FR2796655A1 - Procede et composition de traitement anti-corrosion d'un substrat metallique prealablement protege par une couche de revetement a base de zinc - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne une composition aqueuse de traitement anti-corrosion d'un substrat métallique préalablement protégé par une couche de revêtement à base de zinc, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme d'une solution aqueuse à base de silane contenant : de 72 à 95 % d'eau, de 0, 5 à 10 % en poids d'un silane, de 0 à 5 % en poids d'acide borique et/ ou d'acide phosphorique, de 0 à 10 % en poids d'une silice micronisée, et de 0 à 3 % en poids d'un agent mouillant.
Description
<Desc/Clms Page number 1>
La présente invention est relative à une composition et à un traitement anticorrosion d'un substrat métallique préalablement protégé par une couche de revêtement à base de zinc.
La présente invention s'applique de façon générale à tout substrat métallique pré-protégé par une couche de zinc. Elle vise plus particulièrement un substrat métallique réalisé en acier ou en un alliage à haute résistance, et de façon plus particulière encore à des tôles ayant subies un pré-traitement de protection à base de zinc. Les pré-traitements de protection à base de zinc peuvent être soit des protections à base de zinc pure, par exemple réalisées par des méthodes d'électrozingage ou de galvanisation à chaud, ou encore par du zinc allié à un autre métal, par exemple choisi parmi le fer, le nickel, le manganèse et l'aluminium, un tel revêtement étant généralement appliqué par des méthodes d'électrodéposition ou de galvanisation à chaud permettant de réaliser la diffusion de l'autre métal allié au zinc. Le traitement anti-corrosion selon l'invention s'applique également à des substrats métalliques pré-protégé par un dépôt mécanique de zinc, tel qu'un dépôt par grenaillage de microbilles recouvertes de zinc ou d'un alliage à base de zinc, ou encore par dépôt d'une composition à base de zinc résultant d'une opération d'enduction à froid, suivie d'une cuisson.
La plupart des substrats métalliques, et plus particulièrement les tôles galvanisées à chaud, présentent de gros problèmes de corrosion, notamment par la rouille blanche qui est due au phénomène de condensation humide observée sur la surface de tel type de substrat métallique. Ces problèmes de corrosion apparaissent durant le stockage et l'acheminement sur les sites de transformation de ce type de tôles galvanisées. Il est donc impératif de prévoir un traitement anti-corrosion permettant d'éviter ces problèmes.
De nombreuses solutions de traitement anti-corrosion à base de chrome ont été proposées à ce jour. Si ces traitements donnent généralement satisfaction sur le plan de la protection des substrats métalliques, elles sont cependant de plus en plus critiquées en raison de leurs conséquences d'un point de vue toxique et en particulier en raison de leurs conséquences néfastes sur l'environnement.
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Toutes les compositions anti-corrosion exemptes de chrome, préconisées à ce jour, ont conduit à des résultats de protection très inférieurs aux procédés chromiques généralement utilisés dans la pratique.
La présente invention a précisément eu pour objet de mettre au point une nouvelle composition de traitement anti-corrosion permettant d'obtenir une bonne protection des substrats métalliques préalablement protégés par une couche de revêtement à base de zinc, qui permettent également d'obtenir une bonne adhésion des couches de finition déposées ultérieurement, et enfin qui autorisent une mise en #uvre aisée. De manière générale, les compositions anti-corrosion objet de la présente invention sont avantageusement exemptes de métal particulaire et de solvant organique.
La présente invention concerne une composition aqueuse de traitement anticorrosion d'un substrat métallique préalablement protégé par une couche de revêtement à base de zinc.
Le traitement anti-corrosion d'un substrat métallique préalablement protégé par une couche de revêtement à base de zinc, se présentant sous la forme d'une solution aqueuse à base de silane contenant : - de 72 à 95 % d'eau, - de 0,5 à 10 % en poids d'un silane, - de 0 à 5 % en poids d'acide borique et/ou d'acide phosphorique, - de 0 à 10 % en poids d'une silice micronisée, et - de 0 à 3 % en poids d'un agent mouillant.
De préférence, la composition selon l'invention comprend : - environ 90 % d'eau, - de 1 à 4 % en poids de silane, - environ 2,5 en poids d'acide borique et/ou d'acide phosphorique, - environ 5 % en poids d'une silice micronisée, et - environ 0,1 % en poids d'un agent mouillant.
Tous les pourcentages indiqués dans le cadre de la présente description sont des pourcentages exprimés en poids par rapport au poids total de la composition à appliquer.
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Le silane constituant principal de la composition aqueuse de traitement anti-corrosion selon l'invention peut être choisi parmi les aminosilanes, méthacryloxysilanes, époxysilanes, vinylsilanes, thiosilanes ainsi que leurs mélanges.
A titre d'exemple de ces silanes organo-fonctionnalisés entrant dans le cadre de la présente invention, on mentionnera en particulier : pour les vinylsilanes, le vinyltriméthoxysilane ou encore le vinylpropyltriméthoxysilane.
A titre d'exemple de méthacryloxysilane, on mentionnera par exemple le gamma-méthacryloxypropyltriméthoxysilane.
Parmi les amino- ou diamino-silanes utilisables dans le cadre de la présente invention, on mentionnera à titre d'exemple les gamma-aminoalkyltrialcoxysilanes et en particulier le gamma-aminopropyltrialcoxysilane et le gammaaminoéthyltriéthoxysilane.
Parmi les époxysilanes, classe préférée des silanes entrant dans le cadre de la présente invention, on mentionnera le bêta-(3,4-époxycyclohexyl) éthyltriméthoxysilane, ainsi que le gamma-glycidoxypropyltriméthoxysilane.
Parmi les autres constituant entrant dans la composition de la solution aqueuse de traitement anti-corrosion à base de silane selon l'invention, on indiquera que la silice micronisée donnant les meilleurs résultats dans la pratique est une silice de type pyrogénée ou précipitée.
Il a également été observé que l'agent mouillant était de préférence un agent tensio-actif de type non ionique et plus particulièrement un nonylphénolpolyoxyéthylèné.
Dans la pratique, il s'est avéré que la quantité de l'agent mouillant devant être présente dans cette composition de traitement anti-corrosion était fonction de la nature exacte de la silice utilisée, laquelle représente le seul constituant solide à disperser dans la solution aqueuse. Dans le cas où l'on utilise une silice ayant subi un traitement de surface préalable afin de modifier ses propriétés de tension superficielle, il est clair que l'utilisation de l'agent mouillant peut être totalement inutile.
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De façon avantageuse, il est apparu que les compositions objet de la présente invention contenaient une quantité suffisante d'acide borique et/ou d'acide phosphorique, mais de préférence d'acide borique seul, pour ajuster la valeur de pH de ladite solution à une valeur comprise entre 2 et 8 et de préférence 2 et 5.
La présente invention se rapporte également à un procédé de traitement anti-corrosion d'un tel type de substrat métallique préalablement protégé par une couche de revêtement à base de zinc. Conformément à la présente invention, ce procédé comprend l'application de la composition de traitement préalablement décrite, sur la surface dudit substrat.
Dans le cadre de la présente invention, selon une variante du procédé de traitement anti-corrosion, l'application de la composition anti-corrosion préalablement décrite est réalisée au cours d'une première étape de traitement qui est suivie par une seconde étape de traitement complémentaire de finition par application d'une couche de peinture organique dotée de propriétés spécifiques.
Cette couche de peinture organique, appliquée au cours de la seconde étape du procédé, sera de façon avantageuse réalisée à l'aide d'une peinture à base d'une résine choisie parmi les résines acryliques, polyuréthanes, polyesteruréthanes, époxyuréthanes, phénoxy, polyestermélamine, ainsi que leurs mélanges. Cette peinture organique peut se présenter indifféremment sous la forme d'une solution aqueuse, d'une émulsion ou encore en solution dans un solvant organique.
La couche de peinture organique précitée sera choisie dans la pratique pour conférer au substrat métallique des propriétés de mise en forme, d'amélioration de la résistance à la corrosion, de soudabilité, d'aptitude au collage, d'aptitude au relaquage, d'aptitude à recevoir une couche de peinture par électrodisposition en particulier par cataphorèse, d'amélioration de résistance aux rayons ultraviolet, d'amélioration des propriétés d'aspect de teinte et de brillance.
Conformément au procédé objet de la présente invention, la solution aqueuse à base de silane peut être avantageusement appliquée par enduction à froid, en particulier par pulvérisation, par application au rouleau, ou encore par une opération de trempé éventuellement suivie d'une opération de centrifugation. Cette solution aqueuse à base de silane est ensuite soumise à une opération de séchage et/ou de cuisson par convection, induction ou rayonnement infrarouge. La température de séchage ou de cuisson est généralement supérieure à environ 100 C
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et de préférence comprise entre 220 et 260 C. Dans la pratique, il est apparu que l'on pouvait procéder indifféremment à une cuisson flash à 260 C pendant quelques secondes ou encore à une cuisson à une température de l'ordre de 220 C pendant une durée de l'ordre de 10 à 15 minutes.
Cette première couche de solution aqueuse à base de silane est généralement appliquée selon un grammage de 0,2 à 1g par m2, ce qui correspond à environ 4 m d'épaisseur humide et à un film de l'ordre de 0,5um d'épaisseur après séchage.
Les opérations d'application et/ou de séchage et cuisson de la seconde couche de peinture organique de finition seront sensiblement identiques à celles décrites à propos de la première couche obtenue à partir de la solution aqueuse à base de silane. II convient toutefois d'observer que l'opération de cuisson destinée à assurer la réticulation du silane de la solution aqueuse à base de silane appliqué au cours de la première étape de traitement, peut se poursuivre au cours de l'étape ultérieure de cuisson de la couche de peinture organique de finition.
La couche de peinture organique de finition peut être également appliquée par électrodéposition cationique ou anionique.
Cette deuxième couche de finition peut être appliquée dans la pratique à raison d'une épaisseur de 2 à 25 m d'épaisseur en couche sèche
Selon une variante du procédé objet de la présente invention, il peut être avantageux d'intercaler entre la couche de traitement au silane et la couche de peinture organique de finition, une couche de peinture primaire destinée à améliorer les propriétés d'accrochage et/ou la résistance à la corrosion du substrat métallique.
Selon une variante du procédé objet de la présente invention, il peut être avantageux d'intercaler entre la couche de traitement au silane et la couche de peinture organique de finition, une couche de peinture primaire destinée à améliorer les propriétés d'accrochage et/ou la résistance à la corrosion du substrat métallique.
Pour améliorer les propriétés anti-corrosion d'un tel traitement, la couche de peinture organique de finition et/ou la couche de primaire intercalée, contient des additifs améliorant les propriétés anti-corrosion, en particulier du phosphate de zinc éventuellement modifié et/ou des silices ayant subi un traitement de fonctionnalisation pour leur conférer des propriétés échangeuses d'ions.
De bonnes propriétés anti-corrosion seront généralement obtenues avec une couche de peinture organique de finition additionnée de zinc et/ou de manganèse.
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Lorsque l'on désire conférer au substrat métallique ainsi traité de bonnes propriétés de soudabilité, la couche de peinture organique de finition contiendra avantageusement une quantité suffisante de phosphure de fer. La présence d'un tel additif peut également être utile pour favoriser l'application ultérieure de peinture par électrodéposition.
Lorsque l'on a recours à une couche de primaire intercalée, cette dernière présente avantageusement une épaisseur comprise entre 3 et 8um.
Les tableaux I à III ci-après illustrent un certain nombre de variations qualitatives et quantitatives de la composition aqueuse de traitement selon l'invention.
TABLEAU I
<tb>
<tb> Composants <SEP> Pourcentage <SEP> en <SEP> poids
<tb> Référence <SEP> GL <SEP> 746 <SEP> GL <SEP> 908 <SEP> GL <SEP> 909 <SEP> GL <SEP> 910 <SEP> GL <SEP> 911 <SEP>
<tb> Eau <SEP> déionisée <SEP> 91,12 <SEP> 93,02 <SEP> 95,60 <SEP> 91,23 <SEP> 95,72
<tb> Acide <SEP> borique <SEP> 2,09 <SEP> 0,00 <SEP> 2,19 <SEP> 2,09 <SEP> 2,19
<tb> Silane <SEP> (Epoxysilane) <SEP> 1,89 <SEP> 1,97 <SEP> 1,99 <SEP> 1,90 <SEP> 1,99
<tb> Silice <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 4,69 <SEP> 4,76 <SEP> 0,00 <SEP> 4,69 <SEP> 0,00
<tb> Acide <SEP> phosphorique <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,13 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00
<tb> Triton <SEP> CF <SEP> 54 <SEP> (NP) <SEP> 0,09 <SEP> 0,10 <SEP> 0,10 <SEP> 0,09 <SEP> 0,10
<tb> Total <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00
<tb>
<tb> Composants <SEP> Pourcentage <SEP> en <SEP> poids
<tb> Référence <SEP> GL <SEP> 746 <SEP> GL <SEP> 908 <SEP> GL <SEP> 909 <SEP> GL <SEP> 910 <SEP> GL <SEP> 911 <SEP>
<tb> Eau <SEP> déionisée <SEP> 91,12 <SEP> 93,02 <SEP> 95,60 <SEP> 91,23 <SEP> 95,72
<tb> Acide <SEP> borique <SEP> 2,09 <SEP> 0,00 <SEP> 2,19 <SEP> 2,09 <SEP> 2,19
<tb> Silane <SEP> (Epoxysilane) <SEP> 1,89 <SEP> 1,97 <SEP> 1,99 <SEP> 1,90 <SEP> 1,99
<tb> Silice <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 4,69 <SEP> 4,76 <SEP> 0,00 <SEP> 4,69 <SEP> 0,00
<tb> Acide <SEP> phosphorique <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,13 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00
<tb> Triton <SEP> CF <SEP> 54 <SEP> (NP) <SEP> 0,09 <SEP> 0,10 <SEP> 0,10 <SEP> 0,09 <SEP> 0,10
<tb> Total <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00
<tb>
<Desc/Clms Page number 7>
TABLEAUn
<tb>
<tb> Composants <SEP> Pourcentage <SEP> en <SEP> poids
<tb> Référence <SEP> GL <SEP> 935 <SEP> GL <SEP> 937 <SEP> GL <SEP> 938 <SEP> GL <SEP> 939 <SEP> GL <SEP> 940 <SEP>
<tb> Eau <SEP> déionisée <SEP> 92,01 <SEP> 90,26 <SEP> 89,41 <SEP> 91,23 <SEP> 91,22
<tb> Acide <SEP> borique <SEP> 2,11 <SEP> 2,07 <SEP> 2,05 <SEP> 2,09 <SEP> 2,09
<tb> Silane <SEP> (Epoxysilane) <SEP> 0,93 <SEP> 2,81 <SEP> 3,73 <SEP> 1,90 <SEP> 1,90
<tb> Silice <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 4,73 <SEP> 4,64 <SEP> 4,60 <SEP> 4,69 <SEP> 4,69
<tb> Acide <SEP> phosphorique <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,00 <SEP> 0,01
<tb> Triton <SEP> CF54 <SEP> (NP) <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09
<tb> Total <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00
<tb> TABLEAU <SEP> ni
<tb> Composants <SEP> Pourcentage <SEP> en <SEP> poids
<tb> Référence <SEP> GL <SEP> 941 <SEP> GL <SEP> 942 <SEP> GL <SEP> 1012 <SEP> GL <SEP> 1014 <SEP> GL <SEP> 1091 <SEP>
<tb> Eau <SEP> déionisée <SEP> 91,15 <SEP> 90,83 <SEP> 91,24 <SEP> 90,48 <SEP> 95,72
<tb> Acide <SEP> borique <SEP> 2,09 <SEP> 2,08 <SEP> 2,09 <SEP> 2,07 <SEP> 2,19
<tb> Silane <SEP> (Epoxysilane) <SEP> 1,93 <SEP> 1,93 <SEP> 1,89 <SEP> 1,88 <SEP> 1,99
<tb> Silice <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 4,69 <SEP> 4,67 <SEP> 4,69 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00
<tb> Silice <SEP> FK320DS <SEP> 0,00 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00 <SEP> 5,48 <SEP> 0,00
<tb> Acide <SEP> phosphorique <SEP> 0,04 <SEP> 0,48 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00
<tb> Triton <SEP> CF54 <SEP> (NP) <SEP> 0,09 <SEP> 0,00 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09
<tb> Total <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00
<tb>
<tb> Composants <SEP> Pourcentage <SEP> en <SEP> poids
<tb> Référence <SEP> GL <SEP> 935 <SEP> GL <SEP> 937 <SEP> GL <SEP> 938 <SEP> GL <SEP> 939 <SEP> GL <SEP> 940 <SEP>
<tb> Eau <SEP> déionisée <SEP> 92,01 <SEP> 90,26 <SEP> 89,41 <SEP> 91,23 <SEP> 91,22
<tb> Acide <SEP> borique <SEP> 2,11 <SEP> 2,07 <SEP> 2,05 <SEP> 2,09 <SEP> 2,09
<tb> Silane <SEP> (Epoxysilane) <SEP> 0,93 <SEP> 2,81 <SEP> 3,73 <SEP> 1,90 <SEP> 1,90
<tb> Silice <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 4,73 <SEP> 4,64 <SEP> 4,60 <SEP> 4,69 <SEP> 4,69
<tb> Acide <SEP> phosphorique <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,00 <SEP> 0,01
<tb> Triton <SEP> CF54 <SEP> (NP) <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09
<tb> Total <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00
<tb> TABLEAU <SEP> ni
<tb> Composants <SEP> Pourcentage <SEP> en <SEP> poids
<tb> Référence <SEP> GL <SEP> 941 <SEP> GL <SEP> 942 <SEP> GL <SEP> 1012 <SEP> GL <SEP> 1014 <SEP> GL <SEP> 1091 <SEP>
<tb> Eau <SEP> déionisée <SEP> 91,15 <SEP> 90,83 <SEP> 91,24 <SEP> 90,48 <SEP> 95,72
<tb> Acide <SEP> borique <SEP> 2,09 <SEP> 2,08 <SEP> 2,09 <SEP> 2,07 <SEP> 2,19
<tb> Silane <SEP> (Epoxysilane) <SEP> 1,93 <SEP> 1,93 <SEP> 1,89 <SEP> 1,88 <SEP> 1,99
<tb> Silice <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 4,69 <SEP> 4,67 <SEP> 4,69 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00
<tb> Silice <SEP> FK320DS <SEP> 0,00 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00 <SEP> 5,48 <SEP> 0,00
<tb> Acide <SEP> phosphorique <SEP> 0,04 <SEP> 0,48 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00 <SEP> 0,00
<tb> Triton <SEP> CF54 <SEP> (NP) <SEP> 0,09 <SEP> 0,00 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09
<tb> Total <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00 <SEP> 100,00
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
Les compositions identifiées GL 1012 et GL 1014 sont formulées à surface spécifique constante.
Ces différentes compositions ont été comparées du point de vue de leurs propriétés anti-corrosion à un certain nombre de procédés bien connus correspondant à des traitement standards largement utilisés à l'échelle industrielle, et plus particulièrement dans l'industrie automobile.
Dans le tableau IV ci-après on a indiqué l'échelle de cotation de l'enrouillement sur les déformations des plaques de tôle témoins soumises aux expérimentations (déformations obtenues par embouti OLSEN de hauteur 7,6 mm).
TABLEAU IV
<tb>
<tb> COTATION <SEP> CORROSION
<tb> 1 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 100 <SEP> %
<tb> 2 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 75 <SEP> %
<tb> 3 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 25 <SEP> -50 <SEP> %
<tb> 4 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 25 <SEP> %
<tb> 5 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> % <SEP>
<tb> 6 <SEP> Trace <SEP> de <SEP> rouille <SEP> rouge
<tb> 7 <SEP> >50% <SEP> de <SEP> rouille <SEP> blanche
<tb> 8 <SEP> 20 <SEP> % <SEP> <rouille <SEP> blanche <SEP> <50%
<tb> <20% <SEP> rouille <SEP> blanche
<tb> 10 <SEP> Pas <SEP> de <SEP> produit <SEP> de <SEP> corrosion
<tb>
<tb> COTATION <SEP> CORROSION
<tb> 1 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 100 <SEP> %
<tb> 2 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 75 <SEP> %
<tb> 3 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 25 <SEP> -50 <SEP> %
<tb> 4 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 25 <SEP> %
<tb> 5 <SEP> Rouille <SEP> rouge <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> % <SEP>
<tb> 6 <SEP> Trace <SEP> de <SEP> rouille <SEP> rouge
<tb> 7 <SEP> >50% <SEP> de <SEP> rouille <SEP> blanche
<tb> 8 <SEP> 20 <SEP> % <SEP> <rouille <SEP> blanche <SEP> <50%
<tb> <20% <SEP> rouille <SEP> blanche
<tb> 10 <SEP> Pas <SEP> de <SEP> produit <SEP> de <SEP> corrosion
<tb>
Dans le tableau V ci-après, on a mentionné l'échelle de cotation utilisée sur le plat des échantillons de tôle testés.
<Desc/Clms Page number 9>
TABLEAU V
<tb>
<tb> COTATION <SEP> CORROSION
<tb> 1 <SEP> Apparition <SEP> de <SEP> la <SEP> rouille <SEP> rouge
<tb> 2 <SEP> Rouille <SEP> blanche <SEP> >50 <SEP> %
<tb> 3 <SEP> Rouille <SEP> blanche <SEP> 25 <SEP> - <SEP> 50 <SEP> %
<tb> 4 <SEP> Rouille <SEP> blanche <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 25 <SEP> %
<tb> 5 <SEP> Pas <SEP> de <SEP> produit <SEP> de <SEP> corrosion
<tb>
<tb> COTATION <SEP> CORROSION
<tb> 1 <SEP> Apparition <SEP> de <SEP> la <SEP> rouille <SEP> rouge
<tb> 2 <SEP> Rouille <SEP> blanche <SEP> >50 <SEP> %
<tb> 3 <SEP> Rouille <SEP> blanche <SEP> 25 <SEP> - <SEP> 50 <SEP> %
<tb> 4 <SEP> Rouille <SEP> blanche <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 25 <SEP> %
<tb> 5 <SEP> Pas <SEP> de <SEP> produit <SEP> de <SEP> corrosion
<tb>
L'évaluation de la corrosion sur rayure et tranche a été effectuée directement en pourcentage de rouille rouge (RR) et blanche (RB).
Les tableaux VI à XIII mentionnés ci-après illustrent les résultats comparatifs obtenus avec différents systèmes de protection anti-corrosion La légende, les abréviations utilisées sur ces tableaux correspond aux significations suivantes : - substrat HDG correspond à une tôle ayant subi une pré-protection par galvanisation à chaud, - substrat EZ correspond à une tôle ayant subi un pré-traitement par électrozingage, - test 3 C 12 cycles correspond à des conditions d'expérimentations anti-corrosion classiquement utilisées dans l'industrie automobile, i.e. :
24 heures de brouillard salin selon IS09227
4 x 24 heures à raison de 8 heures à 40 C -100% RH et 16 heures à
20 C - 70% RH
2 x 24 heures à 20 C - 60 % RH, un cycle dure une semaine. La durée totale du test est de 12 semaines - DMT III correspond à un traitement anti-corrosion à base de chrome hexavalent commercialisé par la Société DACRAL sous le nom de DACROMET III, - ZMT FB correspond à un primaire organique soudable chargé avec du phosphure de fer, également commercialisé par la Société DACRAL sous le nom de ZINCROMET FB,
24 heures de brouillard salin selon IS09227
4 x 24 heures à raison de 8 heures à 40 C -100% RH et 16 heures à
20 C - 70% RH
2 x 24 heures à 20 C - 60 % RH, un cycle dure une semaine. La durée totale du test est de 12 semaines - DMT III correspond à un traitement anti-corrosion à base de chrome hexavalent commercialisé par la Société DACRAL sous le nom de DACROMET III, - ZMT FB correspond à un primaire organique soudable chargé avec du phosphure de fer, également commercialisé par la Société DACRAL sous le nom de ZINCROMET FB,
<Desc/Clms Page number 10>
- GL 651désigne un primaire à base de résine époxyuréthane chargé à la poudre de zinc (épaisseur 3 à 4 m).
- Bonazinc est une peinture organique riche en zinc - G4513 est une conversion de surface par chromatation commercialisée sous le nom de GRANODINE 4513.
TABLEAU VI Substrat HDG Test :1000 heures de brouillard salin
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMTIII+ <SEP> 9 <SEP> 5 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP> décollement
<tb> 10 <SEP> mm <SEP>
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB <SEP>
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP> décollement
<tb> 0 <SEP> mm <SEP>
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMTIII+ <SEP> 9 <SEP> 5 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP> décollement
<tb> 10 <SEP> mm <SEP>
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB <SEP>
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP> décollement
<tb> 0 <SEP> mm <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
TABLEAU VII Substrat EZ Test : 1000 heures de brouillard salin
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMTIII+ <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> ZMTFB
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 10 <SEP> % <SEP> RR <SEP>
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb>
TABLEAU Vm Substrat HDG Test : 750 Heures de brouillard salin
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMTIII+ <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> ZMTFB
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 10 <SEP> % <SEP> RR <SEP>
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb>
TABLEAU Vm Substrat HDG Test : 750 Heures de brouillard salin
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> dense
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> faible
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> dense
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> faible
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
TABLEAU IX Substrat EZ Test . 750 heures de brouillard salin
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 4 <SEP> 2 <SEP> 80% <SEP> RR <SEP> 90% <SEP> RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> dense
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB <SEP>
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> faible <SEP> 0% <SEP> RR <SEP> 0% <SEP> RR <SEP>
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 90% <SEP> RR <SEP> 100% <SEP> RR <SEP>
<tb> Bonazinc
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 4 <SEP> 2 <SEP> 80% <SEP> RR <SEP> 90% <SEP> RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> dense
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB <SEP>
<tb> GL <SEP> 651 <SEP> Cloquage <SEP> faible <SEP> 0% <SEP> RR <SEP> 0% <SEP> RR <SEP>
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 90% <SEP> RR <SEP> 100% <SEP> RR <SEP>
<tb> Bonazinc
<tb>
TABLEAU X Substrat HDG Test 3C 12 cycles
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMT <SEP> III <SEP> + <SEP> 9 <SEP> 5 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 40% <SEP> RR <SEP>
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 25% <SEP> RR
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMT <SEP> III <SEP> + <SEP> 9 <SEP> 5 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 40% <SEP> RR <SEP>
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 25% <SEP> RR
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
TABLEAU XI Substrat EZ Test 3 C 12 cycles
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMT <SEP> III <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 5 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RR
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 60% <SEP> RR
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> DMT <SEP> III <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 5 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RR
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb> GL <SEP> 746 <SEP> + <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 60% <SEP> RR
<tb> ZMT <SEP> FB <SEP>
<tb>
TABLEAU XII Substrat HDG Test : 3 C 12 cycles
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513+ <SEP> 4 <SEP> 3 <SEP> 40%RR <SEP> 20%RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb> GL746+ <SEP> 5 <SEP> 3 <SEP> 30 <SEP> % <SEP> RR <SEP> RR <SEP> . <SEP> traces <SEP>
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513+ <SEP> 4 <SEP> 3 <SEP> 40%RR <SEP> 20%RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb> GL746+ <SEP> 5 <SEP> 3 <SEP> 30 <SEP> % <SEP> RR <SEP> RR <SEP> . <SEP> traces <SEP>
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 14>
TABLEAU Xm Substrat EZ Test : 3 C 12 cycles
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 75% <SEP> RR <SEP> 90% <SEP> RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb> GL746 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 50% <SEP> RR <SEP> 30% <SEP> RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb>
<tb> Systèmes <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> G4513 <SEP> + <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 75% <SEP> RR <SEP> 90% <SEP> RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb> GL746 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 50% <SEP> RR <SEP> 30% <SEP> RR
<tb> GL <SEP> 651 <SEP>
<tb>
Le tableau XIV correspond à une étude des variations de compositions objet de la présente invention. Les résultats de propriétés anti-corrosion observés pour ces diverses variantes de compositions démontrent que la présence de silice et d'acide borique améliore de façon très significative la résistance à la corrosion. En revanche, l'acide phosphorique ne semble pas représenter un constituant majeur de la composition
Les résultats indiqués dans les tableaux XIV à XVII sont des résultats de brouillard salin 1000 heures selon ISO 9227.
Les résultats indiqués dans les tableaux XIV à XVII sont des résultats de brouillard salin 1000 heures selon ISO 9227.
Pour ces tableaux XIV à XVII le substrat est à chaque fois une tôle ayant subi une pré-protection par galvanisation à chaud (substrat HDG) et la peinture organique de finition est le ZINCROMET FB.
<Desc/Clms Page number 15>
TABLEAU XIV
<tb>
<tb> Formule <SEP> sous <SEP> couche <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> déformation <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> le <SEP> plat
<tb> Standard <SEP> GL <SEP> 746 <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> Sans <SEP> acide <SEP> borique <SEP> 7 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 908 <SEP>
<tb> Sans <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 6 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 909 <SEP>
<tb> Sans <SEP> acide <SEP> phosphorique <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 910 <SEP>
<tb> Sans <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 7 <SEP> 3
<tb> Sans <SEP> acide <SEP> phosphorique
<tb> GL <SEP> 911 <SEP>
<tb>
<tb> Formule <SEP> sous <SEP> couche <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> déformation <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> le <SEP> plat
<tb> Standard <SEP> GL <SEP> 746 <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> Sans <SEP> acide <SEP> borique <SEP> 7 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 908 <SEP>
<tb> Sans <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 6 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 909 <SEP>
<tb> Sans <SEP> acide <SEP> phosphorique <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 910 <SEP>
<tb> Sans <SEP> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 7 <SEP> 3
<tb> Sans <SEP> acide <SEP> phosphorique
<tb> GL <SEP> 911 <SEP>
<tb>
Dans le cadre de la présente invention, la concentration de silane peut varier dans les proportions précédemment indiquées. Le tableau XV ci-après montre les propriétés anti-corrosion observées pour des compositions présentant diverses concentrations de silane. Il apparaît que la concentration minimale conduisant au résultat optima est de l'ordre de 2% en poids
<Desc/Clms Page number 16>
TABLEAU XV
<tb>
<tb> Formule <SEP> sous <SEP> couche <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> déformation <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> le <SEP> plat
<tb> 1% <SEP> 7 <SEP> 4
<tb> GL935
<tb> 2% <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 746 <SEP>
<tb> 3% <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 937 <SEP>
<tb> 4% <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 938 <SEP>
<tb>
<tb> Formule <SEP> sous <SEP> couche <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> déformation <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> le <SEP> plat
<tb> 1% <SEP> 7 <SEP> 4
<tb> GL935
<tb> 2% <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 746 <SEP>
<tb> 3% <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 937 <SEP>
<tb> 4% <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 938 <SEP>
<tb>
Pour déterminer l'effet du pH de la solution aqueuse de traitement anticorrosion selon l'invention sur ces propriétés, on indiquera ci-après dans le tableau XVI un certain nombre de variations de pH obtenu par modification de la concentration en acide phosphorique de la solution. L'analyse des propriétés anticorrosion observées pour ces diverses valeurs de pH révèle que les pH les plus élevés donnent les meilleurs résultats dans la pratique. Comme il avait déjà été précisé précédemment, la présence d'acide phosphorique dans cette solution de traitement anti-corrosion selon l'invention n'apparaît nullement indispensable.
<Desc/Clms Page number 17>
TABLEAU XVI
<tb>
<tb> pH <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> déformation <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> le <SEP> plat
<tb> 1,75 <SEP> 6 <SEP> 3
<tb> GL <SEP> 942 <SEP>
<tb> 2,5 <SEP> 7 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 746 <SEP>
<tb> 2,9 <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 940 <SEP>
<tb> 3,79 <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 939 <SEP>
<tb>
<tb> pH <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> déformation <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> le <SEP> plat
<tb> 1,75 <SEP> 6 <SEP> 3
<tb> GL <SEP> 942 <SEP>
<tb> 2,5 <SEP> 7 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 746 <SEP>
<tb> 2,9 <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 940 <SEP>
<tb> 3,79 <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> GL <SEP> 939 <SEP>
<tb>
Dans le tableau XVII figurant ci-après, on a illustré les variations de propriétés anti-corrosion pouvant être obtenues avec diverses natures de silice.
Dans ce tableau AEROSIL 200 correspond à une silice pyrogénée ayant un diamètre moyen de particules de 12 nm et
FK 320 DS correspond à une silice précipitée présentant un diamètre moyen de particules de 4 m.
FK 320 DS correspond à une silice précipitée présentant un diamètre moyen de particules de 4 m.
Aucune de ces formules testées dans le cadre des résultats figurant au tableau XVII ne contenait d'acide phosphorique.
Ce tableau démontre que la présence de silice améliore de manière très significative les propriétés anti-corrosion de la composition selon l'invention, les meilleurs résultats ayant été observés lors de l'utilisation d'une silice pyrogénérée.
<Desc/Clms Page number 18>
TABLEAU XVII
<tb>
<tb> Formule <SEP> sous <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> couche <SEP> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> Sans <SEP> silice <SEP> 6 <SEP> 2 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB <SEP>
<tb> GL <SEP> 1091 <SEP>
<tb> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 7 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 746 <SEP>
<tb> FK <SEP> 320DS <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 1014
<tb>
<tb> Formule <SEP> sous <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur <SEP> Corrosion <SEP> sur
<tb> couche <SEP> déformation <SEP> le <SEP> plat <SEP> rayure <SEP> tranche
<tb> Sans <SEP> silice <SEP> 6 <SEP> 2 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB <SEP>
<tb> GL <SEP> 1091 <SEP>
<tb> Aérosil <SEP> 200 <SEP> 7 <SEP> 4 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 746 <SEP>
<tb> FK <SEP> 320DS <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> 100% <SEP> RB <SEP> 100% <SEP> RB
<tb> GL <SEP> 1014
<tb>
Claims (22)
1. Composition aqueuse de traitement anti-corrosion d'un substrat métallique préalablement protégé par une couche de revêtement à base de zinc, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme d'une solution aqueuse à base de silane contenant : - de 72 à 95 % d'eau, - de 0,5 à 10 % en poids d'un silane, - de 0 à 5 % en poids d'acide borique et/ou d'acide phosphorique, - de 0 à 10 % en poids d'une silice micronisée, et - de 0 à 3 % en poids d'un agent mouillant.
2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la solution aqueuse à base de silane comprend : - environ 90 % d'eau, - de 1 à 4 % en poids de silane, - environ 2,5 en poids d'acide borique et/ou d'acide phosphorique, - environ 5 % en poids d'une silice micronisée, et - environ 0,1 % en poids d'un agent mouillant.
3. Composition selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le silane est choisi parmi les aminosilanes, époxysilanes, vinylsilanes, thiosilanes, méthacryloxysilanes, ainsi que leurs mélanges.
4. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le silane est le gamma-glycidoxypropyltriméthoxysilane.
5. Composition selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la silice micronisée est une silice de type pyrogéné ou précipité.
6. Composition selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'agent mouillant est un tensioactif de type non ionique.
7. Composition selon la revendication 6, caractérisée en ce que l'agent tensioactif non ionique est un tensioactif nonylphénolpolyoxyéthyléné
8. Composition selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que son pH est ajusté à une valeur comprise entre 2 et 8 et de préférence entre 2 et 5.
<Desc/Clms Page number 20>
9. Composition selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle contient :
Eau désionisée 91,12 %
Acide borique 2,09 %
Silane (Epoxysilane) 1,89 %
Silice Aérosil 200 4,69 %
Acide phosphorique 0,12%
Nonylphénolpolyoxyéthyléné TRITON@ CF54 (NP) 0,09 %
10. Procédé de traitement anti-corrosion d'un substrat métallique préalablement protégé par une couche de revêtement à base de zinc, caractérisé en ce que l'on applique à la surface dudit substrat une composition selon l'une des revendications 1 à 9.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'application de la composition selon l'une des revendications 1 à 8 s'effectue au cours d'une première étape de traitement qui est suivie par une seconde étape de traitement complémentaire de finition par application d'une couche de peinture organique dotée de propriétés spécifiques.
12. Procédé selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que la solution aqueuse à base de silane est appliquée par enduction à froid, notamment par pulvérisation, par application au rouleau, ou par une opération de trempé éventuellement suivie ou non d'une centrifugation.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'application de la solution aqueuse à base de silane est suivie d'une opération de séchage et/ou de cuisson par convection, induction ou rayonnement infrarouge.
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la température de séchage et/ou de cuisson est supérieure à environ 100 C et de préférence comprise entre 220 et 260 C.
15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'opération de cuisson destinée à assurer la réticulation du silane de la solution aqueuse à base de silane appliquée au cours de la première étape de traitement, se poursuit au cours d'une seconde étape de cuisson de la couche de peinture organique de finition.
<Desc/Clms Page number 21>
16. Procédé selon l'une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que la couche de peinture organique appliquée au cours de la seconde étape est réalisée à l'aide d'une peinture à base d'une résine choisie parmi les résines acryliques, polyuréthanes, polyesteruréthanes, époxyuréthanes, phénoxy, polyestermélamine, ainsi que leurs mélanges.
17. Procédé selon l'une des revendications 11 à 16, caractérisé en ce que la couche de peinture organique est choisie pour conférer au substrat métallique des propriétés de mise en forme, d'amélioration de la résistance à la corrosion, de soudabilité, d'aptitude au collage, d'aptitude à être relaquée, d'aptitude à recevoir une couche de peinture par électro-déposition en particulier par cataphorèse, une meilleure résistance aux rayons ultra-violet, une amélioration des propriétés d'aspect de teinte et de brillance.
18. Procédé selon l'une des revendications 11 à 17, caractérisé en ce que l'on intercale entre la couche de traitement au silane et la couche de peinture organique de finition, une couche de peinture primaire destinée à améliorer les propriétés d'accrochage et/ou la résistance à la corrosion du substrat métallique
19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la couche de peinture organique de finition et/ou la couche de primaire intercalée, contient des additifs améliorant les propriétés anti-corrosion, en particulier du phosphate de zinc éventuellement modifié et/ou des silices fonctionnalisées échangeuses d'ions.
20. Procédé selon l'une des revendications 11 à 19, caractérisé en ce que la couche de peinture organique de finition est additionnée de zinc et/ou de manganèse pour améliorer les propriétés anti-corrosives.
21. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche de peinture organique de finition contient du phosphure de fer pour permettre la soudabilité des substrats métalliques ainsi traités
22. Procédé selon l'une des revendications 11 à 21, caractérisé en ce que le substrat métallique est un acier ou un alliage à haute résistance, en particulier une tôle ayant subi un prétraitement de protection par du zinc pur par une méthode d'électrozingage ou de galvanisation à chaud, ou encore par du zinc allié à un autre métal choisi parmi le fer, le nickel, le manganèse et l'aluminium par une méthode d'électrodéposition ou par galvanisation à chaud avec diffusion dudit autre métal allié.
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