DE10054284A1

DE10054284A1 - Verfahren zur Behandlung einer löschbaren lithographischen Druckform

Info

Publication number: DE10054284A1
Application number: DE10054284A
Authority: DE
Inventors: Thomas Hartmann; Josef Schneider
Original assignee: MAN Roland Druckmaschinen AG
Current assignee: Manroland Web Systems GmbH
Priority date: 2000-11-02
Filing date: 2000-11-02
Publication date: 2002-05-16
Anticipated expiration: 2020-11-03
Also published as: JP3746448B2; FR2815903B1; US20020096074A1; GB2368556B; JP2002192852A; FR2815903A1; CA2361340A1; GB0126270D0; US6701842B2; GB2368556A; CA2361340C; DE10054284B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer löschbaren lithographischen Druckform, wobei das Verfahren die nachstehenden Schritte umfaßt: DOLLAR A a) Behandlung einer gegebenenfalls verwendeten Druckform mit einem Löschmittel, DOLLAR A b) Bebildern der Druckform mittels Laser mit einem Polymerstoff und DOLLAR A c) Fixieren der bebilderten Druckform, DOLLAR A dadurch gekennzeichnet, daß DOLLAR A die Druckform DOLLAR A i) gegebenenfalls unmittelbar nach Schritt b) mit einem in der Wärme härtbaren und in Wasser löslichen Stoff oder DOLLAR A ii) unmittelbar nach Schritt b) mit einem in Wasser löslichen Stoff oder DOLLAR A iii) unmittelbar nach Schritt b) mit einem in der Wärme härtbaren und in Wasser löslichen Stoff, gefolgt von Erwärmen der Druckform, DOLLAR A versehen wird und der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtbare und in Wasser lösliche Stoff vor dem Andruck mit einer im wesentlichen aus Wasser bestehenden Lösung abgewaschen wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer löschbaren lithographischen Druckform. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfin dung ein Verfahren zur Behandlung einer löschbaren lithographischen Druckform nach dem Bebildern oder dem Fixieren mit einem Mittel, das der bebilderten Druck form günstige Eigenschaften verleiht.

Die digitale direkte Bebilderung von Druckformen entwickelte sich im letz ten Jahrzehnt rasch zu einem im wesentlichen eigenständigen Teilgebiet der Druck verfahren. Diese Technik vereinigt die Vorteile der digitalen Technik mit der traditio nellen Drucktechnik. Durch diese Vereinigung ist man in der Lage, direkt aus der di gitalen integrierten Text/Bildverarbeitung die Druckform in kürzester Zeit zu bebildern und klein- bis mittelauflagige Aufträge abzuarbeiten. Ein entscheidender Durchbruch gelang in diesem Zusammenhang mit einer in der Druckanlage verbleibenden lösch baren Druckform, die in kürzester Zeit ohne manuellen Eingriff gelöscht, vorbereitet und wiederum digital mit einer Bebilderung versehen werden kann. Damit diese Vor gänge ohne manuellen Eingriff in die Druckanlage, zum Beispiel Ein- und Ausbau der Druckform, vonstatten gehen können, ist eine weitgehende Automatisierung bzw. Steuerung der einzelnen Schritte, wie Löschen der Druckformen, Bebildern, Fixieren, Vorbereiten bzw. Konditionieren, erforderlich. Das wiederum erfordert im Gegensatz zur üblichen Drucktechnik eine andere und gezielte Auswahl der verwendeten Mate rialien, z. B. jener der Druckform, des Löschmittels, der Bebilderungsmasse und an derer notwendiger Hilfsmitte.

Bei dem gattungsgemäßen Druckverfahren, bei dem ein Druckformzylin der punktförmig und bildmäßig mit Kunststoff versehen wird, wird dieser Druckform zylinder dann für ein Offset-Verfahren mit Druckfarbe beschichtet und die Druckfarbe der farbführenden Bereiche wird von einer Gummiwalze aufgenommen und auf den zu bedruckenden Druckstoff übertragen. Der Vorgang der Druckfarbenannahme des Druckformzylinders beruht auf einem heiklen Zusammenspiel zwischen hydrophilen, die Druckfarbe abstoßenden Bereichen des Druckformzylinders (im vorliegenden Fall die nichtbebilderten Bereiche - im Fall einer Metalldruckform - die Metalloberfläche) und den farbführenden Bereichen, im vorliegenden Fall die Bebilderung mit Polymer stoff. Damit dieser auf Gegensätzlichkeit beruhende Mechanismus auch in den Randzonen der Bebilderung, d. h. im Übergang zwischen Metalloberfläche und Bebil dungsschicht scharf und deutlich vonstatten geht, muß in diesem Bereich eine sau bere Phasentrennung zwischen oleophiler Druckfarbe und Feuchtwasser stattfinden. Es hat sich gezeigt, daß bei dem gattungsgemäßen Verfahren insbesondere in die sem Bereich Restpartikel von der Bebilderung vorliegen, wobei diese Restpartikel vermutlich Aschebestandteile, entmischte Bestandteile oder verspratzte Bestandteile der Donorschicht des zur Bebilderung verwendeten Thermotransferbands sind. In einem herkömmlichen Verfahren ging man bislang folgendermaßen vor. Die Druck form wurde mit einem Reinigungsmittel behandelt, welches aus zwei verschiedenen Komponenten bestand. Die eine Komponente löste zunächst weitestgehend den ole ophilen Teil, d. h. die Druckfarbe, von der gebrauchten Druckform. Die zweite Kom ponente löste dann die Bebilderung von der Druckform. Da die Bebilderung ein in Wasser bei einem bestimmten pH-Wert löslicher Stoff ist, sind die beiden Kompo nenten zwangsläufig in einem gewissen Umfang miteinander unverträglich. Das be deutet, daß bei Anwendung der zweiten Komponente geringe Spuren der beim ers ten Vorgang nicht entfernten oleophilen Reste nicht entfernt werden können und so mit erneut die erste Komponente des Löschmittels zum Einsatz kommt, damit die Druckformoberfläche vollständig von der Bebilderung, einschließlich der auf der Be bilderung befindlichen Druckfarbe, gereinigt werden kann. Dieses Wechselspiel muß in hartnäckigen Fällen mehrere Male erfolgen. Nach dem Reinigen ist die Druck formoberfläche ausreichend hydrophiliert, so daß die Bebilderung erfolgen kann. An schließend erfolgt das Fixieren, d. h. ein Erwärmen der Bebilderung, um chemisch und physikalisch auf dem die Bebilderung ausmachenden Primärstoff Einfluß zu ge winnen, beispielsweise Oberflächenvergütung der Pixeloberfläche, festeres Anhaften an der Druckform, Egalisieren der Pixel usw.. Bei üblichen Druckplatten, die manuell gehandhabt werden, erfolgt nach dem Fixieren in der Regel das Auftragen einer Gummierung, um die zum Andruck hergerichtete Oberfläche der Druckform zu kon servieren und z. B. vor Fingerabdrücken zu schützen. Beim Druckverfahren mit einer löschbaren lithographischen Druckform ist dies eigentlich nicht notwendig, da beim Druck nach Bedarf (Print-on-Demand) der nächste Druckauftrag in der Regel unmit telbar nach dem vorangehenden erfolgt und abgearbeitet wird. Beim Verfahren mit einer löschbaren lithographischen Druckform erfolgt unmittelbar vor dem Andruck in der Regel ein Konditionieren. Dieser Konditionierschritt hat zum einen ein Hydrophi lieren der nichtfarbführenden Bereiche zum Ziel, d. h. die Oberflächengüte dieser Teile, die durch die Vorgänge des Bebilderns bzw. des Fixierens möglicherweise be einträchtigt wurden, wiederherzustellen. Zum zweiten sollen die in den Randberei chen der Pixel befindlichen vorstehend genannten, bei der Bebilderung entstandenen Rückstände entfernt werden. Zu diesem Zweck wird die saure Komponente des vor stehend angeführten zweiteiligen Reinigungsmediums verwendet. Die saure Kompo nente enthält Phosphorsäure, die z. B. die Metalloberfläche der Druckform ausrei chend hydrohiliert und sie enthält ein bestimmtes sehr feines Schleifmittel, das die Reste in den Randbereichen entfernen soll. Es sich nun gezeigt, daß durch den Ein satz dieses Mittels nicht nur die Reste in den Randbereichen entfernt werden, son dern die schleifende Wirkung sich auch auf die Polymermasse auswirkt und somit der Habitus der später farbführenden Pixel beeinflußt werden kann.

Aufgabe des vorliegenden Verfahrens ist eine Vereinfachung der Schritt folge des bekannten Verfahrens zum Druck mit einer löschbaren lithographischen Druckform insbesondere bei der Reinigung der Druckform. Dabei soll nämlich eine möglichst einfache und schonende Entfernung oder Einkapselung der Rückstände in den Randbereichen der Bebilderungspixel erreicht werden, die Form der Pixel, ein schließlich ihrer Oberflächenbeschaffenheit, im wesentlichen nicht beeinflußt werden und die Metalloberfläche ausreichend hydrophiliert werden. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfacheres Reinigungsprogramm bereitzu stellen ohne alternierende Farb- und Bebilderungs/Löschsequenzen. Zudem soll Re deponierung von z. B. Farbresten, die nur in einem des üblichen zwei Komponenten aufweisenden Löschmittels löslich sind, vermieden werden. Des weiteren soll der Nachteil, daß der derzeitige Konditionierungsschritt unmittelbar vor dem Andruck er folgen muß, überwunden werden, indem die Druckform zu einem beliebigen Zeit punkt eingesetzt werden kann, d. h. auch nach einem Druckstopp.

Es hat sich nun gezeigt, daß durch Verwendung eines in der Wärme härt baren und in Wasser löslichen Stoffes oder eines in Wasser löslichen Stoffes, der nach dem Bebildern oder nach dem Fixieren auf die Druckform aufgetragen wurde und unmittelbar vor Andruck mit einer im wesentlichen aus Wasser bestehenden Lö sung abgewaschen wird, die vorstehend genannte Aufgabe gelöst werden kann.

Ein weiterer Aspekt besteht darin, daß man statt der zweiteiligen Reini gungslösung eine einteilige Reinigungslösung verwendet. Bei der zweiteiligen Reini gungslösung wird vor dem Bebildern durch Verwendung der sauren Komponente als letzte Komponente eine auf der Druckform im wesentlichen durch Phosphatreste hydrophlilierte Metalloberfläche bereitgestellt. Beim Einsatz einer einkomponentigen Reinigungslösung wird eine im wesentlichen alkalische Reinigungslösung verwendet, die eine mit Oxid- bzw. Hydroxidgruppen versehene Metalloberfläche hinterläßt. Letztere scheint den Vorteil zu haben, daß eine erneute starke Hydrophilierung, wie im herkömmlichen Verfahren durch erneuten Einsatz einer Schleifkörper enthalten den sauren Komponente nicht erforderlich ist.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß durch Einsatz des in der Er findung verwendeten in der Wärme härtbaren und in Wasser löslichen Stoffes oder des in der Erfindung verwendeten in Wasser löslichen Stoffes Druckformen mit glei cher Druckgüte wie beim komplizierteren bekannten Verfahren erreicht werden kön nen.

Folglich wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch ein Ver fahren zur Behandlung einer löschbaren lithographischen Druckform gelöst, wobei das Verfahren die nachstehenden Schritte umfaßt:

a) Behandlung einer gegebenenfalls verwendeten Druckform mit einem Löschmittel
b) Bebildern der Druckform mittels Laser mit einem Polymerstoff und
c) Fixieren der bebilderten Druckform,

und dadurch gekennzeichnet ist, daß die Druckform

a) gegebenenfalls unmittelbar nach Schritt b) mit einem in der Wärme härtbaren und in Wasser löslichen Stoff oder
b) unmittelbar nach Schritt b) mit einem in Wasser löslichen Stoff oder
c) unmittelbar nach Schritt b) mit einem in der Wärme härtbaren und in Wasser löslichen Stoff, gefolgt von Erwärmen der Druckform,

versehen wird und der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtbare und in Wasser lösliche Stoff vor dem Andruck mit einer im wesentlichen aus Wasser be stehenden Lösung abgewaschen wird.

Die Schritte

können in an sich bekannter Weise ausgeführt werden. In Schritt (a) ergibt sich wie vorstehend angeführt ein Vorteil bei der Verwendung eines nur aus einer Komponente bestehenden alkalischen Löschmittels. Der vorstehend genannte Schritt (i), (ii) bzw. (iii) wird mit einer tuchbasierten Reinigungsvorrichtung aufgetragen oder erfolgt über eine Aufsprühvorrichtung. Übliche Gummierungen werden dagegen über Gummiwalzen aufgetragen, um einen gleichmäßigen Film zu erreichen. Es hat sich erwiesen, daß dies bei Druckformen, die mit einem Laser und einem Thermotrans ferband als Donor bebildert und dann gegebenenfalls fixiert wurden, nachteilig ist. Alternativ kann ein Auftrag über eine Mediendüse direkt auf den Druckformzylinder erfolgen.

Es hat sich gezeigt, daß als der in Wasser lösliche Stoff ein Stoff verwen det werden kann, der mindestens eine der nachstehenden Komponenten umfaßt:
Polysaccharide, insbesondere Maltodextrine und/oder Tapiocadextrine;
Polyalkylenglycole, insbesondere PEG mit einem MW von 200 bis 1000;
(Meth)acrylamidpolymer, insbesondere teilhydrolisiert mit einem MW von 100000 bis 300000 und einem Anteil von 60-70% hydrolisierte Acrylgruppen;
Polivinylpyrrolidinon;
Vinylmethylether-Maleinsäureanhydrid-Copolymer;
Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid-Copolymer;
und gegebenenfalls eine oder mehrer der nachstehenden weiteren Kom ponenten umfaßt:
Netzmittel wie oligomeres Poly(ethylenglykol), Octylphenoxypolyetho xythanol (ggf. sulfoniert), Nonylphenylpolyethoxyethylenglycol (ggf. sulfoniert);
Nichtionogene Tenside, wie ethoxylierte Decylakohole, polyethoxyliertes Nonylphenol, polyethoxyliertes Isooctylphenol, ethoxyliertes Sorbitanmonooleat, pro poxyliertes Isooctylphenol,
oder anionische Tenside, wie Alkalisalze von Alkanolsulfaten, wie Natri umlaurylsulfat, Alkalisalze von Alkylarylsulfaten uns -sulfonaten, wie Natriumalkyl naphthalinsulfat, Natriumalkylnaphthalinsulfonat und Natriumalkylbenzolsulfonat, Weichmacher, wie Dialkylphthalate.

Diese Stoffe dürfen keine Stoffe enthalten, die bei dem gattungsgemäßen Druckverfahren die Bebilderung beeinträchtigen oder unbrauchbar machen können. Derartige Stoffe sind beispielsweise niedere Glycole oder Polyvinylalkohol, die wahr scheinlich durch Komplexbildung an der Metalloberfläche haften und somit die ge wünschte scharfe Phasentrennung zwischen oleophiler Druckfarbe und Feuchtwas ser stören. Gegebenenfalls erhält man in diesem Fall Drucke mit Hintergrundschleier. Weitere Stoffe, die bei dem gattungsgemäßen Druckverfahren die Bebilderung be einträchtigen oder unbrauchbar machen können, sind Stoffe, die das Polymer anlö sen oder zersetzen. Im Fall einer Bebilderung mit einem Polymerstoff, der im alkali schen löslich ist, würden lösliche Stoffe, die in dem in Wasser löslichen Stoff enthal ten wären, den als farbführende Schicht verwendeten Polymerstoff beeinträchtigen, im schlimmsten Falle lösen. Weitere Stoffe, die bei dem gattungsgemäßen Druck verfahren die Bebilderung beeinträchtigen oder unbrauchbar machen, sind soge nannte Rückfettungskomponenten und Neutralgummierungen, die zur Vergütung der farbführenden Beschichtungen vorgesehen sind. Auch Ätzgummierungen, die insbe sondere bei Aluminiumdruckformen eingesetzt werden, können die Bebilderung zer stören.

In dieser Beschreibung bedeutet der in Wasser lösliche Stoff sowohl einen einzelnen Stoff als auch ein Stoffgemisch. Der in Wasser lösliche Stoff kann ver schiedene Zusätze enthalten, die das Ablösen des nach dem Auftragen auf der Druckform festgewordenen Stoffes bei der Entfernung vor dem Andruck beschleu nigt. Außerdem können Stoffe enthalten sein, die den bestimmten zum Einsatz kommenden Polymerstoffen, die als der in Wasserlöslicher Stoff dienen, Elastizität verleihen.

Im Fall der Polyethylenglycole ist insbesondere PEG mit einem Molekular gewicht von 200 bis 1000, vorzugsweise 200 bis 800, bevorzugter 200 bis 600, ins besondere 200 bis 400, verwendbar.

Als der in Wasser lösliche Stoff können handelsübliche sogenannte Gummierungen oder Einbrenngummierungen verwendet werden. Diese enthalten z. B. Polysaccharide, insbesondere Maltodextrine und/oder Tapiokadextrine, aber auch z. B. Naturgummen, wie Gummi arabicum. Gummierungen, die sogenannte Rückfettungskomponenten enthalten, und sogenannte Neutralgummierungen und Ätzgummierungen sind in der Regel nicht brauchbar.

Sogenannte Einbrenngummierungen polymerisieren etwas nach bzw. verfestigen sich unter Ausbildung einer größeren Härte, wobei sie ihre Wiederauflös barkeit in wäßrigen Medien nicht verlieren.

Die Druckplatte wird in der Regel dünn und streifenfrei mit dem in Wasser löslichen Stoff bzw. dem in der Wärme härtbaren in Wasser löslichen Stoff be schichtet bzw. gummiert und mit kalter Luft oder bei mäßiger Wärme getrocknet. Hö here Temperaturen und zu dicke Schichtbildungen sind unerwünscht, da sonst die Schicht platzen könnte und die Druckschicht beschädigt wird.

Die üblichen Gummierungsmittel sind in der Regel kolloidale Lösungen mit stark hydrophilen Eigenschaften.

Gummierungen trocknen bei der Verwendung von Aluminiumdruckplatten, die mikroskopisch eine sehr zerklüftete Oberfläche aufweisen, in der Regel auf der Druckplatte hart durch. Auch nach dem Abwaschen der Druckplatte mit Wasser ver bleibt daher eine sehr feine Restschicht in den Kapillaren und ermöglicht eine gute Benetzung mit dem Feuchtmittel, da die Gummierungsmittel in der Regel stark hydrophil sind. Bei dem vorliegenden Verfahren zur Behandlung einer löschbaren lithographischen Druckform wird aber in der Regel eine Druckform eingesetzt, die nicht aus Aluminium besteht, sondern aus einem Material, das mikroskopisch eine sehr glatte unzerklüftete Oberfläche bietet, nämlich eine polierte Metall- oder Glas oberfläche. Diese Oberflächen behalten die üblichen Gummierungsmittel nicht als Restschicht zurück, sondern auf diesen Oberflächen werden die üblichen Gummie rungsmittel weitestgehend vollständig abgewaschen.

Der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtbare und in Was ser lösliche Stoff sollte aus den vorstehend genannten Materialien so ausgewählt werden, daß er ohne mechanische Einwirkung mit einer im wesentlichen aus Wasser bestehenden Lösung gut abspülbar ist. Außerdem soll er eine ausreichende Klebrig keit (TACK) aufweisen. Die Klebrigkeit führt vermutlich dazu, daß die in den Randzo nen der Pixel vorliegenden feinen Teilchen bzw. Mikroteilchen, umschlossen bzw. eingekapselt und entfernt werden können. Normalerweise wäre beim herkömmlichen Verfahren hierfür ein Schleifkörper erforderlich, der wenigsten die Größe der zu ent fernenden Teilchen aufweist. Je feiner die Schleifteilchen in der herkömmlichen Hyd rophilier- bzw. Konditionierflüssigkeit sind, desto schärfer könnte man den Bereich zwischen der farbführenden Polymermasse und der freiliegenden Metallschicht aus gestalten. Je kleiner die Schleifteilchen werden, desto geringer ist allerdings auch die Wirkung feine Teilchen bzw. Mikroteilchen von der Oberfläche zu lösen. Der im vor liegenden Fall vermutete Mechanismus des Umschließens bzw. Einkapselns und gleichzeitigen Lösens der feinen Restteilchen in den Randbereichen der Pixel scheint zu einer gründlichen Entfernung dieser Restteilchen von der Druckformoberfläche zu führen.

Die Umschließung bzw. Einkapselung der störenden und in der Regel hydrophoben (z. B. oleophilen) Rückstände führt zu einer Hydrophilierung der betref fenden eingekapselten Partikel. Eine solche Einkapselung hat einen Aufbau, der je nem einer Mizelle sehr ähnlich ist. Das oleophile oder hydrophobe Teilchen, das an der Druckform, insbesondere im Randbereich der Pixel haftet, bildet den Kern der "Mizelle", während die hydrophile Gummierung ihn einkapselt und somit für hydrophile Lösungsmittel, wie Wasser, lösbar macht. Diese "Mizellen" lassen sich dann wesentlich einfacher und im günstigsten Fall ohne Einsatz von Schleifkörpern leicht entfernen. Der gesamte Vorgang kann maschinell und automatisch erfolgen.

Verfahrensgemäß wird im gattungsgemäßen Druckverfahren zur Bebilde rung mit einem Laser ein Polymerstoff verwendet, der folgende Komponenten um faßt:

1. einen Stoff, der die Strahlungsenergie von auftreffendem Laserlicht in Wärmeenergie umwandeln kann,
2. ein Polymer, das saure Gruppen und/oder deren gegebenenfalls substituierte Amidgruppen umfaßt und
3. gegebenenfalls eine Benetzungshilfe.

Komponente (i) umfaßt ihrerseits

1. einen organischen Farbstoff oder ein organisches Färbemittel mit mindestens den nachstehenden Eigenschaften ist:
- 1. 4.1) Absorptionsmaximum im Wellenlängenbereich von 700 bis 1600 nm,
- 2. 4.2) eine Wärmebeständigkeit größer 150°C und/oder
2. einen anorganischen Stoff, der Strahlungsenergie in Wärmeenergie umwandeln kann, ohne sich zu zersetzen,

und/oder

1. eine Kohlenstoffart.

Der zur Bebilderung verwendete organische Farbstoff oder das organi sche Färbemittel umfaßt wärmestabile organische Farbstoffe oder Pigmente, ausge wählt aus Benzothiazolen, Chinolinen, Cyaninfarbstoffen oder -pigmenten, Perylen farbstoffen oder -pigmenten und Polymethinfarbstoffen oder -pigmenten, wie Oxo nolfarbstoffe und -pigmente oder Merocyaninfarbstoffe und -pigmente.

Das Polymer der Donorschicht des zur Bebilderung mittels Laser verwen deten Thermotransferbandes übt insbesondere folgende Funktionen aus. Zum einen wird es unter Einwirkung des Laserstrahls rasch erweichen, an der Grenzfläche der Substratschicht den erforderlichen Druck entwickeln und als halbfester Pfropf auf den Druckformzylinder übertragen. Dort haftet der so übertragene Kunststoff aufgrund hydrophiler Gruppen an der hydrophilen Oberfläche des Druckformzylinders. Schließlich sollte das Polymer zunächst einen Fixierschritt durch Erwärmen und dann einen Hydrophilierungsschritt des fertigen Druckformzylinders überstehen. Bei die sem Schritt werden die freien Metallflächen des Druckformzylinders hydrophiliert und die Kunststoffbereiche auf dem Druckformzylinder profiliert. Außerdem sollte der nun auf dem Druckformzylinder befindliche Kunststoff, Druckfarbe annehmen können und eine möglichst hohe Standzeit aufweisen. Schließlich soll nach erfolgtem Druckvor gang in einfacher Weise umweltschonend, d. h. möglichst mit einer wässerigen nichttoxischen Lösung, die übertragene Masse von dem Druckformzylinder abgespült werden, so daß diese für den nächsten Vorgang in sehr kurzer Zeit wieder zur Verfü gung steht. Aufgrund dieser Erfordernisse ergeben sich für das Polymer folgende bevorzugte Anforderungen. Die Polymere sind in wäßriger Lösung löslich, aber un löslich in dem Feuchtwasser, das normalerweise beim Offset-Papierdruck verwendet wird. Dies wird am besten dadurch erreicht, daß man das Polymer für einen vom Feuchtwasser abweichenden pH-Wert wasserlöslich gestaltet. Bevorzugt ist ein alka lischer Bereich mit einem pH-Wert größer 10, vorzugsweise 10,5, insbesondere grö ßer 11.

Damit das Polymer von dem Substrat oder Träger abgelöst werden kann, sollte sein Zahlenmittel des Molekulargewichts vorzugsweise 20000 nicht überstei gen. Andererseits sollte sein Zahlenmittel des Molekulargewichts vorzugsweise 1000 nicht unterschreiten, da sonst keine ausreichende Wasserbeständigkeit erreicht wird. Vorzugsweise liegt der Bereich zwischen 1000 und 15000, insbesondere zwischen 1000 und 10000.

Die Polymere müssen Druckfarbe annehmen. Hierfür ist eine Oberflä chenspannung vorzugsweise zwischen 50 und 10 mN/m, insbesondere zwischen 40 und 23 mN/m, besonders bevorzugt im Bereich von 28 und 32 mN/m, von Bedeu tung. Die Messung der Oberflächenspannung erfolgt über Randwinkelmessung mit 3 + n Testflüssigkeiten und wird nach Wendt, Own und Rabel ausgewertet.

Damit das übertragene Polymer an dem hydrophilen Druckformzylinder ausreichend haftet, weist es vorzugsweise saure Gruppen auf. Diese Gruppen kön nen ausgewählt sein aus den Gruppen -COOH, -SO₃H, -OSO₃H und -OPO₃H₂ so wie den gegebenenfalls Alkyl- oder Aryl-substituierten Amiden davon. Die Alkylgrup pe kann 1 bis 6, vorzugsweise 1 bis 4, Kohlenstoffatome aufweisen, die Arylgruppe kann 6 bis 10, vorzugsweise 6, Kohlenstoffatome aufweisen. Vorzugsweise enthält das Polymer außerdem eine aromatische Gruppe. Bevorzugt sind Phenylgruppen. Das Polymer stammt vorzugsweise aus der Polymerisation von α,β-ungesättigten Carbon-, Sulfon-, Schwefel- und Phosphorsäuren oder -estern oder deren vorste hend definierten Amiden und Styrol sowie dessen Derivaten und gegebenenfalls α,β- ungesättigten Carbonsäureestern. Die Auswahl der sauren Monomere sowie der a romatisch vinylischen Monomere sollte so erfolgen, daß das Polymer eine Glasüber gangstemperatur T_g zwischen 30 und 100°C, insbesondere 30 und 90°C, vorzugs weise zwischen 55 und 65°C, aufweist. Das Polymer weist vorzugsweise eine Cei ling-Temperatur im Bereich des Schmelzpunkts auf, wobei der Schmelzbereich zwi schen 80 und 150, insbesondere 90 und 140, vorzugsweise 105 bis 115°C, beson ders bevorzugt um 110°C, liegt.

Geignete Polymere findet man in US-A-4 013 607, US-A-4 414 370 sowie in US-A-4 529 787. Dort offenbarte Harze können z. B. im wesentlichen vollständig gelöst werden, wenn ein ausreichender Teil, beispielsweise 80-90%, dieser Gruppen mit einer wäßrigen Lösung basischer Stoffe, wie Borax, Amine, Ammoniumhydroxid, NaOH und/oder KOH neutralisiert wird. Z. B. würde ein Styrol-Acrylsäure-Harz mit einer Säurezahl von etwa 190 nicht weniger als etwa 0,0034 Äquivalente -COOH- Gruppen pro Gramm Harz enthalten und würde im wesentlichen vollständig gelöst werden, wenn ein Minimum von etwa 80-90% der -COOH-Gruppen durch eine wäßrige alkalische Lösung neutralisiert werden. Die Säurezahl kann im Bereich zwi schen 120 und 550, 150 und 300, z. B. 150 bis 250 liegen. Die nachstehend ange führten Kombinationen von Monomeren sind bevorzugt: Styrol-Acrylsäure, Styrol- Maleinsäureanhydrid, Methylmethacrylat-Butylacrylat-Methacrylsäure, α-Methylstyrol/Styrol-Ethylacrylat-Acrylsäure, Styrol-Butylacrylat-Acrylsäure, Styrol-Methylacry lat-Butylacrylat-Methylacrylsäure. Ein alkalilösliches Harz mit 68% Styroll 32% Ac rylsäure mit einem Molekulargewicht von 500-10000 kann erwähnt werden. Andere Harze weisen eine Säurezahl von etwa 200 und ein Molekulargewicht von etwa 1400 auf. Im allgemeinen weisen Styrol(α-Methylstyrol)-Acrylsäure-(Acryl-säureester)-Har ze ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 2500-4500 und ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 6500-9500 auf. Die Säurezahl liegt bei 170-200. Beispielhafte Polymere weisen 60-80 Gew.-% aromatische Monoalkenylmonomere und 40-20 Gew.-% (Meth)acrylsäuremonomere und gegebenenfalls 0-20 Gew.-% keine Carbo xylgruppen enthaltendes Acrylmonomer auf. Gemische von 10 : 1 bis 1 : 2 oder 1 : 1, vorzugsweise 8 : 1 bis 1 : 2, zum Beispiel 2 : 1 bis 1 : 2 Styrol/α-Methylstyrol können ein gesetzt werden. Als wenig vorteilhaft erwiesen sich allerdings Copolymerisate, die wesentliche Anteile an α-Methylstyrol enthielten.

Das für das Verfahren verwendete Thermotransferband weist ein Be schichtungsgewicht im Bereich von 0,8 bis 5 g/m² +/- 0,2 auf und bevorzugt liegt die ses im Bereich von 1,6 bis 2,0 g/m².

Der Druckformzylinder weist in unbebildertem Zustand eine Oberfläche mit durchgehend hydrophilen Eigenschaften auf. Hierfür eignen sich beispielsweise plasma- oder flammgespritzte Keramiken bzw. Metalloberflächen, wie Chrom, Mes sing (Cu52-65% Zn48-35%, z. B. Boltomet L® Cu63Zn37) und Edelstähle im Sinne von hochlegierten Stählen (nach DIN17440: 1.43xx (xx = 01, 10, . . .), 1.4568, 1.44xx (xx = 04, 35, 01 . . .)) etc.

Der Benetzungshilfe kommen verschiedene Funktionen zu. Die Benet zungshilfe liegt nach dem Übertragen auch am Grenzbereich zwischen Metallober fläche und übertragenem Polymer vor, so daß dort die Haftung erhöht wird. Schließ lich glättet sie beim Fixieren, d. h. bei einem nachträglichen Erwärmen des übertra genen Polymers, die Oberfläche des übertragenen Polymers, so daß die Struktur des Bildpunktes verbessert wird. Die Benetzungshilfe wird ausgewählt aus Lösemitteln, wie Alkohole, Ketone, Ester der Phosphorsäure, Glykolether und anionische Tenside, insbesondere Alkohole und Ketone, bevorzugt Ketone, besonders bevorzugt Methyl ethylketon. Handelsprodukte der vorgenannten Lösemittel sind DEGDEE, DEGBBE von BASF als Vertreter der Glykolether und Arylalkylsulfonsäuren als Vertreter der anionischen Tenside oder aliphatische Ester von Orthophosphorsäure, wie Etingal.

Vorzugsweise stammen die als Benetzungshilfe dienenden Lösemittel aus dem Her stellungsschritt des Thermotransferbandes.

Benetzungshilfen können in geringen Mengen (z. B. 0,05-8 Gew.-%, vor zugsweise 0,5-5 Gew.-% der Trockenmasse der Donorschicht) durch den Herstel lungsvorgang eingebracht werden.

Grundsätzlich kann in der vorliegenden Erfindung als Löschmittel sowohl ein zweikomponentiges saures Löschmittel als auch ein alkalisches Löschmittel ver wendet werden.

Das Löschmittel kann z. B. als Reinigungsmedium definiert werden, um fassend:

a) einen Stoff, der in wässeriger Lösung einen pH-Wert von 1-4 erzeugen kann, oder einen Stoff, der einen pH-Wert von 10-14 erzeugen kann, in einer für den ausgewiesenen pH-Wertbereich ausreichenden Menge,
b) ein dispergierbares Schleifmittel in einer Menge von 1-15 g,
c) ein schaumarmes Tensid in einer Menge von 0,1-50 g,
d) ein Lösemittel in einer Menge von 10-50 g,
e) Wasser auf 100 g und gegebenenfalls weitere Zusätze.

Zur Bereitstellung des vorgesehenen pH-Werts von 1-4 der wässerigen Lösung des in der vorliegenden Erfindung eingesetzten Reinigungsmediums können übliche organische oder anorganische Säuren verwendet werden. Aus wirtschaftli chen Gründen sind anorganische Säuren zu bevorzugen. Insbesondere dürfen die anorganischen Säuren den Druckformzylinder chemisch nicht nachteilig beeinflus sen. Denkbar wären Sauerstoffsäuren der fünften und sechsten Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente sowie Halogenwasserstoffsäuren. Als besonders ge eignet hat sich Phosphorsäure erwiesen. Phosphorsäure ist physiologisch relativ un bedenklich, steht kostengünstig zur Verfügung, ist haltbar und beeinträchtigt die O berfläche der Druckform nicht nachteilig. Es wird angenommen, daß die Phosphor säure auf der Oberfläche der Druckform relativ schwerlösliche Phosphate und Hydroxyphosphate bildet, die den Hydrophiliervorgang durch Ausbildung hydrophiler Zentren unterstützen. Die Phosphorsäure hat z. B. eine phosphatierende Wirkung auf Stahloberflächen im pH-Bereich 2,8-3,6. Dabei bilden sich Oberflächenphosphate, wie Hopeit (Fe³⁺) und in Anwesenheit von Zn Phosphophyllit (Zn₂Fe²⁺(PO₄)₂.4H₂O). Randwinkelmessung (nach Owens, Wendt und Rabel) an Ni- und Fe-basierten Druckformen zeigen nach Anwendung von phosphorsauren Reinigern eine Zunahme der Oberflächenspannung um etwa 30 mN/m und eine Zunahme des polaren Anteils um 30%. Die davon ableitbaren Dipol-Dipol-Wechselwirkungen an der Substratober fläche führen zu einer besseren Benetzung durch "Schmutz" belegter Substratberei che und zu der allgemein in der Lackindustrie akzeptierten Vorstellung, daß Fe- PO₄.PO₄-Schichten die Haftung von Polymerbeschichtung deutlich verbessern. Des weiteren ist die Lösekraft der Phosphorsäure für Druckfarbe im Zusammenspiel mit den anderen vorstehend genannten Bestandteilen ausreichend hoch. Zum Anmi schen werden die vorstehend genannten Säuren als Lösung in einem Konzentrati onsbereich von 10% bis nahezu 100%, insbesondere 30% bis 90%, eingesetzt. Für Phosphorsäure gilt die handelsübliche Versandkonzentration, die zwischen 80 und 90%, gewöhnlich um 85% liegt. In bezug auf 100 g Reinigungsmedium werden 2 g bis 30 g der vorgenannten Säure, vorzugsweise 4 g bis 15 g, insbesondere 5 g bis 10 g eingesetzt.

Im Falle eines alkalischen Mediums können beliebige einen pH-Wert ≧ 10 erzeugende Stoffe eingesetzt werden. Geeignet sind alle vollständig gelösten Hydro xide der Alkalimetalle, Erdalkalimetalle und Ammoniak, Ammonium- und Phosphoni umverbindungen. Besonders bevorzugt sind Alkalimetallhydroxide und -carbonate. Bevorzugt sind wiederum Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, wobei Natrium hydroxid besonders bevorzugt ist. Die Menge an eingesetzter alkalischer Verbindung liegt im Bereich von 0,3 bis 10 g, insbesondere 0,5 bis 5 g, besonders bevorzugt 0,7 bis 2 g, vorzugsweise 0,8 bis 1,5 g, pro 100 g Formulierung. Umgerechnet auf den pH-Wert liegt die eingesetzte Menge einer wässerigen Lösung mit einer Konzentrati on von 0,5 Mol/l bei 30 bis 60 g pro 100 g Formulierung, insbesondere 40 bis 50 g, besonders bevorzugt 44 bis 46 g, pro 100 g Formulierung.

Im Fall von Natriumhydroxid liegt eine besonders bevorzugte Menge im Bereich von 44 bis 46 g/100 g einer 0,5 Mol/l NaOH-Lösung.

Das Schleifmittel darf während des Auftragens auf die Druckform oder das Reinigungstuch und während der mechanischen Behandlung der Druckformen letzte re nicht nachteilig beeinflussen. Insbesondere sollte das Schleifmittel hinsichtlich sei ner Struktur und seiner Härte so aufgebaut sein, daß die Druckform abrasiv nicht zu stark beeinträchtigt wird, aber der Abtragungsvorgang der auf der Druckform befind lichen Druckfarbenreste, insbesondere verkrusteter Druckfarbenreste, und der Bebil derungsmasse wirksam unterstützt wird. Des weiteren wird gefordert, daß die Schleifteilchen des Schleifmittels sich möglichst lange in Suspension halten. Hinsichtlich der Schleifkorngröße hat sich herausgestellt, daß eine Größe < 1 µm, bevor zugt < 0,1 µm, insbesondere bevorzugt < 50 nm, besonders bevorzugt im Bereich zwi schen 5 und 35 nm, insbesondere zwischen 10 und 15 nm (Schwerpunkt der Größen verteilung), besonders geeignet ist. Hinsichtlich der auf den Schleifteilchen befindli chen Ladung sollte das Zeta-Potential wenigstens 10 betragen, insbesondere 20, besonders bevorzugt 35 mV betragen. Der Bereich des Zeta-Potentials sollte ohne Zusätze im Falle von Al₂O₃-C bei einem pH-Wert < 9 bei 0 bis 40 mV liegen und im Falle von z. B. Aerosil OX50 (Degussa-Hüls) bei einem pH-Wert < 9 bei -70 mV bis +20 mV liegen. Bevorzugt besteht das Schleifmittel aus Metalloxiden mit einem Ze ta-Potential abhängig von der Natur des Metalloxides von größer +10 mV oder grö ßer -10 mV bei pH = 7.

Das Material der Schleifteilchen wird vorzugsweise ausgewählt aus Me talloxiden oder Metallmischoxiden der allgemeinen Formel M^IIIO, M^III ₂O₃, M^IVO₂, M^II,III ₃O₄, wobei M^II ausgewählt ist aus den Metallen der II. Hauptgruppe, M^III ausge wählt ist aus den Metallen der III. Hauptgruppe, Übergangsmetallen sowie den Lan thaniden und M^IV ausgewählt ist aus den Metallen bzw. Metalloiden der IV. Haupt gruppe sowie den Übergangsmetallen. Bevorzugt sind Aluminiumoxid, Zirkonium oxid, Siliziumdioxid, Zinkoxid und Eisenoxid.

Die Wirkung der Schleifmittel und damit ihre Eigenschaften zeigen in der Anwendung auf Ni- und Fe-Leasierte Substrate eine Homogenisierung (symmetrische Abott-Kurve) der R_z-Werte. Bestimmbar sind diese Wirkungen durch ein Perthometer (Fokodyn Laserabtaster) oder Weißlichtinterferometer. Zusätzlich zeigen geeignete Schleifmittel nach ihrer Anwendung einen Beitrag in der Erhöhung des polaren An teils der Oberflächenspannung.

Es hat sich herausgestellt, daß von den infrage kommenden Schleifteil chen besonders δ-Aluminiumoxid, z. B. Al₂O₃-C von Degussa, geeignet ist.

Die Herstellung des Al₂O₃-C (Degussa) mit basischem Charakter (CAS 1394-28-1) erfolgt über eine Hochtemperaturhydrolyse eines AlCl₃. Die dadurch ent stehenden Primärteilchen sind durchweg kubisch mit abgerundeten Ecken (REM) mit einer mittleren Größe der Primärteilchen von 13 nm. BET-Untersuchungen (DIN 66131) zeigen in Hystereseuntersuchungen keine Mesoporen und damit weisen die Partikel keine innere Struktur auf (im Gegensatz zu γ-Al₂O₃, das aufgrund seiner in neren Struktur in der Chromatographie eingesetzt wird). Der pH-Wert einer 4 gew.- %-igen wässerigen Dispersion ist nach Entfernung salzsaurer Verunreinigungen größer 7,5 (DIN ISO 787/IX) und weist darauf hin, daß die Oberflächen-OH-Gruppen schwach alkalisch reagieren. Der isoelektrische Punkt bei pH = 9 wird somit verständ lich. Sinkt nun der pH-Wert auf unter 9, steigt das Zeta-Potential auf bis +40 mV an. Bei pH-Werten größer 9 stellt sich eine negative Oberflächenladung ein (pH = 10, -20 mV). Die spezifische Dichte von Al₂O₃-C ist ca. 3,2 g/ml und die Dielektrizi tätskonstante liegt bei 5.

Das Schleifmittel wird in einer Menge von 1-15 g, vorzugsweise 2-20 g, bevorzugter 2,5-8, und insbesondere 3-6 g pro 100 g Formulierung eingesetzt.

Das Tensid dient u. a. zur Herbeiführung der Mizellenbildung der oleophi len Farbreste, so daß die oleophilen Farbreste im Wasser emulgiert und von der O berfläche weggetragen werden können. Des weiteren wirkt das Tensid zwischen der wässerigen, sauren bzw. alkalischen Phase und der Kohlenwasserstoffphase als E mulgator. Im allgemeinen ist jedes beliebige Tensid für diesen Vorgang geeignet. Von den bekannten ionogenen Tensiden, wie kationischen, anionischen und ampholytischen, eignen sich kationische und anionische Tenside am besten. Es hat sich herausgestellt, daß anionische Tenside, die in ihrem Molekül eine Polyoxyalky lenkette enthalten, besonders gut geeignet sind. Eine bevorzugte Klasse dieser Ver bindungen besteht aus einem Polyoxyalkylenrest, gebunden an einen aromatischen Kern, der über eine Alkylenbrücke eine saure Gruppe, wie eine Sulfon-, Sulfat-, Car boxyl- oder Phosphatgruppe, trägt. Bevorzugt ist ein Tensid mit einer Polyoxyethy lenkette mit 2 bis 12 Ethylenoxideinheiten, 2 bis 16 Methoxideinheiten oder 2 bis 7 Propoxideinheiten, gebunden an einen Arylrest, der mit einer über eine Alkylengrup pe gebundenen Sulfat- oder Sulfonsäuregruppe substituiert ist. Besonders bevorzugt ist das Tensid Triton X-200. Triton X-200 behält unabhängig vom pH-Wert im we sentlichen seine technischen Eigenschaften bei; beispielsweise fällt es bei einer pH- Änderung nicht aus oder verliert einen wesentlichen Teil seines Tensidverhaltens. Außerdem zeigt Triton X-200 ausgezeichnete antistatische Eigenschaften, wie im Bereich der AgX-Photographie gezeigt. Vermutlich ist dies auf die SO₃Na-Gruppe und die (CH₂CH₂O)-Kette zurückzuführen.

Reine nichtionogene Tenside außer Alkylpolyglycoside, Alkylpolyglyco lether eignen sich für den vorgenannten Zweck nur bedingt, da sie beispielsweise dazu neigen, von Metalloberflächen, wie der Oberfläche einer Druckform, adsorbiert zu werden. Daher sollten nichtionogene Tenside entweder vermieden oder nur als Co-Tensid in Anmischung mit den vorgenannten ionogenen Tensiden eingesetzt werden. Denkbare Mischverhältnisse sind 1 : 10 bis 10 : 1.

Im Falle einer sauren Formulierung liegt die Konzentration des Tensids im Bereich von 0,1 bis 50 g, insbesondere 1 g bis 50 g pro 100 g Formulierung, insbe sondere 2 g bis 10 g pro 100 g Formulierung, besonders bevorzugt 3 g bis 8 g pro 100 g Formulierung. Im Falle einer alkalischen Formulierung liegt der bevorzugte Be reich von 0,1 bis 50 g, insbesondere 5 bis 20 g pro 100 g Formulierung, vorzugswei se 8 bis 15 g pro 100 g Formulierung, insbesondere 9 bis 12 g pro 100 g Formulie rung.

Eine bevorzugte Tensidklasse sind Alkylarylpolyglycolethersulfate, z. B. Natrium-alkylarylpolyethersulfonat (CAS-Nr. 2917-94-4), Fa. Union Carbide Benelux N. V., mit einer CMC (critical micelle concentration, bei 100 Gew.-%) von 230 ppm.

Das erfindungsgemäß verwendete Mittel enthält gegebenenfalls einen Komplexbildner, wobei der Komplexbildner ausgewählt ist aus EDTA (Ethylendi amintetraessigsäure-Dinatriumsalz-Dihydrat, Ethylendinitrilotetraessigsäure-Di natriumsalz-Dihydrat), EGTA (Ethylenglycol-bis-(β-aminoethylether)-N,N,N',N'- tetraessigsäure, AMP (Aminomethylphosphonat), HEDP (Hydroxyethylidin-1,1- diphosphonat), Triethanolamin, organischen Säuren, wie Äpfelsäure, Bernsteinsäure, Citronensäure, Glutarsäure, Adipinsäure und/oder Oxalsäure, und Gemischen da von.

Das für die Reinigungsformulierung zu verwendende Lösemittel kann ein beliebiges auf dem Gebiet der Reinigung von Druckformen übliches Lösemittel sein. Insbesondere sollte das Lösemittel eine ausreichende Lösekraft besitzen, aber auch den arbeitshygienischen und den sicherheitstechnischen Bedingungen um die und in der Druckmaschine genügen. Um die Farbreste und andere bei dem Löschvorgang anfallende, in Wasser nicht lösliche Reste aufnehmen zu können, sollte das Löse mittel vorzugsweise mit dem Trägerstoff der Formulierung, nämlich Wasser, nicht löslich, aber emulgierbar sein.

Beispiele für Lösemittel, die prinzipiell geeignet sind, sind aromatische Kohlenwasserstoffe, aliphatische Kohlenwasserstoffe sowohl unverzweigte als auch verzweigte (Isokohlenwasserstoffe), Ester und Ketone, aber auch organische Löse mittel, die mit Heteroatomen in der Kette oder an der Kette substituiert sind. Von die sen Lösemittelklassen erwiesen sich die aliphatischen Lösemittel aus vielerlei Grün den als besonders geeignet. Aromatische Lösemittel, wie Toluol, Mesitylen, Cumol etc., sind, obwohl sie in der Lösekraft häufig sehr gute Ergebnisse zeigen, aufgrund physiologischer oder toxikologischer Bedenken, aber auch aufgrund ihrer Neigung, Kunststoff- und Kautschukteile in der Vorrichtung anzugreifen, als einziges Lösemit tel nicht zu bevorzugen. Ähnliches gilt für halogenierte Kohlenwasserstoffe, die auf grund ihrer schlechten Abbaubarkeit überdies umweltbedenklich sind. Es hat sich gezeigt, daß von den aliphatischen Lösemitteln, insbesondere die isoparaffinischen Lösemittel besonders gut geeignet sind. Besonders gut geeignet sind isoparaffini sche Lösemittel der Gefahrenklasse A III, insbesondere isoparaffinische Lösemittel mit einem Flammpunkt von < 60°C. Von den Estern erwiesen sich Fettsäureester, z. B. abgeleitet von Pflanzenölen aber auch von tierischen Fetten, wie Rindertalg, als besonders gut geeignet. Die Fettsäureester pflanzlicher Herkunft werden z. B. aus Kokosöl, Palmkernöl, Sojaöl, Sonnenblumenöl, Leinöl oder Rüböl, vorzugsweise aus Kokos- oder Palmkernölen durch Fettspaltung und anschließende Veresterung und gegebenenfalls Umesterung mit monofunktionellen Alkoholen (ausgewählt aus C1- C24, vorzugsweise C1-18, bevorzugt C1-C14-Alkoholen und Gemischen davon und für die Umesterung, ausgewählt aus C2-C24, vorzugsweise C2-18, bevorzugt C2- C14 insbesondere C2-C10-Alkoholen und Gemischen davon) hergestellt. Bevorzugte Fettsäureester weisen eine Jodzahl nach Kaufmann (Deutsche Gesellschaft für Fettforschung DGF C-V 11b und nach Wijs ISO 3961) von < 100, vorzugsweise 10 bis 60 auf. Damit Gummitücher kein zu starkes Quellverhalten zeigen, sollte der An teil an Methylester möglichst gering gehalten werden. Vorzugsweise weist der Alko holpartner des Esters 2 bis 24 Kohlenstoffatome, bevorzugt 2 bis 18 oder 2 bis 10 Kohlenstoffatome auf. Bevorzugt sind die Fettsäureester der Alkohole Ethanol, I sopropanol, n-Propanol, Butanole, 2-Ethylhexylester. Diese Ester können als Ge misch vorliegen. Die jeweiligen Fettsäuren liegen nach der Fettspaltung als Gemisch vor und weisen beispielsweise 6 bis 24, vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatome auf. Myristin- und Laurinsäure sind die Hauptkomponenten von Kokosöl und Palmkernöl. Handelsprodukte für Fettsäureester sind Produkte der Reihen Edenor® von Henkel und Priolube® von Unichema.

Die Fettsäureester werden u. a. in einer Anmischung im Mengenverhältnis von 1 : 10 bis 10 : 1, vorzugsweise 1 : 3 bis 3 : 1 bevorzugter 1,5 : 1 bis 1 : 1,5, im allgemei nen um 1 : 1 mit Kohlenwasserstoffen paraffinischer und/oder naphthenischer Art, z. B. wie vorstehend erläutert, eingesetzt.

Wichtige Anforderungen, die an den Farblöser gestellt werden, sind Re doxstabilität, Lösegeschwindigkeit und Lösekraft, als Maß der mindestens erforderli chen Menge an Lösemittel bei gleicher Farbmenge ohne äußerliche Einwirkung. Die Farblösekraft ergibt sich aus dem Quotienten von Farbmenge und Menge an einge setztem Lösemittel. Von den besonders geeigneten paraffinischen (aromatenarmen) Kohlenwasserstoffen zeigen gesättigte cyclische (z. B. Decahydronaphthalin) und verzweigtkettige acyclische Kohlenwasserstoffe im 24 h-Sedimentationstest mit kon ventionellen Heatset-Farben und unterschiedlicher Pigmentierung die größte Farblö sekraft. Von den bevorzugten isoparaffinischen Kohlenwasserstoffen zeigt Isopar L, ein Produkt der Firma Exxon (CAS 90622-58-5), das günstigste Verhältnis. Bei Iso par L handelt es sich um ein Gemisch einer Isoparaffinfraktion mit einem Siedepunkt < 189°C, vermutlich eine Fraktion C₁₁-C₁₄. Der Flammpunkt von Isopar L beträgt 64°C.

Das Lösemittel wird in einer Menge von 10-50 g, vorzugsweise 20-40 g, insbesondere 25-35 g pro 100 g Formulierung eingesetzt.

Hauptbestandteil des erfindungsgemäß verwendeten Reinigungsmediums ist Wasser. Wasser besitzt den Vorteil, daß es praktisch unbegrenzt zur Verfügung steht und physiologisch und umwelttechnisch unbedenklich ist. Des weiteren wird durch ein wässeriges Milieu der für eine Wiederverwendung der Druckform erforder liche Hydrophiliergrad unterstützt, d. h. neben der Reinigungswirkung soll das Reini gungsmedium die Druckform vorzugsweise auch hydrophilieren. Hierdurch wird ge gebenenfalls auf ein zusätzliches Hydrophiliermittel verzichtet.

Weitere Stoffe, die dem Reinigungsmedium zugesetzt werden können, sind beispielsweise Konservierungsmittel, zum Beispiel biozider Natur, die in einem Gehalt von 1 bis 3 Gew.-% enthalten sein können, sofern das Mittel an sich nicht be reits ausreichend biozid ist. Unter bestimmten Umständen sind Korrosionsschutz mittel, wie Molybdatsalze, Orthophosphate, Benzotriazole, Tolyltriazole, Triethanola minphosphat etc. einsetzbar.

Die Viskosität der in der vorliegenden Erfindung zu verwendenden fertigen Formulierung liegt im Bereich von 1 und 500 mPas^-1. Vorzugsweise liegt die Viskosi ät im Bereich von 5 bis 40 mPas^-1, bevorzugter im Bereich von 2 bis 30 mPas^-1. Das rheologische Verhalten wird vorzugsweise so ausgelegt, daß ein Auftragesystem vom Düsentyp damit betrieben werden kann. Zu hohe Viskosität, Thixotropie oder Dilatanz und unangemessenes Verhalten beim Versprühen (Nebeln) sind daher zu vermeiden. [Rotationsrheometer (Paar Physica, MCR 300); Kegel/Platte 1°; Scher geschwindigkeit 50 s^-1]

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele erläu tert.

Beispiele Beispiel 1

Zur Reinigung einer benutzten löschbaren Druckform, die mit einem Laser und einem Thermotransferband als Donor bebildert und dann gegebenenfalls fixiert wurden, kam ein saures Löschmittel mit nachstehend angeführter Zusammenset zung, das alternierend mit einer alkalischen Lösung verwendet wurde, zum Einsatz.

50 g desionisiertes Wasser werden mit 6 g/100 g 85%-iger Phosphorsäure unter Rühren vermischt. Anschließend werden unter Rühren 4 g/100 g 8- Aluminiumoxid, Al₂O₃-C von Degussa, portionsweise dazugegeben. Nach der Zuga be des Schleifmittels erfolgt der Zusatz des Tensids, in diesem Fall 5 g/100 g Triton X-200, ebenfalls unter Rühren. Danach werden 30 g/100 g Isopar L eingerührt. Schließlich gibt man zur Auffüllung auf insgesamt 100 g restliches desionisiertes Wasser hinzu. Das Gemisch wird 30 Minuten in ein Ultraschallbad gestellt und an schließend nochmals kurz durchgerührt. Damit ist das saure Löschmittel gebrauchs fertig.

Eine bebilderte und Druckfarbenreste auf den farbführenden Bereichen aufweisende Druckform wird mit dem Löschmittel gesäubert. Die oleophilen Druck farbenrückstände werden hauptsächlich durch das saure Löschmittel erfaßt. Alternie rend setzt man eine alkalische Lösung von wenigstens pH 10 ein, um die in alkali schem Medium lösliche Bebilderung zu entfernen. Die Vorgänge werden wiederholt bis eine saubere und hydrophilierte Drückformoberfläche vorliegt. Nach dem Lö schen der Druckform bei gleichzeitigem Hydrophilieren wird die Druckform getrock net und mittels Laser mit einem Polymerstoff bebildert. Zur Bebilderung wird ein Thermotransferband, das wie nachstehend hergestellt wurde, verwendet.

Eine Polyethylenterephthalatfolie (PET) Hostaphan® der Fa. Hoechst mit einer Dicke von 7,5 µm wird mit einem Meyer-Bar mit einer Masse nachstehender Zusammensetzung zu einem Trockenschichtgewicht von 1,8 g/m² beschichtet.

20% Ruß mit einer Schwarzzahl nach DIN 55797 von 250 und 80% Po lymer J682 von Johnson S. A. Polymer und eine zur Herstellung einer streichfähigen Masse ausreichende Menge Methylethylketon werden angemischt. Die Masse wird mit einem Meyer-Bar zu dem vorstehend genannten Trockenschichtgewicht auf die Polyesterfolie aufgetragen. Nach dem Auftragen wird die Folie getrocknet. Im Falle eines Bandes mit einer Breite von beispielsweise 12 mm wird dieses auf eine Spule gewickelt und in eine Bandstation eingesetzt. Mit einem IR-Halbleiterlaserarray wird die Rückseite des so hergestellten Thermotransferbandes bestrahlt. Dabei werden gleichzeitig mehrere Kunststoffteilchen von dem Thermotransferband auf den Druckformzylinder bildmäßig übertragen.

Nach der Bebilderung erfolgt ein Fixieren der bebilderten Druckform, in dem die Druckform beispielsweise durch induktive Beheizung auf eine Temperatur von bis zu 150°C erwärmt wird. Anschließend wird das vorstehend genannte saure Löschmittel mit einer tuchbasierten Vorrichtung aufgetragen und die Druckform mit Wasser behandelt und getrocknet. Diese liegt dann in trockener und hydrophilierter Form vor. Nach dem Fixieren wird der in Wasser lösliche Stoff mit einer Vorrichtung, die der tuchbasierten Reinigungsvorrichtung ähnelt, aufgetragen. Als in Wasser lösli cher Stoff wird beispielsweise die handelsübliche Gummierung der Marke Ozasol verwendet. Die bei Raumtemperatur bzw. bei schwacher Wärmeeinwirkung getrock nete Schicht wird dann vor Andruck mit Wasser beispielsweise aus der Feuchtwas serquelle abgespült.

Beispiel 2

Zur Reinigung einer benutzten löschbaren Druckform, die mit einem Laser und einem Thermotransferband als Donor bebildert und dann gegebenenfalls fixiert wurden, kam alkalisches Löschmittel mit nachstehend angeführter Zusammenset zung zum Einsatz.

10 g Triton X werden zu 100 g Wasser gegeben und eine homogene Mi schung hergestellt. Dazu werden 41 g auf 100 g Formulierung Isopar L gegeben. Anschließend gibt man 45 g einer 0,5 Mol/l NaOH-Lösung, ebenfalls bezogen auf 100 g der Formulierung, hinzu. Zum Schluß werden 4 g/100 g δ-Aluminiumoxid, Al₂O₃-C von Degussa, unter Rühren portionsweise dazugegeben. Das Gemisch wird 30 Minuten in ein Ultraschallbad gestellt und anschließend nochmals kurz durchge rührt. Man erhält eine gebrauchsfertige homogene milchigweiße Emulsi on/Dispersion, die mindestens 24 h stabil ist.

Eine bebilderte und Druckfarbenreste auf den farbführenden Bereichen aufweisende Druckform wird mit dem Löschmittel gesäubert. Nach dem Löschen der Druckform bei gleichzeitigem Hydrophilieren wird die Druckform getrocknet und mit tels Laser mit einem Polymerstoff bebildert. Zur Bebilderung wird ein Thermotrans ferband, das wie nachstehend hergestellt wurde, verwendet.

Ein wie in Beispiel 1 eingesetztes Thermotransferband wurde verwendet. Nach dem Auftragen wird die Folie getrocknet. Im Falle eines Bandes mit einer Breite von beispielsweise 12 mm wird dieses auf eine Spule gewickelt und in eine Bandsta tion eingesetzt. Mit einem IR-Halbleiterlaserarray wird die Rückseite des so herge stellten Thermotransferbandes bestrahlt. Dabei werden gleichzeitig mehrere Kunst stoffteilchen von dem Thermotransferband auf den Druckformzylinder bildmäßig ü bertragen.

Nach der Bebilderung erfolgt ein Fixieren der bebilderten Druckform, in dem die Druckform beispielsweise durch induktive Beheizung auf eine Temperatur von bis zu 150°C erwärmt wird. Nach dem Fixieren wird der in Wasser lösliche Stoff mit einer Vorrichtung, die dar tuchbasierten Reinigungsvorrichtung ähnelt, aufgetra gen. Als in Wasser löslicher Stoff wird beispielsweise die handelsübliche Gummie rung der Marke Ozasol verwendet. Die bei Raumtemperatur bzw. bei schwacher Wärmeeinwirkung getrocknete Schicht wird dann vor Andruck mit Wasser beispiels weise aus der Feuchtwasserquelle abgespült.

Die so behandelte Druckform zeigt ein wesentlich besseres Freilaufver halten bei unveränderter Druckqualität und vereinfachter Verfahrensführung.

Claims

1. Verfahren zur Behandlung einer löschbaren lithographischen Druckform, wo bei das Verfahren die nachstehenden Schritte umfaßt:

dadurch gekennzeichnet, daß die Druckform

versehen wird und der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtba re und in Wasser lösliche Stoff vor dem Andruck mit einer im wesentlichen aus Wasser bestehenden Lösung abgewaschen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtbare und in Wasser lösliche Stoff keine Stoffe enthalten darf, die die Bebilderung beeinträchtigen oder unbrauchbar machen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der in Wasser lösliche Stoff mindestens eine der nachstehenden Komponenten umfaßt:
Polysaccharide, insbesondere Maltodextrine und/oder Tapiocadextrine;
Polyalkylenglycole, insbesondere PEG mit einem MW von 200 bis 1000;
(Meth)acrylamidpolymer, insbesondere teilhydrolisiert mit einem MW von 100000 bis 300000 und einem Anteil von 60-70% hydrolisierte Acrylgruppen;
Polivinylpyrrolidinon;
Vinylmethylether-Maleinsäureanhydrid-Copolymer;
Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid-Copolymer;
und gegebenenfalls eine oder mehrere der nachstehenden weiteren Kompo nenten umfaßt:
Netzmittel wie oligomeres Poly(ethylenglykol), Octylphenoxypolyethoxythanol (ggf. sulfoniert), Nonylphenylpolyethoxyethylenglycol (ggf. sulfoniert);
Nichtionogene Tenside, wie ethoxylierte Decylakohole, polyethoxyliertes No nylphenol, polyethoxyliertes lsooctylphenol, ethoxyliertes Sorbitanmonooleat, propoxyliertes Isooctylphenol,
oder anionische Tenside, wie Alkalisalze von Alkanolsulfaten, wie Natriumlau rylsulfat, Alkalisalze von Alkylarylsulfaten uns -sulfonaten, wie Natriumalkyl naphthalinsulfat, Natriumalkylnaphthalinsulfonat und Natriumalkylbenzolsulfo nat,
Weichmacher, wie Dialkylphthalate.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtbare und in Wasser lösliche Stoff oh ne mechanische Einwirkung mit einer im wesentlichen aus Wasser bestehen den Lösung gut abspülbar ist und eine ausreichende Klebrigkeit (Tack) auf weist.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtbare und in Wasser lösliche Stoff un mittelbar vor Schritt b) oder unmittelbar vor Schritt c) mit einer Auftragungsvor richtung, die auf einem Auftragungstuch oder einer elastischen Gummiwalze basiert aufgetragen wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der in Wasser lösliche Stoff oder der in der Wärme härtbare und in Wasser lösliche Stoff un mittelbar vor Schritt b) oder unmittelbar vor Schritt c) mit einer Mediendüse di rekt auf die Druckform aufgetragen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bebilderung aus einem durch einen Laser induziert, von einem Donorelement auf die Druckform übertragenen Polymerstoff besteht und der Polymerstoff folgende Komponenten umfaßt:

1. einen Stoff, der die Strahlungsenergie von auftreffendem Laserlicht in Wärmeenergie umwandeln kann,
2. ein Polymer, das saure Gruppen und/oder deren gegebenenfalls sub stituierte Amidgruppen umfaßt und
3. gegebenenfalls eine Benetzungshilfe.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Komponente i)

1. ein organischer Farbstoff oder ein organisches Färbemittel mit mindes tens den nachstehenden Eigenschaften ist:
- 1. 4.1) Absorptionsmaximum im Wellenlängenbereich von 700 bis 1600 nm,
- 2. 4.2) eine Wärmebeständigkeit größer 150°C und/oder
2. ein anorganischer Stoff ist, der Strahlungsenergie in Wärmeenergie umwandeln kann, ohne sich zu zersetzen,

und/oder

1. eine Kohlenstoffart ist.

9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei der organische Farbstoff oder das organi sche Färbemittel wärmestabile organische Farbstoffe oder Pigmente umfaßt, ausgewählt aus Benzothiazolen, Chinolinen, Cyaninfarbstoffen oder - pigmenten, Perylenfarbstoffen oder -pigmenten und Polymethinfarbstoffen o der -pigmenten, wie Oxonolfarbstoffe und -pigmente oder Merocyanin farbstoffe und -pigmente.

10. Verfahren nach Anspruch 7, wobei sich das Polymer bei einem pH-Wert grö ßer 10 in Wasser löst.

11. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Polymer ein Zahlenmittel des Moleku largewichts von 1000 bis 20000 aufweist.

12. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das aufgetragene Polymer eine Oberflä chenspannung von 50 bis 20 mN/m, ermittelt durch Randwinkelmessung, auf weist.

13. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Polymer eine Glasübergangstempe ratur im Bereich von 30 bis 100°C aufweist.

14. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Polymer eine Ceiling-Temperatur im Schmelzpunktbereich für alle Komponenten zwischen 80 und 150°C aufweist.

15. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die gegebenenfalls vorliegende Benet zungshilfe iii) ausgewählt ist aus organischen Lösemitteln, die in der Lage sind, die Komponente ii) zu lösen.

16. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Lösemittel ein Keton, insbesondere Methylethylketon, ist.

17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Druckform aus plasma- oder flammgespritzten Keramiken und/oder Metalloberflächen, wie Chrom, Messing (Cu52-65% Zn48-35%, z. B. Boltomet L® Cu63Zn37) und/oder Edelstählen im Sinne von hochlegierten Stählen (nach DIN17440: 1.43xx (xx = 01, 10, . . .), 1.4568, 1.44xx (xx = 04, 35, 01 . . .)) gefertigt ist.

18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Löschmittel nachstehende Komponenten umfaßt:

a) einen Stoff, der in wässeriger Lösung einen pH-Wert von 1-4 erzeugen kann, oder einen Stoff, der einen pH-Wert von 10-14 erzeugen kann, in einer für den ausgewiesenen pH-Wertbereich ausreichenden Menge,
b) ein dispergierbares Schleifmittel in einer Menge von 1-15 g,
c) ein schaumarmes Tensid in einer Menge von 1-50 g,
d) ein Lösemittel in einer Menge von 10-50 g,
e) Wasser auf 100 g und gegebenenfalls weitere Zusätze.

19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei der Stoff, der einen pH-Wert von 10-14 erzeugen kann, eine mittelstarke bis starke Base in einer Menge von 0,3 bis 10 g ist.

20. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das dispergierbare Schleifmittel aus Me talloxidteilchen mit einem Zeta-Wert von mindestens 10 mV bei einem pH- Wert von 7 ausgewählt ist.

21. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Tensid ein anionisches Tensid mit einer Polyethylenoxidkette ist.

22. Verfahren nach Anspruch 18, wobei ein nicht-ionisches Co-Tensid, ausge wählt aus Alkylpolyglycosiden, Alkylpolyglycolethern und Alkylphenolpolygly colethern oder Gemischen davon, enthalten ist.

23. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Lösemittel aus paraffinischen Koh lenwasserstoffen, naphthenischen Kohlenwasserstoffen, Fettsäureestern und Gemischen davon ausgewählt ist.

24. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Löschmittel einen Komplexbildner enthält.