hogy a bonyolult alakok mellett a fém munkadarab teljes felületét meg lehessen tisztítani. Ezen túlmenően az ismert eljárások hátrányául róható fel, hogy használatukkal igen nehézkesen lehetett ömlesztett anyagot vagy egymásra rakott munkadarab oszlopokat tisztítani, mivel még a többszörösen csuklósán elforgatható és ferdíthető szórókarokkal is csak nehezen lehetséges a bálázott munkadarabok belső üregét vagy magrészét minden irányból tökéletesen elérni. Ennek természetesen az az oka, hogy a térben az egyik munkadarab körül elhelyezkedő többi munkadarab a középen elhelyezkedő munkadarabot leárnyékolja úgy, hogy még a nagy nyomással a bálázott vagy ömlesztett munkadarabra permetezett vagy fecskendezett tisztítófolyadék sem képes a munkadarabok teljes felületét egyenletes hatékonysággal elérni és megtisztítani.

Ismertek továbbá olyan berendezések is, amelyeknél a teljes töltetet illetve a teljes egymásra ömlesztett munkadarab adagot fürdőbe merítik és a munkadarabok és a tisztítófolyadék közötti relatív mozgást szivattyúzással, propellerekkel, keringtető berendezésekkel, fúvókákkal vagy pedig a munkadarab egység emelésével és süllyesztésével hozzák létre. Ezeknek a bonyolult műszaki megoldásoknak és szerkezeteknek az ellenére azt kellett megállapítanunk, hogy magában a munkadarab töltet belsejében nem jön létre olyan átáramlás, amely a tisztítóhatás szempontjából kielégítő lenne, hanem csupán igen kis mennyiségű ide-oda mozgó folyadékmennyiség vagy folyadékoszlop van a munkadarabtöltet belsejében jelen és az előbb említett módon mozgatott tisztítófolyadék lényegében a munkadarab töltet külső kerülete mentén van mozgásban.

Megállapítottuk továbbá, hogy azoknál a vizes tisztítóoldatoknak az alkalmazásánál, amelyek nagyon sok ionos összetevőt tartalmazó erősen mosóaktív anyagokat tartalmaznak, nagyobb számú mosó illetve öblítő művelet után egy bizonyos fajta kenőfilm marad vissza a munkadarabok felületén, ami az erős ionos kölcsönhatásra vezethető vissza a mosóaktív anyagok és a munkadarab fém felülete között. Ez a kenőfilm például a későbbi gáz-nitrokarburálási eljárások során jelentősen csökkenti a diffúzió mértékét és ereményességét. Ennek végsősoron az a következménye, hogy a tisztítószer anyagai, amelyek a munkadara- 5 bokon eredetileg meglévő szennyeződéseket eltávolították, immár maguk befolyásolják károsan a munkadarab felületi állapotát.

Fém munkadarabok tisztítása során fellépő további problémát jelent a munkadaraboknak a tisztítás és meghatározott esetekben a tisztítást követő öblítés utáni szárítása.

Az ismert, hagyományos berendezéseknél a fém munkadarabokat a fürdőből illetve a permetező/fecskendező berendezésből eltávolítják, majd fűtött környezeti levegő segítségével a munkadarabokon maradt tisztítófolyadékot a munkadarabok saját hőjének felhasználásával elpárologtatják vagy lefújják vagy cirkuláló forró levegő segítségével leszárítják. Ennek a megoldásnak az a hátránya, hogy a munkadarabokat meghatározott időtartamig atmoszférikus behatásoknak kellett kitenni. Tökéletes szárítás, mindenekelőtt a sűrűn egymásra halmozott vagy bálázott tölteteknél, bonyolult alakú munkadaraboknál, amelyek például zsákfuratokat, homorú helyeket és üregeket és hasonló alakokat tartalmaznak, nem lehet nagy biztonsággal elérni.

Ez a sajnálatos tény már igen rövid idő után felületi elváltozásokhoz vezethet, mert a frissen mosott és öblített fém munkadarabok felülete rendkívül aktív úgy, hogy a legrövidebb időn belül korróziós foltok fedezhetők fel a munkadarabok felületein. Ha ehhez még az is hozzájárul, hogy a mosáshoz és tisztításhoz olyan mosó- illetve öblítőfolyadékot alkalmaznak, amelyek oldott sókat is tartalmaztak, úgy ezek a sók a szárítás során sófoltokként lerakodhatnak a munkadarabok felületén. Ez aztán a rákövetkező diffúziós hőkezelő eljárások során számos problémát vet fel.

Hátrányként említhetjük még meg, hogy a hagyományos fűtések, amelyeket a szárítólevegő cirkuláltatásánál a levegő fűtésére használnak, igen energiaigényesek, mivel hatásfokuk rendkívül alacsony.

Nem hagyhatjuk figyelmen kívül a fém munkadarabok hagyományos tisztítása során fellépő további problémát sem, nevezetesen azt, hogy az alkalmazott tisztítószerek csupán meghatározott hőmérséklettartományban alkalmazhatók. Ha tudniillik egy tisztítófürdő túlságosan magas hőmérsékletű (100°C körüli hőmérsékletű), úgy a tisztítószerek vegyi változáson mennek keresztül és tisztítóhatásuk erőteljesen csökken. Másik oldalról, ha a tisztítófürdő nem elegendően meleg (a zavarossági pont alatti vagy azt éppen hogy csak meghaladó hőmérsékletű), úgy a tisztítóhatás ugyancsak alábbhagy, mivel a mosóaktivitások nincsenek kellőképpen termikusán alátámasztva. A zsírosodás nagyobb viszkozitása megnehezíti a vegyi mosási műveletet.

-6A bevezetőben említett HTM című folyóirat 1990. évi 45. évfolyam 5. számának 273. oldalán olyan eljárást és berendezést ismerhetünk meg fém munkadarabok tisztítására, amelyekkel a felsorolt hátrányok és hiányosságok részben már elkerülhetők. Ennél az ismert berendezésnél olyan mosótartályt alkalmaznak, amelyben a munkadarabok a tisztítás, adott esetben az öblítés és a mosás alatt is elhelyezést nyernek. A munkadarabok tisztításuk és öblítésük során olyan merülő fürdőben vannak elhelyezve, amelyet a tartály alján kiképzett nyílásokon keresztül levegő beáramoltatásával valamint szivattyúzással tartanak aktív állapotban. A munkadarabok szárítására vákuumos szárítást alkalmaznak.

Ennek a módszernek ugyan megvan az az előnye, hogy a levegő merülő fürdőbe való bejuttatásával kielégítő mértékben lehet a kezelőfürdőt aktivizálni, mivel a tartály aljáról felszálló légbuborékok az adhéziós erő következtében szennyező részecskéket is magukkal ragadnak akkor is, ha a szennyezőrészecskék nehezebbek mint a mosáshoz használt kezelő folyadék. Ezen kívül azzal, hogy a munkadarabokat ugyanabban az egy tartályban tartják az eljárás során, elérték, hogy a munkadarabok csupán igen kismértékben kerülnek kapcsolatba a környezeti atmoszférával. További előnyként nevezhetjük meg a vákuumszárítást, amely a szárítást igen energiatakarékos módon teszi lehetővé.

Azonban ez az ismert berendezés az általa megvalósított ismert eljárással együtt hátrányként hozza magával, hogy a tisztítási művelet valóban fontos első fázisában, nevezetesen a tartály elárasztása során különösen a durva szennyeződés tekintetében nem jelentkezik kielégítő tisztítóhatás, továbbá hogy az azt követő eljárási lépések során a nedves munkadarabok még mindig érintkezésbe léphetnek, ha csak rövid időre is, a környező atmoszférával és végül, hogy a munkadarabok meghatározott helyeken (zsáklyukfuratoknál, üregeknél, visszahajló, homorú üregeknél), nem kapnak kellő tisztítóhatást az őket körüljáró tisztítófolyadéktól.

A DD 91 177 számú német szabadalmi leírás irodagépek és hasonló mechanikai berendezések tisztítására szolgáló eljárást ismertet. Ennek az eljárásnak az értelmében a fent nevezett irodagépeket olyan fürdőben kell tisztítani, amelyben pulzáló gázáram által létrehozott buborékoszlopok szállnak fel.

Az FR 1 410 251 számú szabadalmi leírás kórházi készülékek és berendezések tisztítására alkalmas berendezést ismertet, amelyben a tisztítófolyadékot nagynyomású levegő fecskendezés vagy más hasonló eljárás segítségével mozgatja.

Az US 2 567 820 számú szabadalmi leírás kis gépalkatrészek tisztítására szolgáló berendezést ismertet, amelynél a gépalkatrészeket kosárszerű edénybe kell helyezni. A kosárszerű i

- 7 edény alját rács alkotja. A rács alatt csőgyűrű található, amelynek felső oldala légbuborékok számára kilépőnyílásokkal van ellátva.

A DE-GM 84 37 870 számú használati minta leírás fém munkadarabok mosására alkalmas olyan berendezést ismertet, amelyben a mosófolyadékot fúvókák segítségével fecskendezik a fém munkadarabokra, méghozzá 18-55 m/s sebességgel.

A DE 37 15 332 számú szabadalmi leírásból fém munkadarabok tisztítására alkalmas eljárást és berendezést ismerhetünk meg. Ezeknél a munkadarabokat ugyancsak merülőfürdőbe kell helyezni, amelybe aztán levegőt vagy más gázt juttatnak be. Ennek során a gázbuborékok által magukkal ragadott szennyező részecskéket a merülőfürdő felső pereménél kiképzett túlfolyón lehet leválasztani.

A találmánnyal célunk munkadarabok folyadékkal való kezelésére, elsősorban fém munkadarabok folyadékkal való tisztítására alkalmas olyan eljárás valamint azt megvalósító berendezés kidolgozása, amely az ismert eljárásokból és berendezésekből kiindulva, azoknak a'bevezetőrészben felsorolt hiányosságait kiküszöbölve lehetővé teszik fém munkadarabok eddiginél jobb hatásfokú tisztítását.

A kitűzött feladatot fém munkadarabok tisztítására alkalmas eljárással oldottuk meg, amelynek során a találmány értelmében a munkadarabokat 1 m³‘10 m³ tartományba eső befogadóképességű mosótartályba helyezzük; a mosótartályt lezárjuk; majd a munkadarabokat teljes felületükön első kezelőfolyadék nyomásmentes folyadékfüggönyével leöblítjük, ahol kezelőfolyadékként 50-90 °C tartományba eső hőmérsékletű tisztítófolyadékot használunk és a folyadékfüggöny átfolyási mennyiségét munkadarab felülete m²-ként 100-300 m³/óra értékre állítjuk be és a leöblítést 1-10 perc tartományba eső ideig végezzük, majd az első tisztítófolyadékot a mosótartályból lefolyón keresztül folyamatosan leengedjük; ezután a lefolyót lezárjuk, amíg a mosótartály a folyadékfüggönyön keresztül túlfolyójáig megtelik; a folyadékfüggöny átfolyási mennyiségét 30-100 % értéktartományba eső értékkel csökkentjük; a mosótartály aljából a mosótartályba gázt fúvatunk be úgy, hogy a munkadarabokat 3-15 perc tartományba eső időtartamig gázbuborékok áramolják körül; a mosótartály lefolyóját a folyadékfüggöny átfolyási mennyiségének 80100% tartományba eső értékre növelésével egyidejűleg megnyitjuk és nyitva tartjuk a mosótartály kiürüléséig; majd a munkadarabok első leöblítésétől a mosótartály kiürítéséig terjedő lépésekkel párhuzamosan a mosótartályból lefolyó illetve túlfolyó első tisztítófolyadékot folyamatosan tisztítjuk és visszavezetjük; adott esetben a munkadarabok első leöblítésétől a mosótank kiürítéséig terjedő, a tisztítófolyadék párhuzamos tiszításával és visszavezetésével társított lépéseket második kezelőfolyadékkal, előnyösen öblítő folyadékkal legalább egyszer megismételjük; és a mosótartályt légmentesen lezárjuk és 3-βίο perc tartományba eső időtartamig 60-350 mbar tartományba eső nagyságú depressziót hozunk létre. Ily módon maradéktalanul megoldottuk a találmány alapját képező feladatot.

ff

A megoldás eredményességét bizonyítja, hogy a kezelés, nevezetesen a tisztítás nagyon kritikus első fázisában a munkadarabok nyomásmentes folyadékfuggöny nagy átfolyási mennyiséggel végzett leöblítésével elértük, hogy a munkadarabok kezelése illetve tisztítása igen nagy mértékben lezajlott aminek az a következménye, hogy például az azután következő tisztítási lépések már egy lényegesen tisztább munkadarabon mennek végbe, mint az eddig alkalmazott ismert eljárások és berendezések esetében.

Az igen nagy mennyiségben a munkadarabokra ömlő nyomásmentes folyadékfuggöny be tud hatolni a munkadarabok egyébként hozzáférhetetlen vagy nehezen hozzáférhető helyeire is, ott örvényleni kezd és ezzel magával ragadja az ott található szennyező részecskéket is. Ezt a hatást a hagyományos ismert berendezésekkel nem lehetett elérni, hiszen ott vékony folyadéksugarakat nagy nyomással irányítottak a munkadarabra, és az ilyen nagynyomású folyadéksugarak szigorúan nézve a munkadarab felületén mindig csak pontszerű tartományban ütköztek fel, és mint már korábban említettük, a munkadarabok belső, nehezen hozzáférhető helyeihez nem jutottak el.

A levegő ugyancsak ismert eljárás szerinti befuvatásával összehasonlítva a találmány szerinti eljárás azzal az előnnyel jár, hogy már a tisztítófürdő beengedése előtt a munkadarabok hosszabb ideig leöblítésre kerültek, tehát olyan időtartam alatt, amelyben a levegő befúvatása semmilyen hatást nem biztosított volna, hiszen még nem volt a merülőfurdő beengedve.

Ezen túlmenően az ehhez csatlakozó eljárás lépés azzal az előnnyel is jár, hogy a munkadarabokat állandóan folyadékban tartjuk, még a kezelőfurdő leengedése során is, és ennek az a következménye, hogy a munkadarabok felületén nem tudnak nemkívánatos vegyi reakciók létrejönni.

A találmány szerinti eljárás további lényeges előnyét abban látjuk, hogy a kezelőfürdőt folyamatosan és párhuzamosan tisztítjuk, méghozzá az összes elmondott lépés alatt, amelyekben kezelőfolyadékot használunk úgy, hogy önmagában teljesen zárt rendszer jön létre, amelyhez nem kell további kezelőfolyadékokat bevezetnünk. Magától értetődik természetesen, hogy a találmány szerinti eljárás nem csupán mosó vagy öblítő lépések meghatározott folyamatára korlátozódik. A találmány szerinti eljárás például mosáshoz és azt követő öblítéshez vagy előmosáshoz közbülső mosáshoz és utómosáshoz használható, közbe- vagy utána iktatott öblítőlépésekkel együtt vagy azok nélkül. A találmány szerinti eljárás ezen túlmenően hőkezelő eljárásokkal kapcsolatokban is alkalmazható, ami ugyan

-9előnyös, azonban ugyanilyen jól alkalmazható más gyártási műveletek és eljárások során is.

A találmány szerinti eljárás egy előnyös foganatosítási módja értelmében öblítő folyadékként teljesen sótalanított vizet használunk és ezt az egyszeres vagy többszörös öblítés után mosószerrel összekeverjük és a továbbiakban az eljárásban tisztítófolyadékként használjuk fel.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy egy elhasznált öblítőfurdőt is fel tudunk még használni tisztítófurdőként, ahol a teljesen sótalanított víz különösen jó kiindulási alapot biztosít az ilyen eljárásokban használt tisztító folyadékok számára.

A találmány szerinti eljárás egy további előnyös foganatosítási módja szerint finom buborékos gázáramot, előnyösen mm nagyságú gyöngyöző gázbuborékokat alkalmazunk.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy egy munkadarab felületi egységére olyan sok gázbuborék jut, hogy az egyrész intenzív folyadékmozgást és azzal együttjáró jó oldóhatást biztosít, másrészt mind az áramló folyadék, mind pedig a felütköző gázbuborékok révén nagy mechanikai tisztítóhatásfokot érünk el.

A javasolt eljárás egy további előnyös foganatosítási módjánál a gázáramot lökésszerűen megnövelt nyomással, lüktetőén juttatjuk be a folyadékba.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a gáz lökésszerű besajtolásával még tovább növelt mechanikai tisztítóhatást érünk el. A lökésszerű gázbejuttatás például azt is biztosítja, hogy a fém munkadarab felületén megtapadó gázbuborékok sem mechanikusan, sem nyomásingadozások hatására nem szakadnak le, így azok helyén később valóban tisztítófolyadék illetve egyéb, erősen felgyorsított gázbuborékok juthatnak a fém munkadarab felületére.

Az utóbbi esetben előnyös a találmány értelmében, hogy ha gázáramként levegőt használunk. Ennek az az előnye, hogy állandóan rendelkezésre álló, gazdaságos gázt tudunk az eljárás során hasznosítani.

A találmány szerinti eljárás egy további előnyös foganatosítási módja értelmében gázáramként a munkadarab felületével vegyi reakcióba nem lépő és/vagy ilyen vegyi reakciókat nem támogató védőgázt használunk.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy ha olyan fémeket vagy fémötvözeteket használunk, amelyek például az oxigénre érzékenyek, vagy amelyeknél az oxigén vízzel együtt• · · • · · · · *· · « · ·

- 10működve mikroszkopikus korróziót tud előidézni, mint például néhány értéktelen vasötvözetnél, ezeket a munkadarabokat is meg tudjuk tisztítani anélkül, hogy a tisztítási művelet hatására felületi változások lépnének fel a munkadaraboknál.

Az eljárás egy további előnyös foganatosítási módja értelmében folyadékként vizet használunk, amelyhez lágy, zsíroldó hatású tisztítószert adalékolunk, amely nem lép vegyi reakciókba a munkadarabok felületével és/vagy nem támogat ilyen vegyi reakciókat. Ez azzal az előnnyel jár, hogy a tisztítószer oldószereként gazdaságos és környezetbarát folyadékot alkalmazunk, amely a kezelő számára is teljesen ártalmatlan. Az eljárásban azonban más öblítő folyadékot is alkalmazhatunk, adalékokkal együtt vagy anélkül, vagy adott esetben mosóaktív összetevőket tartalmazó vizet használhatunk.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a mosási fázisok után a munkadarab felületén nem maradnak tisztítószer maradványok.

Egy további előnyös foganatosítási mód értelmében tisztítószerként semleges, legfeljebb enyhén alkálikus tisztítószert használunk.

Ennek az intézkedésnek egyrészt az az előnye, hogy a fémeket illetve fémötvözeteket ezekben a PH-tartományokban nem támadják meg a vizes oldatok, és hogy az ilyen közegek környezetre semlegesek és az őket használó személyek számára teljesen ártalmatlanok.

A javasolt eljárás egy további előnyös foganatosítási módja értelmében a bejuttatott gázáram hőmérsékletét a folyadék hőmérsékletével azonos értékre hozzuk.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a normális hőmérséklethez képest a megnövelt hőmérsékletű bevezetés során a gáz kevésbé oldódik a folyadékban úgy, hogy még az olyan gázok is, amelyek hajlamosak arra, hogy nyomás hatására egy folyadékban feloldódódjanak, az előállított körülmények között ezt nem teszik, hanem gázgyöngyként vagy gázbuborékként haladnak át a folyadékon.

Előnyös végül a javasolt eljárás olyan foganatosítási módja is, amelynek során a munkadarabokat ömlesztett termékként folyadék által átjárt dobba töltjük, majd a dobot a folyadékba merítjük és a gázbuborékokat a dobon áthajtjuk.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy az ömlesztett terméknek a dobban lejátszódó járulékos mozgása különösen intenzív átkeveredést és átörvénylést biztosít a munkadarabok a folyadék és a gázáram számára. Ezzel például lehetővé tesszük, hogy igen kis méretű alkatrészeket például bemetszett menetekkel ellátott csavarokat vagy más alkatrészeket tisztítsunk meg csaknem tökéletesen.

A kitűzött feladatot az eljáráson túlmenően olyan, az eljárást megvalósító berendezéssel oldottuk meg, amelynek a találmány értelmében légtömören lezárható mosótartálya; a mosótartályban elrendezett munkadarab, elsősorban fém munkadarab megfogó készüléke; kezelőfolyadékot tartalmazó legalább egy tartálya; a felfogókészülék felett elrendezett nyomásmentes függönyzuhanya; a tartályt a nyomásmentes függönyzuhannyal összekötő első csővezeték-és szeleprendszere; a tartályt a mosótartály egyik kifolyásával összekötő második csővezeték-és szeleprendszere; a tartályt a mosótartály túlfolyásával összekötő harmadik csővezeték és szeleprendszere; a mosótartályban a felfogókészülék tartományában elrendezett gázbefuvó készüléke; a gázbefuvó készüléket gáztartállyal összekötő negyedik csővezeték- és szeleprendszere; vákuumszivattyúja; a vákuumszivattyút a mosótartály belső terével összekötő ötödik csővezeték- és szeleprendszere; és az első-ötödik csővezeték- és szeleprendszert programvezérelten működtető vezérlő készüléke van. Ezeknek az intézkedéseknek az az előnye, hogy az ismert berendezések csupán néhány elemének megváltoztatásával különösen egy nyomásmentes függönyzuhany és egy megfelelő kapacitású szivattyú-csővezeték-és szeleprendszer alkalmazásával létre tudjuk hozni az igen nagy átfolyási arányú nyomásmentes vízzuhanyt. A találmány szerinti berendezés javasolt eljáráshoz hasonló különleges előnye abban áll, hogy a részben ismert és részben új berendezés egységek illetve eljárási lépések igen rugalmasan állíthatók össze. Ez különös mértékben javítja a találmány szerinti eljárás illetve berendezés kiépíthetőségét és alkalmazási lehetőségeit.

A találmány szerinti berendezés egy előnyös kiviteli alakja értelmében a gázbefúvó készüléknek a folyadék felé néző, nyílásokkal ellátott fala van, amelyen keresztül gázáram a· folyadékba besajtolható.

Ennek az önmagában ismert intézkedésnek az az előnye, hogy a fürdőt megkavaró gázáram igen nagy felületen hozható létre, amely a mosótartály teljes belső terére hatással van. Ez különösen abban az esetben igaz, ha egy további előnyös kiviteli alak szerint a gáz befúvókészülék perforált fala a mosótartály teljes alsó felületét elfoglalja.

A találmány szerinti berendezés egy előnyös továbbfejlesztése értelmében a fal a mosótartályban oldalirányban is húzódik, továbbá a gázáram az oldalsó nyílásokon olyan nyomással sajtolható be a mosótartályba, hogy a gázáram oldalsó irányban legalább a mosótartály keresztmetszeti felületének közepéig ér.

··· ·

- 12Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy abban az esetben, ha például hengeres kerek tartályt használunk, a gázbuborékok nemcsak alulról, hanem oldalról is beáramlanak a folyadékba, méghozzá úgy, hogy vízszintes irányban nézve a hengeres tartály hossztengelyéig érnek el. A felhajtóerő révén ilyen esetben görbe pályák, amelyek lehetővé teszik felső, esetlegesen besüllyedő felületek jó minőségű tisztítását.

A javasolt berendezés egy további előnyös kiviteli alakja értelmében a gázbefúvókészülék a mosótartályban elhelyezett kettősfalú testként van kialakítva, amelynek a folyadék felé néző oldala van a nyílásokkal ellátva. Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy olyan egyszerű és robosztus felépítésű berendezést hozhatunk létre, amely adott esetben utólagosan már meglévő mosótartályokba is beépíthető úgy, hogy például jelenleg még mechanikus szállító vagy keverő eszközökkel működő tartályok is utólagosan kiegészíthetek vele.

A javasolt berendezés egy további előnyös kiviteli alakja értelmében a nevezett test szegmensekre van felosztva, ahol az egyes szegmensszakaszok egymástól függetlenül feltölthetők a gázárammal.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy szabadon megválaszthatóan a tisztítandó munkadarabok fajtája és hossza szerint különbözően kiképzett gázáramokat tudunk létrehozni.

Ugyancsak előnyös az említett esetben az a változat is, ahol a test fala perforált acéllemezként van kialakítva.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha a gázbefúvó készülék porózus kerámiaként van kialakítva.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy nincs szükség bonyolult üreges testek kialakítására és a gázbuborékok porózus kerámiában önmaguktól finoman és egyenletesen elosztanak.

Magától értetődik, hogy az eddig felsorolt és a később a részeletesen ismertetett kiviteli alakokból megismerhető jellemzők nem csupán a mindenkor feltüntetett kombinációban, hanem önmagukban vagy egyéb kombinációkban is alkalmazható anélkül, hogy a találmány oltalmi körén kívül esnének.

A találmányt az alábbiakban a rajz segítségével ismertetjük részletesebben, amelyen a javasolt eljárást megvalósító berendezés néhány példakénti kiviteli alakját tüntettük fel. A rajzon az ·· ·· ···· • ♦ · · « · • ···· ···· • · · ·

1. ábra	fém munkadarabok tisztítására alkalmas találmány szerinti berendezés egy lehetséges kiviteli alakjának rendkívül vázlatos elrendezését mutatja, a
2. ábrán	az 1. ábrához hasonló vázlat látható a nyomásmentes átöblítés eljárási lépés magyarázatára, a
3. ábra	az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a nyomásmentes átöblítés és feltöltés eljárás lépés megmagyarázására, a
4. ábrán	az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a kerintetés gázbuborék kavarással eljárás lépés megmagyarázására, az
5. ábrán	az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a nyomásmentes átöblítés és leengedés eljárás lépés megmagyarázására, a
6. ábrán	az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a vákuumszárítás eljárás lépés megmagyarázására, a
7. ábrán	az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a depressziós főzés eljárás lépés megmagyarázására, a
8. ábrán	az 1-7. ábrákon bemutatott mosótartály olyan változata figyelhető meg, amelynek oldalsó légbevezető fuvókái vannak, a
9. ábra	a találmány szerinti mosótartály egy további lehetséges vízszintes felépítésű kiviteli alakjának vázlatos oldalnézete, és a
10. ábra	a találmány szerinti mosótartály egy további lehetséges vízszintes felépítésű kiviteli alakjának vázlatos elölnézete.

Az 1. ábrán bemutatott 10 berendezésnek 12 mosótartálya, első kezelőfolyadékot magába fogadó első 14 tartálya, második kezelőfolyadékot magába fogadó második 16 tartálya, 18 vákuumállomása, 20 szűrőkészüléke és gázt a 12 mosótartályba befuvó 22 készüléke van.

A 12 mosótartály keresztmetszetében köralakú és felső oldalán 26 fedéllel van lezárva. A 12 mosótartály belsejében 28 tartószerkezet van elrendezve, amely 30 munkadarabokból álló töltet felvételére alkalmasan van kiképezve. A 28 tartószerkezet nyitott 26 fedél mellett felülről süllyeszthető a 12 mosótartályba illetve felfelé távolítható el abból.

• · · ♦ · · · • · ·♦ · ··«· • · · · · • · ·· ·· · · ···

- ΜΑ 30 munkadarabok célszerűen fém munkadarabok, azaz olyan hagyományos gépalkatrészek, amelyeket célszerűen egy későbbi időpontban hőkezelésnek, például nitrokarburálásnak kell alávetni. A 30 munkadaraboknak felépítésükből adódóan üregei, furatai és hasonló részei vannak, amelyek felfelé, lefelé vagy oldalirányban nyitottak.

Ezen túlmenően a 28 tartószerkezetben olyan 32 dob van megfogva, amelynek vízszintes 34 tengelye van. A 34 tengely oldalirányban keresztülnyúlik a 12 mosótartály falán és a 12 mosótartályon kívül az őt meghajtó 36 hajtóegységgel áll kapcsolatban.

A 32 dob az ábrán közelebbről nem ábrázolt ömlesztett termék felvételére szolgál. Maga a 32 dob úgy van kialakítva, hogy kerülete mentén nyílásokkal van ellátva úgy, hogy a folyadék valamint a gázbuborékok a nyílásokon keresztül bejuthatnak a 32 dob belsejébe, míg a nyílások mérete folytán a 32 dobban lévő ömlesztett termék nem tud a 32 dobból kihullani.

A 12 mosótartály felső peremén 38 túlfolyással van ellátva. A rajzon a 38 túlfolyást a 12 mosótartályon kívül körbenfutó csatornaként jelöltük. A találmány szerinti berendezés egy előnyös kiviteli alakjánál azonban a 38 túlfolyás a 12 mosótartály belsejében húzódik. Ezzel a megoldással egyes eljárási folyamatokat sikerült a 12 mosótartály belsejébe helyeznünk, ami a depressziót alkalmazó műveletek szempontjából előnyösnek mondható.

A 38 túlfolyás egyrészt 40 csővezetéken át a második 16 tartállyal áll összeköttetésben, amely a bemutatott kiviteli alaknál 42 tisztító folyadékot tartalmaz. Másrészt a 38 túlfolyás 48 csővezetéken át az első 14 tartállyal áll kapcsolatban, amely a bemutatott kiviteli alaknál 47 öblítőfolyadékot tartalmaz. A 40 és 48 csővezetékek szelepekkel vannak ellátva, amelyek biztosítják a 38 túlfolyás és a 14, 16 tartályok közötti kapcsolatot illetve gondoskodnak annak megszakításáról, amit az alábbiakban még részletesebben is megmagyarázunk.

A 42 tisztítófolyadékot tartalmazó második 16 tartály 41 csővezetéken át 43 szivattyú szívóoldalára csatlakozik. A 43 szivattyú kimeneti oldala 44 csővezetéken keresztül 46 csőcsonkkal áll kapcsolatban, amely a 12 mosótartály aljában van elrendezve. A 16 tartály és a 43 szivattyú, illetve a 43 szivattyú és a 46 csőcsonk között itt is megfelelő szelepek vannak beiktatva, melyek szerepét később részletezzük.

A 43 szivattyú szívóoldalával 45 csővezetéken át a 47 öblítőfolyadékot tartalmazó első 14 tartállyal is össze van kötve.

Az első és második 14, 16 tartályok aljuk tartományában egy-egy 49 fűtéssel vannak ellátva.

• · · · • ·«* · • · · ··♦· ·· ·· ···

- 15 A második 16 tartály kapcsán az 1. ábrán látható, hogy a 16 tartály oldalt elrendezett 50 előleválasztó fokozattal van ellátva, amely túlfolyáson keresztül a második 16 tartály tulajdonképpeni belső terével van összekötve. Az 50 előleválasztó fokozat ezen túlmenően a rajzon nem látható csővezetéken és szivattyún keresztül a második 16 tartállyal áll kapcsolatban úgy, hogy az 50 előleválasztó fokozattól folyadék szivattyúzható a második 16 tartályba. A 14 és 16 tartályok túlfolyásvédő szerkezettel vannak ellátva úgy, hogy a 42 tisztítófolyadék illetve a 47 öblítőfolyadék felszínére felúszó szennyeződések az 50 előleválasztó fokozatba jutnak. Az 50 előleválasztó fokozatban a szennyeződést összegyűjtő és eltávolító eszköz mozog.

Az 50 előleválasztó fokozat ezen túlmenően a 20 szűrőkészülékkel is össze van kötve, amelyben 55 szűrő valamint 54 olaj leválasztó helyezkedik el. Maga a 20 szűrőkészülék nem feltétlenül szükséges, de járulékosan csatlakoztatható a rendszerhez.

Az 55 szűrőnek az a feladata, hogy az 50 előleválasztó fokozattól érkező folyadékból leválassza a szilárd anyagokat. Az 54 olaj leválasztó feladata a folyadéktól elválasztani az olajos fázist, ahol a leválasztott olajos fázis az 57 olajleengedő vezetéken keresztül eltávolítható, és ártalmatlanító gyűjtőhelyre szállítható. Az 55 szűrőt elhagyó folyadék ilyenformán visszavezethető a második 16 tartályhoz.

A 18 vákuumállomásnak 70 vákuumszivattyúja van, amely 71 csővezetéken át a 12 mosótartály belső terével áll összeköttetésben. Maga a 71 csővezeték előnyösen a 12 mosótartályban lévő 38 túlfolyás alatt torkollik a 12 mosótartályba.

A 70 vákuumszivattyú nyomóoldalán a 70 vákuumszivattyú 72 hűtőcsapdával valamint 73 gyűjtőedénnyel áll összeköttetésben. A 71 csővezetékben is találunk olyan szelepet, amelynek feladatát és működését később ismertetjük részletesebben.

A 12 mosótartály a 26 fedél illetve a 38 túlfolyás tartományában vákuumtömören lezárható.

Gáz 12 mosótartályba való befúvására alkalmas 22 készüléknek olyan 60 nyomástartálya van, amelyben nagynyomású gáz van tárolva. A 60 nyomástartály az 1. ábrán fel nem tüntetett kompresszorra csatlakozhat, de arra is lehetőség van, hogy ezen a helyen ventillátort alkalmazzunk. A 22 készülékben feldolgozott gáz előnyösen levegő, azonban vegyi reakcióba nem lépő védőgázt is alkalmazhatunk. Arra is lehetőség van, hogy a 22 készüléket úgy képezzük ki, hogy a gázt még a 12 mosótartályba való bevezetése előtt felmelegítsük.

A 60 mosótartály megfelelő nyomásvezérlő illetve nyomásredukáló szelepeket tartalmazó 61 csővezetéken keresztül a 12 mosótartály falán keresztülnyúló 62 csőcsonkkal áll össze* ·· ·· ··«· • · · «4 9 9

9 99 9 9999 • · · 9 9 ···· ·· 9 9 999

- 16köttetésben. Innen a 61 csővezeték lemezalakú 63 üreges testhez vezet, amely a 12 mosótartály belső tere aljának tartományában van elrendezve. A lemezalakú 63 üreges test, amelynek lemezfelülete hozzávetőlegesen vízszintesen húzódik, célszerűen csaknem teljesen kitölti a 12 mosótartály belső keresztmetszetét annak alja tartományában. Minden esetben törekedni kell arra, hogy a 63 üreges test méretei függőleges nézetben hozzávetőlegesen ugyanolyan nagyok legyenek, mint a korábban ismertetett 28 tartószerkezet méretei.

A lemezalakú 63 üreges test a találmány különböző kiviteli alakjainál nemesacél lemezekből készülhet, ahol a felső lemezfelületet alkotó nemesacél lemez 65 nyílásokkal van ellátva. A 65 nyílásokat célszerűen 1 mm átmérőjű furatok alkotják és egymástól hozzávetőlegesen 25 mm-es távolságban húzódnak.

A nemesacél lemezekből készített 63 üreges test alternatívájaként porózus kerámiát is alkalmazhatunk, amely levegőelosztó csövet foglal magába és amelynek pórusain keresztül a levegő át tud áramolni.

Végül, az 1. ábrán bemutatott 10 berendezésnek elektronikus 75 vezérlőegysége van, amelynek 76 bemenetéin keresztül az eljárás különböző paramétereit tudjuk beadni, míg a 75 vezérlőegység 77 kimenetei a 10 berendezés egyes egységeit, elsősorban a számos szelepet és szivattyút vezérlik.

Az 1. ábra szerinti 10 berendezéssel megvalósított találmány szerinti eljárást a 2-7. ábrákon bemutatott állapotváltozatok segítségével ismertetjük részletesebben.

A találmány szerinti eljárás előkészítésére a 12 mosótartály 26 fedelét a rajzon nem látható módon kinyitjuk, hogy daru vagy más szerkezet segítségével a 30 munkadarabokat tartalmazó 28 tartószerkezetet felülről besüllyesszük a 12 mosótartály belsejébe.

Amint ezt megtörtént, a 12 mosótartályt a 26 fedél helyreillesztésével újból lezárjuk. A találmány szerinti eljárás ezen fázisában a 26 fedél lezárásának még nem kell vákuumtömörnek lennie, azonban legalább fröccsenő víz elleni védelmet kell biztosítania.

A 2. ábrán tüntettük fel a találmány tulajdonképpeni első eljárási lépését. A leírásban az ábrák azonos elemeit azonos hivatkozási jelekkel jelöljük, azonban a hivatkozási jelek nagy száma miatt ezeket az ábrákon külön ismételten nem tüntettük fel, csak olyan esetben, ha az 1. ábrán leírt helyzettől eltérés adódik.

Az elektronikus 75 vezérlőegységgel, amelybe azt megelőzően beadtuk a kívánt eljárási paramétereket, az eljárás végrehajtásának előkészítéseként előbb beállítjuk a 42 tisztítófolyadékot tartalmazó második 16 tartály fűtését és azzal párhuzamosan a 47 öblítőfolyadé» · · · • ’·♦· ···· • · « · · *··· · · ·Λ ··«

- 17kot tartalmazó első 14 tartály fűtését is, amennyiben az eljárás során öblítési műveletre van szükség. Ily módon a 42 tisztító folyadékot és adott esetben a 47 öblítőfolyadékot felfűtjük, méghozzá 50-90°C tartományba eső hőmérsékletre, előnyösen 80-90 °C tartományba eső hőmérsékletre. Ez olyan hőmérséklet, amelyen a tisztító és öblítőszerek (amenyiben egyáltalán használunk ilyeneket) optimális munkapontjukat megközelítik, mivel a nevezett szerek még nagyobb hőmérsékleteken vegyileg megváltoznak, alacsonyabb hőmérsékleten pedig tisztító illetve öblítő hatástuk csökken le hátrányosan.

Ámint a 42 tisztítófolyadék és adott esetben a 47 öblítőfolyadék elérte a kívánt üzemi hőmérsékletet, a 75 vezérlőegység megnyitja a szükséges szelepeket. Egyrészt a 41 csővezetékben nyitja 41a szelepet, amelyik a második 16 tartályt a 43 szivattyú szívóoldalával köti össze. Továbbá, az 51 csővezetékben megnyitja 51a szelepet, amely a 43 szivattyú nyomóoldalát az 52 függönyzuhannyal köti össze. Végül megnyitja a 67 csővezetékben lévő 67a szelepet, amely 66 csővezetéken át a 12 mosótartály lefolyóként szolgáló 65 csőcsonkját köti össze a második 16 tartállyal.

Ezeknek a kapcsolási folyamatoknak a következményeként a 42 tisztítófolyadék körforgásba lép, amennyiben a második 16 tartályból a 41a szelepen, a 41 csővezetéken, a 43 szivattyún, az 51 csővezetéken és az 51 a szelepen át az 52 fuggönyzuhanyhoz érkezik. A 43 szivattyú szállítási teljesítményét illetve a 41a és 51a szelepek áramlási keresztmetszetét ennek során az elektronikus 75 vezérlőegység úgy határozza meg, hogy az 52 fuggönyzuhanyból a 42 tisztítófolyadék nyomásmentes 80 függönyként lép ki, melynek átfolyási értéke 100-300 m³/óra tartományba esik a 30 munkadarabok négyzetméternyi felületére vonatkoztatva.

A 80 függöny ezzel nyomásmentesen átöblíti a 30 munkadarabokat és a lefolyóként szolgáló 65 csőcsonkon, a 66 és 67 csővezetékeken valamint a nyitott 67a szelepen keresztül újból visszajut a második 16 tartályba.

A nyomásmentes 80 függöny a 30 munkadarabokat előzetesen megtisztítja, hiszen a 80 függöny a rárakódott szennyeződést, különösen pigmentvédelmet, de zsírokat is magával visz és eltávolít.

A 42 tisztítófolyadék előnyösen ideiglenes korrózióvédelemmel ellátott, nem habzó, semleges tisztítószer vizes oldatából áll. Egy ilyen semleges tisztítószer önmagában viszonylag gyenge olajemulgáló hatást mutat, azonban abszolút környezetbarát és sem a tisztítandó 30 munkadarabot, sem pedig a folyadékkal kapcsolatban álló személyeket nem károsítja semmilyen tekintetben. A gyengén alkálikus ideiglenes korrózióvédelem vékony védőréteg*·«· * ··<· w * · ·* * · 4 · · ···· ·· ·· ·««

- 18 ként megmarad a 30 munkadarabokon és 300 °C feletti hőmérsékleten teljesen és maradék nélkül elgőzölög.

A 2. ábra kapcsán bemutatott eljárási lépést előnyösen egy és tíz perc közötti időtartamig végezzük el.

Ha a nevezett időtartam lejárt, az elektronikus 75 vezérlőegység átkapcsol a következő eljárási lépésre, amelyet a 3. ábrán mutatunk be.

Ez alatt a további eljárási lépés alatt a második 16 tartály és az 52 függönyzuhany közötti 43 szivattyún átvezető összeköttetés változatlanul megmarad. Az előző eljárási lépéstől eltérően azonban a 67 csővezetékben lévő 67a szelep zárt úgy, hogy a 12 mosótartálynak nincs lefolyása.

Ennek következményeképpen a 12 mosótartályban 83 merülőfürdő jön létre, amelynek 85 folyadékszintje 86 nyíllal jelzett módon folyamatosan növekszik.

A 12 mosótartály így folyamatosan meleg 42 tisztítófolyadék 83 merülőfürdővel telik meg és ez az eljárási lépés mindaddig tart, amíg a rajzon nem ábrázolt folyadékszint mutatón nem látjuk, hogy a 85 folyadékszint elérte a 38 túlfolyás szintjét a 12 mosótartályban. Ebben az esetben az éppen ismertetett eljárási lépést befejezzük.

A 4. ábrán azt a következő eljárási lépést mutatjuk be, amelynek során a 83 merülőfürdőt keringtetjük és kavarjuk.

Keringtetés céljából előbb fenntartjuk a kapcsolatot a második 16 tartály és az 52 függönyzuhany között, azonban például a 43 szivattyú szállítási teljesítményének csökkentésével 30-80% tartományba eső mértékben csökkenthetjük is úgy, hogy az 52 függönyzuhanyból csupán egy az előzőnél lényegesen gyengébb 80' függöny lép ki.

A 75 vezérlőegység a 38 túlfolyás és a második 16 tartály közötti 40 csővezetékben lévő 40a szelepet megnyitja úgy, hogy a 38 túlfolyáson átfolyó 42 tisztítófolyadék a második 16 tartályba ömlik bele.

Amint a 83 merülőfürdő 85 folyadékszintje eléri a 38 túlfolyást alternatív módon az 52 függönyzuhanyhoz vezető 51 csővezetékben lévő 51a szelepet lezárhatjuk és egy további 51b összekötőszelepet megnyithatunk, amely a 43 szivattyú nyomóoldalát köti össze a 12 mosótartály aljával. A 12 mosótartály aljáról végzett folyadékhozzávezetéssel elérhetjük, hogy csupán a felszálló gázbuborékok által magával ragadott szennyezőanyagokat tartalmazó folyadék hagyja el a 12 mosótartályt és nem pedig az a folyadék, amelyet az 52 füg. ·. »··. .*·. J··· * ··· « · « « · * · · · · ♦··· ·« ·«·

- 19gönyzuhanyon keresztül vezettünk a 12 mosótartályba, ha egyáltalán folyadék folyik el a 38 túlfolyáson keresztül.

Ezzel egyidejűleg az elektronikus 75 vezérlőegység működésbe hozza a gázt befúvó 22 készüléket, amennyiben a 60 nyomástartály és a lemezalakú 63 üreges test közötti 61 csővezetékben lévő 61a szelepet megnyitja.

Ennek következményeképpen nagy területen gázbuborékok lépnek ki a lemezalakú 63 üreges testből és a 30 munkadarabokat úgy öblíti át, hogy egyidejűleg a 83 merülőfürdőt is kavarják.

A gáz illetve levegő, amely a lemezalakú 63 üreges testből kilép, olyan nyomású, amely a 64 nyílások tartományában kismértékben az ott uralkodó környezeti nyomásnál nagyobb. A sűrített levegő vagy gáz a nagyszámú 64 nyíláson keresztül kis gázgyöngyként lép ki a lemezalakú 63 üreges testből, majd a környezeti nyomás és a felhajtóerő következtében gyorsan felfelé, a 38 túlfolyás irányába áramlik.

Azok a légbuborékok, amelyek a 30 munkadarabok alsó oldalának ütköznek neki, a 30 munkadarabokon oldalirányban eltérülnek úgy, hogy sűrű gázgyöngy áram áramlik át a 30 munkadarabok függőleges falain illetve furatain, amennyiben azok függőlegesen vagy a függőlegessel valamilyen szöget bezáróan húzódnak. A buborékok az adhéziós erők következtében valamint a folyadékban fennálló turbulenciák következtében a 30 munkadarabok felső oldala mentén is mozognak, úgy hogy a 42 tisztítófolyadék a 30 munkadarabok tetején is erős mozgást ad, áramlásban marad.

A 64 nyílásokból kiáramló légbuborékok a 28 tartószerkezet illetve az abban rögzített 30 munkadarabok számos ütközési helyei miatt nem egyenesvonalban, hanem szerpentin alakú, részben örvénylő pályán mozognak.

A légbuborékok útjuk során átáramolnak a 32 dobon is úgy, hogy az abban tárolt ömlesztett terméket is gyöngyözően átáramolják, ha közben a 32 dob forog.

A 83 merülőfürdő átkavarása céljából a óla szelepet a 75 vezérlőegység vagy folyamatosan nyitva tartja, ahol az átkavarás intenzitását a levegőáram befolyásolja, vagy pedig a óla szelepet előre meghatározott módon váltakozva nyitja és zárja. Ilyen esetben pulzáló nyomáslöketekkel dolgozik. Ily módon hozzávetőlegesen 10-15 másodpercenként 5-10 bar nyomású sűrített levegő sajtolható a 12 mosótartályba.

Különösen szilárd anyagokkal, például pigmentvédelemmel, homokkal, fúrási forgáccsal vagy fúrási iszappal erősen szennyezett 30 munkadarabok esetében kell egy tisztítási mű-20 velet kezdeti fázisában igen erősen pulzáló nyomással és nagy gyakorisággal dolgozni. Az intenzív örvényeltetés odavezet, hogy csupán a mechanikai hatás képes a nevezett szilárd részecskék leválasztására a 30 munkadarabokról. Ezen kívül bebizonyosodott, hogy a szilárd részecskék, jóllehet a 12 mosótartályban lévő 42 tisztítófolyadék sűrűségénél nagyobb sűrűségűek, az adhéziós erők révén gyorsan a felszínre, tehát a 38 túlfolyás körzetébe vihetők. Ott ezeket a szennyeződéseket a 40 csővezeték a 16 tartályba vezeti. Szélsőségesen szennyezett tisztítandó 30 munkadaraboknál külön durva szűrőt is elhelyezhetünk a 38 túlfolyás bemeneténél.

Az előbb említett, habzásra nem hajló semleges tisztítószer használatával biztosítható, hogy a 12 mosótartályba történő intenzív gázbefuvás esetén sem képződik túlzott mennyiségben hab.

Mivel a 42 tisztítófolyadék üzemi hőmérsékletű, a 30 munkadarabokat a tisztítószerben lévő mosóaktív összetevők, például anionos tenzidek zsírtalanítják, azaz megszabadítják a 30 munkadarabokra tapadt kenőolajoktól és hasonló anyagoktól.

Magától értetődik, hogy a 43 szivattyúval az ismertetett eljárási lépés során utánszállított keringtetett folyadék mennyiségét is a 30 munkadarabok szennyezettségi foka szerint állíthatjuk be. A 43 szivattyú szállítási teljesítményét az eljárási lépés ideje alatt is módosíthatjuk, amennyiben például előbb nagyobb szállítási teljesítménnyel, majd a későbbiekben annál valamivel kisebb szállítási teljesítménnyel dolgozunk.

A leírt és a 4. ábra kapcsán részletezett eljárási lépést célszerűen 3-15 perc időtartamig végezzük.

Az említett időtartam letelése után az elektronikus 75 vezérlőegység bevezeti az 5. ábra segítségével ismertetett következő eljárási lépést.

Ennek során a 75 vezérlőegység a 43 szivattyút újból olyan szállítási teljesítményre kapcsolja, amely egészében vagy megközelítőleg megfelel a 3. ábra segítségével ismertetett eljárási lépésnél használt szállítási teljesítménynek. Az 52 függönyzuhanyból tehát újból olyan 80 függöny lép ki, amelynek átfolyási aránya 100 és 300 m³/óra tartományba esik. Ezzel egyidejűleg újból nyitja a 67 csővezetékbe iktatott 67a szelepet úgy, hogy a 83 merülőfurdő lefolyik a 12 mosótartályból, amelyet az 5. ábrán a 85 folyadékszintnél lefelé mutató 86' nyíllal jelöltünk.

A 30 munkadarabok 5. ábrán bemutatott folyamatos nyomásmentes átöblítése az alábbi előnyökkel jár:

-21 Ha a 83 merülőfürdő leengedésével a 85 folyadékszint lesüllyed, úgy előfordulhat, hogy az ürítés során felúszó szennyező részecskék lerakódnak a 30 munkadarabokon, amint a 85 folyadékszint levonul a 30 munkadarabok mellett. Ezt azonban meggátoljuk azzal, hogy felülről, nevezetesen az 52 fuggönyzuhanyból bőségesen friss, azaz tisztított 42 tisztítófolyadékot juttatunk ki, mert ez a 42 tisztítófolyadék a 30 munkadarabokat a 83 merülőfürdő leengedése alatt is folyamatosan öblíti.

A nyomásmentes 80 függöny bekapcsolásának másrészt az az értelme, hogy a 30 munkadarabok nem, vagy szinte nem kerülnek érintkezésbe a környező levegővel. A 83 merülőfürdő leengedésekor tudniillik (ez a rajzon nincs ábrázolva) biztosítani kell a levegő bejutását a 12 mosótartály belsejébe, hogy a 83 merülőfürdő le tudjon folyni. Ez a bevezetett friss levegő azonban vegyi reakciókat tudna kiváltani az ebben az időpontban erőteljesen aktív 30 munkadarab felületeken, ami a korábban leírtak szerint nemkívánatos jelenség. Ezért célszerű, ha a 30 munkadarabokat folyamatos nyomásmentes öblítéssel folyamatosan folyadékfilmmel borítjuk be.

Ha a 83 merülőfürdő lefolyt, amelyet a célnak megfelelő folyadékszint érzékelőkkel nyomon követhetünk (ezeket az ábrákon nem tüntettük fel), úgy a 75 vezérlőegység átkapcsol a következő eljárási lépésre, amelyet vázlatosan a 6. ábrán mutatunk be. Ehhez az eljárási lépéshez a 12 mosótartály 26 fedelének nyomástömör módon kell a 12 mosótartályon felhelyezve lennie.

A 75 vezérlőegység a 12 mosótartály belső tere és a 70 vákuumszivattyú közötti 71 csővezetékben lévő 71a szelepet megnyitja, egyidejűleg bekapcsolja a 70 vákuumszivattyút.

Ennél az eljárási lépésnél szem előtt kell tartanunk, hogy a 30 munkadarabok pillanatnyilag a 83 merülőfürdő hőmérsékletén vannak, azaz az előbbi példa szerint 80-90 °C hőmérsékletűek lehetnek.

A 70 vákuumszivattyú a 12 mosótartály belső terében depressziót hoz létre. Hozzávetőlegesen 800 mbar nyomáson megkezdődik a 30 munkadarabok felületén lévő maradék folyadék elpárolgása és a vízgőz a 6. ábrán 90 nyilakkal ábrázolva a 71 csővezetéken át távozik, pontosabban a 71 csővezetéken át elszívjuk. A 70 vákuumszivattyú a 12 mosótartály belső nyomását 200-300 mbar nagyságúra csökkenti, amely megfelel a 60-80 °C hőmérsékletű víz gőznyomásának. A 30 munkadarabokon még megtalálható folyadék ennek következtében elpárolog, ahol a párolgási folyamat a sík felületeken gyorsabban lezajlik, mint a furatok, üregek vagy úgynevezett edényfelületek tartományában, azaz azokon a helyeken, ahol a 30 munkadarabok felfelé nyitott mélyedésekkel rendelkeznek.

• ·

-22A szárítási műveletet 3-10 perc időtartamig végezzük. Amint az utolsó folyadékrészecske is elpárolgott a 30 munkadarabokról, a nyomás 12 mosótartály belső terében ütésszerűen leesik, például 70-80 mbar értékre, hiszen nincs több párolgásra képes folyadék a belső térben. Egy alkalmas idővezérléssel vagy adott esetben egy a rajzokon ugyancsak nem ábrázolt nyomásérzékelővel, amely az említett nyomásesést regisztrálni és jelezni tudja, befejezzük a 75 vezérlőegység segítségével a leírt szárítási műveletet.

Aszerint, hogy melyik eljárást kívánjuk megvalósítani, már a szárítási művelet előtt is beiktatható egy további kezelési lépés egy további kezelőfolyadékkal, például a 30 munkadarabok az első 14 tartályban tárolt 47 öblítőfolyadékkal átöblíthetők. Maga az eljárási folyamat megfelel az imént leírtaknak úgy, hogy az öblítés is a 2-5. ábrák segítségével egyszerűen megérthető és nyomonkövethető.

Ezzel összefüggésben az alábbiakat szükséges még megjegyezni:

A teljes eljárás időtartama alatt, különösen azok alatt az eljárási lépések alatt, amelyek során megtörténik a 83 merülőfürdő keringtetése, a vonatkozó folyadékot, például 42 tisztítófolyadékot folyamatosan tisztítjuk, mint azt korábban az 1. ábra kapcsán a 20 szűrőkészüléknél ismertettük.

Ez azt jelenti, hogy a 10 berendezés tökéletesen zárt rendszerben működik, azaz a 10 berendezés működése alatt nincs szükség különböző kezelőfolyadékok bevezetésére vagy elvezetésére.

Csupán akkor, ha a folyadékok valamelyike öregedés révén már nem használható továbbá, csak akkor kell megfelelő és ismert célkészülékek segítségével a folyadékot regenerálni vagy ártalmatlanná tenni és új folyadékkal pótolni. A javasolt 10 berendezés normál üzeme alatt mindössze a leszűrt szennyezőrészecskék eltávolítása és ártalmatlanná tétele az egyedüli szükséges tevékenység.

Előnyös továbbá, ha a kezelőfolyadékok alapját teljes mértékben sótalanított víz alkotja. A teljes mértékben sótalanított vizet előbb 47 öblítőfolyadékként alkalmazhatjuk, mert ezáltal megakadályozzuk, hogy a 6. ábra kapcsán ismertetett szárítási művelet alatt az öblítés után sófoltok alakuljanak ki a 30 munkadarabokon, amelyek az azt követő vagy később végrehajtott hőkezelések, különösen nitrokarburálás során zavaróan hatnak.

A 47 öblítőfolyadék ezen túlmenően még abban az esetben is alkalmas tisztítószerek adalékával regenerálható és 42 tisztítófolyadékként későbbi mosási folyamatokhoz újra használható, ha 47 öblítőfolyadékként már többé nem alkalmazható. Ezen a módon rendkívül jól ki lehet használni a 10 berendezésben alkalmazott folyadékokat anélkül, hogy újabb folyadékokat kellene utántölteni.

A 7. ábrán a 83 merülőfürdő átkavarásának egy előnyös megvalósítása követhető nyomon.

A 7. ábrán bemutatott elrendezésnél a 70 vákuumszivattyú és a 12 mosótartály közötti 71' csővezetéket a 26 fedélhez csatlakoztatjuk.

A 7. ábra segítségével bemutatott eljárási lépés a korábban a 4. ábra segítségével bemutatott átkavarási eljárási lépés alternatívájaként vagy kiegészítéseként tekinthető. A 7. ábra segítségével bemutatott eljárási lépés szerint a 83 merülőfürdő átkavarásához az elektronikus 75 vezérlőegység bekapcsolja a 70 vákuumszivattyút és egyben nyitja a 71' csővezetékbe beiktatott 71a' szelepet.

Az eljárásnak ezen a pontján a 83 merülőfurdő egészen a 38 túlfolyásig ér, ezért a 70 vákuumszivattyú a maradék csekély 91 légtérben az 52 függönyzuhany tartományában igen erős depressziót hoz létre.

A depressziót úgy állítjuk be, hogy a 83 merülőfurdő a víz atmoszférikusán érvényes 100°C forrási hőmérsékletpontja alatt forrni kezd. Ehhez a depressziót úgy állítjuk be, hogy megfelel a víz mindenkori alacsony hőmérséklet értékre vonatkozó telítési gőznyomásának és járulékosan a 12 mosótartályban uralkodó hidrosztatikus nyomást is figyelembe vesszük azaz számolunk a 12 mosótartály belsejében lévő folyadékoszlop magasságával is.

Ha a 83 merülőfürdő hőmérséklete például 85°C, úgy ez 600 mbar telítési gőznyomásnak felel meg. Ha a 12 mosótartályban a folyadékoszlop magassága 2 m, úgy az előzőből még egyszer 200 mbar hidrosztatikai nyomásértéket kell levonnunk, ami 400 mbar szükséges nyomásértéket ad. A 83 merülőfürdő 80°C hőmérséklete valamint 500 mbar telítési gőznyomás mellett a hidrosztatikai nyomás 200 mbar nagyságának levonása után - a hidrosztatikai nyomást ismét 2 m magas folyadékoszlop eredményezi a 12 mosótartályban - a szükséges nyomás 300 mbar-ra adódik.

Ha tehát a fent kiszámított szükséges 400 mbar (85°C hőmérsékletnél) illetve 300 mbar (80°C hőmérsékletnél) értéket beállítjuk, a 83 merülőfurdő forrni kezd, jóllehet hőmérséklete 100 °C alatti.

A 83 merülőfurdő forrása azt ereményezi, hogy a 83 merülőfürdő minden egyes pontján gőzbuborékok keletkeznek, tehát nem csupán a 30 munkadarab felületein, hanem annak üregeiben, furataiban, zsákfurataiban, mélyedéseiben és egyéb helyein. A gőzbuborékok így a 30 munkadarabok olyan helyein is létrejönnek, amelyek még a gáz befuvására szolgáló 22 készülék által létrehozott légbuborékok számára is elérhetetlennek bizonyultak. Ehhez járul még, hogy a felszálló gőzbuborékok adhéziós erejükkel magukkal ragadják a szennyező részecskéket, aminek természetszerűleg az lesz a következménye, hogy a zsákfuratok, belső üregek és hasonlók is megtisztulnak a felületükre ragadt szennyező részecskéktől. Magától értetődik, hogy a 83 merülő fürdő forrásának intenzitását a 70 vákuumszivattyúval létrehozott depresszió megfelelő beállításával változtathatjuk. A depresszió alatti forrás lévén létrejövő gőzbuborékok által felszínre hordott szennyező részecskék a 83 merülőfürdő felületén összegyűlnek és a főzési fázis befejezése után a 38 túlfolyáson keresztül a 12 mosótartályból a már korábban leírt módon eltávolíthatók.

A 83 merülőfurdő főzését úgy a tisztítás, mint az öblítés folyamata alatt végrehajthatjuk, hiszen ez a tisztítás során a vegyi tisztítási folyamatot támogatja míg az öblítés során a nehezen hozzáférhető helyeket öblíti át az említett módon. Magától értetődik, hogy a depressziós főzésnél is lehetőség van a 83 merülőfürdő keringtetésére illetve átkavarására.

Ehhez a 43 szivattyú szívóoldalát 95 csővezetéken át összekötjük a 65 csőcsonkkal, és a 95 csővezetékbe 95a szelepet iktatunk. A 43 szivattyú megfelelő szívóteljesítménye révén a 12 mosótartályban uralkodó depresszió ellenére le tudjuk szívni a megfelelő kezelőfolyadékot a 65 csőcsonkon keresztül, és az 52 függönyzuhanyon keresztül újból bejuttathatjuk a 12 mosótartályba. Természetes, hogy megfelelő intézkedésekkel ebben az esetben is lehetséges a mindenkori kezelőfolyadék folyamatos tisztítása és regenerálása is, ezt az ábrákon nem tüntettük fel.

Célszerű továbbá, ha a 71' csővezetékbe 92 kondenzátort iktatunk, mert a 70 vákuumszivattyú a leírt módon a mindenkori kezelő folyadék gőzeit is leszívja és ezeknek a gőzöknek nem célszerű a 70 vákuumszivattyúba jutnia. Ezért megfelelő levegő hozzávezetéssel gondoskodni kell arról, hogy a 70 vákuumszivattyú állandóan levegő-gőz keveréket szívjon be, ahol a gőzt aztán a 92 kondenzátorban kicsapatjuk és a kezelő folyadékot tartalmazó mindenkori tartályhoz visszavezetjük. Ennek a megoldásnak az az előnye, hogy a kezelőfolyadékok nem tudnak besűrűsödni, azaz sóban dúsulni, ha a vízveszteséget a lehető legkisebb értéken tartjuk.

A 70 vákuumszivattyú gőzmennyisége a 92 kondenzátorban kicsapatott gőzmennyiséggel kevesebb lesz, úgy hogy a 70 vákuumszivattyú igen gazdaságos módon kicsire méretezhető.

Mivel a 70 vákuumszivattyú a már említett módon csupán telített levegőt tud elszivatytyúzni, a 70 vákuumszivattyú által szükséges levegőt előnyösen a 63 üreges testen ke• ·

-25resztül tudjuk bevezetni. Ennek során a 70 vákuumszivattyú által igényelt levegő mennyiségét úgy méretezzük, hogy az épp a szükséges dotációs levegőmennyiségnek feleljen meg.

Az ezt megelőzően a 7. ábra kapcsán elmagyarázott depressziós forralási eljárás számos különböző módon integrálható a korábban a 2-6. ábrák kapcsán ismertetett eljárási lépésekbe:

így például a depressziós forralás az egyik lehetséges változat szerint permanens módon beiktatható a merítőeljárásba azzal a következménnyel, hogy a teljes tisztítási illetve öblítési idő alatt depressziós forralást végzünk.

Egy másik alternatíva szerint a depressziós forralást a merítési eljárásban a dotáláshoz járulékosan alkalmazzuk, azaz a tisztítási, öblítési időnek mindig csak egy részéhez adódik hozzá.

Egy harmadik lehetséges variáció értelmében a depressziós forralás műveletét az elektronikus 75 vezérlőegység megfelelő beállításával pulzáló módon is beiktathatjuk, akár a teljes tisztítási illetve öblítési idő alatt, vagy az említett tisztítási illetve öblítési időnek csupán egyes részeiben. Pulzáló depressziós forralást ilyen esetben úgy tudunk elérni, hogy a 12 mosótartályt minden alkalommal erősen kiszivattyúzzuk, amíg a forrási hatás megindul vagy közel megindul majd ezt követően friss levegő hirtelen hozzáadagolásával nyomáskiegyenlítést, azaz felforrást érünk el.

A friss levegőt ennek során vagy a 63 üreges testen, vagy pedig az 52 fiiggönyzuhanyon keresztül juttatjuk be.

Végül egy további lehetséges alternatíva értelmében a depressziós forralást a merítési eljárásban a keringtetéshez járulékosan valamint az átkavaráshoz járulékosan levegő behívásával hajtjuk végre.

A depressziós forralás műveleti lépése 1-20 perc időtartamon keresztül történhet.

A 8. ábrán egy találmány szerinti 100 berendezés olyan kiviteli alakja látható, amely számos részletben hasonlít az eddig ismertetett berendezéshez, néhány vonásában azonban lényegesen eltér. A 100 berendezés 104 mosótartály messzemenően megegyezik az 1-7. ábrákon bemutatott 10 berendezés 12 mosótartályával. Ezért az alábbiakban lényegében csupán az eltérő elemeket ismertetjük és a 8. ábrán a megfelelő alkatrészekre a már ismert megfelelő hivatkozási jeleket is használjuk.

• · · ·

-26Α 104 mosótartály is hozzávetőlegesen körkeresztmetszetű tartályként van kialakítva, amely alján 105 csőcsonkkal van ellátva, amely az 1-7. ábrákon ismertetett 12 mosótartály 46 és 65 csőcsonkjainak szerepét látja el.

A 100 mosótartálynak továbbá olyan 106 dobja van, amely 107 hajtóegységgel vízszintes 108 tengely körül forgathatóan van meghajtva. A 106 dobban hatszögletű 110, 110'... munkadarabok vannak elhelyezve. 112 fedél tartományában a 104 mosótartálynak 111 túlfolyása van kiképezve, amely úgy a 42 tisztítófolyadékot tartalmazó második 16 tartállyal mint a 47 öblífolyadékot tartalmazó első 14 tartállyal összeköttetésben áll. Ezen túlmenően a 104 mosótartály egy oldalsó csőcsonkon keresztül a 18 vákuumállomással áll összeköttetésben. A depressziós forralás eljárás megvalósítása érdekében a 112 fedélben további 114 csőcsonk alakítható ki. A 112 fedél belső oldalán 113 függönyzuhany van kiképezve, amely a már többször megmagyarázott módon arra szolgál, hogy a 104 mosótartály belső terében elhelyezett 110 munkadarabokat nyomásmentesen folyadékfüggönnyel átöblítse.

Egy tisztítási műveletnél, mint azt korábban a 4. ábra kapcsán már részletesen ismertettük, a 104 mosótartályt 111 túlfolyásig feltöltjük a 42 tisztítófolyadékkal. A 104 mosótartályban ezen túlmenően még olyan 118 tartószerkezet található, amely különböző további 120 munkadarabokat hordoz.

Gáz befúvására alkalmas 122 készülék (a 8.ábrán bemutatott kiviteli alaknál ez a gáz nitrogén) 126 üreges testből áll, amelynek 130 fenékrésze és 131 oldalrésze van.

A 131 oldalrész a 118 tartószerkezet egyik oldalán húzódik és azt legalább kerületének túlnyomó részén körülveszi.

A 126 üreges test a 118 tartószerkezet felé néző oldalán a korábban leírt módon számos nyílással van ellátva, amelyek a 8. ábrán bemutatott kiviteli alak esetében 128 fúvókaként vannak kialakítva.

A 128 fúvókákból a 60 nyomástartályból érkező nitrogén finom gyöngyök illetve 127 buborékok alakjában lép ki. A 127 buborékok a már korábban leírt módon körüláramolják a 120 munkadarabokat, amelyet az ábrán 136 nyíllal jelöltünk.

A 126 üreges test 131 oldalrészének köszönhetően oldalra irányuló buborékáram is létrejön, amelyet az ábrán 139 nyíl jelöl. Ennek során felfelé görbe vonal keletkezik, mivel az oldalsó 128 fúvókákból kilépő buborékok a felhajtóerő hatására hamar felfelé próbálnak áramolni.

• « • · · · • *·· · • · · · · ···· ·· ·· ···

-27Az oldalsó 128 fúvókákból kilépő 127 buborékok nyomását egy tisztítási műveletnél úgy állítjuk be, hogy azok legalább a 104 mosótartály központi hossztengelyéig érjenek el, azaz a 8. ábra metszetét tekintve, mint azt 138 nyíl jelzi, legalább a 104 mosótartály fél szélességén áthatoljanak.

A 131 oldalrész, amely a 118 tartószerkezetet legalább részben körülveszi, biztosítottuk, hogy bonyolult alakú 120 munkadaraboknál is igen gyors és alapos tisztítás valósuljon meg.

A 126 üreges test 132 illetve 133 tolózárakkal felső 134 szakaszra, középső 135 szakaszra és fenékszakaszra osztható úgy, hogy a 104 mosótartályba behelyezett mosandó tárgy típusától függően csupán a talaj tartományában, vagy pedig több, egymás felett elrendezett oldaltartományban juttatunk be 141 gázt a 104 mosótartályba.

A felszálló 127 buborékok szekunder áramlást is létrehoznak, amelyet az ábrán 137 nyíllal jelölünk. A 104 mosótartályban lévő folyadék ekkor körforgásban áramlik.

Végül a 9. és 10. ábrán a találmány szerinti berendezés egy további lehetséges kiviteli alakját tüntettük fel.

Különösen fém munkadarabok tisztítására alkalmas 150 berendezésnek 151 mosótartálya van. A 151 mosótartályban 152 tartószerkezet van elhelyezve, amely munkadarabok megfogására szolgál. Az elrendezés ennél a kiviteli alaknál az 1-8. ábrákon bemutatott berendezések elrendezésével ellentétben olyan, hogy a 152 tartószerkezet vízszintes irányban 153 betöltőajtón keresztül helyezhető a 151 mosótartályba illetve vehető ki abból. A 153 betöltőajtó előnyösen függőleges irányban eltolhatóan van kiképezve, amelyet a 9. ábrán nyíllal jelöltünk.

154, 155 és 156 csővezetékeken át a már korábban részletesen ismertetett módon vezethetők be illetve el a folyadékok és gázok, amelynek során az eljárás lefolyásában semmilyen különbség van eltérés nincs.

Ez különösen a 157 függönyzuhanyra vonatkozik, amely a 150 berendezés esetében is nyomásmentes vízfüggönyt szállít akkor is, ha a hatásfelület a 9. és 10. ábrán mutatott vízszintes építési mód esetén nagyobb, mint az 1-8. ábrákon bemutatott berendezések függőleges elrendezése esetében.

A 150 berendezés további különlegessége abban áll, hogy maga a 151 mosótartály olyan 160 állványon van elrendezve, amely egyben a kezelőfolyadékokat tartalmazó 161, 162 ····

-28tartályokat is magában foglalja. A bemutatott kiviteli alak esetében a 42 tisztítófolyadék illetve a 47 öblítőfolyadék számára két 161, 162 tartály szolgál.

Természetesen a találmány szerinti eljárást megvalósító berendezés számos alakban továbbfejleszthető anélkül, hogy az kívül esne a találmány oltalmi körén. így például a 12 mosótartályba járulékos fűtés helyezhető el, ami lehetővé teszi, hogy hűvösebb 30 munkadarabokkal is használni lehet a berendezést vagy hogy nagyobb visszamaradt folyadékmennyiségeket is le tudjunk szárítani, amennyiben a járulékos fűtés biztosítja a szükséges járulékos párologtatási hőt.

A 12 mosótartályban ezenkívül önmagában ismert módon ultrahang generátorok helyezhetők el, hogy szélsőséges fizikai erők keltésével kavitációkat hozzanak létre a kezelőfolyadékban. Ilyen módon az is lehetséges, hogy a 30 munkadarabokra erősen rátapadt szervetlen anyagokat is eltávolítsuk éppúgy, mint azokat a szennyeződéseket, amelyek a 30 munkadarabok felületébe már kissé beették magukat.

Claims (18)

1. Szabadalmi igénypontok

   110 ,120) 1 m³'10 m³ tartományba eső befogadóképességű mosótartályba (12, 104, 151) helyezzük; a mosótartályt (12, 104, 151) lezárjuk; majd a munkadarabokat (30, 110, 120) teljes felületükön első kezelőfolyadék nyomásmentes folyadékfüggönyével (80) leöblítjük, ahol kezelőfolyadékként 50-90 °C tartományba eső hőmérsékletű tisztítófolyadékot (42) használunk és a folyadékfüggöny (80) átfolyási mennyiségét munkadarab (30, 110, 120) felülete m²-ként 100-300 m³/óra értékre állítjuk be és a leöblítést 1-10 perc tartományba eső ideig végezzük, majd az első tisztítófolyadékot (42) a mosótartályból (12, 104, 151) lefolyón (65, 105) keresztül folyamatosan leengedjük; ezután a lefolyót (65, 105) lezárjuk, amíg a mosótartály (12, 104) a folyadékfüggönyön (80) keresztül túlfolyójáig (38, 111) megtelik; a folyadékfuggöny (80) átfolyási mennyiségét 30-100 % értéktartományba eső értékkel csökkentjük; a mosótartály (12, 104, 151) aljából a mosótartályba (12, 104, 151) gázt fúvatunk be úgy, hogy a munkadarabokat (30, 110, 120) 3-15 perc tartományba eső időtartamig gázbuborékok (127) áramolják körül; a mosótartály (12, 104, 151) lefolyóját (65, 105) a folyadékfuggöny (80) átfolyási mennyiségének 80-100% tartományba eső értékre növelésével egyidejűleg megnyitjuk és nyitva tartjuk a mosótartály (12, 104, 151) kiürüléséig; majd a munkadarabok (30, 110, 120) első leöblítésétől a mosótartály (12, 104, 151) kiürítéséig terjedő lépésekkel párhuzamosan a mosótartályból (12, 104, 151) lefolyó illetve túlfolyó első tisztítófolyadékot (42) folyamatosan tisztítjuk és visszavezetjük; adott esetben a munkadarabok (30, 110, 120) első leöblítésétől a mosótank (12, 104, 151) kiürítéséig terjedő, a tisztítófolyadék (42) párhuzamos tiszításával és visszavezetésével társított lépéseket második kezelőfolyadékkal, előnyösen öblítő folyadékkal (47) legalább egyszer megismételjük; és a mosótartályt (12, 104, 151) légmentesen lezárjuk és 3-10 perc tartományba eső időtartamig 60-350 mbar tartományba eső nagyságú depressziót hozunk létre.
2. 2. Az 1.igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy öblítőfolyadékként (47) teljesen sótalanított vizet használunk és ezt az egyszeres vagy többszörös öblítés után mosószerrel összekeverjük és a továbbiakban az eljárásban tisztítófolyadékként (42) használjuk fel.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy finom buborékos gázáramot, előnyösen mm nagyságrendű gyöngyöző gázbuborékokat alkalmazunk.
4. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a gázáramot (141) lökésszerűen megnövelt nyomással, lüktetőén juttatjuk be a folyadékba (47).

   ···· *··· ·«·<« • · · •· ·« ·««
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy gázáramként (141) levegőt használunk.
6. 6. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy gázáramként (141) a munkadarab (30; 110, 120) felületével vegyi reakcióba nem lépő és/vagy ilyen vegyi reakciókat nem támogató védőgázt használunk.
7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy folyadékként vizet használunk, amelyhez lágy, zsíroldó hatású tisztítószert adalékolunk, amely nem lép vegyi reakciókba a munkadarabok (30; 110, 120) felületével és/vagy nem támogat ilyen vegyi reakciókat.
8. 8. A 7. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy tisztítószerként (42) semleges, legfeljebb enyhén alkálikus tisztítószert (42) használunk.
9. 9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a bejuttatott gázáram (141) hőmérsékletét a folyadék (42; 47) hőmérsékletével azonos értékre hozzuk.
10. 10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy munkadarabokat (110, 110') ömlesztett termékként folyadék által átjárt dobba (106) töltjük, majd a dobot (106) a folyadékba (42; 47) merítjük és a gázbuborékokat a dobon (106) áthajtjuk.
11. 11. Berendezés az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás megvalósítására, azzal jellemezve, hogy légtömören lezárható mosótartálya (12; 104; 151); a mosótartályban (12, 104, 151) elrendezett munkadarab (30, 110, 120), elsősorban fém munkadarab (30, 110, 120) megfogó készüléke (28; 118; 152); kezelőfolyadékot (42; 47) tartalmazó legalább egy tartálya (14; 16); a felfogókészülék (28, 118, 152) felett elrendezett nyomásmentes függönyzuhanya (52; 113; 157); a tartályt (14; 16) a nyomásmentes függönyzuhannyal (52, 113, 157) összekötő első csővezeték-és szeleprendszere (41, 41a, 43, 51, 51a); a tartályt (14; 16) a mosótartály (12, 104, 151) egyik kifolyásával (65) összekötő második csővezeték-és szeleprendszere (66, 67, 67a); a tartályt (14; 16) a mosótartály (12, 104, 151) túlfolyásával (38; 111) összekötő harmadik csővezeték és szeleprendszere (40, 40a); a mosótartályban (12, 104, 151) a felfogókészülék (28, 118, 152) tartományában elrendezett gázbefúvó készüléke (22; 122); a gázbefúvó készüléket (22, 122) gáztartállyal (60) összekötő negyedik csővezeték- és szeleprendszere (61); vákuumszivattyúja (70); a vákuumszivattyút (70) a mosótartály (12, 104, 151) belső terével összekötő ötödik csővezeték- és szeleprendszere (71, 71a); és az első-ötödik csővezeték- és szeleprendszert (41, 41a, 43, 51, 51a; 66, 67, 67a; 40, 40a; 61; 71, 71a) programvezérelten működtető vezérlő készüléke (75) van.

    • · · · ····
12. 12. A 11. igénypont szerinti berendezés azzal jellemezve, hogy a gázbefúvó készüléknek (22; 121) a folyadék (42; 47) felé néző, nyílásokkal (64; 128, 129) ellátott fala van, amelyen keresztül gázáram (141) a folyadékba (42; 47) besajtolható.
13. 13. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a gáz befuvókészülék (22; 121) perforált fala a mosótartály (12; 104; 151) teljes alsó felületét elfoglalja.
14. 14. A 13. igénypont szerinti berendezés azzal jellemezve, hogy a fal a mosótartályban (104) oldalirányban is húzódik, továbbá a gázáram (141) az oldalsó nyílásokon (128) olyan nyomással sajtolható be a mosótartályba (12, 104, 151), hogy a gázáram (141) oldalsó irányban legalább a mosótartály (12, 104, 151) keresztmetszeti felületének közepéig ér.
15. 15. A 11-14. igénypontok bármelyike szerinti berendezés azzal jellemezve, hogy a gázbefúvókészülék (22, 122) kettősfalú és a mosótartályban (12, 104, 151) elhelyezett testként (63; 126) van kialakítva, amelynek a folyadék (42, 47) felé néző oldala van a nyílásokkal (64; 128, 129) ellátva.
16. 16. A 15. igénypont szerinti berendezés azzal jellemezve, hogy a nevezett test (63; 126) szegmensekre van felosztva, ahol az egyes szegmensszakaszok (130, 134, 135) egymástól függetlenül féltőlthetők a gázárammal (141).
17. 17. A 14. vagy 15. igénypont szerinti berendezés azzal jellemezve, hogy a test (63; 126) fala perforált acéllemezként van kialakítva.
18. 18. A 11-14. igénypontok bármelyike szerinti berendezés a gázbefúvó készülék (22, 122) porózus kerámiaként van kialakítva.