FR2971173A1 - Procede et installation de fonderie - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de fonderie ainsi qu'une installation de fonderie pour la fabrication de pièces, en particulier en des matériaux métalliques. Selon ce procédé, par un dispositif de transport (4) formé par une table ronde (5), plusieurs coquilles (3) sont réparties sur le pourtour, et les coquilles individuelles (3) sont amenées au moyen de la table ronde (5) l'une après l'autre à une station de coulée (2) et sont éloignées de celle-ci. Dans la station de coulée (2), le matériau fondu est introduit dans la coquille (3). L'introduction du matériau fondu dans la coquille (3) a lieu par une opération de coulée basse pression et/ou à contre-pression. L'invention est applicable en particulier dans le domaine de la fabrication de pièces en fonte.

Description

1 L'invention concerne un procédé de fonderie pour la fabrication de pièces, en particulier en des matériaux métalliques, selon lequel sont disposées à un dispositif de transport formé par une table ronde, plusieurs coquilles réparties sur le pourtour de celle-ci, et les coquilles individuelles sont amenées au moyen de la table ronde l'une après l'autre vers une station de coulée et puis sont éloignées de celle-ci, et dans la station de coulée, du matériau fondu est introduit dans la coquille.

L'invention se rapporte également à une installation de fonderie pour la fabrication de pièces, en particulier en des matériaux métalliques, comprenant une station de coulée, un dispositif de transport qui est formé par une table ronde ainsi que plusieurs coquilles dans lesquelles le ma t é r i a u à couler peut être introduit, et les coquilles sont réparties sur le pourtour de la table ronde, les coquilles individuelles pouvant être amenées au moyen de la table ronde l'une après l'autre à la station de coulée et pouvant être éloignées de celle-ci.

On connaît déjà plusieurs installations de fonderie dans lesquelles sont disposées sur un dispositif de transport réalisé sous forme de table ronde plusieurs coquilles. Le remplissage des coquilles a lieu dans ce cas toujours selon une opération de coulée à bec ou par gravité. Cela présentait certes l'avantage du transport ultérieur cadencé des coquilles individuelles, cependant, cela n'a pas permis d'obtenir dans tous les cas d'application une qualité de fonte suffisante. La présente invention a pour objectif la création d'un procédé de fonderie ainsi que d'une installation de fonderie pour la fabrication de pièces, en particulier en des matériaux métalliques, du type indiqué au début, au moyen duquel respectivement au moyen de laquelle une fabrication économique des pièces devient possible, et de plus une meilleure qualité de fonte pouvant être atteinte. 2 L'objectif de l'invention est atteint par un procédé de fonderie du type indiqué au début, dans lequel l'introduction du matériau fondu dans la coquille est exécutée au moyen d'une opération de coulée à basse p r e s s i o n et/ou à contre-pression. Les avantages résultants de la combinaison des caractéristiques de celui-ci résident en ce que, en dépit de la plus grande dépense pour le remplissage des coquilles individuelles dans la station de coulée, une opération de coulée plus économique peut être atteinte, par laquelle la qualité du produit de la pièce à fabriquer peut de plus être améliorée. Certes il faut accepter une plus grande dépense pour l'accouplement de la coquille au four recevant le matériau fondu, cet inconvénient pouvant être éliminé par le choix de la table ronde en tant que dispositif de transport et par l'agencement multiple des coquilles ainsi que des stations additionnelles. Il est ainsi créé également pour un procédé de fonte plutôt complexe la possibilité d'utiliser celui-ci pour un déroulement plus rationnel du travail, où dans ce cas pour chacune des coquilles à remplir, tout d'abord la liaison avec le four recevant le matériau fondu doit être établie, ensuite l'opération de coulée a lieu et ensuite la liaison de conduction doit être interrompue pour évacuer d'une part la coquille remplie de la station de coulée et pour amener simultanément une nouvelle coquille non remplie dans la zone de la station de coulée. Selon une réalisation avantageuse du procédé, il est prévu que lors du transport ultérieur de la coquille remplie de matériau fondu de la station de coulée, la pression établie pendant l'opération de coulée soit maintenue. De ce fait, également après le découplage du four, et la fin du remplissage de la coquille, le matériau fondu introduit est chargé par une pression prédéterminée pendant son refroidissement, et ainsi la formation de craquelures ou de fissures et de cavités est empêchée. En outre, cela permet également de compenser une certaine perte ou retrait pour disposer précisément dans la zone du système d'alimentation encore d'une certaine réserve en matériau fondu qui peut être poussé dans l'espace creux du moule.

Cependant, l'objectif de l'invention est également atteint d'une manière autonome en ce que la station de coulée est réalisée sous la forme d'une station de coulée à basse pression et/ou à contre-pression. Cela est avantageux en ce qu'il devient possible, en dépit de la dépense plus élevée du remplissage des coquilles individuelles de la station de coulée, d'atteindre une opération de coulée plus économique lors de laquelle la qualité de la pièce à fabriquer peut de plus être améliorée. Il faut accepter une plus grande dépense pour l'accouplement de la coquille au four recevant la fonte, mais cet inconvénient sera éliminé par le choix de la table ronde en tant que dispositif de transport et l'agencement multiple des coquilles ainsi que de stations additionnelles. Ce faisant, également pour un procédé de coulée plus complexe, il devient possible d'utiliser celui-ci selon un déroulement de travail plus rationnel, dans lequel pour chacune des coquilles à remplir, tout d'abord, la liaison avec le four recevant le matériau fondu doit être établie, ensuite l'opération de coulée a lieu et ensuite la liaison de conduction doit être interrompue pour évacuer d'une part la coquille remplie de la station de coulée et pour amener en même temps une nouvelle coquille non remplie dans la zone de station de coulée.

Selon encore une réalisation avantageuse, l'installation de fonderie comprend plusieurs stations, comme une station de refroidissement, une station de retrait et une station de préparation qui sont réparties le long du pourtour de la table ronde. Cela permet un fonctionnement cadencé des stations de l'installation de fonderie, pendant lequel, pendant la circulation des coquilles individuelles, celles-ci peuvent être soumises 4 à des stations prédéfinies à un traitement prédéterminé. Il devient donc possible d'obtenir par un mode de construction compact de l'installation de fonderie une productivité élevée. Cela permet d'utiliser les durées ou temps de remplissage de moule dans les autres stations pour la manipulation respectivement le traitement. Selon un autre mode de réalisation, chacune des coquilles peut être disposée dans un châssis de support propre, et le châssis de support s'appuie sur la table ronde. Ainsi, chacune des coquilles peut être traitée indépendamment des autres et malgré cela, par le dispositif de transport commun, un déroulement de procédé prédéfini peut avoir lieu. Selon un développement ultérieur avantageux, le châssis de support peut être amené à pivoter autour d'un axe de pivotement orienté parallèlement à un plan d'appui défini par la table ronde. Ainsi, chacune des coquilles peut être amenée indépendamment des autres dans des positions les plus diverses relativement au dispositif de transport. Selon encore une réalisation avantageuse, le châssis de support peut s'appuyer par un dispositif de pivotement sur la table ronde, et cela permet un appui défini du châssis de support et donc de la coquille au dispositif de transport, en particulier sur la table ronde. Cependant, cela définit également un plan de pivotement prédéfini relativement au plan de transport. Selon un développement ultérieur de l'invention, le châssis de support peut comprendre au moins deux parties de cadre espacées l'une de l'autre dans la direction de l'axe de pivotement, réalisées approximativement en forme de roues, auxquelles est réalisée à chaque fois au côté frontal au moins une face d'appui, et les parties de cadre constituent une partie du dispositif de pivotement.

Il y a donc un support sur les deux côtés de la coquille. Cela permet d'atteindre non seulement une retenue de la coquille mais encore en même temps son mouvement de pivotement relativement au dispositif de transport. Selon encore une réalisation de l'invention, la face d'appui peut présenter un tracé longitudinal réalisé 5 en forme d'arc de cercle, ce qui permet un déplacement centré du châssis de support et de ce fait de la coquille relativement au dispositif de transport. Selon encore une réalisation de l'invention, le dispositif de pivotement peut comprendre en outre dans la zone de chaque partie de cadre au moins deux roues d'appui espacées l'une de l'autre dans la direction verticale relativement à l'axe de pivotement, sur lesqûelles s'appuie chacune des parties de cadre avec sa face d'appui. Donc, le châssis de support s'appuie à des points d'appui prédéfinis dans la zone des roues d'appui, et ainsi en même temps également le mouvement de pivotement relatif de la partie de cadre relativement au dispositif de transport devient possible. Selon encore une réalisation de l'invention, avec le châssis de support, au moins un agencement d'entraînement peut être en liaison d'entraînement, au moyen duquel le châssis de support peut être amené à pivoter relativement à la table ronde autour de l'axe de pivotement. Ainsi peut avoir lieu un pivotement orienté et simplifié de tout le châssis de support autour de l'axe de pivotement. Chacune des coquilles peut être positionnée et réglée individuellement dans sa position relativement au dispositif de transport. Selon encore une réalisation avantageuse de l'invention, l'agencement d'entraînement peut comprendre une multitude d'éléments d'enclenchement qui sont espacés les uns des autres et sont disposés d'une manière correspondante relativement à l'axe de pivotement ou à la face d'appui à la partie de cadre. Cela permet de créer un agencement d'entraînement qui assure, d'une part, une prise sûre par concordance des formes et, d'autre part, qui ne requiert pas une trop grande dépense pour sa 6 fabrication, en particulier des machines de fabrication compliquées et coûteuses. Selon un développement ultérieur avantageux de l'invention, les éléments d'enclenchement peuvent être réalisés en forme de boulon et sont orientés dans leur extension longitudinale parallèlement à l'axe de pivotement. On crée ainsi une situation de prise par concordance des formes prédéfinie pour obtenir avec des moyens simples un entraînement sensiblement sans jeu du châssis de support. Cependant, selon encore une autre réalisation avantageuse de l'invention, l'élément d'enclenchement peut comprendre un corps d'enclenchement tubulaire ainsi qu'un moyen de liaison traversant le corps d'enclenchement, par lequel le corps d'enclenchement peut être relié à la partie de cadre. Cela permet une fabrication simple de parties d'usure et, après une certaine usure, un échange rapide et simple. Cela permet aussi un échange de corps d'enclenchement ou de moyens de liaison individuels, et il n'est pas nécessaire, comme dans le cas d'une roue dentée, d'échanger le composant dans son ensemble. Selon encore une réalisation avantageuse, les éléments d'enclenchement peuvent être disposés à la partie de cadre sur le pourtour le long de la face d'appui. On obtient ainsi une orientation dans laquelle, simultanément avec le mouvement de pivotement, également le couple d'entraînement correspondant peut être transféré.

Selon encore une réalisation de l'invention, les éléments d'enclenchement individuels, sur le côté éloigné de la partie de cadre et vus dans la direction périphérique de la face d'appui, peuvent être reliés entre eux par une barrette de liaison. Cela permet d'atteindre une solidité encore plus grande de tout l'agencement d'entraînement, en particulier des éléments d'enclenchement. Par la réalisation d'une barrette de liaison commune, les forces d'entraînement à transférer peuvent être transférées seulement par un des éléments d'enclenchement à la partie de cadre, mais il y a également une certaine transmission par les autres éléments d'enclenchement avoisinant directement la partie de cadre. Selon encore une réalisation de l'invention, l'agencement d'entraînement peut comprendre en outre au moins une roue dentée ainsi qu'un moyen d'entraînement en liaison d'entraînement avec la roue dentée, la roue dentée étant en prise avec les éléments d'enclenchement. Cela permet d'utiliser des composants d'entraînement standard ou conformes à la norme. Enfin, selon une autre réalisation possible de l'invention, les éléments d'enclenchement peuvent être prévus à chacune des parties de cadre du châssis de support, et les roues dentées ainsi en prise sont en liaison d'entraînement entre elles par un arbre d'entraînement commun. Cela permet d'appliquer au châssis de support avec les deux parties de cadre un couple de déplacement défini, et cela permet d'atteindre le but recherché avec une faible dépense en moyens d'entraînement. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la Fig. 1 représente une i n s t a l l a t i o n de fonderie, en une vue schématique simplifiée; - la Fig. 2 l'installation de fonderie selon la figure 1, en une vue en projection et simplifié; - la Fig. 3 une partie de l'unité de fonderie avec son agencement d'entraînement et de pivotement, sans coquille, en une vue schématique simplifiée; a - la Fig. 4 l'unité de fonderie selon la revendication 3 en une autre vue schématique simplifiée; - la Fig. 5 une partie de cadre du châssis de support de l'unité de fonderie selon les figures 3 et 4, en une vue schématique simplifiée; et - la Fig. 6 une section partielle de l'agencement d'entraînement de l'unité de fonderie selon les figures 3 à 5, en une vue en projection partiellement en coupe. Tout d'abord il faut noter que dans les différents modes de réalisation décrits, les mêmes parties sont désignées par les mêmes référence numériques respectivement les mêmes désignations de composant, où les divulgations se trouvant dans toute la description peuvent être transférées par analogie à des mêmes parties désignées par les mêmes références numériques respectivement les mêmes désignations de composant. De même, les indications de position utilisées dans la description, comme par exemple en haut, en bas, sur le côté etc. se réfèrent à la figure directement décrite et représentée et, lors d'une modification de la position, doivent être appliquées analogiquement à la nouvelle position. Les figures 1 à 6 représentent d'une manière simplifiée une installation de fonderie 1 respectivement des parties de cette installation de fonderie 1 pour la fabrication de pièces qui ne sont pas représentées plus en détail, en particulier en des matériaux métalliques. Pour la fabrication des pièces selon le procédé de fonderie, une station de coulée ou fonderie 2 est prévue dans laquelle le matériau à couler est préparé pour l'introduction dans au moins une coquille 3. L'installation de fonderie 1 comprend en outre un dispositif de transport 4, qui est réalisé par exemple comme support d'outils sous la forme d'une table ronde 5.

La table ronde 5 définit dans ce cas un plan d'appui 6 orienté de préférence horizontalement sur lequel sont disposées et s'appuient la pluralité de coquilles 3. Les 9 coquilles 3 sont réparties le long du pourtour de la table ronde 5 et peuvent être amenées au moyen de la t a b l e ronde 5 l'une a p r è s l'autre respectivement successivement à la station de coulée 2 et éloignées de celle-ci. Le nombre de coquilles 3 disposées respectivement pouvant être disposées sur le dispositif de transport 4 dépend du nombre sélectionné des coquilles 3 et de la grandeur du dispositif de transport disponible 4.

Ici a lieu d'une manière connue un transport cadencé à la station de coulée 2 et au loin de celle-ci. La réalisation de la station de coulée 2 ainsi que le procédé de coulée dans la station de coulée 2 elle-même seront décrits ci-après encore plus en détail. Dans ce cas, le type de coulée sélectionné dans la station de coulée 2, considéré en tant que tel, peut représenter une solution indépendante. L'objectif de l'invention consiste à permettre une fabrication économique des pièces et d'obtenir de plus une meilleure qualité de la fonte. Cela est atteint par le choix du procédé de coulée, à savoir d'un procédé à basse pression et/ou à contre-pression. Cependant, de préférence, on travaillera selon le soi-disant procédé de coulée à contre-pression, étant donné qu'il permet d'obtenir une bonne qualité de fonte. Si on peut obtenir aussi avec le procédé de coulée à basse pression une qualité suffisante, ce procédé peut également être utilisé. On cherche à obtenir une meilleure qualité de la fonte des outils à fabriquer. L'installation de fonderie 1 peut comprendre en outre encore plusieurs stations additionnelles réparties le long du pourtour de la table ronde 5. Il est ainsi possible de prévoir par exemple une ou plusieurs stations de refroidissement 7, au moins une station de retrait 8 et au moins une station de préparation 9. On peut procéder ainsi à un fonctionnement cadencé des stations de l'installation de fonderie 1 pour obtenir une production et rentabilité élevées. 10 Comme on le voit mieux, en regardant ensemble les figures 1 et 2, chacune des coquilles individuelles 3 est disposée dans un châssis de support propre 10 qui s'appuie sur le dispositif de transport 4, en particulier sur la table ronde 5. De ce fait, chacune des coquilles 3 avec le châssis de support 10 recevant et portant la coquille 3 forme une unité de fonderie 11. Pour pouvoir déplacer chacune des coquilles 3 dans sa position relative par rapport au plan d'appui 6, en particulier indépendamment les unes des autres, comme cela est nécessaire par exemple pendant ou après l'opération de remplissage avec le matériau fondu, l'opération de retrait de la pièce fabriquée de la coquille ou la préparation de l'opération de coulée suivante, le châssis de support 10 conjointement avec la coquille 3 peut être amené à pivoter autour d'un axe de pivotement 12. Cet axe de pivotement 12 est orienté de préférence parallèlement au plan d'appui 6 défini par la table ronde 5. Le châssis de support 10 s'appuie par un dispositif de pivotement 13 sur le dispositif de transport 4, en particulier sur la table ronde 5. Le châssis de support 10 est mieux visible sur les figures 3 à 6, la coquille 3 n'étant pas représentée. Le châssis de support 10 peut être réalisé par principe de toutes sortes de manières et comprend dans l'exemple de réalisation présenté ici au moins deux parties de cadre 14 espacés dans la direction de l'axe de pivotement 12 l'une de l'autre, aptes à recevoir entre elles la coquille 3. Dans ce cas, les parties de cadre 14 peuvent être réalisées approximativement en forme de roue ou en forme d'anneau de cercle, également des sections partielles de cette forme spatiale étant possibles. Une réalisation en forme de disque des parties de cadre 14 serait également possible. Une liaison mutuelle et un support respectivement un entretoisement entre les parties de cadre 14 est dans ce cas également possible et envisageable. En outre, les parties de cadre 14 peuvent 11 présenter à chaque fois au côté frontal - donc à leur pourtour extérieur - au moins une face d'appui 15, ou bien la face d'appui 15 est réalisée à la partie de cadre 14 au moins par zones. Par côté frontal, on comprend ici que la face d'appui 15 est disposée sur le côté de la partie de cadre 14 éloigné de l'axe de pivotement 12. Selon le cours et la forme du mouvement de pivotement à exécuter, les parties de cadre 14 seront à réaliser avec leurs faces d'appui 15 disposées ou réalisées à celles- ci. Il est ainsi possible de réaliser par exemple la face d'appui 15 de telle sorte qu'elle présente, en une vue de pourtour, un tracé longitudinal réalisé en forme d'arc de cercle. Cependant, il serait également possible de choisir toute autre forme d'arc pour la réalisation du tracé longitudinal. De préférence, une courbure convexe est sélectionnée, qui peut être sélectionnée par exemple sous la forme d'une section d'une ellipse, d'une parabole ou analogue. Les parties de cadre 14 du châssis de support 10 constituent non seulement une partie du châssis de support 10 mais font en même temps partie du dispositif de pivotement 13. Pour l'appui des parties de cadre 14 avec leurs faces d'appui 15, le dispositif de pivotement 13 comprend en outre dans la zone de chaque partie de cadre 14 au moins deux roues d'appui 16 espacées l'une de l'autre sur lesquelles chacune des parties de cadre 14 s'appuie avec sa face d'appui 15. Dans ce cas, les roues d'appui 16 sont espacées de préférence dans la direction verticale relativement à l'axe de pivotement 12 l'une de l'autre et sont orientées d'une manière correspondante avec un alignement précis à la face d'appui respective 15. Il est donc possible d'une manière simple que l'ensemble de l'unité de fonderie 11 avec son châssis de support 10 s'appuie par les parties de cadre 14, en intercalant le dispositif de pivotement 13, sur le dispositif de transport 4. Lorsqu'un tracé longitudinal en forme d'arc de cercle de la face d'appui 15 est 12 sélectionné relativement à l'axe de pivotement 12, un pivotement central du châssis de support 10 conjointement avec la coquille 3 montée sur celui-ci autour de l'axe de pivotement commun 12 est atteint.

Etant donné que dans le cas de ces unités de fonderie 11 il s'agit le plus souvent de dimensions importantes ou grandes du point du vue du volume et de la masse, pour l'exécution du mouvement de pivotement du châssis de support 10, il est associé à celui-ci au moins un agencement d'entraînement 17 ou bien celui-ci est en liaison d'entraînement avec le châssis de support 10. Au moyen de cet agencement d'entraînement 17, le châssis de support 10 peut être amené à pivoter relativement au dispositif de transport 4, en particulier de la table ronde 5, autour de l'axe de pivotement 12. Pour pouvoir effectuer un déplacement mutuel du châssis de support 10 avec ses parties de cadre 14 relativement aux roues d'appui 16 supportant le châssis de support 10, il est possible de prévoir des agencements de guidage additionnels, qui ne sont cependant pas décrits plus en détail, comme par exemple des nervures de guidage ou analogue s'étendant tout autour. L'orientation des faces d'appui 15 aux parties de cadre 14 a lieu dans ce cas selon une orientation de préférence parallèle relativement à l'axe de pivotement 12. Selon le tracé longitudinal sélectionné de la face d'appui 15 à la partie de cadre 14, il se forme par exemple dans le cas d'un tracé longitudinal en forme d'arc de cercle une face d'enveloppe cylindrique pour la face d'appui 15.

Pour atteindre une variabilité la plus élevée possible et une simplicité dans la fabrication pour l'agencement d'entraînement 17, cela a lieu le plus souvent, sur la base des forces ou couples à transférer, au moyen d'un entraînement ou commande par engrenages. Il est ainsi possible de réaliser une partie de l'agencement d'entraînement 17 par au moins une roue dentée 18. Celle-ci peut être en liaison d'entraînement avec un moyen 13 d'entraînement 19. Le moyen d'entraînement 19 peut être, par exemple, un moteur électrique, un moteur hydraulique, un moteur pas à pas ou analogue par lequel le couple de rotation à appliquer est transféré à la roue dentée 18 d'une manière connue. Etant donné que les parties de cadre 14 du châssis de support 10 ont le plus souvent une dimension relativement grande, en particulier un grand diamètre, l'élément d'entraînement supplémentaire de l'agencement d'entraînement 17 coopérant avec la roue dentée 18 doit être réalisé relativement à la face d'appui 15 à la partie de cadre 14. Pour éviter des éléments de dents qui sont compliqués à fabriquer, sous la forme de sections partielles de roues dentées, respectivement crémaillères, il est prévu ici que l'agencement d'entraînement 17 comprend dans la zone d'au moins une partie de cadre 14 une multitude d'éléments d'enclenchement 20 qui sont espacés les uns des autres et sont disposés d'une manière correspondante relativement à l'axe de pivotement 12 respectivement de la face d'appui 15 à la partie de cadre 14. Le tracé longitudinal des éléments d'enclenchement 20 disposés les uns derrière les autres relativement à l'axe de pivotement 12 doit donc être adapté à la forme de pourtour sélectionnée de la face d'appui 15. Lors d'une réalisation en forme d'arc de cercle et donc cylindrique de la face d'appui, l'agencement des différents éléments d'enclenchement 20 a également lieu sous la forme d'un arc de cercle avec son centre dans l'axe de pivotement 12. Selon la forme de dent sélectionnée de la roue dentée 18, également la section transversale des différents éléments d'enclenchement 20 doit être sélectionnée d'une manière correspondante. Il s'est avéré que la forme la plus simple en section transversale est obtenue lorsque les différents éléments d'enclenchement 20 sont réalisés en forme de boulon et que leur agencement respectivement extension longitudinale est sélectionné parallèlement à l'axe de pivotement 12. Lors d'un espacement 14 correspondant sur le pourtour, il y a une mise en prise sans problème et de préférence sans jeu avec la roue dentée 18 par laquelle l'ensemble du châssis de support 10 avec la coquille 3 peut être amené à pivoter autour de l'axe de pivotement 12. On voit sur la figure 6 que l'élément d'enclenchement 20 comprend par exemple un corps d'enclenchement 21 réalisé en forme de tube ou de douille ainsi qu'un moyen de liaison 22 traversant le corps d'enclenchement 21 dans son extension longitudinale. Cela permet de relier par le moyen de liaison 22 le corps d'enclenchement 21 à la partie de cadre 14 respectivement de le retenir à celle-ci. Le moyen de liaison 22 peut être formé par exemple une vis, un rivet, un boulon ou analogue. Il est ainsi possible de disposer une multitude d'éléments d'enclenchement individuels 20 le long du pourtour le long de la face d'appui 15 à la partie de cadre 14 et de les retenir à celle-ci. Pour obtenir une résistance et stabilité encore plus élevée des différents éléments d'enclenchement 20 pendant leur coopération avec la roue dentée 18, les éléments d'enclenchement individuels 20, sur le côté éloigné de la partie de cadre 14 et, vus dans la direction périphérique de la face d'appui 15, peuvent être reliés par une baguette ou barrette additionnelle propre 23, les uns avec les autres. Le moyen de liaison 22, dans l'exemple de réalisation représenté ici, est réalisé comme composant en forme de boulon qui porte à ses deux extrémités un bout rapporté avec un filetage. Dans ce cas, une extrémité peut être vissée dans la partie de cadre 14. A cette fin, par exemple un bout rapporté hexagonal ou analogue peut être prévu au moyen de liaison 22. L'autre extrémité avec son bout rapporté fileté traverse la baguette de liaison 23, où celle-ci est fixée alors par un écrou au moyen de liaison 22. 15 En prévoyant l'agencement d'entraînement 17, il est maintenant possible de déplacer ou faire pivoter l'ensemble du châssis de support 10 autour de l'axe de pivotement 12 relativement à la direction de transport 4.

L'entraînement a lieu en partant du moyen d'entraînement 19 vers la roue dentée 18 qui, quant à elle, est en liaison d'entraînement avec les éléments d'enclenchement 20. Le choix des éléments d'enclenchement individuels et indépendants les uns des autres 20 est avantageux parce qu'il permet de renoncer à des installations de fabrication coûteuses pour la fabrication de parties de roues dentées de grandes dimensions. En prévoyant une multitude d'éléments d'enclenchement 20, on peut utiliser par exemple des parties ou pièces normalisées ou des composants simples à fabriquer qui doivent être disposés et retenus les uns relativement aux autres dans une orientation et agencement correspondants à la partie de cadre 14 respectivement aux parties de cadre 14. On obtient ainsi une flexibilité sensiblement plus élevée et avant tout une économie de coût. Il est encore possible d'associer à chacune des parties de cadre 14 une multitude d'éléments d'enclenchement 20 respectivement que ceux-ci y sont disposés, et une roue dentée propre 18 est associée ou en prise avec chaque rangée d'éléments d'enclenchement 20. Pour une liaison d'entraînement commune des deux roues dentées 18, celles-ci peuvent être en liaison d'entraînement par un arbre d'entraînement commun. On peut ainsi atteindre le but recherché avec un seul moyen d'entraînement comme par exemple un moteur d'entraînement. Comme on le voit encore sur la figure 4, il est possible, lorsque l'agencement d'entraînement 17 est prévu seulement à une des parties de cadre 14, de prévoir un agencement de guidage 24 à l'autre partie de cadre 14. Celui-ci sert à assurer la partie de cadre 14 s'appuyant 16 sur les deux roues d'appui 16 avec sa face d'appui 15 à l'encontre d'un relèvement ou dégagement des roues d'appui 16. A cette fin, il est disposé à la partie de cadre 14 une baguette ou barrette de guidage 25 dont l'extension longitudinale se rapportant au pourtour est adaptée au tracé longitudinal de la face d'appui 15. Un élément de guidage 26, comme par exemple un galet de roulement, un élément de glissement, est disposé sur le côté de la baguette de guidage 25 orienté vers l'axe de pivotement-12 et est en liaison avec une partie de base 27 logeant les roues d'appui 16. De préférence, l'élément de guidage 26 est disposé au milieu entre les deux roues d'appui espacées 16. On mentionne qu'aussi l'agencement d'entraînement 17 respectivement ses composants individuels, en particulier les éléments d'enclenchement 20 en coopération avec la roue dentée 18, peut représenter le cas échéant en tant que tel un mode de réalisation indépendant de l'invention. Dans ce cas, l'objectif de l'invention peut consister à créer des moyens d'entraînement coopérants et en prise qui peuvent être fabriqués d'une manière simple et notamment à un coût avantageux. L'introduction de la fonte dans la coquille 3 est exécutée dans la station de coulée 2 sous la forme d'une opération de coulée décrite avant. La coulée à basse pression respectivement le procédé de coulée à basse pression se distingue de la coulée par gravité respectivement de la coulée à bec en ce que le matériau fondu préparé est mise à disposition dans un four fermé vers l'extérieur, et le matériau fondu est pressé au moyen d'une colonne montante à l'aide d'une pression qui agit sur la surface du bain, dans la coquille 3. Ce type de remplissage de moule constitue la différence sans doute la plus importante par rapport à la coulée par gravité ou à bec. Dans ce cas, l'opération de remplissage de moule a lieu d'une manière absolument contrôlée. Il en 17 résulte également un remplissage de moule pauvre en turbulences respectivement exempt de turbulences. Etant donné qu'ici le matériau fondu se trouve dans un contenant fermé du four, on obtient également une atmosphère protégée dans la zone de la surface du bain. Ce faisant, le matériau fondu absorbe entre autres moins d'hydrogène et autres impuretés, et la formation d'oxyde est également réduite. Ainsi, une bonne qualité de fonte peut être atteinte.

La c o u l é e à contre-pression est un procédé similaire à la coulée à basse pression, où ici on travaille également avec une différence de pression entre le matériau fondu se trouvant dans le four et la coquille 3. Ainsi, dans la coulée à contre-pression, contrairement à la coulée à basse pression, on travaille avec deux chambres de pression. Les deux chambres, à savoir le four avec le matériau fondu comme première chambre, et une cloche autour de l'outil comme deuxième chambre, sont mises sous pression simultanément. La pression de travail peut dans ce cas être par exemple d'environ 2 bar à 4 bar, elle peut être en particulier de 3 bar. La pression dans le four lui-même est ensuite encore une fois augmentée suffisamment pour que le matériau fondu soit pressé par la colonne montante dans la coquille 3. La différence de pression entre les chambres peut représenter dans ce cas environ 0,2 bar à 1,0 bar, en particulier 0,3 bar. Le choix du procédé de coulée dépend de la forme de l'outil à fabriquer. De préférence, la pression d'alimentation formée pendant l'opération de coulée est maintenue jusqu'à ce qu'une solidification suffisante du matériau fondu ait eu lieu. Seulement ensuite, le four peut être désaccouplé et abaissé. Ensuite, le dispositif de transport 4 peut transporter la coquille remplie 3 de l'unité de fonderie 11 de la station de coulée 2 à une station disposée en aval de celle-ci. Il faut toujours veiller à ce que, dans aucun cas, il y ait une chute de 18 pression de la pression appliquée au matériau fondu. En rapport avec la table ronde 5 a lieu dans ce cas un certain refroidissement du matériau fondu dans la station de coulée 2 elle-même. Ce faisant, des temps de refroidissement suivants sont réduits ou tout simplement évités. Ainsi après le transport ultérieur de la coquille 3 avec l'outil déjà solidifié en grande partie, la station de retrait 8 peut être prévue directement à la suite, et on peut renoncer à l'agencement d'une station de refroidissement propre 7. Ainsi sans réduction de la productivité de l'installation de fonderie 1, le temps pour le refroidissement du matériau fondu dans la station de coulée 2 peut être utilisé dans la station de retrait suivante 8 pour retirer la pièce de la coquille. Pendant ce temps, dans la station de préparation 9 disposée en aval, la coquille 3 prévue pour l'opération de coulée suivante peut être entretenue d'une manière correspondante. I1 subsiste donc une durée sensiblement plus longue pour le retrait de la pièce et aussi pour l'entretien des différentes coquilles. Cela est avantageux précisément dans le cas de complications possibles, qui peuvent se produire lors d'une rupture de charge lors du remplissage de la coquille 3. Cela permet de trier immédiatement des pièces défectueuses, respectivement un certain contrôle de qualité des pièces peut avoir lieu. Comme minimum, on envisage ici une installation de fonderie 1 avec quatre stations et quatre unités de coulée 11 à la table ronde 5. En commençant par la station de préparation 9, la coquille 3 est préparée.

Dans la station suivante ont lieu l'opération de coulée et déjà un refroidissement suffisant du matériau fondu. Dans la station suivante -la station de retrait ou de prélèvement 8-, la pièce est retirée. Ensuite la coquille 3 revient dans la station de préparation 9, et la circulation de cette coquille 3 reprend. Il est encore possible de transporter la coquille 3 recevant le matériau fondu relativement rapidement de la station de coulée 2 et de prévoir une station de refroidissement propre 7 dans laquelle la pièce est rapidement refroidie, en particulier refroidie d'une manière brusque. Dans ce cas, déjà dans la station de refroidissement 7, la pièce peut être retirée. On obtient ainsi que le composant coûteux de l'installation, à savoir la station de coulée 2, fonctionne en permanence et que dans les autres stations, des étapes de procédé additionnelles peuvent être exécutées. Dans ce déroulement du procédé de coulée il est encore possible qu'après le remplissage de la coquille avec le matériau fondu dans la station de coulée 2 a lieu en même temps un transport ultérieur de la coquille 3 remplie de fonte de la station de coulée 2, et la pression qui s'est formée pendant l'opération de coulée est maintenue jusqu'à ce qu'une solidification suffisante du matériau fondu ait eu lieu. Contrairement au moulage par gravité, dans l'opération de moulage sélectionnée ici, le matériau fondu, en partant du four 28, doit être introduit à travers au moins une colonne montante 29 sous pression dans la coquille 3. Ainsi, à chaque opération de remplissage d'une coquille 3 vide et préparée pour l'opération de moulage, la ou les busettes d'alimentation de la coquille doivent être accouplées avec la colonne montante 29. A cette fin, le four 28 doit être relevé au moyen d'un dispositif de levage 30 de sa position de repos en dessous du dispositif de transport 4 en direction de la coquille 3. A cette fin, il peut être prévu par exemple dans la table ronde 5 du dispositif de transport 4 dans chaque unité de fonderie 11 au moins un perçage 31 pour permettre le passage du four 28 respectivement de la colonne montante 29 vers la coquille 3. Lorsqu'une coquille 3 se trouve dans la station de coulée 2, au moyen du dispositif de levage 30, le four 28 peut être relevé d'une manière ciblée jusqu'à l'obtention 20 d'une position d'accouplement étanche avec la coquille 3. Ensuite a lieu l'opération de coulée du matériau fondu en partant du four dans la coquille 3. Après l'opération de coulée, la busette d'alimentation de la coquille 3 est maintenue de préférence sous la pression de coulée formée avant. Lorsqu'un refroidissement suffisant sans perte de pression a eu lieu, le four 28 avec sa colonne montante 29 doit être désaccouplé et abaissé pour permettre un transport ultérieur de la coquille remplie 3. Par le transport ultérieur dans une des stations disposées en aval, une autre coquille 3 non remplie arrive à la station de coulée 2, et l'opération de remplissage commence à nouveau. L'agencement des châssis de support individuels 10 formant les unités de coulée 11 avec les coquilles 3 à la table ronde 5 peut avoir lieu de telle sorte qu'au moins quatre, de préférence six unités de coulée 11 ou plus sont prévues. Lorsque plusieurs stations de coulée 11 sont prévues à une table ronde 5, comme par exemple six ou huit stations de coulée 11, une autre station de coulée additionnelle 2 peut encore être prévue diamétralement à la première station de coulée 2. Ainsi, dans chacune des deux stations de coulée 2, en même temps une coquille 3 peut être remplie et transportée ensuite à une station de refroidissement et/ou de retrait disposée respectivement en aval de celle-ci et à la station de préparation 9 disposée en aval de celle-ci. Cela permet d'augmenter encore plus la productivité. Ainsi, une productivité très élevée de toute l'installation de coulée 1 peut être atteinte avec un faible encombrement. L'amenée du milieu aux différentes stations de coulée 1 peut avoir lieu centralement au centre de la table ronde 5 , et seulement e n s u i t e a l i e u la distribution aux stations de coulée individuelles 11.

Etant donné que la table ronde effectue une rotation, celle-ci peut être exécutée au moyen d'une exécution tournante. L'amenée du milieu peut concerner l'agent de 21 refroidissement, l'alimentation en énergie, etc. L'évacuation de l'agent de refroidissement des différentes unités de coulée 11 peut avoir lieu dans ce cas par exemple sans pression dans des goulottes ou analogue. On économise ainsi dans la zone de pourtour extérieure de la table ronde 5 suffisamment de place qui peut être utilisée pour le stockage intermédiaire des pièces, l'évacuation de celles-ci etc. Il est particulièrement avantageux lorsque la station de coulée 2 peut être transformée. Cela signifie qu'il serait également possible de disposer au dispositif de transport 4 plusieurs coquilles 3 avec leurs châssis de support 10 qui conviennent pour le procédé de coulée plus simple, à savoir la coulée par gravité ou coulée à bec. Si la qualité de fonte obtenue n'est pas suffisante, cette installation de fonderie 1 peut être adaptée à la coulée de basse pression et/ou à la coulée à contre-pression. Ainsi, également dans ce procédé de fonderie sélectionné, en rapport avec la table ronde 5 comme dispositif de transport 4, une opération de coulée plus économique peut être obtenue ainsi qu'une meilleure qualité de fonte. Toutes les indications se rapportant à des plages de valeurs dans la présente description doivent être comprises en ce sens qu'elles couvrent des plages sélectives et toutes les plages partielles de celles-ci, par exemple l'indication 1 à 10 doit être comprise en ce sens que toutes les plages partielles, partant de la limite inférieure 1 ou de la limite supérieure 10 sont comprises, c'est-à-dire toutes les plages partielles commencent à une limite inférieure de 1 ou supérieure et se termine à une limite supérieure de 10 ou inférieure, par exemple 1 à 1,7 ou 3,2 à 8,1 ou 5,5 à 10. Les exemples de réalisation représentent des variantes de réalisation possibles de l'installation de fonderie 1, en particulier du dispositif de pivotement 13 et de l'agencement de commande 17, et on remarque ici que 22 l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation représentés particulièrement de celle-ci mais aussi que diverses combinaisons des différents modes de réalisation entre eux sont possibles, et que cette possibilité de modification sur la base de l'enseignement pour l'action technique par la présente invention est à la portée de l'homme de l'art dans ce domaine. De ce fait, toutes les variantes de réalisation imaginables, qui sont possibles par des combinaisons de détails individuels du mode de réalisation représenté et décrit, sont couvertes par l'étendue de protection. Pour le bon ordre on attire l'attention enfin sur le fait que pour une meilleure compréhension de la construction de l'installation de fonderie 1, celle-ci, respectivement ses composants ont été représentés partiellement non à l'échelle et/ou à plus grande échelle et/ou à plus petite échelle.

Claims (18)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de fonderie pour la fabrication de pièces, en particulier en des matériaux métalliques, selon lequel sont disposées à un dispositif de transport (4) formé par une table ronde (5), plusieurs coquilles (3) réparties sur le pourtour de celle-ci, et les coquilles individuelles (3) sont déplacés au moyen de la table ronde (5) l'une après l'autre vers une station de coulée (3) et puis sont éloignées de celle-ci, du matériau fondu étant introduit à la station de coulée (2) dans la coquille (3), caractérisé en ce que l'introduction du matériau fondu dans la coquille (3) est exécutée au moyen d'une opération de coulée à basse pression et/ou à contre-pression.
2. 2. Procédé de fonderie selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors du transport ultérieur de la coquille (3) remplie de matériau fondu de la station de coulée (2), la pression établie pendant l'opération de coulée est maintenue.
3. 3. Installation de fonderie (1) pour la fabrication de pièces, en particulier en des matériaux métalliques, comprenant une station de coulée (2), un dispositif de transport (4), qui est formé par une table ronde (5), ainsi que plusieurs coquilles (3) dans lesquelles le matériau à couler peut être introduit, et les coquilles (3) sont réparties sur le pourtour de la table ronde (5), les coquilles individuelles (3) pouvant être amenées au moyen de la table ronde (5) l'une après l'autre à la station de coulée (2) et pouvant ensuite être éloignées de celle-ci, caractérisée en ce que la station de coulée (2) est réalisée sous la forme d'une station de coulée à basse pression et/ou à contre-pression.
4. 4. Installation de fonderie (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que celle-ci comprend 35 plusieurs stations, comme une station de refroidissement (7), une station de retrait (8), une station de 24 préparation (9), qui sont réparties le long du pourtour de la table ronde (5).
5. 5. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que chacune des coquilles (3) est disposée dans un châssis de support propre (10), et en ce que le châssis de support (10) s'appuie sur la table ronde (5).
6. 6. Installation de fonderie (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce que le châssis de support (10) peut être amené à pivoter autour d'un axe de pivotement (12) orienté parallèlement à un plan d'appui (6) défini par la table ronde (5).
7. 7. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que le châssis 15 de support (10) s'appuie par un dispositif de pivotement (13) sur la table ronde (5).
8. 8. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que le châssis de support (10) comprend au moins deux parties de cadre 20 (14) espacées l'une de l'autre dans la direction de l'axe de pivotement 12), réalisées approximativement en forme de roues (14), auxquelles est réalisée à chaque fois au côté frontal au moins une face d'appui (15), et en ce que les parties de cadre (14) forment une partie du 25 dispositif de pivotement (13).
9. 9. Installation de fonderie (1) selon la revendication 8, caractérisée en ce que la face d'appui (15) présente un tracé longitudinal réalisé en forme d'arc de cercle. 30
10. 10. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que le dispositif de pivotement (13) comprend en outre dans la zone de chaque partie de cadre (14) au moins deux roues d'appui (16) espacées l'une de l'autre dans la direction 35 verticale relativement à l'axe de pivotement (12), auxquelles s'appuie chacune des parties de cadre (14) avec sa face d'appui (15).
11. 11. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 5 à 10, caractérisée en ce que, avec le châssis de support (10), au moins un agencement d'entraînement (17) est en liaison d'entraînement, au moyen duquel le châssis de support (10) peut être amené à pivoter relativement à la table ronde (5) autour de l'axe de pivotement (12).
12. 12. Installation de fonderie (1) selon la revendication 11, caractérisée en ce que l'agencement d'entraînement (17) comprend une multitude d'éléments d'enclenchement (20) qui sont espacés les uns des autres et qui sont disposés d'une manière correspondante relativement à l'axe de pivotement (12) ou à la face d'appui (15) à la partie de cadre (14).
13. 13. Installation de fonderie (1) selon la revendication 12, caractérisée en ce que les éléments d'enclenchement (20) sont réalisés en forme de boulon et sont orientés dans leur extension longitudinale parallèlement à l'axe de pivotement (12).
14. 14. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisée en ce que l'élément d'enclenchement (20) comprend un corps d'enclenchement tubulaire (21) ainsi qu'un moyen de liaison (22) traversant le corps d'enclenchement (21) par lequel le corps d'enclenchement (21) est relié à la partie de cadre (14).
15. 15. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisée en ce que les éléments d'enclenchement (20) sont disposés à la partie de cadre (14) sur le pourtour le long de la face d'appui (15).
16. 16. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisée en ce que les éléments d'enclenchement individuels (20) sont reliés entre eux, sur le côté éloigné de la partie de cadre (14) et vus dans la direction périphérique de face d'appui (15), au moyen d'une barrette de liaison (23). 26
17. 17. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 11 à 16, caractérisée en ce que l'agencement d'entraînement (17) comprend en outre au moins une roue dentée (18) ainsi qu'un moyen d'entraînement (19) en liaison d'entraînement avec la roue dentée (18), la roue dentée (18) étant en prise avec les éléments d'enclenchement (20).
18. 18. Installation de fonderie (1) selon l'une des revendications 11 à 17, caractérisée en ce que les éléments d'enclenchement (20) sont prévus à chacune des parties de cadre (14) du châssis de support (10), et que les roues dentées (18) ainsi en prise sont en liaison d'entraînement entre elles par un arbre d'entraînement commun (24).