FR2571884A1 - Tole d'acier electrique a grains orientes ayant une faible perte en energie active et procede de production de cette tole - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UNE TOLE D'ACIER ELECTRIQUE A GRAINS ORIENTES AYANT UNE PERTE D'ENERGIE ULTRA-FAIBLE. DES INTRUSIONS, QUI SONT ESPACEES LES UNES DES AUTRES ET ONT UNE COMPOSITION ET UNE STRUCTURE DISTINCTES DE L'ACIER, SONT FORMEES SUR LES REGIONS A DEFORMATION PLASTIQUE OU DANS LEUR VOISINAGE, SUBDIVISANT AINSI LES DOMAINES MAGNETIQUES DE LA TOLE D'ACIER ELECTRIQUE A GRAINS ORIENTES. LES INTRUSIONS PENETRENT JUSQU'A UNE PROFONDEUR DE 2 M OU PLUS ET LA DISTANCE QUI SEPARE LES INTRUSIONS ENTRE ELLES EST DE 1 MM OU PLUS. L'AGENT D'INTRUSION EST CONSTITUE PAR UN OU PLUSIEURS DES PRODUITS SB, ALLIAGES DE SB, COMPOSES DE SB, OU MELANGE DE SB, ET IL EST APPLIQUE PAR ELECTRODEPOSITION, DANS UNE PROPORTION DE DEPOT DE 1 GM OU PLUS, SUR LES PORTIONS DE LA TOLE D'ACIER A GRAINS ORIENTES OU LE REVETEMENT DE SURFACE A ETE ENLEVE. APPLICATION A L'INDUSTRIE ELECTRIQUE.

Description

TOLE D'ACIER ELECTRIQUE A GRAINS ORIENTES AYANT UNE FAIBLE PERTE

EN ENERGIE ACTIVE: ET PROCEDE DE PRODUCTION DE CETTE TOLE

La présente invention concerne une tôle d'acier électrique à grains orientés ayant une faible perte en énergie active, et un procédé de production de cette tôle. En particulier, la présente invention concerne une tôle d'acier électrique à grains orientés, dans laquelle les domaines magnétiques sont subdivisés, et l'effet de subdivision ne disparait pas, même si la tôle d'acier subit ensuite un traitement thermique. La présente invention concerne également un procédé de production de la tôle d'acier électrique à grains orientés

mentionnée ci-dessus.

La tôle d'acier électrique à grains orientés est utilisée surtout comme matériau de l'induit dans les transformateurs et autres

équipements et dispositifs électriques et doit présenter, en conséquen-

ce, d'excellentes caractéristiques d'excitation et de perte d'énergie.

Dans la tôle d'acier électrique à grains orientés, des grains secon-

daires recristallisés se développent et présentent un plan (110)

parallèle à la surface laminée et un axe < 001 > parallèle à la direc-

tion du laminage. Ces grains ont une texture dite de Goss, constituée par suite du phénomène de recristallisation secondaire. Des produits ayant des caractéristiques perfectionnées d'excitation et de perte d'énergie peuvent être obtenus en accentuant le degré d'orientation de l'orientation (110) 4 001 > et en réduisant la déviation de l'axe

C 001 de la direction de laminage.

Il faut noter que le renforcement de l'orientation (110)< 001;

conduit à un grossissement des grains de cristaux et à un aggrandisse-

ment des domaines magnétiques, par'suite d'un passage des parois de domaine à travers les limites de grains. En conséquence, il se produit

un phénomène tel que la perte d'énergie ne peut pas être réduite pro-

portionnellement pour renforcer l'orientation.

La publication de brevet japonais examiné n 58-5968 propose

de réduire la perte d'énergie, par élimination du phénomène de non-

-2- proportionnalité concernant la relation entre le renforcement de l'orientation et la réduction de la perte d'énergie. Selon cette proposition, une bille ou autre est pressée contre la surface d'une tôle à grains orientés, ayant subi un revenu de finition, de façon à former une empreinte ayant une profondeur de 5 p ou moins. Cette empreinte confère à la tôle d'acier une déformation minime linéaire,

avec ce résultat que les domaines magnétiques sont subdivisés.

La publication de brevet japonais examiné n 58-26410

propose de former au moins une marque sur chacun des grains de cris-

taux de recristallisation secondaire, au moyen d'un rayonnement laser, subdivisant ainsi les domaines magnétiques et réduisant la perte d'énergie.

Des matériaux ayant une perte d'énergie ultra-faible peu-

vent être obtenus, suivant les procédés décrits dans les publications

n 58-5968 et 58-26410 mentionnées plus haut, en conférant une défor-

mation minime locale à la surface d'une tôle d'acier électrique à

grains orientés. Néanmoins, l'effet de réduction de la perte d'éner-

gie obtenu dans les matériaux à perte d'énergie ultra-faible ci-

dessus, disparait après le recuit, par exemple pendant le recuit de

détente.

On sait aussi que la perte d'énergie peut être réduite par affinage des grains de cristaux. Par exemple, la publication japonaise de brevet examiné n 59-20745 propose de réduire la perte d'énergie en déterminant un diamètre moyen des grains de cristaux de l'ordre de

1 à 6 mm.

On sait également réduire la perte d'énergie en conférant à la tôle d'acier une force de tension. La force de tension peut être

provoquée dans la tôle d'acier en différenciant le coefficient d'ex-

pansion thermique du revêtement isolant et des tôles d'acier.

L'affinage des grains de cristaux et la communication d'une force de tension décrits ci-dessus ne permettent pas d'obtenir une

grande réduction de la perte d'énergie.

Les matériaux ayant une perte d'énergie ultra-faible peuvent

être obtenus par des procédés de subdivision des domaines magnétiques.

Lorsque ces matériaux sont recuits, par exemple, lorsqu'ils sont sou-

mis à un recuit de détente, l'effet de réduction de la perte d'énergie

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-3 - disparait. En conséquence, la présente invention a pour objectif de fournir une tôle d'acier électrique & grains orientés ayant une perte d'énergie extrêmement faible et de proposer un procédé pour former des domaines magnétiques subdivisés, de façon que l'effet de réduction de la perte d'énergie ne disparaisse pas, même pendant le

traitement thermique, par exemple un recuit de détente.

Les inventeurs ont conduit un certain nombre d'expériences pour produite, par la méthode de subdivision des domaines magnétiques, une tôle d'acier électrique à grains orientés qui peut présenter une perte d'énergie extrêmement faible même après un traitement thermique

à une température de 700 à 9000C.

Dans ces expériences, des intrusions-ont été pratiquées dans les tôles d'acier électriques à grains orientés, ayant subi un recuit de finition. Ces intrus ou "intrusions" différaient de l'acier des tôles aussi bien en composition qu'en structure. Les intrusions ont été pratiquées au moyen d'une réaction à laquelle participait la

tôle d'acier ou le revêtement de surface. Les intrusions étaient cons-

tituées par une couche d'alliage, un produit réactionnel de la réac-

tion en surface, ou autre, et ces intrusions étaient espacées.

Comme résultat des expériences décrites ci-dessus, on a découvert que: les noyaux des domaines magnétiques sont créés de part et d'autre des intrusions; ces noyaux provoquent la subdivision des domaines magnétiques lorsque la tôle d'acier est magnétisée et, en conséquence, une perte d'énergie extrêmement faible est obtenue; l'effet de réduction de la perte d'énergie persiste même après le recuit de la tôle d'acier, par exemple un recuit de détente; et une

perte d'énergie extrêmement faible est maintenue.

Le terme "intrusion" désigne ici des agglomérats, grains, lignes ou autre formés par l intrusion d'un film sur la tôle d'acier,

dans la tôle. Le film seul peut pénétrer dans la tôle d'acier. Sui-

vant une autre possibilité, le film peut être combiné avec les composants d'une tôle d'acier y compris tout revêtement de surface formé au cours de la production d'une tôle d'acier électrique à

grains orientés. Le film peut être également combiné avec l'atmos-

phère gazeux d'un four de chauffe. Les films d'intrusion peuvent être

ceux combinés avec les composants d'une tôle d'acier, ou de l'atmos-

-4- phère gazeux. Une intrusion préférée est formée par Sb métal, alliage de Sb, mélange de Sb, composé de Sb, seul ou en combinaison avec le corps en acier d'une tôle d'acier électrique à grains orientés. L'intrusion contenant Sb peut provoquer la subdivision des domaines magnétiques et abaisser fortement la perte d'énergie. L'effet de réduction de la perte d'énergie par l'intrusion contenant du Sb est remarquable, car il ne disparait pas pendant le recuit de détente à une température élevée, par exemple de 700

à 1000 C. La densité de flux magnétique de la tôle d'acier compre-

nant une intrusion à teneur de Sb est élevée.

Les termes, "agent d'intrusion" ou "agent d'intrusion pour la subdivision des domaines magnétiques" représentent ici le matériau capable de constituer l'intrusion, et plus spécifiquement, le matériau devant être déposé sur la tôle d'acier électrique à grains orientés par électrodéposition. Ce matériau peut être constitué par Al, Si, Ti, Sb, Sr, Cu, Sn, Zn, Fe, Ni, Cr, Mn, P, S, B, Zr, Mo, Co, et d'autres métaux et éléments non métalliques, aussi bien que des mélanges, oxydes et leurs alliages. Ces matériaux comprennent en outre

l'acide phosphorique, l'acide borique, les phosphates, borates, sul-

fates, nitrates, silicates et autres, et leurs mélanges.

Le terme "film" englobe ici des films déposés par voie mécanique, par voie chimique, à savoir un film d'électrodéposition, et un film déposé par enduction; ces films étant formés sur au moins une partie de la tôle d'acier. Le terme "film" peut inclure en partie une couche de réaction et peut avoir une épaisseur qui n'est pas spécifiée. Le terme "revêtement de surface" désigne ici le film, couche ou revêtement formé dans le procédé courant de production d'une tôle

d'acier électrique à grains orientés.

La subdivision résistant à la chaleur des domaines magnétiques peut s'effectuer comme suit. Une déformation est conférée à la tôle

d'acier électrique à grains orientés. La poudre métallique ou non-

métallique, la poudre d'oxyde métallique ou non-métallique, ou l'agent tel que l'acide phosphorique, l'acide borique, un phosphate,

un borate, est appliqué sur la tôle d'acier électrique à grains orien-

tés, ayant subi un revenu de finition, en observant des distances à l'application. Lorsque le traitement thermique est effectué, le matériau appliqué (agent d'intrusion) est forcé à réagir avec la

tôle d'acier ou le revêtement de surface et il est forcé à péné-

trer dans la tôle d'acier au moyen de la déformation. De ce fait, les intrusions peuvent être formées à distance les unes des autres, et ont une composition ou une structure différentes de celles de l'acier. Conformément à la présente invention, il est proposé une tôle d'acier électrique à grains orientés, ayant une perte d'énergie ultra faible, caractérisée en ce que des intrusions, qui sont séparées les unes des autres et se distinguent de l'acier par la composition et la structure, sont formées sur la région de la déformation plastique ou au voisinage de cette région, subdivisant

ainsi les domaines magnétiques.

Il est également proposé un procédé de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, par des étapes comprenant une subdivision des domaines magnétiques, caractérisé en ce qu'une déformation est conférée à la tôle d'acier électrique à grains orientés, et qu'un agent d'intrusion destiné à former les intrusions, différent de l'acier en composants et en structure, est formé sur la tôle d'acier électrique à grains orientés avant ou après que la

déformation ait été conférée.

Il est à noter que la publication de brevet japonais examinée n0 54-23647 est similaire a la présente invention par le fait qu'un métal ou un composé pénètrent dans la tôle d'acier. Selon cette technique, il est proposé qu'avant le recuit de finition, le composé, métal ou élément seul, qui est réduit en forme de pate, est appliqué sur la tôle d'acier et il est diffusé thermiquement dans la tôle d'acier, formant ainsi, avant le recuit de finition, les régions de recristallisation secondaire dans la tôle d'acier. Pour l'essentiel, cette technique prétend arrêter la croissance des grains autres que

les grains orientés (110) c 001 > dans les régions de recristallisa-

tion secondaire, provoquant ainsi une croissance préférentielle des grains orientés (110)C 001 >. La perte d'énergie W17/50 obtenue dans ce brevet japonais n 54-23647 est d'environ 1 W/kg, ce qui est

nettement inférieur à ce que vise à obtenir la présente invention.

Les inventeurs pensent que la perte d'énergie selon la présente - 6invention est nettement inférieure & celle de la publication, car la diffusion de métal ou autre appliqué sur la tôle d'acier dans

une étape antérieure au recuit de finition empêche que le grossis-

sement des grains atteigne la réduction de la perte d'énergie dans le brevet japonais n 54-23647, tandis que selon la présente invention, après achèvement de la recristallisation secondaire, afin de subdiviser les domaines magnétiques, l'intrusion est forcée à pénétrer dans la tôle d'acier dans laquelle la texture de Goss

est fortement développée.

Procédé d'application d'un agent d'intrusion La tôle d'acier électrique à grains orientés, qui est soumise à la subdivision des domaines magnétiques selon la présente invention, peut être produite avec une composition et des étapes de production quelconques jusqu'au recuit de finition. Cela signifie que des composés tels que AIN, MnS, MnSe, BN, Cu2S et autres peuvent être éventuellement utilisés comme inhibiteurs. Des éléments comme

Cu, Sn, Cr, Ni, Mo, Sb, W et autres peuvent être contenus si néces-

saire. Les aciers au silicium contenant.les éléments inhibiteurs sont laminés à chaud, recuits, et laminés à froid une ou deux fois avec un recuit intermédiaire, de façon à obtenir l'épaisseur finale de la tôle, soumis à un recuit de décarburation, à l'application d'un

séparateur de recuit et enfin, à un recuit de finition.

L'agent qui est le moyen d'intrusion est constitué par au moins un membre du groupe métallique et non métallique formé par Al, Si, Ti, Sb, Sr, Cu, Sn, Zn, Ni, Cr, Mn, B et leurs oxydes, et par au moins un membre du groupe formé par l'acide phosphorique,

l'acide borique, des phosphates, borates et sulfates, et leurs mélan-

ges. L'agent est réduit à un état de pâte ou de solution, et il est appliqué suivant des lignes, ou par points, sur la tôle d'acier électrique à grains orientés, ayant subi un recuit de finition. Les

lignes sont espacées entre elles.

La poudre métallique ou non métallique présente une dimension d'une dizaine de microns ou moins. Dans la pàte, la proportion -de poudre métallique, non métallique, ou oxydique se monte de préférence a environ 2 à 100 parties en poids, rapporté à 100 parties en poids d'eau, car la pâte peut être appliquée avec un bon rendement à ces concentrations. La poudre métallique ou non métallique ou l'oxyde

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-7- peuvent être mélangés avec un acide ou un sel, qui peut être la

solution de base ou diluée a l'eau.

L'invention sera mieux comprise en regard des dessins annexes, o les figures représentent: Figure 1: un cliché montrant une déformation dans la tôle d'acier; Figure 2: un cliché pris au microscope optique, montrant un exemple d'intrusion; Figures 3 (a) et (b): des vues en élévation et de côté, respectivement, d'un appareil d'électrodéposition; Figure 4: un diagramme illustrant la relation entre la densité de courant et la densité du courant cathodique dans une électrodéposition; Figure 5: un diagramme illustrant la relation entre l'épaisseur de la tôle et la perte d'énergie; et Figure 6: un diagramme illustrant la relation entre la profondeur de l'intrusion et le pourcentage de réduction de la

perte d'énergie.

Procédé pour conférer une déformation Les agents d'intrusion sont appliqués sur la tôle d'acier électrique à grains orientés, ayant subi un recuit de finition,

pour former un film ayant un poids d'environ 0,1 à 50 g/m2.

L'application des agents d'intrusion est effectuée par électro-

déposition, par condensation de vapeur, enduction, fusion-enduction ou autre, de préférence par électrodéposition. Avant ou après la formation du film, la déformation est conférée par un moyen optique

tel que des rayons laser, ou par un moyen mécanique tel qu'un cylin-

dre cannelé, un stylo à bille et des procédés de traçage. Les régions

d'une tôle d'acier électrique à grains orientés auxquelles la défor-

mation est conférée sont espacées entre elles.

La méthode pour conférer la déformation est décrite de

manière plus spécifique.

L'agent est appliqué sur la tôle d'acier électrique a grains

orientés avec un espacement de 3 a 30 mm. Cette tôle d'acier électri-

que a grains orientés est tout d'abord soumise a une formation mécanique d'empreintes minuscules avec un espacement de 3 a 30 mm, a l'aide d'une petite bille, d'un stylo a bille, un traceur, un

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-8- cylindre cannelé, un rouleau, ou autre. Alternativement, la méthode optique peut être utilisée, par exemple des rayons laser pour former des marques. La proportion d'agent appliqué peut être de 0, 1 à

2 2

g/m2, de préférence 0,3 à 10 g/m de surface de marques, éclats ou autres, exprimée en poids du film après application et séchage. Ensuite, le traitement thermique est effectué à une température de

500 à 1200 C, après séchage de l'agent appliqué. Pendant le traite-

ment thermique l'agent est amené à réagir avec la tôle d'acier et/ou le revêtement de surface, et forcé à pénétrer dans la tôle d'acier suivant sa largeur pour former des intrusions, telles que la couche d'alliage et/ou le produit de réaction en surface. Les intrusions

ainsi formées sont espacées entre elles.

En ce qui concerne la méthode aux rayons laser pour conférer la déformation, le laser peut être un laser à C02, N2, rubi, un laser à pulsions, un laser YAG, et autre. L'espacement entre les régions soumises à une déformation peut être de 1 à 30 mm et ces régions

peuvent être équidistantes ou non.

La méthode pour conférer une déformation n'est pas.destinée en elle-même à subdiviser les domaines magnétiques comme dans la méthode classique, mais à favoriser la formation des intrusions par suite d'une réaction fortement poussée entre le film et la tôle d'acier ou entre le film et le revêtement de surface. La déformation et les agents d'intrusions seront mieux compris en regard de la figure 1, illustrant la déformation par une ombre en noir. Il est supposé ici que le traitement thermique n'est pas effectué par le fabricant de l'acier, mais par l'utilisateur. L'agent d'intrusion, tel que du Sb électrodéposé, est simplement déposé sur la tôle d'acier et ne produit pas d'effet sur les propriétés magnétiques jusqu'à ce que la tôle d'acier soit recuite par l'utilisateur. Lors du recuit, Sb diffuse dans la tôle d'acier, précipite dans cette tôle, et forme un composé intermétallique. La surface d'une tôle d'acier électrique à grains orientés,- à laquelle on applique un traitement au laser, est

influencée par le laser de façon que sa surface et les régions avoi-

sinantes subissent une déformation plastique (ombre noir en figure 1).

Par suite de la déformation plastique, des dislocations, interstices et autres défauts se multiplient dans le réseau cristallin de la région déformée et de ses environs. Pendant le recuit, la restauration

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-9- des régions influencées par le laser est effectuée de façon qu'il se produit une polygonisation et qu'il se forme des sous-grains par suite du réarrangement des dislocations. Les limites de grain des sous-grains et les défauts persistant lors du recuit facilitent la diffusion de Sb dans l'acier. Le Sb diffusé forme un composé inter- métallique aux limites de grain des sous-grains et les sites similaires des cristaux, et le composé intermétallique précipite. Si les défauts ne persistent pas comme expliqué plus haut, non seulement la diffusion se produit lentement mais aussi il se produit une diffusion uniforme

telle que Sb pénètre dans l'acier suivant toutes les directions.

Lors de la diffusion en présence de régions influencées par la défor-

mation plastique, la vitesse de diffusion est élevée et la diffusion ne se répand pas de façon illimitée mais se produit seulement dans les régions mentionnées ci-dessus. En conséquence, le Sb peut pénétrer dans la tôle d'acier jusqu'à une profondeur de 5 à 30 Il par exemple, et former une phase distincte qui est extrêmement efficace pour

subdiviser les domaines magnétiques.

La méthode pour conférer la déformation est décrite plus en détails. Le degré de déformation est déterminé de façon appropriée

suivant le type d'agent utilisé, la vitesse d'élévation de la tempé-

rature et la température de transformation du traitement thermique et autre. La communication de la déformation par rayons laser peut être effectuée avec une densité d'énergie de 0,05 à 10 J/cm2. La communication de la déformation par traçage peut être effectuée à une profondeur de 5 i ou moins. Conformément aux découvertes des inventeurs pendant les expériences effectuées sur des méthodes classiques de subdivision des domaines magnétiques par communication d'une déformation on peut faire disparaître l'effet de subdivision des domaines magnétiques en maintenant la température à 700-900 C pour quelques heures. De ce fait, on pense que la contrainte induite par la déformation décroit à une température de 700 à 900C. D'un autre côté, un tel ordre de grandeur des températures favorise la formation d'intrusions dans la méthode utilisant la déformation communiquée selon la présente invention. De ce fait, on pense qu'avant la disparition de la contrainte induite par la déformation,

le matériau d'un film se propage activement dans la tôle d'acier.

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La vitesse d'élévation de la température et la durée ainsi que la

température de maintien peuvent donc être avantageusement détermi-

nées de façon que la contrainte induite par la déformation ne disparaisse pas pendant la propagation active. La vitesse d'élévation appropriée de la température et les durée et température de maintien, ainsi que leur ordre de grandeur approximatif pour la formation énergique de l'intrusion, dépendent des composants ou du type du

film, de la concentration d'agent dans le film, et autres.

La figure 2 représente une intrusion. L'intrusion a été

formée en utilisant la contrainte créée par une méthode de traçage.

Comme le montre la figure 2, qui est un cliché pris au microscope avec un aggrandissement de 10CO, l'intrusion pénètre nettement dans

la tôle d'acier, le long de sa largeur.

Notons que l'irradiation au laser peut être effectuée après application de l'agent, avec formation complète ou partielle d'un film sur la tôle d'acier électrique à grains orientés, ayant subi un recuit de finition. Dans ce cas aussi, la déformation, qui a

été communiquée au film, contribue à une formation stable de 1' intru-

sion lorsque le traitement thermique subséquent est effectué, car la déformation renforce les réactions du film avec le revêtement de surface et la tôle d'acier pendant l'élévation et le maintien de la température. Toutefois, la communication de la déformation provoque la destruction d'un film dans beaucoup de cas. Une destruction de ce type peut être évitée par une application épaisse de l'agent ou par renforcement du film par exemple à l'aide d'un traitement thermique

à environ 5000 C.

Procédé d'électrodéposition Un feuilde verre, un film d'oxyde, et éventuellement un revêtement isolant (revêtement de surface) sont formés sur la tôle

d'acier électrique a grains orientés, ayant subi un recuit de fini-

tion. Ces films et revêtements peuvent être éliminés totalement ou par intervalles, au moyen de rayons laser, de ponçage, usinage,

décapage au chalumeau, polissage chimique, décapage chimique, déca-

page mécanique à la grenaille, ou autre, afin de dénuder le corps en acier de la tôle d'acier électrique à grains orientés. Les agents d'intrusion, soit des éléments métalliques ou non, leurs mélanges, des alliages, des oxydes, de l'acide phosphorique, de l'acide borique,

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des phosphates et des borates, ainsi qu'un mélange d'acide phos-

phorique, acide borique, phosphate et borate, sont appliqués par électrodéposition sur la tôle d'acier. Lorsque le feuil de verre et autres sont enlevés par intervalles, le dépôt est effectué par électrodéposition, immersion & chaud, ou autre. Lorsque le feuil de verre et autres sont éliminés entièrement, une électrodéposition partielle est utilisée pour effectuer le dépôt. La proportion de

dépôt est de 0,1 g par m, ou plus.

Le film d'oxyde mentionné ci-dessus est formé pendant le recuit de décarburation, et il est principalement composé de SiO2 Le feuil de verre est formé par une réaction entre le film d'oxyde et le séparateur de recuit, essentiellement composé de MgO, et il

est également désigné par le terme de film forstellite. Le revête-

ment isolant mentionné ci-dessus est formé par application de silice colloidale, d'anhydride chromique, de phosphate d'aluminium, de phosphate de magnésium et autre, sur la tôle d'acier, puis recuit de ces composés. Le film d'oxyde, le feuil de verre et le

revêtement isolant arrêtent la pénétration d'un moyen d'intrusion.

Par enlèvement d'un film d'oxyde ou autre de ce type, la réactivité se renforce entre l'agent d'intrusion et le corps en acier de la tôle d'acier électrique à grains orientés. L'agent d'intrusion déposé dans une proportion de 0,1 g/m2 peut alors être amené de façon efficace et permanente à pénétrer dans la tôle d'acier, formant ainsi l'intrusion. Dans la mesure o le profondeur et la quantité de l'intrusion peuvent être facilement modifiées en contrôlant la formation du dépôt, il devient également possible de produire de façon distincte des produits ayant différentes caractéristiques de perte d'énergie, en contrôlant la proportion de dépôt formée. De plus, en raison d'une réactivité accrue, le traitement thermique après placage peut être abandonné, et effectué seulement s'il est nécessaire

d'accroître la profondeur et la quantité de l'intrusion.

L'élimination espacée du film d'oxyde, du feuil de verre et du revêtement isolant peut être effectuée par rayons laser, polissage, décapage à la grenaille, décapage au chalumeau, décapage chimique local, et autre. Les régions libérées sont séparées les unes des autres par une distance de 1 mm ou plus, de préférence de 1 à 30 mm, en étant équidistantes ou non, et sont orientéesde préférence suivant -12- un angle de 30 à 90 degrés par rapport à la direction de laminage de la tôle d'acier. L'opération d'enlèvement peut être continue,

à l'aide de décapage chimique ou mécanique, ou bien discontinue.

La largeur de chaque région libérée est de préférence de 0,01 à 5 mm, avec une formation efficace des intrusions. Le corps en acier d'une tôle d'acier électrique à grains orientés est dénudé par enlèvement du film d'oxyde ou autre. Pendant ce dépouillement, le

corps en acier est en partie légèrement en creux, et la déforma-

tion est communiquée simultanément à la formation du creux.

Après l'enlèvement comme décrit ci-dessus,!électrodépo-

sition d'un agent d'intrusion est effectuée.

Dans le cas d'un enlèvement espacé du revêtement de surface, la tôle d'acier est amenée, pour l'électrodéposition, à travers une solution électrolytique dans laquelle se trouve incorporée un agent d'intrusion, métallique ou non métallique, par exemple AI, Si, Ti, Sb, Sr, Sn, Zn, Fe, Ni, Cr, Mn, P, S, B, Zr, Mo, Co, et leurs mélanges, oxydes ou alliages, ainsi que des phosphates, borates, sulfates, nitrates, silicates,.l'acide phosphorique et

l'acide borique. Pendant l'électrodéposition, une réaction électro-

chimique se produit seulement là o le revêtement de surface a été

enlevé et o le corps en acier de la tôle d'acier est dénudé. L'agent d'intrusion n'est donc électrodéposé que sur les portions de la

tôle d'acier ou le corps en acier est exposé, et les autres

portions ne sont donc pas recouvertes par l'agent d'intrusion.

La distance entre les portions d'électrodéposition ou entre les

intrusions ainsi que l'emplacement de ces portions peuvent être con-

trôlées éventuellement. Un tel contrôle peut être obtenu sans réduc-

tion de la vitesse de transport de la bande d'une ligne d'électro-

déposition. Le fait qu'il ne:se produise pas de réaction entre le revêtement restant et la solution de placage entraîne l'avantage du

maintien d'un bel aspect du revêtement de surface.

Dans la cas d'une élimination complète du revêtement de surface, l'électrodéposition partielle est utilisée pour le placage de l'agent d'intrusion avec espacement, comme décrit en regard de la figure 3. Le cylindre d'électrodéposition représenté en figure 3 est pourvu de zones conductrices 1, qui sont séparées les unes des autres. Dans le corps du cylindre, un passage 2 est constitué pour

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la solution électrolytique. Des orifices d'injection 3 sont formés pour la solution électrolytique à travers les zones conductrices 1 ou dans leur voisinage. En faisant varier la distance entre les

zones conductrices 1 et par arrangement de ces zones, il est égale-

ment possible d'agir sur la distance entre les parties métalliques plaquées et sur leur disposition. La solution électrolytique qui renferme l'agent d'intrusion, comme décrit ci-dessus, est également utilisée pour l'électrodéposition partielle, et les portions d'une tôle d'acier a travers lesquelles passe le courant subissent le dépôt de l'agent d'intrusion, et les intrusions se forment dans ces portions. La largeur de chacune des portions mentionnées ci-dessus

est comprise de préférence entre 0,01 et 5 mm.

Dans le procédé de placage, la proportion déposée est im-

portante car, si la proportion est faible, la proportion de l'intru-

sion sera trop faible pour subdiviser les domaines magnétiques.

Avec une proportion de dépôt de 0,1 g par m', ou plus, on peut

obtenir une subdivision thermo-résistante des domaines magnétiques.

De plus, en contrôlant la proportion du dépôt, il est possible d'agir sur la profondeur et la quantité de l'intrusion. Par exemple, en augmentant la proportion déposée, la profondeur et la quantité de l'intrusion peuvent être accrues et les caractéristiques de pertes d'énergie peuvent être grandement améliorées, et en outre il est possible d'obtenir séparément des produits ayant des caractéristiques

de perte d'énergie différentes.

Il faut noter que pour mettre à nu le corps en acier d'une tôle d'acier, il est possible d'enlever soit seulement le feuil de verre et le film d'oxyde soit le feuil de verre, le film d'oxyde et aussi le revêtement de surface. Ce dernier procédé d'enlèvement est utilisé pour le placage après la formation du revêtement isolant, tandis que le procédé d'enlèvement précédent est utilisé pour le

placage direct après formation du feuil de verre.

Agent d'intrusion a base de Sb et procédé d'électrodéposi-

tion Selon un procédé préféré pour la mise en place de l'agent d'intrusion sur la tôle d'acier électrique a grains orientés, ayant

subi un recuit de finition, il est possible d'incorporer un ou plu-

sieurs membres sélectionnés dans le groupe constitué par Sb seul,

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Sb-Sn, Sb-Zn, Sb-Pb, Sb-Bi, Sb-Sn-Zn, Sb-Co, Sb-Ni, autres alliages de Sb, un mélange de Sb avec un ou plusieurs des éléments Sn, Zn, Pb, Bi, Co, Ni, Al et autres, oxyde de Sb, sulfate de-Sb, borate de Sb, et autre composés de Sb dans la solution électrolytique que traverse la tôle d'acier pour l'électrodéposition. Selon un procédé d'électrodéposition préféré, le bain électrolytique est un bain de fluorure ou de borofluorure qui contient de l'acide fluorique, de l'acide borofluorique, de l'acide borique et aussi du sulfate de

sodium, du sel (NaCl), du chlorure d'ammonium et de la soude caus-

tique. Une proportion de formation de dépôt préférée est de 1 g/m2

ou plus.

Lors du placage avec le bain de fluorure ou de borofluorure, on obtient une électrodéposition distinctement cristalline avec une efficacité de courant élevée, la densité de ce courant s'étendant,

comme le montre la figure 4, d'une valeur faible a une valeur élevée.

La solution électrolytique utilisée dans la solution d'électrodépo-

sition est un bain de borofluorure qui est constitué par de l'acide

borofluorique, de l'acide borique et du.Sb.

La tôle d'acier électrique à grains orientés, d'une épaisseur de 0,23 mm et d'une largeur de 914 mm est soumise à l'enlèvement d'un feuil-de verre et d'un revêtement isolant, avec des intervalles de mm et des largeurs de 0,2 mm. Les éprouvettes en tôle d'acier obtenues sont alors amenées à traverser la solution électrolytique, tandis qu'on fait varier la densité du courant. La relation entre la densité de courant apparente et la capacité du courant cathodique est représentée en figure 4. A titre de comparaison, la solution électrolytique contenant un complexe citrate est utilisée pour

1' électrodéposition.

Comme le montre la figure 4, la capacité de précipitation de l'agent d'intrusion est élevée, et la stabilité de la précipitation

est élevée pour une densité de courant élevée.

Des effets similaires à ceux-là sont obtenus par utilisation

d'un bain de fluorure pour l'électrodéposition.

Les bains de borofluorure et de fluorure peuvent également être utilisés pour l'électrodéposition de Sn, Zn, Fe, Ni, Cr, Mn, Mo, Co et de leurs alliages. Le bain de borofluorure contient de l'acide borofluorique, de l'acide borique et de plus, un ou plusieurs sels

257 1884

- 15 -

conducteurs. Le bain de borofluorure et le bain de fluorure présentent, par rapport à d'autres bains tels que les bains de sulfate, de chlorure et de sels organiques, les avantages exposés en faisant référence à la figure 4. Les premiers bains peuvent atteindre une

faible perte d'énergie pour un faible dépôt métallique en comparai-

son avec les derniers bains, probablement pour les raisons suivantes.

D'une manière générale, lorsque le feuil de verre et autre d'une tôle d'acier électrique à grains orientés est soumis & l'enlèvement par rayons laser, polissage, usinage, décapage à la grenaille et autre, une partie du feuil de verre et autre reste généralement sur la tôle d'acier. Le film non enlevé peut gêner, pendant le placage d'un agent d'intrusion, la pénétration satisfaisante de l'agent dans la tôle d'acier. L'acide fluorhydrique (HF), comme composant du bain de fluorure, attaque vigoureusement la base en

acier et dissout légèrement le feuil de verre et le film d'oxyde.

L'acide borofluorique (HBF4), comme composant du bain borofluorique, est sensé se décomposer dans le bain et.produire partiellement de l'acide fluorydrique (HF) selon la formule suivante:

HBF4 + 3H20 - 4HF + H3BO3

Dans le bain de fluorure et dans le bain de borofluorure, la nature générale de l'acide fluorhydrique peut être avantageusement utilisée pour dissoudre le revêtement de surface qui reste en partie par suite des défauts d'une élimination totale aux rayons laser et autre, et aussi pour l'attaque de la base en acier. Le métal précipité dans le procédé d'électrodéposition peut être déposé fermement sur la tôle d'acier et amené en contact direct avec la base en acier sur une grande surface de contact. Une perte d'énergie perfectionnée

peut donc être atteinte pour 'une faible quantité de métal déposée.

Des valeurs typiques de perte d'énergie W13/50 et W17/50 et de flux magnétique obtenues dans la présente invention sont

représentées dans le tableau suivant.

- 16 -

Tableau 1

Propriétés Epaisseur de tôle (mm) magnétiques 0,18 0,20 0,23 0,27 0,30 W13/50 (W/kg) 0,33 0,37 0,40 0,45 0,51 W13/50 (/g Matériau Wl/ (W/kg) 0, 64 0,67 0,69 0,80 0,87 plaqua 17/50 BlO (T) 1,91 1,92 1,93 1,94 1,94 Matériau W13/50 (W/kg) 0,40 0,45 0,47 0,52 0,61 classique (sans W7/50 (W/kg) 0,80 0,84 0,88 0,94 0X98 placage) BlO (T) 1,92 1,92 1,94 1,94 1,95 Les relations entre le W7/ et l'épaisseur de la tôle sont 17/50 représentées en figure 5, o les lignes en traits plains et en tirets

représentent respectivement le matériau.plaqué avec Sb et les maté-

riaux classiques du tableau 1. Notons que la tôle d'acier électrique à grains orientés, avec W17/50 dépendant de l'épaisseur de la tôle, coïncidant essentiellement avec la courbe "INVENTION", est nettement

perfectionnée par rapport aux matériaux classiques.

Dans le cas du bain de borofluorure et du bain de fluorure,

la proportion déposée est aussi importante que dans la description

ci-dessus. La proportion de dépôt préférée est de 1 g/m ou plus.

Une autre excellente caractéristique du bain de borofluorure et du bain de fluorure est que l'intrusion est effectivement formée en une durée extrêmement courte, notamment avec une productivité

* élevée et de plus, l'aspect de surface de la tôle d'acier est excellent.

Le traitement thermique peut être effectué si nécessaire afin d'augmenter la profondeur de l'intrusion ou de forcer à pénétrer d'avantage l'agent d'intrusion dans la tôle d'acier. Le traitement thermique peut être effectué à une température de 500 à 1200 C, soit

par recuit continu soit par recuit en caisse.

Zn est un autre agent d'intrusion préféré. Après le placage de Zn, un métalayant une pression de vapeur inférieure & celle de Zn est plaqué de préférence sur Zn et ensuite, le placage est effectué

- 17 -

de préférence au sein d'une solution électrolytique contenant un ou

plusieurs des métaux Ni, Co, Cr, Cu et leurs alliages.

Dans le cas d'utilisation du bain à l'acide citrique, on peut atteindre un placage aussi efficace qu'en utilisant le bain de boroflorure à condition d'appliquer avant le placage un léger décapage. Procédé de traitement thermique Pendant le traitement thermique à une température de 500 à 1200 C, il se produit une réaction entre l'agent et le corps en acier ou le revêtement de surface d'une tôle d'acier électrique à grains orientés. Cette réaction est activée par la déformation dans l'étape d'élévation de la température ou l'étape de maintien du traitement thermique. Les intrusions sont formées de façon à être forcées de pénétrer, avec un espace entre elles, dans le corps en acier, et elles ont une structure distincte de la structure de recristallisation secondaire ayant une orientation de Goss, ou sont distinctes de la composition du corps en acier. Le traitement thermique est effectué dans une atmosphère neutre ou une atmosphère réductrice contenant du H2. Les intrusions peuvent être constituées par un aggrégat de matières

ponctuelles.

Comme décrit ci-dessus, la vitesse d'élévation de la tempéra-

ture et la température de maintien sont déterminées de préférence en fonction du type de l'agent d'intrusion. La cause en est que, pendant l'opération d'intrusion, la profondeur et la quantité de l'intrusion sont influencées par les conditions thermiques et de diffusion. La profondeur et la quantité de l'intrusion paraissent être influencées par l'adhérence thermiquement ferme, ou-non, du film à la tôle

d'acier avant l'initiation de l'intrusion. Dans la mesure o l'amé-

lioration des caractéristiques de perte d'énergie devient généralement grande avec l'accroissement d'une intrusion mesurée depuis la surface

257 1884

de base en acier d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, les influences décrites ci-dessus devront être utilisées pour former des intrusions profondes. Lorsque la vitesse d'élévation de la température est trop faible, la quantité d'intrusion formée devient petite et la durée totale du traitement thermique devient longue. D'un autre côté, lorsque la vitesse d'élévation de la température est trop grande, le danger existe, en particulier pour les agents d'intrusion ayant un point de fusion peu élevé, que l'agent d'intrusion soit perdu par vaporisation ou autre, avant l'achèvement d'une réaction suffisante avec le revêtement de surface et la base en acier d'une tôle d'acier électrique & grains orientés. Lorsque la température de maintien est trop

faible, la réaction de l'agent d'intrusion n'est plus satisfaisante.

D'un autre côté, si cette température est trop élevée, la propriété d'isolant électrique du revêtement isolant est affaiblie, l'énergie calorique est consommée de façon excessive et il se produit un

défaut dans le profil de la tôle d'acier. Généralement, la tempé-

rature de maintien doit être de 500 à 1200 C. Les types d'agent d'intrusion doivent être sélectionnés en fonction de la vitesse d'élévation de la température et de la

température maintenue, choisies dans cette plage.

Procédé de réenrobage Après la formation de l'agent d'intrusion, la solution pour le revêtement isolant peut être appliquée sur la tôle d'acier électrique à grains orientés et recuite à une température de 350 C ou plus. La solution de revêtement isolant peut contenir par exemple au moins un des composés du groupe acide phosphorique, phosphates,

acide chromique, chromates, bichromates et silice colloïdale.

L'agent d'intrusion appliqué par électrodéposition ne se détache pas de la tôle d'acier pendant la manipulation effectuée en raison d'un glissement de la bobine, et ne s'évapore pas pendant

le recuit, dans la mesure o l'agent d'intrusion plaqué est recou-

vert par le revêtement isolant. La formation des intrusions peut donc être stabilisée davantage. De plus, la résistance à la corrosion et

la capacité d'isolation des portions de tôle d'acier o des intru-

sions sont formées sont perfectionnées par le revêtement isolant.

Profondeur de l'intrusion Des éprouvettes ayant des profondeurs d'intrusions variées ont été préparées en faisant varier la température et la durée du traitement thermique; La composition des brames à partir desquelles les tôles d'acier électriques à-grains orientés, de 0,225 mm

d'épaisseur, ont été fabriquées par des étapes bien connues, commen-

çant par le chauffage de la brame et se terminant avec le recuit de finition, était la suivante: C: 0,05 v 0,08 %, Si: 2,95 X 3,33%, Mn: 0,04 X 0,12%, Al: 0,010 % 0,050%, S: 0,02 X 0,03%, N:

0,0060 ' 0,0090%.

La profondeur des grains ou agglomérats forcés à pénétrer dans la tôle d'acier, a été mesurée. La perte d'énergie W17/50 après le recuit de finition (W117/50) et la perte d'énergie W17/50 après la formation de l'intrusion W 17/50) ont été W17/50)lituin< î/0 n t mesurées et le pourcentage d'amélioration de la perte d'énergie (AW) a été calculé comme suit: Aw = {(Wl17/50 - w2)/w117/50} x 100 (%)

17/50 175 17/50

L'influence de la profgneur des intrusions mesurée à partir de la surface du corps en acier des tôles d'acier électriques à grains orientés sur le pourcentage d'amélioration de la perte d'énergie a été étudiée. Les résultats sont présentés en figure 6. Comme le montre la figure 6, un perfectionnement

appréciable en termes de AW est obtenu pour une profondeur d'intru-

sion de 2 p ou plus, et ce perfectionnement est renforcé par un accroissement de la profondeur de l'intrusion. Le perfectionnement

en termes de AW arrive à saturation pour une profondeur de l'in-

trusion d'environ 100 p. Une telle relation décrite ci-dessus peut

exister non seulement dans la composition de l'acier des éprou-

vettes ci-dessus, mais aussi dans les compositions d'acier contenant un ou plusieurs des éléments Cu, Sn, Sb, Mo, Cr, Ni et autre. Une profondeur préférée des intrusions selon l'invention est de 2 p

ou plus. La profondeur maximale de l'intrusion n'est pas spécifi-

quement limitée mais elle est déterminée en considérant l'épaisseur de la tôle d'acier et autre. Bien que la profondeur de l'intrusion doit être spécifiée comme décrit ci-dessus, les distances séparant les intrusions entre elles ne doivent pas être spécifiées du tout, et elle peut être par exemple d'environ.1 à 30 mm. Lorsque la distance entre les intrusions est étroite, les grains, agglomérats

et autre des intrusions paraissent virtuellement continus.

La présente invention sera mieux comprise avec référence

aux exemples.

Exemple 1

Des brames d'acier au silicium, composées de 0,077% de C, 3,28% de Si, 0, 076% de Mn, 0,030 % de Al, 0,024% de S, 0,15% de Cu, 0,:5% de Sn, le reste étant du fer, ont été soumises aux étapes bien connues de la préparation d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, a savoir le laminage à chaud, le recuit, et le laminage à frofd. Des tôles d'acier laminées à froid, de 0,250 mm d'épaisseur ont été obtenues. Ensuite, les étapes bien connues de recuit de décarburation, d'application du séparateur de

recuit et de recuit de finition ont été effectuées.

Les bobines ayant subi le recuit de finition ont été sou-

mises à l'application d'un enrobage isolant et d'un aplatissage à chaud. Des éprouvettes de lOcm de large et de 50cm de long ont été découpées dans ces bobines et soumises à des rayons laser pour former des défauts mineurs qui s'étendaient de façon perpendiculaire 2-1- au sens de laminage et qui étaient séparés les unes des autres par une distance de 10 mm, en regardant dans le sens du laminage. Ces

éprouvettes sont désignées par "avant traitement".

Après l'application des rayons laser, l'agent A (ZnO: 10 g + Sn: 5 g), l'agent B (Sb203: 10 g + H3B03: 10 g), l'agent C (Sb: 10 g + SrSO4: 20 g), et l'agent D (Cu: 10 g

+ Na2B407: 20 g) ont été appliqués respectivement sur les éprou-

-2 vettes, dans une proportion de 0,5 g/m, en termes de poids après application et séchage. Les éprouvettes ont été laminées ensuite les unes après les autres et séchées à une température du four de 400 C. Les éprouvettes ont été soumises alors à un traitement thermique à 800 C pendant 30 minutes. Les éprouvettes ayant subi ce traitement sont désignées par "après traitement". Les éprouvettes ont été soumises ensuite à un recuit de détente à 800 C pendant 2 heures. Ces éprouvettes sont désignées comme "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après

traitement et après recuit de détente ont été mesurées. Les résul-

tats des mesures sont rassemblés dans le tableau 2.

Tableau 2

Propriétés magnétiques Avant traitement Après traitement Après recuit de détente Agent Après irradiation (800 C x au laser 30 minutes, recuit) (8000C x 2 heures)

B10 17/50 B10 W17/50 B10 17/50

(T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg)

A 1,925 0,79 1,926 0,80 1,926 0,80

B 1,928 0,76 ' 1,929 0,77 1,930 0,77

C 1,923 0,75 1,923 0,75 1,923 0,75

D 1,931 0,78 1,932 0,78 1,933 0,79

E (sans 1,928 0,76 - - 1,935 0,89

applica-

tion d'agent.

exemple com-

paratif)

257 1884

Exemple 2

Des brames d'acier au silicium, constituées par 0,077% de C, 3,30% de Si, 0,076% de Mn, 0,028% de A1, 0,024% de S, 0,16% de Cu, 0,12 % de Sn, le reste étant du fer, ont été soumises aux S étapes connues de la production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, à savoir le laminage à chaud, le recuit et le laminage à froid. Des tôles d'acier laminées à froid, de 0,225 mm d'épaisseur ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décarburation, application d'un séparateur de recuit, et recuit de finition ont été effectuées. Les bobines ayant subi le recuit de finition ont été soumises à l'application d'un enrobage isolant et à un aplatissage à chaud. Des éprouvettes de 10 cm de large et de 50 cm de long ont été découpées dans ces bobines puis soumises à un tracage afin de communiquer les déformations qui s'étendaient en direction perpendiculaire au sens du laminage et qui étaient

séparées les unes des autres par une distance de 10 mm. Ces éprou-

vettes ont été désignées comme "avant traitement".

Après le traçage, la poudre de.Sb203 en forme de poudre, en tant qu'agent, a été réduite à l'état p&teux, renfermant la poudre dans une proportion de 10 g/H20 - 50 cc. La pâte a été appliquée sur les éprouvettes dans une proportion de 0,6 g/m, en termes de poids après application et séchage. Après séchage, le traitement thermique a été effectué tandis que l'on faisait varier les conditions de température entre 800 et 900 C, et la durée entre

5 et 120 minutes de façon à faire varier la profondeur de l'intrusion.

Les éprouvettes ayant subi ce traitement thermique sont désignées par "après traitement". Les éprouvettes ont été soumises ensuite à un recuit de détente à 800 C pendant 2 heures. Ces éprouvettes sont désignées par "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après traitement et après recuit de détente ont été mesurées. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le

tableau 3.

Tableau 3

Propriétés magnétiques Avant traitement Après recuit de Profondeur (Apres irradiation Après traitement de détente

de l'intrusion au laser) -

(p)_ Bl 17/50 B10 17/50 B10 W17/50 (T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg) 2 l 3 1,930 0,78 1,923 0,78 1,920 0,76

X 7 1,928 0,76 1,918 0,75 1,913 0,73

%12 1,933 0,74 1,915 0,72 1,908 0,69

%34 1,930 0,77 1,905 0,75 1,899 0,69

Exemple 3

Des brames d'acier au silicium, constituées par 0,077% de C, 3,30% de Si, 0,076 de Mn, 0,032% de Ai, 0,024% de S, 0,16% de Cu, 0,18 de Sn, le reste étant du fer, ont été soumises à des étapes connues de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, à savoir le laminage à chaud, le recuit, et le laminage à froid. Des tôles d'acier laminées à froid, de 0,225 mm d'épaisseur ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décarburation, application de séparateur de recuit et recuit de

finition ont été effectuées.

Les bobines ayant subi le recuit de finition ont été soumises à l'application d'un revêtement isolant et à l'aplatissage à chaud. Des éprouvettes de 10 cm de large et de 50 cm de long ont été découpées dans ces bobines et soumises à l'action des rayons laser pour former des déformations mineures qui s'étendaient dans le sens perpendiculaire au sens du laminage et étaient séparées les unes des autres par une distance de 10 mm, vue dans le sens du

laminage. Ces éprouvettes étaient dénommées "avant traitement".

Après l'irradiation au laser, l'agent A (ZnO: 10 g + Sn: g), l'agent B (Sb203: 10 g + H3B03: 10 g), l'agent C (Sb: 10 g + SrSO4: 2o g), et l'agent D (Cu: 10 g + Na2B407: 20 g), ont été

2 5 71 884

2% - appliqués respectivement sur toute la surface d'éprouvettes dans une ploportion de 0,5 g/m, en termes de poids après application et séchage. Les éprouvettes ont été séchées a une tempèrature de four de 400 C, laminées les unes après les autres, et traitées a chaud à 800 C pendant 30 minutes. Les éprouvettes qui ont été soumises à ce traitement thermique ont été dénommées "après traitement". Les éprouvettes ont subi ensuite un recuit de

détende à 800 C pendant 2 heures. Ces éprouvettes ont été dénom-

mées "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après traitement et après recuit de détente ont été mesurées. Les résultats des mesures sont rassemblés dans

le tableau 4.

Tableau 4

Propriétés magnétiques Avant traitement Apres traitement Après recuit de détente Agent (Après irradiation (800 C x au laser) 30 minutes, (800 C x 2 heures) recuit)

B W B W B W

17/50 10 17/50 10 17/50

(T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg)

A 1,940 0,77 1,937 0,73 1,921 0,73

B 1,935 0,78 1,925 0,80 1,920 0,69

C 1,930 0,77 1,920 0,76 1,905 0,72

D 1,935 0,75 1,935 0,71 1,933 0,72

E (sans appli-1,932 0,7Q - - 1,932 0,91 cation d'agent.

Exemple

comparatif) - 25-

Exemple 4

Des brames d'acier au silicium constituées par 0,077% de C, 3,15% de Si, 0,076% de Mn, 0,030% de Al, 0,024% de S, 0,007% de N, le reste étant du fer, ont été soumises à,des étapes connues de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, à

savoir le laminage à chaud, le recuit, et le laminage à froid.

Des tôles d'acier laminées à froid, de 0,225 mm d'épaisseur ont

été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décarbu-

ration, application d'un séparateur de recuit et recuit de finition ont été effectuées. Des éprouvettes de 10 cm de large et 50 cm de long ont été découpées dans ces bobines et soumises à un recuit de détente. Ces éprouvettes sont dénommées "avant traitement". Après le recuit de détente, l'agent A (ZnO: 10 g + Sn: 5 g), l'agent B (Sb203: 10 g + H3BO3: 10 g), l'agent C (Sb: 10 g + SrSO4:

20 g) et l'agent D (Cu: 10 g + Na2B407: 20 g) ont été respecti-

vement appliqués sur la surface, c'est-à-dire le feuil de verre des éprouvettes dans une proportion de 0,9 g/m, exprimée en poids après application et séchage. Les éprouvettes ont été soumises à l'irradiation au laser suivant une direction perpendiculaire au sens du laminage, avec un espacement de 12 mm, afin de conférer aux éprouvettes une déformation minime. Les éprouvettes ont subi un traitement thermique à 800 C pendant 30 minutes. Les éprouvettes

ayant subi ce traitement ont été dénommées "après traitement".

Les éprouvettes ont été ensuite soumises à un recuit de détente à 800 C pendant 2 heures. Ces éprouvettes sont dénommées "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après le traitement et après le recuit de détente ont été mesurées. Les résultats des mesures sont rassemblés dans le

tableau 5.

- 2t -

Tableau 5

Propriétés magnétiques Avant traitement Après traitement Après recuit de détente (après irradiation (800 C x Agent au laser) 30 minutes, recuit) (800 C x 2 heures) B10o 17/50 B10 17/50 B10 w17/50 (T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg)

A 1,931 0,77 1,930 0,73 1,931 0,73

B 1,935 0,74 1,895 0,76 1,880 0,70

C 1,928 0,78 1,903 0,78 1,870 0,71

D 1,925 0,85 1,925 0,81 1,925 0,81

E (sans 1,930 0,80 - - 1,930 0,91

applica-

tion d'agent.

Exemple

comparatif)

Exemple 5

Des brames d'acier au silicium, constituées par 0,080% de C, 3,20% de Si, 0,068% de Mn, 0,032% de Ai, 0,024% de S, 0,10% de Cu, 0,08% de Sn, le reste étant du fer, ont été soumises -à des étapes connues de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, à savoir le laminage à chaud, le recuit et le laminage à froid. Des tôles d'acier laminées à froid d'une épaisseur de 0,250 mm

ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décarbu-

ration, application d'un séparateur de recuit, essentiellement composé de MgO, et recuit de finition ont été effectuées. Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier ayant subi le recuit

de finition ont été dénommées "avant traitement".

Les tôles d'acier ont été irradiées avec un laser au C02, suivant une direction perpendiculaire au sens du laminage, avec un espacement de 5 mm,de façon à éliminer le feuil de verre et le 2f - film d'oxyde. Les tôles d'acier ont été soumises ensuite à une électrodéposition, utilisant les solutions d'électrolyte n 1-5 contenant, comme métal de placage, Sb (n 1), Mn (n 2), Cr (n 3), Ni (n 4), et rien (n 5), de façon à déposer un agent d'intrusion (métal de placage) dans une proportion de lg/m. Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier ainsi traitées ont été dénommées "après traitement". Les tôles d'acier ont été

soumises ensuite à un recuit de détente à 800 C pendant 2 heures.

Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier ayant subi

ce recuit ont été dénommées "après recuit de détente". Les pro-

priétés magnétiques des éprouvettes avant et après traitement et après recuit de détente ont été mesurées. Les résultats des

mesures ont été rassemblés dans le tableau 6.

Tableau 6

Propriétés magnétiques Avant traitement Après traitement Après recuit de Solution. détente Solution ltq(8000C x 2 heures) électrolytique n

B10 17/50 B10 17/50 B10 17/50

(T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg)

1 1,938 0,82 1,937 0,80 1,940 0,78

2 1,940 0,84 1,938 0,81 1,943 0,74

3 1,935 0,82 1,936 0,79 1,940' 0,75

4 1,948 0,81 1,947 0,80 1,949 0,76

(sans 1,940 0,83 - - 1,945 0,97

applica-

tion d'agent,

exemple

comparatif) -2 -

Exemple 6

Des brames d'acier au silicium, constituées par 0,078% de C, 3,25% de Si, 0,068% de Mn, 0,026% de Ai, 0,024% de S, 0,15% de Cu, 0,08% de Sn, le reste étant du fer, ont été soumises aux étapes connues de production d'une tôle d'acier électrique à

grains orientés, soit le laminage à chaud, le recuit et le lami-

nage à froid. Des toles d'acier laminées à froid de 0,225 mm d'épaisseur ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décarburation, application d'un séparateur de recuit, composé

essentiellement de MgO, et le recuit de finition ont été effectuées.

Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier ayant subi le

recuit de finition sont dénommées "après traitement".

Les tôles d'acier ont été irradiées par un laser au C02 suivant une direction perpendiculaire au sens du laminage, avec un espacement de 10 mm, vue dans le sens du laminage, de façon à enlever le feuil de verre et le film d'oxyde. Les tôles d'acier ont été soumises alors à une électrodéposition utilisant les solutions électrolytiques n0 1-5 contenant Sb (n0 1), Zn (n 2), Cr (n0 3), Sn (n 4) et rien (n 5, exemple comparatif), de façon

à déposer un agent d'intrusion (métal de placage) dans une propor-

tion de 1 g/m2). La solution destinée à réaliser l'enrobage isolant et qui contenait du phosphate d'aluminium, de l'acide phosphorique, de l'anhydride chromique, du chromate et de la silice colloïdale, a été alors appliquée a la surface des tôles d'acier et soumise à

un recuit de 850 C, pour former un revêtement isolant. Les éprou-

vettes obtenues à partir des tôles d'acier munies de revêtement

isolant sont dénommées -après traitement".

Les tôles d'acier ont été soumises ensuite à un recuit de détente à 800 C pendant 2 heukes. Ces éprouvettes sont dénommées "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes

avant et après traitement et après recuit de détente ont été mesurées.

Les résultats des mesures sont rassemblés dans le tableau 7.

-25 -

- 21j-

Tableau 7

Propriétés magnétiques Avant traitement Après traitement Après recuit de Solution détente électrolytique (800 C x 2 heures) n

B W1BW 0

B 10 17/50 B10 17/50 B10 17/50

(T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg)

1 1,943 0,97 1,939 0,90 1,936 0,87

2 1,942 0,98 1,940 0,92 1,938 0,92

3 1,945 0,96 1,940 0,91 1,940 0,90

4 1,950 0,96 1,943 0,90 1,946 0,89

(sans appli 1,946 0,98 - - 1,947 0,98 cation d'agent.

Exemple

comparatif)

Exemple 7

Des brames d'acier au silicium, constituées par 0,080% de C, 3,30% de Si, 0,070% de Mn, 0,028% de Al, 0,025% de S, 0,0080% de N, le reste étant du fer, ont été soumises aux étapes connues de préparation d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, soit le laminage à chaud, le recuit et le laminage à froid. Des tôles d'acier laminées à froid de 0,225 mm d'épaisseur

ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décar-

buration, d'application d'un séparateur de recuit composé surtout de MgO, et de recuit de finition ont été effectuées. Une solution destinée à former un enrobage isolant a été alors appliquée sur les tôles d'acier ayant subi le recuit de finition, puis séchée au four. Pendant cette opération, le recuit d'applatissage à chaud a également été effectué. Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier portant le revêtement isolant ont été dénommées "avant traitement". Ces tôles d'acier ont été irradiées avec un - 30- laser au CO2 suivant une direction perpendiculaire au sens du laminage, avec un espacement de 5mm, de façon à éliminer le feuil

de verre et l'enrobage isolant. Les tôles d'acier ont été sou-

mises alors à une électrodéposition mettant en oeuvre les solutions électrolytiques présentées dans le tableau 8 et contenant des agents d'intrusion. La proportion de métal déposée était de 0,05 à 10 g/m. La solution destinée à former un enrobage isolant, contenant du phosphate d'aluminium, de l'anhydride chromique et de la silice colloïdale a été alors appliquée sur les tôles d'acier, puis un séchage au four a été effectué à 350 C. Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier portant ce revêtement isolant sont dénommées "aprés traitement". Les tôles d'acier ont été

soumises ensuite à un recuit de détente à 800 C pendant 2 heures.

Les éprouvettes obtenues à partir de ces tôles d'acier sont dénommées "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après traitement et après recuit de détente ont été mesurées. Les résultats des mesures sont rassemblées

dans le tableau 9.

257 1884

Tableau 8

Solution Type de métal Proportion électrolytique plaqué déposée2 no (g/m 1 -.(1) Sb 005

(2) " 1, 00

(3), 10 00

2 (1) Mb 0,05

(2) " 1,00

(3) t 10,00 3- (1) Cu 0>05

(2) " 1 00

(3) " 10 7 00

4 - (1) Sb + Zn 0,05

(2) " 1 00

(3) " 10 00

Pas d'application - d'agent (essai comparatif) (;Ttew.xdmOo 06 0 LV6( _ 06 0 8M6t aTdOmaxe'ua6e,p UOTteDTT!dd sues> g co VL 0 0161l 84L0 SE6LT v6é0 6ú6\T (ú) eCm EL 0 S6 1 SLO 906'! 88 0 0S6'I (Z)

08 0 6 08 0 6ECT Z6 0 P6'TI (T) -

ZL 0 9E6éT PL 0 016 I 68{0 P6L1 (E)

SL[0 S>6 T LL'O Z>6'! 06tO ú16'! (Z)

6L(0 8ú611 8L[0 úE6 1I 6LO 0 6'T, (1) - ú

C L[O SZ61I 8L/O 9E6 I C6L0 6E6 I (E)

m^ SL(O 0'6 1 9Lú0 SI6LI 06 0 0564I (Z) 18L0,8>61T 6L0O 9p6 1 88e0 1S6 T (1) ILlO SEG T úL O 9P6L1 68 0 ZS6 T (E) PiLO Sr6'T,LLIO ú6'I Z6L0 8E60T (Z) 8LLO P6L1 9L.O ZV6'T 68 0 9p6'! (T) - I (6iM),(l) (D6l) (l) (5x/M) (1) OSILTM 01a OS/LTM OI1 OS/LIN 01 R Z X D)oO08) BuaUe4TVqBT equagp ap qTnDBoszdy svd u enbTAIoa2oeT9 uoT;nIoS senbTtgu16m sgq$ dox 6 nvlTceL 33 -

Exemple 8

Des brames d'acier au silicium, constituées par 0,075% de C, 3,22% de Si, 0,068% de Mn, 0,030% de Al, 0,024% de S,

0,08% de Cu, 0,10% de Sn, le reste étant du fer, ont été soumi-

ses aux étapes connues de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, soit le laminage à chaud, le recuit et le laminage à froid. Des tôles d'acier laminées à froid, de 0,225 mm d'épaisseur ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décarburation, application d'un séparateur de recuit essentiellement composé de MgO, et recuit de finition ont été exécutés. Une solution de revêtement isolant a été alors appliquée sur les toles d'acier ayant subi le recuit de finition, puis séchée au four. Pendant cette opération, le recuit d'aplatissage à chaud a également été accompli. Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier portant l'enrobage isolant ont été définies par:la mention "traitement thermique". Ces tôles d'acier ont été

irradiées au moyen d'un laser au C02, suivant une direction perpen-

diculaire au sens du laminage, avec un espacement de 5 mm. Les tôles d'acier ont été alors soumises à une électrodéposition, utilisant les solutions n 1-6 contenant Sb et Zn (n 1), Sb et Zn (n 2), Sb et Sn (n 3), Sb et SbO (n 4), Sb (n 5) et rien (n 6, exemple comparatif). Les proportions déposées par électrodéposition étaient de 0, 1, 1 et 10 g/m. Les éprouvettes

obtenues à partir des tôles d'acier plaquées comme décrit ci-

dessus ont été dénommées "après traitement". Les tôles d'acier ont été soumises alors à un recuit de détente à 800 C pendant 4 heures. Ces éprouvettes portent la mention "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après traitement et après recuit de détente ont été mesurées. Les

résultats des mesures sont rassemblés dans le tableau 10.

oo I610 8O61 = - 06/0 LV6 1 eIdmexe ilue6bp (....oo uoTIVOTTdd SUtS) 9 un ZL$O 0P6 I 0o80 6ú6 1 06 0 o T 0%9 (E)

JSLLO 6ú6 8LIO 0 61I 680 P>6'I 0 1 (Z)

6LIO ZV6J 8L O EP64T 6810 CV6 1 1 0 (1) - S

L'AO 8Z6 LLIO Eú6 1 0610 0V6 CI 0ó (E)

BLLo Sú6 I Z8'O Eú6 1 P6 0 6C6 T 01 (Z) za'o P6 1 8L*0 ZV6 1 Z6'0 >6 1 1 () - P

ILO 0 M 1 9L 0 0>61 L8 0 IS6 1 0 S (ú)

! 6L 0 O06 1 I8;0 0ú6'l V610 ú6 1O;il (Z) *a g810 LV6 1 08s0 9P6'l 06 0 8P6 1 10 (1) - E SL!O 9ú6 1 Oslo Vú6I C60' OP6 I 0óS (c)

9L0 L.96 1 8LIO 896 I 68 0 056 1 0 1 (Z)

18 0 ZS6 1 8L 0 LP6 1 88 0 ZS6 1 1 0 (1) - Z

OL o Z>6 1 9L!O 5>6 T 68(0 0O6 1 OS (ú)

SL O Lú6 I OB!O SE6!I ú6 0 6ú6,1 01 (Z)

08/0 IV6 T 6LL0 Lú6 1 16 0 I6 1 1 0 (1) - I

(fiX/) (L) (bx/m) (1) (/) (1).6,o u OS/LL 0T OSlLIM 01 OS/LL 0TU vHX DoO08).4uema.TVq s:ZuawqmeTvr apodpp -,ToXIDOT, Àquep ap n =uo$4o dox i uoTo4nIos O nvaTqvc

Exemple 9

Des brames d'acier au silicium, constituées par 0,080% de C, 3,15% de Si, 0,075% de Mn, 0,029% de Ai, 0,024% de S, 0,10% de Cu, 0,08% de Sn, le reste étant du fer, ont été soumises aux étapes connues de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, soit le laminage à chaud, le recuit et le laminage

à froid. Des tôles d'acier laminées à froid, de 0,225 mm d'épais-

seur ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de

décarburation, application d'un séparateur de recuit essentiel-

lement composé de MgO et recuit de finition ont été effectuées.

Les éprouvettes obtenues à partir des tôles d'acier por-

tant un enrobage isolant portent la mention "avant traitement".

* Ces tôles d'acier ont été irradiées au laser suivant une direction perpendiculaire au sens du laminage, avec un espacement de 5 mm, de façon à enlever le feuil de verre, le revêtement isolant et le film d'oxyde. Les tôles d'acier ont été alors soumises à une

électrodéposition qui mettait en oeuvre les solutions électroly-

tiques n 1-5 contenant, comme métaux de placage, Sb (n 1-

bain de borofluorure), Mn (n 2-bain de borofluorure), Sn (n 3 -

bain de fluorure), Ni (n 4 - bain de fluorure) et rien (n0 5, exemple comparatif). Les éprouvettes obtenues a partir des tôles d'acier plaquées comme décrit ci-dessus portent la mention "après traitement". Les tôles d'acier ont été soumises ensuite a un recuit de détente a 800 C pendant 2 heures. Les éprouvettes obtenues à partir de ces tôles d'acier portent la mention "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après traitement et après recuit de détente ont été mesurées. Les

résultats des mesures ont été rassemblés dans le tableau 11.

-36 Éableau l propriétés magnétiques Avant traitement Aiprês tra, tg ' Apres recuit Solution élec- de détente trolytique 0 B W B wB W n B10 17/50 10 17/50 B10 17/50 (T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg)

1 1,938 0,75 1,937 0,74 1,940 0,67

2 1,940 0,74 1,938 0,73 1,943 0,70

3 1,935 0,77 1,936 0,75 1,940 0,71

4 1,948 0,75 1,947 0,75 1,949 0,72

(sans appli- 1,940 0,76 - - 1,945 0,97 cation d'agent

exemple

comparatif) Exemple 10 Des brames d'acier au silicium, constituées par 0, 078% de C, 3,27% de Si, 0,073% de Mn, 0,029% de Ai, 0,024% de S, 0,16% de Cu, 0,008% de Sn, le reste étant du fer, ont été soumises aux étapes connues de production de tôle d'acier électrique à grains orientés, soit le laminage & chaud, le recuit et le laminage

à froid. Des tôles d'acier laminées à froid, de 0,225 mm d'épais-

seur ont été obtenues. Ensuite, les étapes connues de recuit de décarburation, application d'un séparateur de recuit et recuit de finition ont été effectuées.; Des éprouvettes de 10 cm de large et 50 cm de long ont été découpées dans les bobines ayant subi le recuit de finition et soumises au recuit de détente a 800"C pendant 4 heures. Ces éprouvettes, qui sont exemptes de contrainte et sont

sous forme de bobines, portent la mention "avant traitement".

Chacun des agents A (AlP04), B (Sb en poudre), C (Sb en poudre + A1 en poudre (1: 1)) et D (MnSO4), dans une proportion de 10 g pour 50 ml de H20, a été appliqué sur les tôles d'acier et séché pour former un film. Les films ont eét irradiés paz faisceau

2 5 7 1884

électronique avec un espacement d'environ 20 mm, afin de commu-

niquer de la chaleur aux films, à 800 C pendant 20 heures. Les

éprouvettes ayant subi ce traitement thermique portent la men-

tion "après traitement". Les éprouvettes ont été soumises ensuite à un recuit de détente a 800 C pendant 2 heures. Ces éprouvettes portent la mention "après recuit de détente". Les propriétés magnétiques des éprouvettes avant et après traitement et après le recuit de détente ont été mesurées. Les résultats des mesures

sont rassemblés dans le tableau 12.

Tableau 12

Propriétés magnétiques Avant traitement Apres traitement Apres recuit de Agent détente Agent

B10 17/50 B10 17/50 B10 17/50

(T) (W/kg) (T) (W/kg) (T) (W/kg)

A 1,934 0,89 1,930 0,83 1,930 0,82

B 1,945 0,87 1,943 0,75 1,885 0,70

C 1,937 0,91 1,937 0,77 1,890 0,75

D 1,920 0,92 1,936 0,84 1,930 0,85

E (sans appli- 1,935 0,89 - - 1,935 0,88 cation d'agent.

Exemple

comparatif)

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Tôle d'acier électrique & grains orientés, ayant une

perte d'énergie ultra-faible, caractérisée en ce que des intru-

sions, qui sont espacées les- unes des autres et ont une composition et une structure distinctes de l'acier, sont formées sur les régions à déformation plastique ou dans leur voisinage, subdivisant ainsi les domaines magnétiques de la tôle d'acier électrique a grains orientés.

2. Tôle d'acier selon la revendication 1, caractérisée en ce que les intrusions pénètrent jusqu'à une profondeur de 2 p

ou plus.

3. Tôle d'acier selon la revendication 2, caractérisée en ce que la distance qui sépare les intrusions entre elles est

de 1 mm ou plus.

4. Tôle d'acier selon l'une quelconque des revendications

1 à 3, caractérisée en ce que l'agent d'intrusion est constitué par un ou plusieurs des produits Sb, alliages de Sb, composés de Sb, ou mélange de Sb, et qu'il est appliqué par électrodéposition, dans une proportion de dépôt de 1 g/m ou plus, sur les portions de la tôle d'acier à grains orientés o le revêtement de surface

a été enlevé.

5. Procédé de production d'une tôle d'acier électrique à grains orientés, comprenant l'étape de subdivision des domaines magnétiques, caractérisé en ce qu'une déformation est conférée à la tôle d'acier électrique à grains orientés, et qu'un agent d'intrusion destiné à former des intrusions, de composition et de structure différentes de celles de l'acier, est formé sur la tôle

d'acier électrique à grains orientés, avant ou après la communica-

tion de la déformation.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un traitement thermique est effectué ensuite pour faire pénétrer

l'agent d'intrusion dans le corps en acier.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la tôle d'acier électrique à grains orientés est soumise à une irradiation thermique de façon a faire pénétrer l'agent

d'intrusion.

$71884

8. Procédé selon les revendications 5 ou 6, caractérisé

en ce qu'un revêtement de surface est enlevé et ensuite, l'agent

d'intrusion est appliqué par électrodéposition, dans une propor-

tion de dépôt de 1 g/m ou plus, sur la tôle d'acier électrique à grains orientés, là o le revêtement de surface a été enlevé.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs des produits Sb, alliages de Sb, composés de Sb, et mélangés de Sb sont appliqués par électrodéposition, dans une proportion de dépôt de 0,05 g/m ou plus, sur les portions

de la tôle d'acier électrique à grains orientés, là o le revê-

tement de surface a été enlevé avec espacement.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'électrodéposition est effectuée en utilisant un bain de fluorure ou un bain de borofluorure, avec une proportion de

dépôt de 1 g/m ou plus.

11. Procédé selon les revendications 9 ou 10, caracté-

risé en ce que l'enlèvement du revêtement de surface et la

communication de la déformation sont effectués par rayons laser.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications

de 8 à 11, caractérisé en ce qu'un revêtement isolant est appli-

qué sur la tôle d'acier électrique à grains orientés, après

formation de l'agent d'intrusion.