FR2815903A1 - Procede de traitement d'une forme d'impression lithographique effacable - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de traitement d'une forme d'impression lithographique effaçable comprenant les étapes suivantes :a) traitement d'une forme éventuellement utilisée à l'aide d'un agent effaceur, b) illustration de la forme au moyen d'un laser avec une matière polymère etc) fixation de la forme illustrée,caractérisé en ce que la forme est enduitei) éventuellement immédiatement après l'étape b) d'une substance thermodurcissable et hydrosoluble, ouii) immédiatement après l'étape b) d'une substance hydrosoluble, ouiii) immédiatement après l'étape b) d'une substance thermodurcissable et hydrosoluble, la forme étant ensuite chauffée,et en ce que la substance hydrosoluble ou la substance hydrosoluble et thermodurcissable est éliminée par lavage avant l'épreuve à l'aide d'une solution essentiellement constituée d'eau.

Description

La présente invention concerne un procédé de traitement d'une forme

d'impression lithographique effaçable. La présente invention concerne en particulier un procédé de traitement d'une forme d'impression lithographique effaçable après report des images ou fixation à l'aide d'un agent conférant à la forme illustrée des propriétés avantageuses. L'illustration numérique directe de formes d'impression s'est très rapidement développée au cours de ces dix dernières années pour devenir un secteur pratiquement indépendant des procédés d'impression. Cette technique cumule les avantages de la technique numérique et ceux de la technique d'impression classique. Cette coopération permet d'illustrer la forme en un temps record directement à partir du traitement intégré de l'image/ du texte numérique et de traiter des commandes de petits ou moyens tirages. Une percée déterminante s'est opérée dans ce contexte avec une forme effacable demeurant dans l'installation d'impression, qui peut en un minimum de temps et sans intervention manuelle être effacée, préparée et de nouveau être illustrée par voie numérique. Pour que ces opérations puissent s'opérer sans intervention manuelle dans l'installation d'impression, telle que la mise en place et l'enlèvement de la forme, un fort degré d'automatisation ou de pilotage des différentes étapes est nécessaire, telles que par exemple l'effacement des formes, le report d'images, la fixation, la préparation et/ ou le conditionnement. Ceci là encore nécessite, à l'inverse de la technique d'impression classique, une différence dans le choix ciblé des matériaux utilisés, tels que par ex. les matériaux de la forme, de l'agent effaceur, de la matière servant à l'illustration et d'autres

auxiliaires indispensables.

Dans le procédé d'impression générique qui utilise un cylindre porteforme revêtu de plastique par points pour le report d'images, ce cylindre porte-forme est alors enduit d'encre d'imprimerie pour un procédé offset et l'encre d'imprimerie des zones réceptives à l'encre est prélevée par un rouleau de caoutchouc et transférée sur le matériau d'imprimerie à imprimer. Le processus consistant pour le cylindre porte-forme à recevoir l'encre d'imprimerie repose sur l'interaction complexe entre des zones hydrophiles du cylindre porte-forme repoussant l'encre d'imprimerie (dans le cas présent, les zones non illustrées - dans le cas d'une forme métallique - la surface métallique) et des zones réceptives à l'encre, dans le cas présent

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l'illustration avec une matière polymère. Pour que ce processus, par un mécanisme basé sur la réciprocité, puisse s'opérer de manière nette et précise, y compris dans les zones des bords de l'illustration, à savoir au niveau de l'interface entre la surface métallique et la couche recevant les images, une séparation de phases propre doit s'effectuer dans cette zone entre l'encre d'imprimerie oléophile et la solution de mouillage. Il s'est avéré que dans le procédé générique, des particules demeurent du report d'images, en particulier dans cette zone, ces particules résiduelles étant vraisemblablement des fragments de cendres ou des éléments constitutionnels dissociés ou éclatés de la couche de base de la bande de thermotransfert utilisée pour le report d'images. Dans un procédé conventionnel, on procédait jusqu'à présent de la façon suivante. La forme était traitée à l'aide d'un produit nettoyant qui était constitué de deux composants différents. Le premier composant dissolvait d'abord presque toute la partie oléophile, c'est-à-dire l'encre d'imprimerie, de la forme

utilisée. Le second composant dissolvait ensuite l'illustration de la forme.

Attendu que l'illustration est une matière hydrosoluble à un pH donné, les deux composants sont obligatoirement incompatibles entre eux dans une certaine mesure. En d'autres termes, lorsqu'on utilise le second composant, des résidus oléophiles à l'état de traces n'ayant pas été éliminés lors de la première opération ne peuvent être enlevés et il convient ainsi d'utiliser de nouveau le premier composant de l'agent effaceur pour que la surface de la forme puisse être parfaitement débarrassée de l'illustration, y compris de l'encre d'imprimerie se trouvant sur les illustrations. Cette alternance doit être répétée plusieurs fois dans les cas récalcitrants. Après nettoyage, la surface de la forme est rendue suffisamment hydrophile, de sorte que le report d'images peut être effectué. Ensuite, il convient de procéder à la fixation, c'est-à-dire au chauffage de l'illustration pour influer chimiquement et physiquement sur la matière de base qui constitue l'image, par exemple pour rendre apte au traitement superficiel la surface des pixels pour une meilleure adhérence à la forme, pour une homogénéisation des pixels, etc. Pour les plaques d'impression ordinaires, qui sont manipulées à la main, on procède généralement après la fixation à la pose d'un gommage afin de conserver la surface de la forme préparée pour l'épreuve et de la protéger des empreintes de doigts par exemple. Ceci en fait est superflu

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dans un procédé d'impression avec une forme d'impression lithographique

effaçable, étant donné que pour une impression sur demande (Print-on-

Demand), la pose de la forme suivante est en règle générale immédiatement réalisée à la suite de la précédente et enlevée une fois utilisée. Dans un procédé utilisant une forme d'impression lithographique effaçable, un

conditionnement est en général effectué immédiatement avant l'épreuve.

Cette étape de conditionnement a d'une part pour objectif de rendre hydrophiles les zones non réceptives à l'encre d'imprimerie, à savoir remettre en état les zones superficielles de ces parties qui ont éventuellement été endommagées par les opérations de report d'images ou, selon les cas, de fixation. D'autre part, les résidus formés à l'occasion du report d'images dans les zones de bord des pixels cités plus haut doivent être éliminés. On utilise pour ce faire le composant acide du produit nettoyant bicomposant mentionné précédemment. Le composant acide contient de l'acide phosphorique, qui par exemple hydrophilise suffisamment la surface métallique de la forme, et un agent abrasif très fin particulier, destiné à enlever les résidus dans les zones des bords. Il s'est cependant avéré que l'usage de cet agent, non seulement élimine les résidus dans les zones des bords, mais que l'action abrasive influe sur la matière polymère et qu'il est ainsi possible d'influer sur le comportement des pixels

guidant ultérieurement l'encre.

L'objectif du présent procédé consiste à simplifier l'ordre des étapes du procédé connu pour l'impression avec une forme d'impression lithographique effaçable, en particulier pour ce qui est du nettoyage de la forme. Il convient notamment à cet égard de pouvoir réaliser une élimination ou une encapsulation des résidus présents dans les zones des bords des pixels d'images aussi simple et soigneuse que possible, sans influencer notablement la forme des pixels, y compris leur texture

superficielle et en rendant suffisamment hydrophile la surface métallique.

La présente invention a en particulier pour objectif de proposer un programme de nettoyage simplifié sans alternance de séquences d'encrage et de report d'images/d'effacement. On évitera par ailleurs le phénomène de redéposition par ex. de résidus d'encre qui ne sont solubles que dans l'un des agents effaceurs bicomposants traditionnels. En outre, il doit être remédié à l'inconvénient que représente l'étape de conditionnement actuelle devant intervenir immédiatement avant l'épreuve, en ce que la forme peut être utilisée à un moment quelconque choisi, à savoir également après un

arrêt de l'impression.

Il s'est en effet avéré possible d'atteindre l'objectif suscité en utilisant une substance thermodurcissable et hydrosoluble ou une substance hydrosoluble, qui a été appliquée sur la forme après le report d'images ou après la fixation et qui est éliminée par lavage immédiatement avant

l'épreuve à l'aide d'une solution constituée essentiellement d'eau.

Une autre caractéristique tient en ce que l'on utilise une solution de nettoyage à composant unique plutôt qu'une solution de nettoyage à deux composants. Dans le cas de la solution de nettoyage à deux composants, on met à disposition une surface métallique rendue hydrophile par des résidus phosphate avant le report d'images en utilisant le composant acide comme dernier composant. En utilisant une solution de nettoyage à composant unique, on utilise une solution de nettoyage essentiellement alcaline qui laisse ultérieurement une surface métallique pourvue de groupes oxyde ou hydroxyde. Cette dernière semble présenter l'avantage de rendre superflue une nouvelle hydrophilisation forte, comme le veut le procédé classique, en

employant de nouveau un composant acide contenant un élément abrasif.

On a trouvé de façon surprenante qu'en utilisant la substance thermodurcissable et hydrosoluble utilisée dans l'invention ou la substance hydrosoluble utilisée dans l'invention, il est possible d'obtenir des formes

de qualité d'impression identique à celle du procédé complexe connu.

Ainsi, l'objectif sous-tendant la présente invention est atteint par l'intermédiaire d'un procédé de traitement d'une forme d'impression lithographique effaçable, le procédé comprenant les étapes suivantes: a) traitement d'une forme éventuellement utilisée à l'aide d'un agent effaceur, b) illustration de la forme au moyen d'un laser avec une matière polymère et c) fixation de la forme illustrée, et qui est caractérisé en ce que la forme est enduite i) éventuellement immédiatement après l'étape b) d'une substance thermodurcissable et hydrosoluble, ou

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ii) immédiatement après l'étape b) d'une substance hydrosoluble, ou iii) immédiatement après l'étape b) d'une substance thermodurcissable et hydrosoluble, la forme étant ensuite chauffée, et en ce que la substance hydrosoluble ou la substance hydrosoluble et thermodurcissable est éliminée par lavage avant l'épreuve à l'aide d'une

solution essentiellement constituée d'eau.

Les étapes a) de traitement d'une forme éventuellement utilisée à l'aide d'un agent effaceur, b) d'illustration de la forme au moyen d'un laser avec une matière polymère et c) de fixation de la forme illustrée, peuvent être mises en oeuvre de façon connue en soi. Il s'ensuit de l'étape a), telle que détaillée dans ce qui précède, un avantage dans l'utilisation d'un agent effaceur alcalin constitué d'un seul composant exclusivement. L'étape citée plus haut (i), (ii) ou (iii) est réalisée avec un dispositif de nettoyage utilisant une pièce d'étoffe ou par un dispositif de pulvérisation. Les gommages habituels sont en revanche appliqués au rouleau de caoutchouc pour obtenir un film régulier. Ceci s'est avéré préjudiciable dans le cas de formes ayant été illustrées avec un laser et utilisant une bande de thermotransfert en tant que couche de base et qui font alors éventuellement l'objet d'une fixation. Il est possible en variante de

réaliser l'application via une buse support directement sur le cylindre porte-

forme. Il s'est avéré possible d'utiliser comme substance hydrosoluble une substance comprenant au moins l'un des composants suivants: - des polysaccharides, en particulier des maltodextrines et/ou des dextrines de tapioca; - des polyalkylèneglycols, en particulier le PEG de poids moléculaire compris entre 200 et 1 000; - un polymère de (méth)acrylamide, en particulier partiellement hydrolysé avec un poids moléculaire entre 100 000 et 300 000 et une proportion de 60 à 70 % de groupes acryle hydrolysés;

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- une polyvinylpyrrolidinone; - un copolymère de vinylméthyléther et d'anhydride d'acide maléique; - un copolymère de vinylacétate et d'anhydride d'acide maléique; et éventuellement un ou plusieurs des autres composants suivants: - agent mouillant tel qu'un poly(éthylèneglycol) oligomère, un octylphénoxypolyéthoxyéthanol (éventuellement sulfoné), un nonylphénylpolyéthoxyéthylèneglycol (éventuellement sulfoné); - des agents tensioactifs non ioniques tels que les alcools décyliques éthoxylés, le nonylphénol polyéthoxylé, l'isooctylphénol polyéthoxylé, le monooléate de sorbitane éthoxylé, l'isooctylphénol propoxylé; - ou des agents tensioactifs anioniques tels que les sels alcalins d'alcanolsulfates comme le laurylsulfate de sodium, les sels alcalins d'alkylarylsulfates et sulfonates comme l'alkylnaphtalinesulfate de sodium, l'alkylnaphtalinesulfonate de sodium et l'alkylbenzènesulfonate de sodium;

- des plastifiants tels que le phtalate de dialkyle.

Ces substances ne doivent pas, dans le cadre du procédé d'impression générique, contenir de substances susceptibles de nuire ou de rendre inutilisable les illustrations. Ces substances sont par exemple des glycols inférieurs ou de l'alcool polyvinylique qui vraisemblablement, du fait de la formation d'un complexe, adhèrent à la surface métallique et perturbent ainsi la netteté de la séparation de phase souhaitée entre l'encre d'imprimerie oléophile et la solution de mouillage. Dans ce cas, on obtient éventuellement des impressions dont l'arrière-plan est flou. D'autres substances susceptibles dans le procédé d'impression générique de nuire ou de rendre inutilisable les illustrations sont les substances qui dissolvent ou décomposent le polymère. Dans le cas d'une illustration avec une matière polymère soluble en milieu alcalin, des substances solubles qui seraient contenues dans la substance hydrosoluble, seraient préjudiciables à la matière polymère utilisée comme couche réceptive à l'encre et dans le pire

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des cas la dissoudraient. D'autres substances qui, dans le procédé d'impression générique, nuisent ou rendent inutilisable les illustrations, sont ce que l'on appelle les composants regraissants et les gommages neutres, qui sont prévus pour améliorer les revêtements réceptifs à l'encre. Les gommages mordants qui sont en particulier utilisés dans le cas des formes

en aluminium peuvent également détruire les illustrations.

Dans la présente description, le terme " substance hydrosoluble "

fait référence tant à une substance individuelle qu'à un mélange de substances. La substance hydrosoluble peut contenir divers additifs qui accélèrent le détachement de la substance ayant durci après application sur la forme lors de l'extraction avant l'épreuve. En outre, des substances peuvent être comprises, qui confèerent un caractère élastique aux matières polymères que l'on utilise précisément et qui servent de substances hydrosolubles. Dans le cas des polyéthylèneglycols, on pourra en particulier utiliser le PEG de poids moléculaire compris entre 200 et 1 000, de préférence entre 200 et 800, en particulier entre 200 et 600, idéalement entre

et 400.

On pourra utiliser comme substance hydrosoluble les gommages à cuire ou les gommages commercialisés ordinairement. Ceux-ci comprennent par ex. des polysaccharides, en particulier les maltodextrines et/ou les dextrines de tapioca, mais également des gommes d'origine naturelle par ex., telles que la gomme arabique. Les gommages, qui comprennent des composants dits regraissants, ainsi que les gommages dits

neutres et les gommages mordants ne sont pas utilisables en règle générale.

Les gommages dits à cuire polymérisent un peu après ou, selon les cas, se solidifient en générant une dureté supérieure sans perdre ce

faisant leur solubilité retrouvée en milieux aqueux.

La plaque d'impression est en règle générale finement enduite avec la substance hydrosoluble ou avec la substance thermodurcissable et hydrosoluble sans faire de rayures, ou selon les cas engommée, puis séchée à l'air froid ou à chaleur modérée. Des températures plus élevées et la formation de couches trop épaisses sont déconseillées, étant donné que la

couche sinon peut éclater et la couche d'impression être endommagée.

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Les agents gommants habituels sont en général des solutions

colloïdales présentant des propriétés fortement hydrophiles.

Lorsqu'on utilise des plaques d'impression en aluminium faisant apparaître sur le plan microscopique une surface largement fissurée, les gommages sèchent généralement difficilement complètement sur la plaque d'impression. Même après lavage à l'eau de la plaque d'impression, il demeure pour cette raison une couche résiduelle extrêmement fine dans les capillaires, ce qui permet un bon mouillage par l'agent mouillant, étant

donné que les agents gommants en règle générale sont très hydrophiles.

Dans le présent procédé de traitement d'une forme d'impression lithographique effaçable, on utilise cependant en général une forme qui n'est pas constituée d'aluminium mais d'un matériau qui offre une surface non fissurée très lisse sur le plan microscopique, notamment une surface de métal ou de verre polie. Ces surfaces ne retiennent pas les agents gommants ordinaires sous forme d'une couche résiduelle mais au contraire, sont

débarrassées presque totalement de ces agents gommants par lavage.

La substance hydrosoluble ou la substance thermodurcissable et hydrosoluble doit être choisie parmi les matériaux cités dans ce qui précède de sorte qu'elle puisse être facilement rincée à l'aide d'une solution essentiellement constituée d'eau sans action mécanique. En outre, elle doit présenter un pouvoir collant suffisant (adhésivité). L'adhésivité a probablement pour effet de permettre aux fines particules ou aux microparticules présentes dans les zones des bords des pixels d'être enfermées ou encapsulées, puis éliminées. Un élément abrasif serait en principe pour ce faire requis dans le procédé classique, dont la

granulométrie serait au moins équivalente à celle des particules à éliminer.

Plus les particules abrasives sont fines dans le liquide hydrophilisant ou conditionnant classique, plus la zone entre la matière polymère réceptive à l'encre et la couche métallique posée librement pourrait être nette. Plus les particules abrasives sont réduites, moins leur action abrasive est effectivement également capable de détacher de fines particules ou des microparticules de la surface. Le mécanisme supposé dans le cas présent d'enfermement ou d'encapsulation et de détachement simultané des fines particules résiduelles dans les zones des bords des pixels semble provoquer

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une élimination fondamentale de ces particules résiduelles de la surface de

la forme.

L'enfermement ou l'encapsulation des résidus inopportuns et généralement hydrophobes (par ex. oléophiles) provoque une hydrophilisation des particules encapsulées en question. Une encapsulation de ce type présente une structure très proche de celle d'une micelle. La particule oléophile ou hydrophobe qui adhère à la forme, en particulier dans la zone de bord des pixels, forme le coeur de la " micelle ", tandis que le gommage hydrophile l'encapsule et la rend ainsi soluble pour des solvants hydrophiles comme l'eau. Ces "micelles" peuvent alors être éliminées beaucoup plus facilement et dans le meilleur des cas sans utiliser d'élément abrasif. Le processus dans sa totalité peut être réalisé automatiquement par

des machines.

En accord avec le procédé, on utilise dans le procédé d'impression générique pour l'illustration à l'aide d'un laser une matière polymère qui comprend les composants suivants: 1) une matière capable de transformer en énergie thermique l'énergie rayonnante de la lumière produite par un laser, 2) un polymère qui comprend des groupes acides et/ou leurs groupes amides éventuellement substitués et,

3) éventuellement un auxiliaire de mouillage.

Le composant (i) comprend quant à lui 4) un colorant ou une matière colorante organique présentant au moins les propriétés suivantes: 4.1) absorption maximale dans la gamme de longueurs d'ondes de 700 à 1 600 nrm, 4.2) résistance thermique supérieure à 150 OC, et/ou ) une matière inorganique capable de transformer l'énergie rayonnante en énergie thermique sans se décomposer, et/ou

6) un composant carboné.

Le colorant ou la matière colorante organique utilisé(e) pour l'illustration comprend des colorants ou des pigments organiques thermiquement stables, choisis parmi les benzothiazoles, les quinoléines, les colorants ou pigments de type cyanine, les colorants ou pigments au

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pérylène et les colorants ou pigments de type polyméthine comme les

colorants et pigments à l'oxonol ou de type mérocyanine.

Le polymère de la couche de base de la bande de thermotransfert utilisée pour réaliser l'illustration au laser a en particulier les fonctions suivantes. Il est d'abord très rapidement ramolli sous l'action du rayon laser, la pression nécessaire est développée au niveau de l'interface de la couche de substrat et il est déposé sous forme d'un amas semi-solide sur le cylindre porte-forme. Le plastique ainsi déposé adhère à la surface hydrophile du cylindre porte-forme en raison des groupes hydrophiles. Enfin, le polymère doit d'abord subir une étape de fixation par chauffage, puis une étape d'hydrophilisation du cylindre porte-forme fini. Dans cette étape, les surfaces métalliques libres du cylindre porte- forme sont hydrophilisées et les zones plastiques sur le cylindre porte- forme sont profilées. En outre, le plastique qui désormais se trouve sur le cylindre porte-forme doit pouvoir absorber l'encre d'imprimerie et présenter une durée d'utilisation aussi longue que possible. Enfin, une fois réalisé le procédé d'impression avec succès, la matière déposée doit pouvoir de façon simple et sans préjudice à

l'environnement, être enlevée du cylindre porte-forme par rinçage, c'està-

dire autant que possible avec une solution aqueuse non toxique, de sorte qu'elle puisse être très rapidement de nouveau disponible pour la prochaine opération. Du fait de ces contraintes, il découle pour le polymère les exigences préférentielles suivantes. Les polymères sont solubles en solution aqueuse mais insolubles en solution de mouillage qui est en principe utilisée dans l'impression papier offset. Ceci est idéalement obtenu lorsque le polymère est conçu de façon à être hydrosoluble à un pH s'écartant de celui de la solution de mouillage. On préfère une plage alcaline avec un pH

supérieur à 10, de préférence à 10,5, en particulier supérieur à 11.

Pour que le polymère puisse être détaché du substrat ou du support, son poids moléculaire moyen en nombre ne doit de préférence pas dépasser 20 000. Par ailleurs, son poids moléculaire moyen en nombre ne doit de préférence pas être inférieur à 1 000, étant donné que la résistance à l'eau serait sinon insuffisante. La gamme s'étend de préférence de 1 000 à

000, en particulier de 1 000 à 10 000.

Les polymères doivent absorber les encres d'imprimerie. Une tension superficielle de préférence comprise entre 50 et 10 mN/m, en i 1 2815903 particulier entre 40 et 23 mN/m, idéalement dans la gamme de 28 à 32 mN/m est pour ce faire importante. La mesure de la tension superficielle s'effectue en mesurant l'angle de mouillage avec 3+n liquides d'essai et une

estimation est faite selon Wendt, Owens et Rabel.

Pour que le polymère déposé adhère suffisamment au cylindre porte-forme hydrophile, il présente de préférence des groupes acides. Ces

groupes peuvent être choisis parmi les groupes -COOH, -SO3H, -OSO3H-

et -OPO3H2, ainsi que parmi leurs amides éventuellement substitués par des groupes alkyle ou aryle. Le groupe alkyle peut comporter 1 à 6, de préférence 1 à 4 atomes de carbone; le groupe aryle peut comporter 6 à 10, de préférence 6 atomes de carbone. Par ailleurs, le polymère contient de préférence un groupe aromatique. Il s'agit de préférence de groupes phényle. Le polymère provient de préférence de la polymérisation d'acides ou d'esters carboxyliques, sulfoniques, sulfuriques et phosphoriques a- et 3-insaturés, ou de leurs amides définis ci-avant et de styrène, ainsi que ses dérivés et éventuellement esters d'acide carboxylique Ot- et [insaturés. Le choix des monomères acides ainsi que des monomères aromatiques vinyliques devrait être fait de telle sorte que le polymère présente une température de transition vitreuseTg comprise entre 30 et 100 C, en particulier entre 30 et 90 C, de préférence entre 55 et 65 C. Le polymère présente de préférence une température de polymérisation critique dans la gamme du point de fusion, la gamme de fusion étant comprise entre 80 et , en particulier entre 90 et 140, de préférence entre 105 et 115 C,

idéalement aux alentours de 110 C.

On trouve des polymères appropriés dans les documents US-A-

4 013 607, US-A-4 414 370 et US-A-4 529 787. Les résines qui y sont divulguées peuvent être par exemple pratiquement totalement dissoutes lorsqu'une fraction suffisante, par exemple 80 à 90 % de ces groupes est neutralisée avec une solution aqueuse de substances basiques telles que borax, amine, hydroxyde d'ammonium, NaOH et/ou KOH. Une résine styrèneacide acrylique avec un indice d'acidité d'environ 190 ne contiendrait par exemple pas moins de quelque 0,0034 équivalent de groupes -COOH- par gramme de résine et serait pour l'essentiel totalement dissoute si un minimum d'environ 80 à 90 % des groupes -COOH- étaient neutralisés par une solution alcaline aqueuse. L'indice d'acidité peut être

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compris dans la gamme de 120 à 550, de 150 à 300, par ex. de 150 à 250.

On préférera les combinaisons de monomères données ci-après: styrène-

acide acrylique, styrène-anhydride d'acide maléique, méthacrylate de

méthyle-acrylate de butyle-acide méthacrylique, ca-méthylstyrène/styrène-

acrylate d'éthyle-acide acrylique, styrène-acrylate de butyle-acide acrylique, styrène-acrylate de méthyle-acrylate de butyle-acide méthylacrylique. On peut citer une résine soluble en milieu alcalin avec 68 % de styrène, 32 %

d'acide acrylique de poids moléculaire compris entre 500 et 10 000.

D'autres résines présentent un indice d'acidité de l'ordre de 200 et un poids

moléculaire d'environ 1 400. En général, les résines styrène(ca-

méthylstyrène)-acide acrylique-(ester d'acide acrylique) présentent un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 2 500 et 4 500 et un poids moléculaire moyen en masse compris entre 6 500 et 9 500. L'indice d'acidité est compris entre 170 et 200. Les polymères donnés en exemple présentent 60 à 80 % en poids de monomères monoalcényliques aromatiques et 40 à 20 % en poids de monomères d'acide (méth)acrylique et éventuellement 0 à 20 % en poids d'un monomère acrylique ne contenant

aucun groupe carboxyle. Il est possible d'utiliser des mélanges styrène/a-

méthylstyrène selon un rapport de 10:1 à 1:2 ou 1:1, de préférence de 8:1 à 1:2, par exemple de 2:1 à 1:2. Des copolymérisats contenant des fractions

notables d'a-méthylstyrène se sont néanmoins avérés moins avantageux.

La bande de thermotransfert utilisée pour le procédé présente un poids de revêtement dans la gamme de 0,8 à 5 g/m2 +0,2, de préférence dans

la gamme de 1,6 à 2,0 g/m2.

Le cylindre porte-forme, à l'état non illustré, présente une surface dotée de propriétés hydrophiles continues. Se prêtent par exemple à ce titre descéramiques ou des surfaces métalliques métallisées à la flamme ou par projection au plasma telles que le chrome, le laiton (Cu 52-65 %, Zn 48-35 %, par ex. Boltomet L Cu63Zn37) et les aciers spéciaux au sens d'aciers fortement alliés (selon DIN 17440: 1,43xx (xx = 0,1, 10,...), 1, 4568, 1,44xx (xx= 04,35, 01...)), etc. L'auxiliaire de mouillage a plusieurs fonctions. L'auxiliaire de mouillage après application se trouve également au niveau de l'interface entre la surface métallique et le polymère déposé, ce qui augmente l'adhérence en cet endroit. Ensuite, au moment de la fixation, c'est-à-dire

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lors d'un chauffage ultérieur du polymère déposé, il égalise la surface du

polymère déposé, de sorte que la structure du pixel est améliorée.

L'auxiliaire de mouillage est choisi parmi des solvants, tels que les alcools, les cétones, les esters de l'acide phosphorique, les glycoléthers et les tensioactifs anioniques, en particulier les alcools et les cétones, de préférence les cétones, et en particulier la méthyléthylcétone. On citera comme exemples de solvants précités commercialisés DEGDEE, DEGBBE de BASF comme représentants des glycoléthers, et des acides arylalkylsulfoniques comme représentants des tensioactifs anioniques ou

des esters aliphatiques de l'acide orthophosphorique comme Etingal.

Les solvants faisant office d'auxiliaires de mouillage sont de

préférence issus de l'étape de fabrication de la bande de thermotransfert.

Il est possible d'incorporer les auxiliaires de mouillage en petites quantités (par ex. 0,05 à 8 % en poids, de préférence 0,5 à 5 % en poids de

la matière sèche de la couche de base) au cours du processus de fabrication.

Dans la présente invention, il est en principe possible d'utiliser comme agent effaceur tant un agent effaceur acide à deux composants

qu'un agent effaceur alcalin.

L'agent effaceur peut par ex. être défini comme produit nettoyant, et comprendre: a) une substance capable en solution aqueuse de produire un pH entre 1 et 4, ou une substance capable de produire un pH entre 10 et 14, dans une quantité suffisante pour la gamme de pH annoncée, b) un agent abrasif dispersible en quantité comprise entre 1 et g, c) un agent tensioactif faiblement moussant en quantité comprise entre 0,1 et 50 g, d) un solvant en quantité comprise entre 10 et 50 g,

e) de l'eau jusqu'à 100 g et éventuellement d'autres additifs.

Pour que la solution aqueuse du produit nettoyant utilisé dans la présente invention présente la valeur de pH prévue entre 1 et 4, il est possible d'utiliser des acides organiques ou inorganiques classiques. Pour des raisons économiques, on préférera les acides inorganiques. Les acides inorganiques ne doivent en particulier pas influencer négativement le

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cylindre porte-forme sur le plan chimique. On peut envisager des acides oxygénés des cinquième et sixième groupes principaux de la classification périodique des éléments, ainsi que des haloacides. L'acide phosphorique s'est avéré particulièrement approprié. L'acide phosphorique est physiologiquement relativement neutre, il est bon marché et facilement accessible, se conserve bien et n'influence pas négativement la surface de la forme. On admet que l'acide phosphorique forme en surface de la forme des phosphates et des hydroxyphosphates relativement difficiles à dissoudre, qui

aident au processus d'hydrophilisation par formation de centres hydrophiles.

L'acide phosphorique a par exemple un pouvoir phosphatant sur les surfaces en acier dans la gamme de pH de 2,8 à 3,6. Il s'ensuit la formation de phosphates superficiels comme Hopeit (Fe3+) et, en présence de Zn, de la phosphophyllite (Zn2Fe2+(PO4)2*4H2O). La mesure de l'angle de mouillage (selon Owens, Wendt et Rabel) de formes à base de Ni et Fe montre après usage de nettoyants à base d'acide phosphorique une augmentation de la tension superficielle de l'ordre de 30 mN/m ainsi qu'une augmentation de la fraction polaire de 30 %. Les interactions dipôle-dipôle sur la surface du substrat pouvant en découler provoquent un meilleur mouillage des zones du substrat couvertes de " saleté " et induisent l'idée généralement admise dans l'industrie des peintures que des couches Fe-PO4*PO4 améliorent sensiblement l'adhérence d'un revêtement polymère. Par ailleurs, le pouvoir dissolvant de l'acide phosphorique pour l'encre d'imprimerie est

suffisamment fort en coopération avec les autres composants cités plus haut.

On utilisera pour le mélange les acides cités dans ce qui précède sous forme d'une solution dans une gamme de concentration de 10 % à près de 100 %, en particulier de 30 % à 90 %. Pour l'acide phosphorique, la concentration d'expédition commerciale ordinaire s'applique, qui est comprise entre 80 et %, et qui est habituellement de l'ordre de 85 %. Pour 100 g de produit nettoyant, on utilise 2 g à 30 g de l'acide suscité, de préférence 4 g à 15 g,

en particulier 5 g à 10 g.

Dans le cas d'un milieu alcalin, on peut utiliser des substances quelconques fournissant un pH>10. Tous les hydroxydes totalement dissous des métaux alcalins, des métaux alcalino-terreux, l'ammoniaque et les composés ammonium et phosphonium sont appropriés. On préfère particulièrement les hydroxydes et les carbonates de métaux alcalins. On

2815903

préfère encore l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium, l'hydroxyde de sodium étant particulièrement préféré. La quantité de composé alcalin utilisé est dans la gamme comprise entre 0,3 et 10 g, en particulier entre 0,5 et 5 g, tout particulièrement entre 0,7 et 2 g et idéalement entre 0,8 et 1,5 g pour 100 g de formulation. Rapportée à la valeur du pH, la quantité utilisée d'une solution aqueuse avec une concentration de 0,5 mole/litre est de 30 à 60 g pour 100 g de formulation, en particulier de 40 à 50 g, de façon particulièrement préférée de 44 à 46 g

pour 100 g de formulation.

Dans le cas de l'hydroxyde de sodium, la quantité particulièrement préférée est comprise dans la gamme de 44 à 46 g/100 g

d'une solution de NaOH à 0,5 Mole/l.

L'agent abrasif ne doit pas présenter d'influence négative sur les formes au cours de l'application sur celles-ci ou sur l'étoffe de nettoyage ni au cours du traitement mécanique des formes. L'agent abrasif doit en particulier être conçu au niveau de sa structure et de sa dureté de telle sorte que la forme ne soit pas trop atteinte sur le plan abrasif mais que le processus d'enlèvement des résidus d'encre d'imprimerie se trouvant sur la forme, en particulier de résidus d'encre d'imprimerie incrustés, et la matière servant à l'illustration soit réellement facilité. En outre, il est attendu des particules abrasives de l'agent abrasif qu'elles demeurent en suspension aussi longtemps que possible. En ce qui concerne la granulométrie des particules abrasives, une grosseur inférieure à 1 lim, de préférence inférieure à 0,1 pm, en particulier inférieure à 50 nm, tout particulièrement dans la gamme de 5 à 35 nm, et en particulier comprise entre 10 et 15 nm (centre de gravité de la répartition dimensionnelle des grains) s'est avérée particulièrement appropriée. En ce qui concerne la charge supportée par les particules abrasives, le potentiel zêta doit être d'au moins 10, en particulier de 20, tout particulièrement de 35 mV. La gamme du potentiel zêta devrait,

sans produits ajoutés, être comprise entre 0 et 40 mV dans le cas de A12O3-

C pour un pH inférieur à 9, et dans le cas de l'Aérosil OX50 (Degussa-

Huls) par ex., être comprise entre -70 mV et +20 mV pour un pH inférieur à 9. L'agent abrasif se compose de préférence d'oxydes métalliques avec un potentiel zêta qui est fonction de la nature de l'oxyde métallique de plus de

+10 mV ou de plus de -10 mV pour un pH de 7.

16 2815903

Le matériau constituant les particules abrasives est de préférence choisi parmi des oxydes de métaux ou des oxydes de métaux mixtes de formule générale M"'O, Mll203, MIVO2, M'lîl'304, o Ml est choisi parmi les métaux du deuxième groupe principal, MI' est choisi parmi les métaux du troisième groupe principal, les métaux de transition ainsi que parmi les lanthanides et MIv est choisi parmi les métaux ou les métalloïides du quatrième groupe principal, ainsi que parmi les métaux de transition. On préfèere l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de zirconium, le dioxyde de silicium,

l'oxyde de zinc et l'oxyde de fer.

L'action de l'agent abrasif, et ainsi ses propriétés, montrent, lorsqu'il est utilisé sur des substrats à base de Ni et Fe, une homogénéisation (courbe de Abott symétrique) des valeurs Rz. Ces actions peuvent être déterminées par pertomètre (détecteur laser Fokodyn) ou par interféromètre à lumière blanche. Par ailleurs, les agents abrasifs appropriés montrent après usage leur participation à l'augmentation de la fraction

polaire de la tension superficielle.

Il s'est avéré, parmi les particules abrasives en question, que l'oxyde 8aluminium, par ex. A1203-C de chez Degussa est particulièrement approprié. La fabrication du A1203-C (Degussa) à caractère basique (CAS 1394-28-1) s'effectue par hydrolyse haute température d'un AlCl3. Les particules primaires ainsi formées sont toutes cubiques à bords arrondis (microscope électronique à balayage) et d'une dimension moyenne de particules primaires de 13 nm. Des analyses par BET (DIN 66131) ne font apparaître dans des études d'hystérèse aucun mésopore et démontrent ainsi l'absence de structure interne des particules (à l'opposé du y-A1203, qui, en raison de sa structure interne est utilisé en chromatographie). Le pH d'une dispersion aqueuse à 4 % en poids est supérieur à 7,5 après élimination des impuretés chlorhydriques (DIN ISO 787/IX) et fait apparaître que les groupes OH en surface réagissent de façon faiblement alcaline. Le point isoélectrique à pH = 9 devient ainsi compréhensible. Si désormais le pH passe en-dessous de 9, le potentiel zêta monte jusqu'à +40 mV. Pour des pH supérieurs à 9, il est obtenu une charge superficielle négative (pH = 10, - 20 mV). La densité spécifique de A1203- C est d'environ 3,2 g/ml et la

constante diélectrique de 5.

FR 64248N 17

Le 14.02.2002, 2815903 L'agent abrasif est utilisé en quantité comprise entre 1 et 15 g, de préférence entre 2 et 20 g, de façon plus préférée entre 2,5 et 8 g et tout

particulièrement entre 3 et 6 g pour 100 g de formulation.

L'agent tensioactif sert entre autres à provoquer la formation de micelles parmi les résidus d'encre oléophiles, de telle sorte que les résidus d'encre oléophiles sont émulsionnés dans l'eau et peuvent être expulsés de la surface. En outre, l'agent tensioactif agit comme émulsifiant entre la phase aqueuse alcaline ou acide et la phase hydrocarbure. En règle générale, tout tensioactif quelconque est approprié pour cette opération. Parmi les tensioactifs ioniques connus, tels que les tensioactifs cationiques, anioniques

et ampholytes, les tensioactifs cationiques et anioniques conviennent le mieux.

Il s'est avéré que les tensioactifs anioniques qui dans leur molécule contiennent une chaîne polyoxyalkylène sont particulièrement appropriés. Une catégorie préférée de ces composés consiste en un radical polyoxyalkylène, lié à un noyau aromatique qui porte via un pont alkylène un groupe acide tel qu'un groupe sulfone, sulfate, carboxyle ou phosphate. On préfère un tensioactif avec une chaîne polyoxyéthylène ayant 2 à 12 unités oxyde d'éthylène, 2 à 16 unités méthoxyde ou 2 à 7 unités propoxyde, liées à un radical aryle qui est substitué par un groupe sulfate ou acide sulfonique lié par

un groupe alkylène. On préfèere tout particulièrement le tensioactif Triton X-

200. Le Triton X-200 conserve pour l'essentiel ses propriétés techniques indépendamment du pH. Par exemple, il ne précipite pas en cas de variation de pH ou il perd une majeure partie de son comportement tensioactif. En outre, le Triton X-200 présente des propriétés antistatiques exceptionnelles comme dans le domaine de la photographie aux sels d'argent. Ceci est probablement

dû au groupe SO3Na et à la chaîne (CH2CH2O).

Les tensioactifs non ioniques purs, outre les alkylpolyglycosides, les alkylpolyglycoléthers et les alkylphénolpolyglycoléther ou leurs mélanges, ne servent l'objectif exposé précédemment que sous certaines réserves, étant donné qu'ils ont par exemple tendance à être adsorbés par les surfaces métalliques comme la surface d'une forme. Il vaudrait mieux pour cette raison

éviter les tensioactifs non ioniques ou les utiliser seulement comme co-

tensioactifs en mélange avec les tensioactifs ioniques cités plus haut. Les

rapports de mélange envisageables sont de 1:10 à 10:1.

18 2815903

Dans le cas d'une formulation acide, la concentration de l'agent tensioactif est comprise dans la gamme de 0,1 à 50 g, en particulier de 1 g à g pour 100 g de formulation, de préférence de 2 g à 10 g pour 100 g de

formulation, et tout particulièrement de 3 g à 8 g pour 100 g de formulation.

Dans le cas d'une formulation alcaline, la gamme préférée va de 0,1 à 50 g, en particulier de 5 g à 20 g pour 100 g de formulation, de préférence de 8 g à 15 g pour 100 g de formulation, et tout particulièrement de 9 g à 12 g pour

g de formulation.

Les alkylarylpolyglycoléthersulfates constituent une catégorie de tensioactifs préférée, parmi lesquels par ex. l'alkylarylpolyéthersulfonate de sodium (CAS N 2917-94-4), Fa. Union Carbide Benelux N.V., avec une CMC (concentration en micelles critique, pour 100 % en poids) de

230 ppm.

L'agent utilisé selon l'invention contient éventuellement un agent complexant, l'agent complexant étant choisi parmi l'EDTA (acide éthylènediaminetétraacétique-sel de disodium dihydraté, acide éthylènedinitrilotétraacétique-sel de disodium dihydraté), l'EGTA (acide éthylèneglycol-bis-(13-aminoéthyléther)-N,N,N',N'-tétraacétique), 1'AMP

(aminométhylphosphonate), l'HEDP (hydroxyéthylidine- 1,1-

diphosphonate), la triéthanolamine, les acides organiques comme l'acide malique, l'acide succinique, l'acide citrique, l'acide glutarique, l'acide

adipique et/ou l'acide oxalique, et leurs mélanges.

Le solvant à utiliser pour la formulation de nettoyage peut être tout solvant quelconque traditionnellement proposé dans le domaine du nettoyage des formes. Le solvant doit en particulier posséder une force de dissolution suffisante, mais satisfaire également aux conditions d'hygiène du travail et aux conditions techniques de sécurité, autour et dans la machine d'imprimerie. Pour pouvoir recueillir les résidus d'encres et autres résidus insolubles dans l'eau générés lors du processus effaceur, le solvant doit de préférence être non pas soluble mais émulsifiable avec le véhicule

de la formulation, à savoir l'eau.

On peut citer comme exemples de solvants qui en principe sont appropriés, les hydrocarbures aromatiques, les hydrocarbures aliphatiques, tant ramifiés que non ramifiés (isohydrocarbures), les esters et les cétones, mais également les solvants organiques qui sont substitués par des

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hétéroatomes dans la chaine ou au niveau de la chaîne. Parmi ces catégories de solvants, les solvants aliphatiques, pour de multiples raisons, s'avèrent particulièrement appropriés. Les solvants aromatiques, tels que le toluène, le mésitylène, le cumène, etc., ne seront pas à privilégier comme solvant unique, bien qu'ils montrent souvent de très bons résultats dans leur pouvoir dissolvant, en raison de réserves sur le plan physiologique ou toxicologique, mais également du fait de leur tendance à attaquer les parties plastiques et caoutchouc dans le dispositif Ceci vaut également pour les hydrocarbures halogénés qui en raison de leur dégradabilité médiocre, sont en outre une charge pour l'environnement. Il s'est avéré que parmi les solvants aliphatiques, en particulier les solvants isoparaffiniques conviennent tout particulièrement. Les solvants isoparaffiniques de classe de danger A III sont particulièrement appropriés, en particulier les solvants isoparaffiniques ayant un point d'inflammation supérieur à 60 C. Parmi les esters, les esters d'acides gras, par ex. dérivés d'huiles végétales mais également de graisses animales, telles que le suif de boeuf, sont particulièrement appropriés. Les esters d'acides gras d'origine végétale sont par exemple issus d'huile de coco, d'huile de palme, d'huile de soja, d'huile de tournesol, d'huile de lin ou d'huile de colza, de préférence d'huile de coco ou d'huile de palme, par lipolyse, puis estérification et éventuellement transestérification avec des alcools monovalents (choisis parmi des alcools en Cl à C24, de préférence en Cl à C18, plus particulièrement en Cl à C]4, et leurs mélanges, et pour l'estérification, choisis parmi des alcools en C2 à C24, de préférence en C2 à CI8, plus particulièrement en C2 à C14, et tout particulièrement en C2 à CI0, et leurs mélanges). Les esters d'acides gras préférés présentent un indice d'iode selon Kaufmann (Deutsche Gesellschaft flr Fettforschung, DGF C-V 1 lb et selon Wijs ISO 3961) inférieur à 100, de préférence compris entre 10 et 60. Pour que des tissus en caoutchouc ne présentent pas un gonflement excessif, la proportion d'ester méthylique doit être aussi réduite que possible. La fraction alcool de l'ester présente de préférence 2 à 24, de préférence 2 à 18 ou 2 à 10 atomes de carbone. On préfère les esters

d'acides gras des alcools éthanol, isopropanol, n-propanol, butanols, 2-

éthylhexylester. Ces esters peuvent se présenter sous forme de mélanges.

Les acides gras respectifs se présentent après lipolyse sous forme de mélanges et comportent par exemple 6 à 24, de préférence 8 à 18 atomes de

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carbone. L'acide myristique et laurique sont les composants principaux de l'huile de coco et de l'huile de palme. Les produits d'esters d'acides gras sont commercialisés dans les séries Edenor de chez Henkel et Priolube

de chez Unichema.

Les esters d'acides gras sont entre autres utilisés en mélange selon un rapport de quantité de 1:10 à 10:1, de préférence de 1:3 à 3:1, plus particulièrement de 1,5:1 à 1:1,5, en général aux alentours de 1:1 avec des hydrocarbures de type paraffinique et/ou naphténique, par ex. tel qu'indiqué

dans ce qui précède.

Des exigences importantes imposées aux solvants pour encres sont la stabilité à l'oxydoréduction, la vitesse de la dissolution et le pouvoir dissolvant comme mesure de la quantité minimum requise de solvant pour une même quantité d'encre sans influence extérieure. Le pouvoir de dissolution des encres est obtenu par le quotient de la quantité d'encre et de la quantité de solvant utilisée. Parmi les hydrocarbures de type paraffinique (faiblement aromatiques) particulièrement appropriés, les hydrocarbures cycliques saturés (par ex. la décahydronaphtaline) et les hydrocarbures acycliques à chaînes ramifiées font apparaître le pouvoir dissolvant le plus important dans un essai de sédimentation de 24 h avec des encres séchant à la chaleur classiques et une pigmentation variable. Parmi les hydrocarbures isoparaffiniques préférés, l'Isopar L, un produit de la société Exxon (CAS 90622-58-5), obtient le meilleur rapport. Il s'agit pour l'Isopar L d'un mélange d'une fraction d'isoparaffine ayant un point d'ébullition supérieur à 189 C, probablement une fraction en Cll à C14. Le point d'inflammation

de l'Isopar L est de 64 C.

Le solvant est utilisé en quantité comprise entre 10 et 50 g, de préférence entre 20 et 40 g, en particulier entre 25 et 35 g pour 100 g de formulation. L'eau constitue le composant principal du produit nettoyant utilisé selon l'invention. L'eau a l'avantage de pouvoir être disponible de façon pratiquement illimitée et d'être neutre sur le plan physiologique et environnemental. Par ailleurs, un milieu aqueux renforce le degré d'hydrophilisation nécessaire à une réutilisation de la forme, c'est-à-dire qu'outre l'action nettoyante, le produit nettoyant doit de préférence

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également hydrophiliser la forme. On fait ainsi éventuellement l'économie

d'un agent hydrophilisant supplémentaire.

D'autres substances, qui peuvent être ajoutées au produit nettoyant, sont par exemple des conservateurs, de nature biocide par exemple, qui peuvent être contenus en quantité comprise entre 1 et 3 % en poids, sous réserve que l'agent de lui-même ne soit pas d'emblée suffisamment biocide. Dans des circonstances particulières, des agents de protection contre la corrosion peuvent être utilisés, tels que les sels de molybdate, les orthophosphates, les benzotriazoles, les tolyltriazoles, le phosphate de triéthanolamine, etc. La viscosité de la formulation finale à utiliser dans la présente invention est comprise dans la gamme de 1 à 500 mPas'1. La viscosité est de préférence comprise dans la gamme de 5 à 40 mPas', mieux encore dans la gamme de 2 à 30 mPas1. Le comportement rhéologique est de préférence ajusté de telle sorte qu'un système applicateur de type buse peut être mis en oeuvre. Il conviendra à cet égard d'éviter une viscosité, une thixotropie ou une dilatance excessives, ainsi qu'un comportement inadapté à la pulvérisation (brouillard). [rhéomètre rotatif (Paar Physica, MCR 300): cône/plaque 1 o; vitesse de cisaillement 50 s-'] La présente invention sera expliquée sur la base des exemples

qui suivent.

Exemples

Exemple 1

On a utilisé pour nettoyer une forme effaçable utilisée qui a été illustrée avec un laser et une bande de thermotransfert en guise de couche de base, puis a été éventuellement fixée, un agent effaceur acide présentant la composition donnée ci-après, que l'on a appliqué en alternance avec une

solution alcaline.

On a mélangé sous agitation 50 g d'eau désionisée avec 6 g/100 g d'acide phosphorique à 85 %. On y a ensuite ajouté progressivement sous agitation 4 g/100 g d'oxyde 6-aluminium, A1203-C de chez Degussa. Après addition de l'agent abrasif, on a procédé à l'incorporation du tensioactif, dans ce cas 5 g/100 g de Triton X-200, également sous agitation. On a ensuite introduit 30 g/100 g d'Isopar L en mélangeant. Enfin, pour compléter jusqu'à un total de 100 g, on a ajouté le

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reste en eau désionisée. On a placé le mélange 30 minutes dans un bain à ultrasons, et de nouveau agité brièvement. L'agent effaceur acide est ainsi

prêt à l'emploi.

On a nettoyé avec l'agent effaceur une forme illustrée comportant sur les zones réceptives à l'encre des résidus d'encre d'imprimerie. Les résidus d'encre d'imprimerie oléophiles sont pour l'essentiel capturés par l'agent effaceur acide. On utilise en alternance une solution alcaline de pH au moins égal à 10, pour éliminer les illustrations solubles en milieu alcalin. Les opérations sont répétées jusqu'à obtention d'une surface de forme propre et rendue hydrophile. Après nettoyage de la forme et hydrophilisation simultanée, la forme est séchée et illustrée avec une matière polymère au moyen d'un laser. Pour le report d'images, on

utilise une bande de thermotransfert que l'on a fabriquée comme suit.

On a revêtu à l'aide d'un étaleur d'encre une feuille de téréphtalate de polyéthylène (PET) Hostaphan de chez Hoechst d'une épaisseur de 7,5 ptm d'une matière présentant la composition ci-après

jusqu'à obtention d'un poids de couche sèche de 1,8 g/m2.

On a incorporé au mélange 20 % de suie ayant un indice de noir de 250 selon DIN 55797 et 80 % du polymère J682 de Johnson SA Polymer et une quantité de méthyléthylcétone suffisante pour la fabrication d'une matière étalable. La matière est appliquée sur la feuille de polyester à l'aide d'un étaleur d'encre jusqu'à obtention du poids de couche sèche cité plus haut. Après application, la feuille est séchée. Dans le cas d'une bande de largeur de 12 mm par exemple, celle-ci est enroulée sur une bobine et installée dans une station de bande. On irradie la face arrière de la bande de

thermotransfert ainsi fabriquée à l'aide d'un réseau de diodes laser IR.

Plusieurs particules de plastique sont ce faisant simultanément déposées de la bande de thermotransfert sur le cylindre porte-forme en formant une illustration. Il est réalisé après le report d'images une fixation de la forme illustrée, en chauffant la forme à une température allant jusqu'à 150 C par exemple par chauffage par induction. Ensuite, l'agent effaceur acide cité précédemment est appliqué avec un dispositif à chiffon et la forme est traitée à l'eau et séchée. Celle-ci se présente désormais sous forme sèche et hydrophilisée. Après fixation, la substance hydrosoluble est appliquée à

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l'aide d'un dispositif qui s'apparente au dispositif de nettoyage au chiffon.

On utilise comme substance hydrosoluble par exemple le gommage commercialisé ordinairement de marque Ozasol. La couche séchée à la température ambiante ou sous une chaleur modérée est alors rincée à l'eau avant l'épreuve à partir de la source de solution de mouillage par exemple.

Exemple 2

On a utilisé pour nettoyer une forme effaçable utilisée qui a été illustrée avec un laser et une bande de thermotransfert en guise de couche de base, puis a été éventuellement fixée, un agent effaceur alcalin présentant

la composition donnée ci-après.

On a ajouté 10 g de Triton X à 100 g d'eau et obtenu un mélange

homogène. On y a ensuite ajouté 41 g d'Isopar L pour 100 g de formulation.

On a ensuite ajouté 45 g d'une solution de NaOH 0,5 mole/litre également rapporté à 100 g de formulation. Enfin, on a progressivement incorporé sous agitation 4 g/100 g d'oxyde 6-aluminium, A1203-C de chez Degussa. On a placé le mélange 30 minutes dans un bain à ultrasons, et de nouveau agité brièvement. On obtient une émulsion/dispersion homogène d'un blanc

laiteux, prête à l'emploi et stable au moins 24 heures.

On a nettoyé avec l'agent effaceur une forme illustrée comportant sur les zones réceptives à l'encre des résidus d'encre d'imprimerie. Après nettoyage de la forme et hydrophilisation simultanée, la forme est séchée et illustrée avec une matière polymère au moyen d'un laser. Pour le report d'images, on utilise une bande de thermotransfert que

l'on a fabriquée comme suit.

On a employé une bande de thermotransfert utilisée comme dans l'exemple 1. Une fois enduite, la feuille est séchée. Dans le cas d'une bande de largeur de 12 mm par exemple, celle-ci est enroulée sur une bobine et installée dans une station de bande. On irradie la face arrière de la bande de

thermotransfert ainsi fabriquée à l'aide d'un réseau de diodes laser IR.

Plusieurs particules de plastique sont ce faisant simultanément déposées de la bande de thermotransfert sur le cylindre porte-forme en formant une illustration. Il est réalisé, après le report d'images, une fixation de la forme illustrée, en chauffant la forme à une température allant jusqu'à 150 C par exemple par chauffage par induction. Après fixation, la substance

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hydrosoluble est appliquée à l'aide d'un dispositif qui s'apparente au dispositif de nettoyage au chiffon. On utilise comme substance hydrosoluble

par exemple le gommage commercialisé ordinairement de marque Ozasol.

La couche séchée à la température ambiante ou sous une chaleur modérée est alors rincée à l'eau avant l'épreuve à partir de la source de solution demouillage par exemple.

La forme ainsi traitée fait apparaître un comportement spontané sensiblement meilleur pour une qualité d'impression inchangée et une mise

en oeuvre du procédé simplifiée.

FR 64248N 25

Le 14.02.02, 2815903

Claims (23)

REVENDICATIONS

1. Procédé de traitement d'une forme d'impression lithographique effaçable, le procédé comprenant les étapes suivantes: a) traitement d'une forme utilisée à l'aide d'un agent effaceur, b) illustration de la forme au moyen d'un laser avec une matière polymère et c) fixation de la forme illustrée, et qui est caractérisé en ce que la forme est enduite i) immédiatement après l'étape b) d'une substance thermodurcissable et hydrosoluble, ou ii) immédiatement après l'étape b) d'une substance hydrosoluble, ou iii) immédiatement après l'étape b) d'une substance thermodurcissable et hydrosoluble, la forme étant ensuite chauffée, et en ce que la substance hydrosoluble ou la substance hydrosoluble et thermodurcissable est éliminée par lavage avant l'épreuve à l'aide d'une

solution essentiellement constituée d'eau.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la substance hydrosoluble comprend au moins l'un des composants suivants: - des polysaccharides, en particulier des maltodextrines et/ou des dextrines de tapioca; - des polyalkylèneglycols, en particulier le PEG de poids moléculaire compris entre 200 et 1 000; - un polymère de (méth)acrylamide, en particulier partiellement hydrolysé avec un poids moléculaire entre 100 000 et 300 000 et une proportion de 60 à 70 % de groupes acryle hydrolysés; - une polyvinylpyrrolidinone; - un copolymère de vinylméthyléther et d'anhydride d'acide maléique;

- un copolymère de vinylacétate et d'anhydride d'acide maléique.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la substance hydrosoluble comprend en outre un ou plusieurs des composants suivants:

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- agent mouillant tel qu'un poly(éthylèneglycol) oligomère, un octylphénoxypolyéthoxythanol (éventuellement sulfoné), un nonylphénylpolyéthoxyéthylèneglycol (éventuellement sulfoné); - des agents tensioactifs non ioniques tels que les alcools décyliques éthoxylés, le nonylphénol polyéthoxylé, l'isooctylphénol polyéthoxylé, le monooléate de sorbitane éthoxylé, l'isooctylphénol propoxylé; - ou des agents tensioactifs anioniques tels que les sels alcalins d'alcanolsulfates comme le laurylsulfate de sodium, les sels alcalins d'alkylarylsulfates et -sulfonates comme l'alkylnaphtalinesulfate de sodium, l'alkylnaphtalinesulfonate de sodium et l'alkylbenzènesulfonate de sodium;

- des plastifiants tels que le phtalate de dialkyle.

4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la substance hydrosoluble ou la substance thermodurcissable et hydrosoluble est choisie de sorte qu'elle puisse être facilement rincée à l'aide d'une solution essentiellement constituée d'eau sans action mécanique et présente un pouvoir

collant suffisant (adhésivité).

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel

la substance hydrosoluble ou la substance thermodurcissable et hydrosoluble est appliquée immédiatement après l'étape b) ou immédiatement avant l'étape c) à l'aide d'un dispositif applicateur basé sur un chiffon d'application ou un

rouleau de caoutchouc élastique.

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel

la substance hydrosoluble ou la substance thermodurcissable et hydrosoluble est appliquée à l'aide d'une buse support directement sur la forme

immédiatement après l'étape b) ou immédiatement avant l'étape c).

7. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'illustration est constituée d'une matière polymère appliquée sur la forme par un élément de base utilisant un laser, la matière polymère comprenant les composants suivants: 1) une matière capable de transformer en énergie thermique l'énergie rayonnante de la lumière produite par un laser,

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2) un polymère qui comprend des groupes acides et/ou leurs groupes amides éventuellement substitués et,

3) éventuellement un auxiliaire de mouillage.

8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le composant i) comprend 4) un colorant ou une matière colorante organique présentant au moins les propriétés suivantes: 4.1) absorption maximale dans la gamme de longueurs d'ondes de 700 à 1 600 nm, 4.2) résistance thermique supérieure à 150 C, et/ou ) une matière inorganique capable de transformer l'énergie rayonnante en énergie thermique sans se décomposer, et/ou

6) un composant carboné.

9. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le colorant ou la matière colorante organique comprend des colorants ou des pigments organiques thermiquement stables, choisis parmi les benzothiazoles, les quinoléines, les colorants ou pigments de type cyanine, les colorants ou pigments au pérylène et les colorants ou pigments de type polyméthine comme

les colorants et pigments à l'oxonol ou de type mérocyanine.

10. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le polymère se

dissout dans l'eau à un pH supérieur à 10.

1l 1. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le polymère

présente un poids moléculaire moyen en nombre de 1 000 à 20 000.

12. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le polymère appliqué présente une tension superficielle comprise entre 50 et 20 mN/m

calculée sur la base de la mesure de l'angle de mouillage.

13. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le polymère présente une température de transition vitreuse comprise dans la gamme de 30

à 100 C.

14. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le polymère présente une température de polymérisation critique dans la gamme du point

de fusion, la gamme de fusion étant comprise entre 80 et 150 C.

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15. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'auxiliaire de mouillage éventuellement présent iii) est choisi parmi des solvants organiques

capables de dissoudre le composant ii).

16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le solvant est une cétone, en particulier la méthyléthylcétone.

17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel

la forme est fabriquée à partir de céramiques ou de surfaces métalliques, métallisées à la flamme ou par projection au plasma, telles que le chrome, le

laiton et les aciers spéciaux au sens d'aciers fortement alliés.

18. Procédé selon la revendications 1, dans lequel l'agent effaceur

comprend les composants suivants: a) une substance capable en solution aqueuse de produire un pH entre 1 et 4, ou une substance capable de produire un pH entre et 14, dans une quantité suffisante pour la gamme de pH annoncée, b) un agent abrasif dispersible en quantité comprise entre 1 et 15 g, c) un agent tensioactif faiblement moussant en quantité comprise entre 0,1 et 50 g, d) un solvant en quantité comprise entre 10 et 50 g,

e) de l'eaujusqu'à 10Og.

19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel la substance qui est capable de générer un pH entre 10 et 14 est un composé alcalin en une

quantité comprise entre 0,3 et 10 g.

20. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l'agent abrasif dispersible est choisi parmi des particules d'oxyde métallique présentant une

valeur zêta d'au moins 10 mV pour un pH de 7.

21. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l'agent tensioactif est un agent tensioactif anionique comportant une chaine d'oxyde

de polyéthylène.

22. Procédé selon la revendication 18, dans lequel est contenu un cotensioactif non ionique choisi parmi des alkylpolyglycosides, des

alkylpolyglycoléthers et des alkylphénolpolyglycoléthers ou leurs mélanges.

23. Procédé selon la revendication 18, dans lequel le solvant est choisi parmi des hydrocarbures paraffmiques, des hydrocarbures

naphténiques, des esters d'acides gras et des rnélanges de ceux-ci.

v

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24. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l'agent effaceur contient un

agent complexant.