FR2667328A1 - Procede permettant d'ameliorer le comportement a la microretassure des alliages de magnesium. - Google Patents
Procede permettant d'ameliorer le comportement a la microretassure des alliages de magnesium. Download PDFInfo
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Abstract
L'invention est relative à un procédé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure des alliages de magnésium. Ce procédé consiste à ajouter du strontium aux dits alliages avant moulage. Il s'applique plus particulièrement aux alliages de magnésium contenant comme éléments principaux d'addition et en poids 4 à 10% d'aluminium et soit jusqu'à 3% de zinc et/ou jusqu'à 1% de manganèse, soit jusqu'à 1% de silicium et/ou jusqu'à 1% de manganèse et qui sont utilisés notamment pour la fabrication de carters de boîtes de vitesse et d'éléments de structure d'ordinateurs portables.
Description
PROCEDE PERMETTANT D'AMELIORER LE COMPORTEMENT
A LA MICRORETASSURE DES ALLIAGES DE MAGNESIUM
La présente invention est relative à un procédé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure des alliages
de magnésium.
On entend ici par alliages de magnésium, tous ceux qui contiennent entre 4 et 10 % en poids d'aluminium et, -soit jusqu'à 3 % de zinc et/ou jusqu'à 1 % de manganèse, -soit jusqu'à 1 % de silicium et/ou jusqu'à 1 % de manganèse,
solde magnésium.
Plus particulièrement, on peut citer les alliages qui selon les normes de 1 'ASTM répondent aux désignations suivantes: -AZ 63 ( alliage contenant en poids 6,0 % d'aluminium, 3,0 % de zinc, au moins 0,15 % de manganèse) -AZ 80 ( alliage contenant en poids 8,5 % d'aluminium, 0,5 % de zinc, au moins 0,12 % de manganèse) -AZ 91 ( alliage contenant en poids 8,7 % d'aluminium, 0,7 % de zinc, au moins 0,13 % de manganèse) - AZ 92 ( alliage contenant en poids 9,0 % d'aluminium, 2,0 % de zinc, au moins 0,1 % de manganèse) -AM 60 ( alliage contenant en poids 6,0 % d'aluminium, 0,13 % de manganèse) -AM 100 ( alliage contenant en poids 10,0 % d'aluminium, 0,1 % de manganèse) -A 541 ( alliage contenant en poids 4,2 % d'aluminium, 0,35 % de manganèse) Les dits alliages présentent de bonnes caractéristiques
mécaniques et une excellente résistance à la corrosion.
Cependant, quand ils sont mis en forme à partir de métal liquide par moulage par gravité, soit en moule sable soit en moule étanche, ils présentent généralement dans leur masse des microretassures Ces retassures sont dues au fait que pendant la solidification, il se produit une contraction du métal qui peut atteindre plusieurs % en volume; si aucun apport de métal liquide n'est réalisé dans la zone de contraction, il se produit alors un vide qui se traduit par
la formation d'une cavité ou retassure.
Lorsque l'intervalle de solidification du métal est très grand, comme c'est le cas des alliages mentionnés ci-dessus, il se forme dans la pièce moulée une zone pâteuse relativement étendue dans laquelle la contraction se produit progressivement Le métal liquide est ainsi amené à cheminer entre les dendrites solides sur une grande distance et ne peut combler les vides: il en résulte la formation de microcavités réparties entre les grains dans toute la zone
pâteuse; c'est ce qu'on appelle des microretassures.
Or, les microretassures tendent à dégrader les
caractéristiques mécaniques des pièces qui en contiennent.
De plus, dans le cas de pièces à parois minces, elles forment des porosités ouvertes qui les rendent inutilisables dans les applications o elles sont soumises à
une pression.
Le problème se pose donc, lorsqu'on veut obtenir à partir de ces alliages des pièces moulées ayant de bonnes caractéristiques mécaniques ou tout au moins étanches, d'empêcher la formation de ces microretassures sans pour autant nuire à d'autres propriétés telles que la résistance
à la corrosion, par exemple.
Certes, ce problème n'est pas nouveau et l'homme de l'art de la fonderie des alliages de magnésium a été amené à
rechercher des solutions visant à le résoudre.
C'est ainsi, par exemple, qu'il a trouvé que l'ajout de calcium permettait de réduire la présence de microporosités dans les alliages de magnésium énumérés plus haut On peut citer, dans ce domaine, le brevet britannique N O 847 992 dans lequel il est dit page 2, lignes 95-99 que les alliages de magnésium ayant une forte teneur en aluminium et en zinc ont une tendance à former des microretassures et que la
présence de calcium diminue fortement cette tendance.
Toutefois, on peut noter que les quantités mises en oeuvre sont, suivant la revendication 1, comprises entre 0,5 % et 3 %, ce qui est relativement élevé et conduit à certaines difficultés de fabrication telles que, en particulier le
collage du métal et/ou des pièces à l'outillage.
C'est pourquoi la demanderesse a cherché à trouver une autre solution présentant moins d'inconvénients Cela l'a amenée à mettre au point un procédé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure lors de leur mise en forme par moulage des alliages de magnésium contenant comme éléments principaux d'addition 4 à 10 % en poids d' aluminium et soit jusqu'à 3 % de zinc et/ou jusqu'à 1 % de manganèse, soit jusqu'à 1 % de silicium et/ou jusqu'à 1 % de manganèse caractérisé en ce que l'on ajoute du strontium
aux dits alliages avant moulage.
Ainsi, l'invention consiste à ajouter à l'alliage de magnésium un élément de la famille des alcalino-terreux: le strontium. Certes, la présence de strontium dans les alliages de magnésium a déjà été signalée par ailleurs; on peut citer, à ce sujet, les brevets britanniques 687 934, 687 935 et 1.354 363 Mais, ces documents concernent des alliages contenant du lithium et du zirconium et/ ou du cadmium et de l'argent Quant au strontium, il figure parmi d'autres éléments d'alliage tels que le zinc, le cadmium, le thorium, le mercure, l'argent, le baryum, le calcium, le plomb et
aucune fonction particulière ne lui est attribuée.
En fait, la demanderesse a constaté que l'ajout de strontium dans les alliages de magnésium mentionnés plus haut avait pour effet: -de concentrer la microretassure dans une zone relativement restreinte de la pièce et en tout cas proche de 1 ' attaque du moule c'est à dire de la partie située au voisinage de 1 ' alimentation, ce qui permet en masselottant cette zone d'obtenir une pièce saine; -de réduire de manière très sensible l'écart entre la densité minimale et la densité de l'alliage aux plus fortes teneurs en strontium; -d'améliorer ainsi les caractéristiques mécaniques des
pièces obtenues sans nuire à leur tenue à la corrosion.
De préférence, la quantité de strontium ajoutée est comprise entre 0,01 et 2 % en poids de l'alliage car en dessous de 0,01 %, l'effet est négligeable et au dessus de 2 %, l'ajout s'avère nocif car il y a formation d'une grande quantité de
composés intermétalliques qui fragilisent le métal.
Cet ajout est fait, de préférence, sous forme élémentaire
suivant les techniques connues de l'homme de l'art.
Les exemples suivants qui montrent l'influence respective du strontium et du calcium permettront de mieux comprendre l'invention. Des éprouvettes parallélipipédiques ( 15 * 30 * 250 mm 3) sont coulées dans des conditions voisines dans des moules en sable à la température de 7000 C. Après démoulage, les éprouvettes sont radiographiées, la densité est mesurée et on étudie l'évolution de la densité de l'alliage en fonction de la distance par rapport à
l'attaque de coulée.
Des alliages AZ 91 contenant 0; 0,018; 1 et 2 % de strontium d'une part et 0,018; 1 et 2 % de calcium d'autre part ont
été soumis à cette méthode.
Les résultats figurent sur les schémas 1, 2 et 3 qui permettent de comparer pour chacune des teneurs l'influence à la fois du calcium et du strontium. On constate que sur les éprouvettes contenant du strontium: -la densité à une distance de 150 mm de l'attaque est pratiquement égale à la densité théorique de l'alliage; -le nombre de microporosités est d'autant plus réduit que la teneur en strontium est élevée; -les défauts sont concentrés dans une zone peu étendue alors que le reste de l'échantillon est plus sain que l'AZ 91 Dans le cas d'une installation industrielle, on alimentera la
zone de défauts avec une masselotte.
En ce qui concerne le calcium, il exerce également un effet mais avec une ampleur nettement moins grande que le strontium. L'invention trouve son application, notamment dans la fabrication de carters de boîtes de vitesse et d'éléments de
structure d'ordinateurs portables.
Claims (3)
1 -Procédé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure lors de leur mise en forme par moulage des alliages de magnésium contenant comme éléments principaux d'addition et en poids 4 à 10 % d'aluminium et soit jusqu'à 3 % de zinc et/ou jusqu'à 1 * de manganèse, soit jusqu'à 1 % de silicium et/ou jusqu'à 1 % de manganèse caractérisé en ce que l'on ajoute du strontium aux dits alliages avant moulage.
2.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la quantité de strontium ajoutée est comprise entre 0,01 % et 2 %
en poids.
3.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le strontium est ajouté sous forme élémentaire w
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