HU199363B - Process for production and equipment for elements especially constructing elements from afterhardening materials - Google Patents

Description

A találmány testek, különösen építőelemek utószilárduló, hidraulikus kötőanyagú, különösen cementkötésű anyagból történő előállítására szolgáló eljárásra vonatkozik.

Olyan építőelem-gyártási eljárások, amelyek során a cementkötőanyagú formázott, de még nyers anyagkeverék megszilárdulását CO₂ gáznak az anyagkeverékbe vezetésével gyorsítják meg, ismeretesek (1. pl. a 4 093 690. számú USA, az 1 460 284. számú svájci szabadalmi leírásokat). E módszerek alapja, a karbonátosodás, vagyis az a folyamat, amelynek során a cementhabarcsban nagy mennyiségben jelenlévő Ca(OH)₂ vegyület a CO₂ gáz hatására igen gyorsan mészkővé alakul át. A folyamat során képződő mészkőmolekulák olyan erősen kötődnek egymáshoz, hogy a termék, például építőlemez szilárdsága 5—30 perc alatt a 28 napos szilárdság 35—50%-át is elérheti, holott a kötőanyag, pl. cement hidratációja esetleg még el sem kezdődött.

A karbonátosítási műveletet általában a cement-kötőanyagú nyers keveréket tartalmazó zárt térben hajtják végre úgy, hogy abban nyomáskülönbséget hoznak létre, majd oda CO₂ gáz bevezetésével az atmoszférikust maghaladó nyomást fejtenek ki, miáltal a nyers anyagkeverék pórusaiba a CO₂ gáz be tud hatolni, és a vegyi reakció lejátszódhat. A nyers keveréket vagy a gyártani kívánt termék alakját meghatározó sablonba töltik és ott tömörítik, majd a sablonnal együtt, vagy abból eltávolítva zárható térbe helyezik. Ezek a megoldások azonban meglehetősen költségesek, mert a zárt terek hatékony tömítést igényelnek, amit csak körülményesen és nagy ráfordítással lehet megvalósítani. Emellett a vákuum és túlnyomás váltakozva történő alkalmazása hosszadalmas, így az egyébként is csak szakaszos, több művelettel (sablonba töltés és tömörítés; a karbonátosító tér töltése és ürítése; karbonátosítás) végezhető termelést lehetővé tevő technológiák meglehetősen hosszadalmasak.

A 189 455. számú magyar szabadalmi leírásból olyan, karbonátosítással kombinált építőlemez-gyártási technológia ismerhető meg, amelynél a cementkötésű nyers anyagkeverék készítéséhez adalékként rugalmas rostanyagot használnak, és kihasználják az ilyen keveréknek azt a tulajdonságát, hogy összepréselése után kisebb-nagyobb mértékben visszarugózik, tehát térfogata megnövekszik, ha a préselési erőt — még a hidraulikus kötőanyag — a cement kötési ideje alatt megszüntetik. A két préslap közé helyezett nyers keveréket a préslapok peremmenti tartományában — akár peremmenti megvastagított laprész, akár lokálisan nagyobb mennyiségű nyers anyagkeverék felhordásával — nagyobb mértékben sajtolják össze, mint az anyagkeverék többi részét, így a széleken nagyobb testsűrüségü, következésképpen kisebb gázátereszíő képességű sáv keletkezik, mint azon belül. Ez a peremmenti, nagyobb sűrűségű sáv mintegy tömítésként funkcionál, és kizárja azt, hogy a keverék belsejéből a karbonátosításhoz bevezetett CO₂ gáz oldalt elszökjék. Ez a megoldás ugyan az előbb ismertetetteknél kedvezőbb, hátránya egyrészt a szakaszossága, tehát viszonylag kis termelékenysége, valamint az a tény, hogy csak rugalmas rost-anyagot tartarmazó keverékekből lehet a segítségével szilárd végterméket gyártani.

Λ találmány feladata, hogy olyan eljárást szolgáltasson testek, különösen építőelemek utószilárduló anyagból történő előállítására a'kötés karbonátosítási művelettel történő meggyorsításával, amely egyrészt folyamatos gyártást tesz lehetővé, és ezzel a termelékenységet és gazdaságosságot lényegesen fokozza, másrészt nem korlátozódik kiindulási (formázandó) anyagként rugalmas rostos adalékkal készült utószilárduló keverékek alkalmazhatóságára, miáltal jelentősen megnöveli a karbonátosítási módszerrel gazdaságosan gyártható termékek választékát.

A találmány azon a felismerésen alapszik, hogy amennyiben az utószilárduló anyagot két végén nyitott sablontéren vezetjük át, és a CO₂ gáz sablonból való elszökését a betáplálást hely tartományában a nyers keverék megfelelő mértékű folyamatos mechanikai betömörítésével, a kilépési hely tartományában pedig a CO₂ gáz nyomásának a minimumra — adott esetben atmoszférikusra — csökkentésével gátoljuk meg, és e két hely között a CO₂ gázt a sablonfelület(ek) mentén egyenletesen elosztva, de a belépési hely felől a kilépési hely felé csökkenő nyomással tápláljuk a sablontérbe, a gyártást folyamatossá tehetjük, és a sablonból kilépő termék a sablonban lejátszódott karbonátosítási folyamat eredményeként már szilárd, formázott állapotban jelenik meg.

E felismerés alapján a kitűzött feladatot a találmány értelmében olyan eljárás segítségével oldottuk meg, amelynek során a még meg nem szilárdult anyagkeveréket formázótérbe juttatjuk, és ott az anyagba CO₂ gázt táplálva karbonátosítási reakciót idézünk elő, és ezáltal az anyagkeveréket szilárdítjuk, és amely eljárásra az jellemző, hogy az utószilárduló anyagkeveréket két végén nyitott formázótéren folyamatosan keresztül préseljük, miközben az anyag betáplálást helyétől a megszilárdult test kilépési helye felé csökkenő nyomású CO₂ gázt sajtolunk az anyagba, és a formázótérben a betáplálást hely környezetében az utószilárduló anyagból mechanikus tömörítéssel quasi gázzáró réteget hozunk létre, és e réteg, valamint a sablonfelületek között quasi gáztömör állapotot létesítünk: a * kilépési hely környezetében pedig célszerűen csak a karbonátosítási kémiai reakció teljes, vagy lényegében teljes lejátszó-, dásához szükséges mennyiségű CO₂ gázt juttatunk a formázótérbe. Előnyösen az utószi3:

-3HU 199363 A lárduló anyagot a formázótérbe alternáló mozgást végző eszköz segítségével verjük-préseljük be.

Célszerű, ha a CO₂ gázt a formázótérbe annak legalább egy határoló felületén át az atmoszférikust meghaladó nyomással vezetjük be, és az utószilárduló anyagon áthaladt csökkent nyomású és mennyiségű gázt legalább egy másik határolófelületen keresztül vezetjük ki a formázótérből, vagy/és -a formázótér legalább egyik felületén vákuumot keltünk, és ily módon áramoltatjuk át a CO₂ gázt az anyagon, vagy intenzifikáljuk annak átáramlását.

Egy másik előnyös találmányi ismérv szerint a betáplálási hely környezetében betómörített anyagréteget követő zónában az anyagkeverék pórusaiba célszerűen mintegy

3—6 bar-os nyomású CO₂ gázt sajtolunk, majd egy — az anyag haladási irányát tekintve—ezt követő második zónába, ahol a karbonátosítási pillanatreakció robbanásszerűen bekövetkezik, az e reakció által elfogyasztott CO₂ gáznak lényegében megfelelő mennyiségű, kisebb — például 2—3 bar — nyomású CO₂ gázt juttatunk az anyagba, amellyel a karbonátosítási reakció tovább folytatódását idézzük elő, majd egy harmadik zónában még kisebb, például 1—2 bar nyomású gázt vezetünk a formázótérbe, amelylyel a karbonátosítási reakció lényegében teljes lejátszódását biztosítjuk. Az eljárás egy további foganatosítási módjára az jellemző, hogy a karbonátosítással szilárdított anyag kilépő nyílása mögött közvetlenül elhelyezkedő formázótérben kiegyenlítő zónát hozunk létre, amelyből a gázkiáramlást ellenőrizzük, és az e kiegyenlítő zóna mögött zóná(k)ban a gázbetáplálást a kiáramló gázmennyiség és/vagy gáznyomás függvényében végezzük. Általában célszerű, ha a formázótérből quasi folyamatosan — végtelenített termék formájában — kilépő, karbonátosítással szilárdított testet — célszerűen fűrészeléssel — daraboljuk méretre. Bár az anyag ütésenként halad előre, az ütések olyan gyorsan követik egymást, hogy a test gyakorlatilag folyamatosan, egyenletesen, végtelenített termék formájában jön ki a formázótérből. Előnyöha a CO₂ gázt olyan gázkeverékkel juttatjuk a formázótérbe, amelynek célszerűen legalább 30%-át alkotja a CO₂ gáz. Célszerű lehet, ha a nyers anyagkeverékbe már a formázótérbe táplálását megelőzően juttatunk CO₂ gázt. Ezzel a karbonátosítási-előkezelési művelettel meggyorsítható a kötési folyamat.

A találmány szerinti berendezésnek sablonja, valamint CO₂ gázforrása, például gázpalackja van, és legalább egy sablonfalban az atmoszférikust meghaladó nyomású CO₂ gáznak a sablontérbe juttatására alkalmas nyílások, például lyukak vannak, és a berendezésre az jellemző, hogy a sablon a nyers utószilárduló anyagkeverék betáplálására szolgáló betáplálónyílással, valamint a karbonátosítással szilárdított test kibocsátására 4 szolgáló kibocsátónyílással rendelkezik; a bebocsátónyílás előtt a nyers utószilárduló anyagkeveréknek a formázó-, sablontérbe préselésére, és az utószilárduló anyagkeveréknek, valamint az abból karbonátosítással szilárdított testnek a sablontéren keresztül mozgatására alkalmas préselő-mechanizmus helyezkedik el; és e sablontérbe torkolló, a CO₂ gáz bevezetésére szolgáló lyukak olyan különálló lyuk-csoportokra vannak felosztva, amelyek zónánként külön-külön szabályozható nyomású CO₂ gáz bevezetésére alkalmas gázbetápláló eszközzel állnak kapcsolatban. Célszerű, ha legalább egy sablonfalban a karbonátosítási kémiai reakció lezajlása után adott esetben megmaradt CO₂ gáz kivezetésére szolgáló nyílások vannak, amelyek célszerűen olyan vezetékkel állnak kapcsolatban, amely a CO₂ gázforrást, például gázpalackot a CO₂ gáz sablontérbe táplálására szolgáló lyukakat tartalmazó sablonlappal köti össze.

A berendezés egy kiviteli alakjára az jellemző, hogy a CO₂ gáznak a sablontérbe táplálására szolgáló előremenő vezetéke, valamint a karbonátosítási reakció lejátszódása után — adott esetben — megmaradt CO₂ gáznak az előremenő vezetékbe történő visszatáplálására szolgáló visszatérő vezetéke van; az előremenő vezetékhez gázszivattyú csatlakozik, amelybe a visszatérő vezeték is betorkollik, és a gázáramlás irányát tekintve a szivattyú előtti visszatérő vezeték-szakaszba a CO₂ gáz-forrásból, például gázpalackból kilépő, zárószerelvényt tartalmazó vezeték torkollik, és hogy az előremenő vezeték a gázbetáplálás-oldali különálló lyukcsoportokkal szelepeket tartalmazó ágvezetékek útján van összekötve, míg a karbonátosítási reakciót — adott esetben — megmaradt gáz kibocsátására szolgáló lyuk-csoportoktól a visszatérő vezetékbe torkolló, ugyancsak szelepeket tartalmazó ágvezetékek vannak kivezetve. A visszatérő vezetékbe vákuumszivattyú iktatható be.

Egy további találmányi ismérv szerint az egyes lyuk-csoportok mind a gázbetáplálás, mind a maradék gáz-kibocsátás felőli oldalon a sablonlapok külső felületéhez célszerűen gázzáróan illeszkedő, egymástól különálló zárt kamrákba torkollnak. Előnyös lehet továbbá, ha az egyes lyuk-csoportok a sablonlapok belsejében húzódó — például meander alakú — csatornákból torkollnak a sablontérbe, és mindegyik csatorna egy-egy, az előremenő vezetékből kilépő ágvezetékkel, illetve a visszatérő vezetékbe torkolló ágvezetékkel áll kapcsolatban.

A berendezés egy másik kiviteli példája szerint a sablon kibocsátónyílása után a sabtontérből kilépő, karbonátosítással szilárdított test darabolására alkalmas eszköz, célszerűen fűrész van elhelyezve.

Egy másik találmányi intézkedésnek megfelelően a sablonlapok külső oldalához a sab-4ΛΑΟ

Ion kibocsátó nyílása mögötti tartományban legalább egy-egy lyuk-csoportot fedő kamra illeszkedik, amely kamrákból kontrollszelepeket tartalmazó gázkibocsátó csonkok torkollnak ki.

A berendezés egy további kiviteli alakjára az jellemző, hogy a préselőmechanizmus alternáló mozgásba hozható verőeszközt, például dugattyút tartalmaz, amelynek keresztmetszeti alakja és mérete a sablon betáplálónyílása keresztmetszeti alakjával és méretével azonos, vagy lényegében azonos. Ebben az esetben célszerű, ha a sablon álló helyzetű, a dugattyú mozgáspályája függőleges, a dugattyú vezetősínek közé illeszkedik, a vezetősínek harangszerű védőburkolattal vannak lefedve, amelynek alsó pereme a vezetősínek plsó szélének a tartományában húzódik, és a perem és vezetősínek között nyílás van; és a mozgatómechanizmus a védőburkokkal együtt a nyers utószilárduló anyagkeverék sablonba táplálására szolgáló garatban helyezkedik el, amely garat a sablontér felső végébe torkollik.

A találmányt a továbbiakban a csatolt rajzok alapján ismertetjük részletesen, amelyek a berendezés egy előnyös kiviteli példáját, néhány szerkezeti részletét, az eljárási példákkal kapcsolatos grafikonokat, továbbá néhány, a találmány szerinti módszerrel gyártható építőelemet tartalmaznak. A rajzokon az 1. ábrán a berendezés vázlatos függőleges keresztmetszetben látható;

a 2. ábra az 1. ábrán bejelölt A-A.vonal mentén vett vízszintes metszet; a 3a. ábrán a sablon egyik lapjának egy kiviteli alakja látható nagyobb méretarányban, a 3.b. ábrán bejelölt B.-J5 vonal mentén vett metszetben;

a 3b. ábra a 3a. ábrán bejelölt C_nyíl irányából tekintett nézet;

a 4. ábrán nem rugalmas adalékanyaggal készült utószilárduló keverék préselése során a keverék belsejében a nyomásnak és a testsűrűségnek az idő függvényében bekövetkező változását érzékeltető görbe látható;

az 5. ábrán a 4. ábra szerintivel azonos, de rugalmas adalékanyaggal készült utószilárduló keverékre vonatkozó jelleggörbe látható; a 6. ábra a 4. ábra szerinti görbék által alkotott görbesereget tartalmaz, amely a gyorsan egymás után következő (ismétlődő) préselési műveletek eredményét érzékelteti;

a 7. ábrán feltüntetett görbesereg az I. ábra szerintitől annyiban tér el, hogy az 5. ábrán látható görbék alkotják;

a 8. ábra egy gáznyomás-út-idő diagramot tartalmaz;

a 9a-9f. ábrákon különféle keresztmetszeti alakú, a találmány szerinti eljárással készült építőelemeket tüntettünk fel a találmány széleskörű alkalmazhatóságának az érzékeltetésére;

a 10. ábrán a 9f. ábra szerinti építőelemnek a találmány szerinti karbonátos ítási módszerrel végrehajtott gyártási sémáját érzékeltettük.

Az 1. és 2. ábra szerinti berendezésnek álló helyzetű, egészében 1 hivatkozási számmal jelölt sablonja, 2 töltőgarata, valamint 3 préselő mechanizmusa van, amelyet a jelen kiviteli példa esetében a b kettős nyílnak megfelelően fel-le mozgatható, kiszélesedő nyak-résszel rendelkező 8 dugattyú, az ezt mozgató (nem ábrázolt) szerkezet, valamint a 8 dugattyú két oldalán annak fel-le mozgása közbeni megvezetésére szolgáló függőleges 9 vezetősínek alkotják.

Az 1 sablon 5 sablonterét egymástól a távközzel (1. ábra) elhelyezkedő függőleges, s szélességű (2. ábra) 4a, 4b sablonlapok, valamint ezekre merőleges, keskeny, ugyancsak függőleges (nem ábrázolt) zárófalak határolják; az 1. és 2. ábra szerinti berendezés ugyanis a vastagságú 22 építőlemez gyártására szolgál, amelyek egyik — a rajz (1. ábra) síkjára merőleges szélességi méretét a 4a, 4b sablonlapok ilyen irányban mért szélessége (a 2. ábrán feltüntetett s érték) definiálja, a másik — a rajz (1. ábra) síkjába eső — méretük, például hosszúságuk pedig — amint látni fogjuk — gyakorlati határok között, tetszés szerint választható meg. Az 1 sablon alul és felül nyitott; a sablon betáplálónyílását 6, kibocsátónyílását pedig 7 hivatkozási számmal jelöltük. A 2 töltőgarat alul az 1 sablon felső nyitott végébe torkollik, és a töltőgaratban elhelyezkedő 8 dugattyú az 1 sablon 6 betáplálónyílásába illeszkedik, más szóval: keresztmetszeti alakja és mérete lényegében azonos a 6 betáplálónyílás keresztmetszeti alakjával és méretével, célszerűen annál valamivel kisebb.

Az 1 sablon felett elhelyezkedő 2 töltőgaratban 10a nyílásával lefelé fordított harangszerű 10 védőburkolat van elhelyezve, amely a 9 vezetősíneket takarja le, és alsó pereme a függőleges 9 vezetősínek alsó végének a tartományában húzódik. A 10 védőburkolat a 2 töltőgarat belső és a 9 vezetősínek külső felületétől egyaránt távközzel helyezkedik el, és külső felülete felül célszerűen íves, ily módon megkönnyíti a c nyilaknak megfelelően betáplált ömleszthető nyers keverék lefelé, a 6 betáplálónyílás felé haladását a 2 garatban..

A berendezéshez tartozik az 1. ábrán feltüntetett, az atmoszférikust meghaladó nyomású CÓ₂ gázt tartalmazó 14 gáztartály, amely a 15a zárószerelvényt tartalmazó 15 ösz5

-5HU 199363 A szekötővezeték segítségével van a visszatérő 18 vezetékhez csatlakoztatva, amely a keringtető 16 gázszivattyúba torkollik. A 16 gázszivattyúból az előremenő 17 vezeték lép ki, amelyről a 17a—17c ágvezetékek vannak leágazhatva, amelyek 17a’—17c’ szelepeket tartalmaznak. A 17a—17c ágvezetékek egy-egy elosztó 23—25 kamrába torkollnak, amelyek a 4b sablontap mentén, egymás felett helyezkednek el, egyik határolófelöletüket magának a sablonlapnak a külső oldala alkotja, és a 23—25 kamrákat egymástól — célszerűen gáztömör — 31 tömítések választják el. A 25 kamra alatt egy további, ettől ugyancsak 31 tömítéssel elválasztott 26 kamra is elhelyezkedik, amelyből 21’a szelepet tartalmazó 21a légtelenítő és gáznyomáskiegyenlítő csonk torkollik ki.

A 4a sablonlap külső felületéhez is négy kamra csatlakozik, amelyeket — felülről lefelé haladva — 27—30 hivatkozási számokkal jelöltük. A 27—29 kamrákból 18a—18c ágvezetékek lépnek ki, amelyekbe egy-egy 19 manométer, valamint égy-egy 18a’—18c’ szelep van beépítve. A 18a—18c ágvezetékek a már említett visszatérő 18 vezetékhez csatlakoznak, amelybe 32’ vákuumszivattyú van beiktatva. A legalsó 30 kamrából 20 légtelenítő- és gáznyomáskiegyenlítő csonk torkollik ki, amelybe 20a szelep (kontrollszelep) van beiktatva. A 27—30 kamrák is 31 tömítésekkel vannak elválasztva egymástól.

A 4a, 4b sablonlapokban átmenő 12 lyukak vannak, ezek a 2. ábrán jól láthatók, az

1. ábrán pedig a lyukakat pontvonalakkal érzékeltettük. A 12 lyukak így gázátvezetési kapcsolatot létesítenek az 5 sablontér és a 23—26 kamrák, illetve 27—30 kamrák között (ezek közül a 2. ábrán a 23 kamra látható).

Az 1 sablonnak felülről lefelé haladva technológiai I—IV zónái vannak, amelyekhez egy-egy 23,27; 24,28; 25,29 és 26,30 kamra-pár tartozik; a zónák szerepére a berendezés működtetése során a későbbiekben még visszatérünk.

Az 5 sablontérbe a gázbetáplálás nemcsak az 1. és 2. ábrák szerinti módon, hanem a 3a, 3b. ábrákon látható szerkezeti megoldás segítségével is történhet. Ebben az esetben a 4a, 4b sablonlapok csatornarendszert tartalmaznak, amely az 1. ábrával kapcsolatban említett I—IV technológiai zónáknak megfelelően van kialakítva. A legfelső I zónához két, a II—IV zónákhoz pedig egy-egy meander alakzatú gázátvezető 11 lyukcsoport tartozik, amelyek 12 lyukai egy-egy, ugyancsak meander-alakú 13 gázelosztó csatornából lépnek ki, és amelyek a 4b sablonlap belsejében húzódnak. (A jobb áttekinthetőség érdekében a 3a. ábrán csak négy, az 5 sablontérbe torkolló 12 lyukat (furatot) tüntettünk fel.) Mindegyik 13 gázelosztó csatornának van.egy 32 bebocsátó csonkja, amely az előremenő 17 vezetékből kitorkolló 17a...17n ágvezetékhez (a jelen kiviteli példa esetében 6 a 3a. ábra szerint a 17a ágvezetékhez) csatlakozik. Természetesen mindegyik ágvezetékben 17a’...17n’ szelepek vannak beépítve, úgyhogy mindegyik 11 lyukcsoporton kiáramló CO₂-gáz nyomása egymástól függetlenül állítható be. A 4a sablonlapban a 3a, 3b ábrákkal azonos csatorna-, illetve lyukrendszer alakítható ki, ott az egyes lyuk-csoporton a visszatérő 18 vezeték 18a..,18n ágvezetékeihez csatlakoznak.

Mind az 1. és 2. ábra szerinti kiviteli példában a 23...26 és 27...30 kamrák, mind a 3a, 3b. ábrák szerinti kiviteli példa esetében az egymástól független gázvezetékekhez csatlakozó 11 lyukcsoportok lehetőséget adnak arra, hogy helyileg meghatározott tartományokban az 5 sablontérbe egymástól eltérő nyomással történjék a CO₂ gáz bevezetése.

Az 1. és 2. ábra (illetve 3a, 3b. ábra) szerinti berendezés segítségével az építőlemez-gyártás a következőképpen történik:

az utószilárduló, cement-kötőanyagú nyers anyagkeveréket az 1. ábrán látható c nyilaknak megfelelően egyenletesen és folyamatosan a 2 töltőgaratba tápláljuk. Az utószilárduló anyag lefelé haladva az 1 sablon 6 betáplálónyílásához kerül. A 8 dugattyút a b kettős nyílnak megfelelően alternáló mozgásban tartjuk. A 8 dugattyú percenként mintegy 15—300, többnyire 100—150 préselési műveletet végez, vagyis a dugattyú fel-le mozgása — a mindenkor gyártandó építőelemtől, illetve az alapanyagtól függően — tág határok között változhat, és igen gyors is lehet. A 10 védőburkolat meggátolja, hogy a nyers keverék a 9 vezetősínek felső végéhez jusson, és ezáltal zavarja vagy meggátolja a 8 dugattyú működését, amely alternáló mozgásával az utószilárduló anyagot a 2 töltőgaratból a 4a, 4b sablonlapok közé, vagyis az 5 sablontérbe préseli. E bepréselés eredményeként a nyers anyagkeverék testsűrűsége — a rela'xáció eredményeként — a préselését megelőző érték többszörösére növekszik. A 8 dugattyú lökethosszával arányos anyag-fészmennyiségek megtöltik az 5 sablonteretj^és az azon felülről lefelé áthaladó, áthaladása során CO₂ gázzal (vagy valamilyen gázelegy CO₂ komponensével) kezelt, vagyis karbonátosított cementkötésű anyag az 1 sablon 7 kibocsátónyílását megszilárdult állapotban, folyamatosan hagyja el.

A fent leírt, és később még egyes fázisai vonatkozásában részletesebben ismertetésre kerülő gyártástechnológia megvalósítását az alábbi tényezőt teszik lehetővé:

— a cement-kötőanyagú nyers keverék — gyakorlatilag bármilyen adalékanyaggal készül — mindig porózus szerkezetű. A porozitás mértéke a keverék adalékanyag alkotóelemeinek mértékétől (például szemcse vagy/és szálméretektől) és a Jömörítés mértékétől függ. A porozitás (porózusság) azt jelenti, hogy a keverék gázáteresztő képességgel rendelkezik, és e tulajdonságának fon-6hu íyyööö a tos szerepe van a kafbonátosítás vonatkozásában, mivel a C0₂ gázt csak gázáteresztő képességgel rendelkező anyagkompozícióba lehet bejuttatni;

— az 1 sablon 6 betáplálónyílása környezetében lép fel a legnagyobb belső nyomás (feszültség) az anyagkeverékben, amely nyomás az 5 sablontérben lefelé haladva folyamatosan csökken. Az említett maximális belső nyomás az anyagot oly mértékben teszi quasi gáztömőr állapotúvá, hogy az 5 sablontérbe táplált CO₂ gáz felül, a 6 betáplálónyíláson át nem tud elszökni a sablonból. Más szóval: a gázzárást magának a gyártandó terméknek a még meg nem szilárdult, de már tömörített anyaga biztosítja.

Visszatérve az 1. ábra szerinti berendezés működésének az ismertetéséhez: a 8 dugattyúval az 5 sa.blontéren át felülről lefelé mozgatott anyagot a már említett technológiai I—IV zónákban kezeljük; a karbonátosítás döntően az I—III zónákban játszódik le.

Az I zóna legfelső tartományában, a 6 betáplálónyílás környezetében az anyag beverésével — amint erre már utaltunk — az anyagban quasi gáztömörséget hozunk létre, vagyis mechanikus úton, a préselt anyag relaxációs erejét is kihasználva biztosítjuk, hogy ne szökjék el a 23 kamrán és a 12 lyukakon (lásd a 2. ábrát is) keresztül az 5 sablontérben levő anyagba juttatott CO₂ gáz. (Mivel mind a nyers keverék-betáplálás, mind a beverés-préseiés folyamatosan történik, a quasi gázzáró mag is a sablon felső részében az egész gyártási művelet során állandóan jelen van, mintegy folyamatosan „újratermelődik.) A mechanikus tömörítés hatása (bár lefelé csökkenő mértékben) az egész I zónára kiterjed, a relaxációs erő értéke nagy, így a CO₂ gáznak a nyers anyagkeverék pórusaiba juttatásához meglehetősen nagy gáz-túlnyomásra vagy/és a 4b sablonfal felől vákuum alkalmazására van szükség; a CO₂ gázt mintegy bele kell sajtolni az anyagkeverék pórusaiba. A szükséges, pl. 6 bar-os gáznyomás mértéke a 17a’ (1. ábra) szeleppel állítható be. A 32’ vákuumszivattyú működtetésével a CO₂ gáz anyagkeverékbe vitelének a hatékonysága növelhető; ekkor a 18a’ szelep nyitva van. A 18a kimenő ágvezetékbe épített 19 manométerrel az átáramoltatott gáz nyomásviszonyai kontrollálhatók, és a 17a’ 18a’ szelepek szükség szerint állíthatók. A pl. 0,5 bar-os vákuum alkalmazásával a 4a, 4b sablonlapok belső felületén nyomáskülönbséget létesítünk, amivel a 4b sablonlap felől a 4a sablonlap felé irányuló keresztirányú gázáramlás nyilvánvalóan intenzívebbé válik, és az anyagkeverék pórusai a teljes keresztmetszetben egyöntetűen telnek meg CO₂ gázzal.

Az I zónában az áhyagkeverék pórusai CO₂ gázzal telnek meg, a felesleges, a 4b sablonlap 12 lyukain át a 27 kamrába lépő, kisebb (pl. 3-bar-os) nyomású gáz pedig a 18a ki10 menő ágvezetéken és a visszatérő 18 vezetéken keresztül visszajut a gáz-körfolyamatba. Az 1. ábra vezetékein egyébként a gázáramlási irányokat nyilakkal jelöltük, míg a

2. ábrán a 17a ágvezetékből a 23 kamrába lépő gáz útját e, az 5 sablontérbe a 12 lyukakon át kiáramló gáz útján pedig f nyilakkal érzékeltettük. A 3a, 3b ábrákon ugyanezeket az e, f jelöléseket értelemszerűen alkalmaztuk. Megjegyezzük, hogy a 3a, 3b. ábrák szerinti gázbetáplálási megoldás lehetőséget nyújt arra, hogy az I zóna alsó tartományába, ahol a 8 dugattyú tömörítő hatása az anyagkeverékben már kevésbé érvényesül, és az anyag kisebb tömörségű (az összepréselt keverék belső feszültsége — amint erre már utaltunk — az I zóna felső végénél a legnagyobb, majd lefelé haladva fokozatosan csökken), a felülről nézve második 11 lyukcsoporton (3.b ábra) elegendő mértékben kisebb, például 5 bar-os nyomású gázt az 5 sablontérbe táplálni; ebben az esetben a kilépő maradék gáz kb. 2—3 bar nyomású. Az I zónába táplált CO₂ gáz nyomását mindenesetre úgy kell megválasztani, hogy az 1 sablon 6 betáplálónyílásának a tartományban levő, az 1 zóna felett elhelyezkedő betömöritett anyagkeverék-rétegen át ne tudjon megszökni. Mivel a 4a, 4b sablonlapok belső felületei és az anyagkeverék között is biztosítva van a quasi gáztömőr állapot, a CO₂ gáz a sablonlapok mentén sem tud az 5 sablontérből megszökni. A kétféle nyomású gáz I zónába táplálásának az is előnye, hogy alulról a kisebb nyomású gáz már azért sem tud felfelé a 6 betáplálónyílás felé hatolni, mert ezt a nagyobb nyomású gáz meggátolja, és a kisebb nyomású gázt a szemben lévő 4a sablonlap felé, tehát az anyagkeveréken való keresztirányú áthaladásra kényszeríti.

Az I zónában a kémiai reakció a CO₂ gáz és a cement között — vagyis a karbonátosodás — még csak éppen megkezdődik, a II zónában viszont mintegy robbanásszerűen bekövetkezik (pillanatreakció). A kémiai reakció az I zónában betáplált CO₂-t felemészti, nyomásesés következik be, és az anyagban vákuum képződnék, ha a CO₂-t nem pótolnánk. A II szakaszban ezért a CO₂ betáplálást a 17b ágvezetéken és a 24 kamrán át tovább folytatva pótoljuk az I zónába a kémiai reakció során elfogyasztott CO₂ gázt. A II zónában kisebb, de még mindig az atmoszférikust meghaladó, például 4 bar-os nyomással juttatjuk be a CO₂ gázt (nincs szükség a gáz nagy nyomással történő besajtolására az anyagkeverék pórusaiba), amely az anyagon áthaladva a 28 kamrába már csak kb. 2 bar-os nyomással lép ki, és kerül vissza a gáz-kÖFfolyamatba a 18b ágvezetéken és a vésszatérő 18 vezetéken át. A 18b’ szelep megfelelő beállításával a II zónában is alkalmazható vákuum is, de erre nincs feltétlenül szükség.

-7HU 199363 A

Az anyagkeverék megszilárdulása kismértékben már az 1 zónában megindul, a II zónában pedig olyan mértékű, hogy a relaxációs erő teljesen megszűnik. így a szil ár dulásban lévő 22 építőlemez (1. ábra) akadálytalanul és folyamatosan lefelé tud haladni az 1 sablonban, az anyag nem feszül a sablonfalnak, mint az I zóna felső részében (ahol viszont a 8 dugattyú által kifejtett préselő erő kényszeríti lefelé haladásra a még nem megszilárdult nyers anyagkeveréket). A karbonátosítási kémiai reakció eredményeként egyébként az anyagban \ákuum keletkezik.

A III zónába táplált CO₂ gáz nyomását tovább csökkentjük: ide már csak pl. 1 bar nyomású gázt táplálunk be. Ebben a zónában a karbonátosítási folyamat gyakorlatilag teljes egészében lejátszódik. A III zónába vezetett gázmennyiségnek a teljes karbonátosítási reakcióhoz még éppen hiányzó gázszükségletet kell fedeznie. Ily módon a káros — a gyártás gazdaságosságát hátrányosan befolyásoló — CO₂ veszteséget az 5 sablontér alsó végénél, vagyis a 7 kibocsátónyílásnál, ahol a préselt, most már karbonátosított, részben megszilárdult anyag a szabad térbe lép ki, pusztán azáltal meggátoljuk, hogy a III zónában megfelelő nyomásviszonyokat hozunk létre, más szóval: ide már csak minimális mennyiségű (nyomású) CO₂ gázt juttatunk. A 29 kamrába kilépő maradék CO₂ gáz nyomása (ha nincs vákuum) nem sokkal kisebb a betáplált gáz nyomásánál, pl. 0,8-0,9 bar. így a karbonátosítási reakció biztonsággal befejeződik. Megjegyezzük, hogy a II és III zónákban is pl. 0,5 baros vákuumot kelthetünk a 28, 29 kamrákban a 32’ vákuumszivattyú segítségével a keresztirányú gázáramlás intenzifikálása céljából.

A IV zóna kiegyenlítő zóna, ide már nem táplálunk be CO₂ gázt, itt gyakorlatilag kémiai reakció már nem megy végbe. A 27 és 30 kamrákba belülről kifelé áramlik a 4a, 4b sablonlapok belső felületén esetleg ide áramló CO₂ gáz, amelynek mennyiségét, illetve nyomását egyébként a III zónában úgy választottuk meg, hogy ott éppen a karbonátosodási reakció befejezéséhez legyen elegendő. A 20a, 21a szelepeken (kontrolSzelepeken) a gáznak már csak éppen hogy ki szabad fújnia, ha a III zónában a gáznyomást helyesen választottuk meg. E 20a, 21a szelepek segítségével tehát a IV zónában a CO₂ gáz nyomása kiegyenlíthető. így a gyártástechnológia CO₂ túlfogyasztással nem jár, hiszen az 1 sablonból sem felül sem alul nem távozhat — legalább is gyakorlati szempontból érzékelhető mennyiségű — gáz, ami az eljárás gazdaságossága szempontjából jelentős tényező.

Ha azonban a karbonátosításhoz nem tiszta CO₂ gázt, hanem olyan gázkeveréket használunk, amely CO₂-t csak részben (pl. 30%ban) tartalmaz, a semleges gázkompo¹ nens(ek) nem használódnak el a karbonizá8 ciós reakcióhoz, és ebben az esetben a 20a, 21a szelepeken (kontrollszelepeken) át kibocsátott gázmennyiség (levegőmennyiség) meglehetősen nagy mennyiségű is .lehet, ebben az esetben e 20a, 21a szelepek mintegy légtelenítő funkciót töltenek be.

Bár a karbonátosítási folyamat egyes fázisai térben és időben egymástól elkülönülve valósulnak meg, az egész gyártási művelet folyamatos, minthogy az építőlemezzé formázandó és szilárdítandó anyag az.5 sablontéren folyamatosan halad keresztül. A 7 kibocsátónyíláson végtelen hosszban folyamatosan kilépő 22 építőlemezt az 1. ábrán 21 hivatkozási számmal jelölt, a préselési sebességgel szinkronizáltan működő, keresztirányú fűrész segítségével méretre levágva kapjuk a már részben megszilárdult — például 28 napos szilárdságának mintegy 30%-át kitevő szilárdságú — építőlemezeket, amelyeket — önmagában ismert módon — mesterségesen, vagy pihentetve tovább érlelhetünk.

Az 1. és 2. ábra szerinti berendezéssel gyártott 22 építőlemez keresztmetszeti alakja a 9a. ábrán látható, de könnyen belátható, hogy a találámány szerinti eljárás és beredezés segítségével — gyakorlati határokon belül — tetszőleges keresztmetszeti alakú építőelemeket lehet gyártani a sablontér és a dugattyú keresztmetszeti alakjának megfelelő megválasztásával. A 9b. ábra szerinti 30a építőelem keresztmetszetben ék alakú, a 9c. ábrán látható 31a építőelem pedig hullámvonal alakú. A 9d. ábrán egy trapézszelvényü 32a építőelem látható. Magától értetődően üreges építőelem gyártása is lehetséges a találmány segítségével. A 9e. ábrán feltüntetett 33 építőelemnek körgyűrű alakú keresztmetszete van, körkeresztmetszetű üregét 33a hivatkozási számmal jelöltük. A 9f. ábrán látható téglalap' alaprajzú építőelemnek két 34a, 34b ürege van. Az üreges építőelemek gyártásához természetesen annak megfelelő sablonra van szükség, hogy az üregek kialakíthatók legyenek; a 10. ábrán a 9f. ábra szerinti elem sablonszerkezetét vázlatosan feltüntettük. A 34 külső sablon-keretben, valamint a 36, 37 üreges belső sablon-magok falában (az üregeket 36a, ill. 37a hivatkozási számmal jelöltük) egyaránt csatornák és lyukak vannak kialakítva — például a 3a, 3b. ábrák szerintihez hasonló módon — a CO₂ gáz bevezetéséhez, illetve a sablonon áthaladó anyagon történő átvezetéséhez. A gázáramoltatás egy lehetséges módját a 10. ábrán nyilakkal érzékeltetjük, a jobb áttekinthetőség érdekében· azonban a csatornák és lyukak ábrázolását mellőztük.

A karbonátosításhoz szükséges CO₂ gáz mennyisége egyébként mindig az adott receptúra szerint felhasznált cémentmennyiséggel arányos, annak mintegy 8—10 tömeg% át teszi ki. A karbonátosításhoz alkalmazott gázkeveréknek — ha nem tiszta CO₂ gázt használunk — célszerűen legalább 30% CO₂-t kell tartalmaznia.

-8HU 199363 A

A találmányt a továbbiakban példákon keresztül ismertetjük részletesen.

1. példa mm vastag, 60X100 cm méretű építőlemezeket készítünk a találmány szerinti eljárással, az 1. és 2. ábrákon látható berendezés segítségével. A préseléssel formázandó és karbonátositással kezelendő nyers utószilárduló anyagkeverék összetétele a kővetkező:

cement 42 tömeg% oltott mész 2 —”— kvarchomok 42 — víz 14 —”—

A 4. ábrán érzékeltetjük, hogyan alakul az ilyen — rugalmas (szerves) adalékanyag-komponenst nem tartalmazó — keverék belsejében a préselés, hatására fellépő P belső feszültség (nyomás) és az R_o testsűrűség az idő függvényében. A préselési művelet kezdeti fázisában a belső feszültség és testsűrüség egyaránt rohamosan növekszik, rövid idő elteltével a sűrűség növekedése lelassul, az R_o görbe csaknem párhuzamosan a grafikon időtengelyével (ahhoz alig közelít), a P belső feszültség pedig egy maximum elérését követően rövid időn át lényegében állandó, majd rohamosan csökken. A P és Ro görbék M metszéspontjánál már csak akkora a belső feszültség, amelynél az anyagkeverék R_o testsűrüsége gyakorlatilag akkor sem változnék meg, ha a préselő erőt megszüntetnénk. (Egyébként a 4. ábra szerinti grafikonhoz hasonló lefutású görbék jellemzik mindazoknak az utószilárduló anyagkeverékeknek a nyomás-testsűrűség tulajdonságait, amelyek max 50% nedvességtartalmúak, és adalékanyaguk szervetlen, rugalmatlan, például homokos kavics, kavics, kőliszt, üvegszál stb.)

A jelen példa szerinti keverékben az 1—3. ábrákon látható berendezés alternáló mozgást végző 8 dugattyújával végrehajtott bepréselése során az idő függvényében fellépő nyomásviszonyokat — vagyis a belső feszültségek alakulását — a 6. ábra szerinti görbesereggel érzékeltettük. Egy-egy P görbe egy-egy dugattyú-lökettel végzett préselés belső feszültség-hatásgörbéje. A 6. ábrán jól látható, hogy az 5 sablontérben (1. ábra legfelül éppen elhelyezkedő anyagkeverék-rétegben mindig azonos — és maximális — belső feszültség uralkodik, és ez folyamatosan fennáll, mert a P görbék felső vízszintes szakaszai (lásd a 4. ábrát is) mintegy átmennek egymásba. Így e felső anyagrétegben a mechanikus préselési művelet eredményeként a quasi gáztömörség mindaddig biztosítva van, amíg a berendezés 8 dugattyúja folyamatosan az 1 sablonba csömözsőií az anyagkeveréket.

Áz 1 sablonban lévő, lefelé haladó anyagba a CO₂ gáz betáplálása — az I—III zónákban vagyis {elölről lefelé haladva — a következő nyomásokkal történik:

1. zóna: belépés 6 bar kilépés 3 bar;

II. zóna: belépés 2 bar kilépés 1 bar;

III. zóna: belépés 0,4 bar kilépés ~0 bar

A kiegyenlítő IV zónában kibocsátjuk a sablonlapok belső felületei mentén a III zónában esetleg lefelé áramló gázt; csak*minimális gázmennyiségről lehet szó.

Az anyag az 5 sablontéren folyamatosan, 1,0 m/perc sebességgel halad keresztül.

A 8. ábra szerinti gáznyomás-út-idő diagramból — ahol a v a sablonban lefelé haladó anyag sebessége, R_o az utószilárduló anyagkeverék sűrűsége, d pedig a gyártott építőlemez vastagsága — kitűnik, hogy az I zónán — ahol a CO₂ gáz nyomása a legnagyobb (6 bar) — az anyag mintegy két perc alatt halad át, a II és III zónákon történő áthaladása pedig összesen alig egy percet vesz igénybe, miközben a gányomás fokozatosan nullára csökken, és a IV zónában a gáznak már nincs télnyomása. A 8. ábra szerinti görbe egyébként a belső relaxációs erőt reprezentálja, amely arányos a dugattyú által kifejtett préselési erővel, illetve a préseléshez — azaz, a préselendő anyag tömörítéséhez és továbbításához szükséges erő nagysága mindig a sablon oldallapjaira ható relaxációs erővel arányos.

Az 1 sablon 7 kibocsátónyílásán át kilépő anyag hajlítószilárdsága kb. 35 kp/cm², (a végleges, 28 napos szilárdság mintegy 30%-a), testsűrűsége pedig 1250 kg/m³. A terv szerinti méretre a folyamatosan kilépő lemezanyagot tárcsa segítségével daraboljuk fel. A karbonátositással részben megszilárdult lemezeket élükre állítva tároljuk.

2. példa mm falvastagságú, 163 mmX1250mmX X4000 mm méretű üreges építőelemeket készítünk a találmány szerinti eljárással, az 1—3. ábrákon látható berendezés segítségével. A préseléssel formázandó és karbonátosítással kezelendő nyers utószilárduló anagkeverék összetétele a következő:

cement 58 tömeg% vízüveg 1 — faforgács 14 — víz 24 — oltott mész 3 —”—

Az 5. ábrán érzékeltetjük, hogyan alakul az ilyen — rugalmas (szerves) adalékanyag-komponenst tartalmazó — keverék belsejében a préselés hatására fellépő P belső feszültség (nyomás) és az R_o testsűrűség az idő függvényében. (Hasonló görbéket kapunk, ha faforgács helyett más rugalmas, szerves, adalékanyag-komponenst, például cellulóz, növényi rest, növényi forgács, műanyagszál stb, vagy ezek tetszőleges kombinációja által alkotott keverék hozzáadásával készítjük el a nyers keveréket.) Ebben az esetben a P belső feszültség — miután elért egy maximális 9

-9HU 199363 A 'értéket, és az ennek megfelelő vízszintes, vagy lényegében vízszintes görbe-szakasz hosz) szabb, mint a 4. ábra szerinti P görbe ennek j megfelelő szakasza — csak lassan csökken, ;í az R_o testsűrűség állandó értéken tartásához hosszabb időn át van szükség a préselő erő j fenntartására. A préselő erő megszüntetése j esetén (mielőtt az anyag megszilárdulna) j a keverékbelsejében meglévő belső feszült! ség miatt a keverék testsűrűsége csökkenne, í mert az anyag visszarugóznék (relaxációs ί hatás).

Amennyiben az e példában megadott óssze¹ tételű nyers keveréket az 1. és 2. ábra szerinti ι berendezés alternáló mozgást végző 8 du! gattyújával az 1 sablonba préseljük, a ke; verőkben a 7. ábra szerinti nyomásviszonyok j; alakulnak ki. Az egy-egy dugattyú löketnek megfelelő P belső feszültség-hatásgörbék vízszintes szakaszai ebben az esetben is folyamatosan átmennek egymásba, vagyis az 5 sablontér 6 betáplálónyílásának a tartomáj nyában levő keverékben mindig azonos, maximális belső feszültség uralkodik mindaddig, amíg a 8 dugattyú folyamatosan az 1 sabloni ί ba csömöszöli az anyagot. így a mechanikus !! tömörítésnek köszönhetően a quasi gáztöI; mörség a gyártási folyamat során biztosíti i va van.

I Az I-III zónákba betáplált és onnan Μι lépő gáz nyomása az 1. példa szerintivel azoj nos, és a gáznyomás-út-idő diagram is a 8.

,, ábra szerintihez hasonlóan alakul, a végteri ί mék térfogatsúlya és szilárdsága azonban

J: — az adalékanyagban mutatkozó eltérésből i következően — kisebb.

A találmány legnagyobb előnye, hogy folyamatosan teszi lehetővé olyan építőelemek nagyüzemi előállítását, amelyek a sablonból kikerülve a végleges (28 napos) szilárdsáp guknak legalább a 30%-át kitevő szilárdsá! gúak, így rendkívül termelékenyen és gazj daságosan gyárthatók. További előnyt jelent, ii hogy a találmány szerinti gyártóberendezés

Π egyszerű, beruházási költsége így viszonylag alacsony, és alkalmas arra, hogy akár rugalJ más (rostos), akár szilárd szemcsés adalékanyagot tartalmazó nyers keverékből elemeket lehessen gyártani az alkalmazásával, i A találmány természetesen nem korlátozódik az eljárás fentiekben ismertetett pél' í dáira, illetve a berendezés ábrázolt és mai gyarázott kiviteli példáira, hanem az igényi'' pontok által definiált oltalmi körön belül sokféle módon megvalósítható. Például a sabi Ionnak nem feltétlenül kell függőleges hely^! zetűnek lennie, ferde, vagy akár vízszintes sablonban is lehetséges az elemgyártás. Az ! eljárás számos, a példákban szereplőtől eli térő receptúra alapján is megvalósítható. A gáz átvezetésének módja a mozgásban lévő anyagon az ismertetettől eltérő, különféle módokon megvalósítható. Még számos más vonatkozásban elképzelhető eltérés a fent leírtakhoz képest anélkül, hogy az igénypontok által definiált oltalmi kört túllépnénk.

Claims (17)

1. Eljárás testek, különösen építőelemek cement- vagy/és mész-kötőanyagot, valamint adalékanyagot és vizet tartalmazó utószilárduló anyagkeverékből történő előállítására, amely eljárás során a még meg nem szilárdult anyagkeveréket formázótérbe juttatjuk, és ott az anyagba CO₂ gázt táplálva karbonátosítási reakciót idézünk elő, és ezáltal az anyagkeveréket szilárdítjuk, azzal jellemezve, hogy az utószilárdulő anyagkeveréket két végén nyitott formázótérben folyamatosan keresztülpréseljük, miközben az anyag betáplálás! helyétől a megszilárdult test kilépési helye felé csökkenő nyomású CO₃ gázt sajtolunk az anyagba, és a formázótérben a betáplálást hely környezetében az utószilárduló anyagból mechanikus tömörítéssel quasi gázzáró réteget hozunk létre, és e réteg, valamint a sablonfelületek között quasi gáztömör állapotot létesítünk; a kilépési hely környezetében pedig célszerűen csak a karbonátosítási kémiai reakció teljes, vagy lényegében teljes lejátszódásához szükséges mennyiségű CO₂ gázt juttatjuk a formázótérbe.

2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az utószilárduló anyagot a formázótérbe alternáló mozgást végző eszköz segítségével verjük-préseljük be.

3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a CO₂ gázt a formázótérbe, annak legalább egy határoló felületen át az atmoszférikust meghaladó nyomással vezetjük be, és az utószilárdülő anyagon áthaladt csökkent nyomású és mennyiségű gázt legalább egy másik határolófelületen keresztül vezetjük ki a formázótérből, vagy/és a formázótér legalább egyik felületére vákuumot juttatunk és ily módon áramoltatjuk át a CO₂ gázt az anyagon, vagy intenzifikáljuk annak átáramlását.

4. Az 1—3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a betáplálást hely környezetében betömörített anyagréteget követő zónában .(I) az anyagkeverék pórusaiba célszerűen mintegy 3—6 bar-os nyomású CO₂ gázt sajtolunk, majd egy — az anyag haladásirányát tekintve — ezt követő második zónába, ahol a karbonátosítási pillanatreakció robbanásszerűen bekövetkezik, az e reakció által elfogyasztott CO₂ gáznak lényegében megfelelő mennyiségű, kisebb, például 2—3 bar nyomású CO₃ gázt juttatunk az anyagba, amellyel a karbonátosítási reakció tovább folytatódását idézzük elő, majd egy harmadik zónában (ΙΠ) még kisebb, például 1—2 bar nyomású CO₂ gázt vezetünk a formázótérbe, amellyel a karbonátosítási reakció lényegében teljes lejátszódását biztosítjuk.

5. Az 1—4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a karbonátosítással szilárdított anyag kilépónyí-10HU 199363 A lása mögött közvetlenül elhelyezkedő sablontérben kiegyenlítő zónát (IV) hozunk létre, amelyből a gázkiáramlást ellenőrizzük, és az e kiegyenlítő zóna (IV) mögötti zónádban (I-IIJ) a gázbetáplálást a kiáramló gázmennyiség és/vagy gáznyomás függvényében végezzük.

6. Az 1—5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a formázótérből quasi folyamatosan — végtelenített termék formájában — kilépő, karbonátosítással·szilárdított testet — célszerűen fürészeléssel — daraboljuk méretre.

7. Az 1—6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a CO₂ gázt olyan gázkeverékkel juttatjuk a formázótérbe, amelynek célszerűen legalább 30%át alkotja a CO₂ gáz.

8. Berendezés testek, különösen építőelemek cement- vagy/és mész-kötőanyagot, valamint adalékanyagot és vizet tartalmazó utószilárduló anyagkeverékből karbonátosítással történő előállítására, amely berendezések sablonja, valamint CO₂ gáz-forrása, például gázpalackja van, és legalább egy sablonfalban az atmoszférikust meghaladó nyomású CO₂ gáznak a sablontérbe juttatására alkalmas nyílások, például lyukak vannak, azzal jellemezve, hogy a sablon (1) a nyers utószilárduló anyagkeverék betáplálására szolgáló betáplálónyílással (6), valamint a karbonátosítással szilárdított test, például építőlemez (22) kibocsátására szolgáló kibocsátónyílással (7) rendelkezik; a betáplálónyilás (6) előtt a nyers utószilárduló anyagkeveréknek a sablontérbe (5) préselésére, és az utószilárduló anyagkeveréknek, valamint az abból karbonátosítással szilárdított testnek a sablontéren (5) keresztül mozgatására alkalmas préselő mechanizmus (3) helyezkedik el; és e sablontérbe (5) torkolló, a CO₂ gáz bevezetésére szolgáló lyukak (12) olyan különálló lyukcsoportokra (11) vannak felosztva, amelyek zónánként (I—III) külön-külön szabályozható nyomású CO₂ gáz bevezetésére alkalmas gázbetápláló eszközökkel állnak kapcsolatban. (1. és 2. ábra)

9. A 8. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy legalább egy sablonfalban a karbonátosítási kémiai reakció lezajlása után — adott esetben — megmaradt CO₂ gáz kivezetésére szolgáló nyílások vannak, amelyek célszerűen olyan vezetékkel álnak kapcsolatban, amely a CO₂ gáz-forrást, például gáztartályt (14) a CO₂ gáz sablontérbe (5) táplálására szolgáló lyukakat (12) tartalmazó sablonlappal (4b) köti össze.

10. A 9. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a CO₂ gáznak a sablontérbe (5) táplálására szolgáló előremenő vezetéke (17), valamint a karbonátosítási reakció lejátszódása után — adott esetben — megmaradt CO₂ gáznak az előremenő vezetékbe (17) történő visszatáplálására szol18 gáló visszatérő vezetéke (18) van; az előremenő vezetékhez (17) gázszivattyú (16) csatlakozik, amelybe a viszatérő vezeték (18) is betorkollik, és a gázáramlás irányát tekintve a gázszivattyú (16) előtti visszatérő vezeték-szakaszba a CO₂ gázforrásból, például gáztartályból (14) kilépő, zárószelvényt (15a) tartalmazó összekötő vezeték (15) torkollik, és hogy az előremenő vezeték (18) a gázbetáplálás-oldali különálló lyuk-csoportokkal (11) szelepeket (17a’, 17b*, 17c’) tartalmazó ágvezetékek (17a, 17b, 17c) útján van öszekötve, mig a karbonátosodási reakciót követően — adott esetben megmaradt gáz kibocsátására szolgáló lyuk-csoportoktól (11) a visszatérő vezetékbe (18) torkolló, ugyancsak szelepeket (18a’, 18b’, 18c’) tartalmazó kimenő ágvezetékek (18a, 18b, 18c) vannak kivezetve. (1. ábra)

11. A 10. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a visszatérő vezetékbe (18) vákuumszivattyú (32) van iktatva (1. ábra)

12. A 10. és 11. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az egyes lyuk-csoportok (11) mind a gázbetáplálás, mind a maradék gáz-kibocsátás felőli oldalon a sablonlapok (4a, 4b) külső felületéhez célszerűen gázzáróan illeszkedő, egymástól különálló zárt kamrákba (23, 24, 25; 27, 28, 29) torkollnak (1. és 2. ábra).

13. A 10—12. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az egyes lyukcsoportok (11) a sablonlapok (4a, 4b) belsejében húzódó — például meander alakú— gázelosztó csatornákból (13) torkollnak a sablontérbe (5), és mindegyik gázelosztó csatorna (13) egy-egy, az előremenővezetékből (17) kilépő ágvezetékkel (17a— 17c), illetve a visszatérő vezetékbe (18) torkolló ágvezetékkel (18) áll kapcsolatban. (3a, 3b. ábrák)

14. A 8—13. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a sablon (1) kibocsátónyílása (7) után a sablontérből (5) kilépő, karbonátosítással szilárdított test, például építőlemez (22) darabolására alkalmas eszköz, célszerűen fűrész (21) van elhelyezve (1. ábra).

15. A 8—14. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a sablonlapok (4a, 4b) külső oldalához a sablon (1) kibocsátónyílása (7) mögötti tartományban legalább egy-egy lyuk-csoportot (11) fedő kamra (26, 30) illeszkedik, amely kamrákból (26, 30) szelepeket (20a, 21a) tartalmazó gázkibocsátó csonkok (20, 21) torkollnak ki (1. ábra).

16. A 9.—15. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a préselőmechanizmus (3) alternáló mozgásba hozható verőeszközt, például dugattyút (8) tartalmaz, amelynek keresztmetszeti alakja és mérete a sablon (1) betáplálónyílása (6) keresztmetszeti alakjával és méretével azonos, vagy lényegében azonos (1. ábra).

-11HU 199363 A

17. A 16. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a sablon (1) álló helyzetű, a dugattyú (8), vezetősínek (9) közé illeszkedik, a vezetősínek (9) harangszerű védőburkolattal (10) vannak lefedve, amely- 5 nek alsó pereme a vezetősínek alsó szélének a tartományában húzódik, és a perem és ve20 zetősínek (9) között nyílás (10a) van, és a préselőmechanizmus (3) a védőburokkal (10) együtt a nyers utószilárduló anyagkeverék sablonba (1) táplálására szolgáló töltőgaratban (2) helyezkedik él, amely tőltőgarat (2) a sablontér (5) felső végébe torkollik.