FR2571515A1 - Poudre pigmentaire enrobee pour le developpement d'images electrostatiques et son procede de production - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UNE POUDRE PIGMENTAIRE ENROBEE POUR LE DEVELOPPEMENT D'IMAGES LATENTES ELECTROSTATIQUES. CHAQUE MICROCAPSULE DE POUDRE COMPREND UNE PARTICULE 1 DE NOYAU CONTENANT UN COLORANT ET UNE MATIERE SOLIDE TENDRE, DE FINES PARTICULES INORGANIQUES 2 ATTACHEES A PROXIMITE DE LA SURFACE DE LA PARTICULE DE NOYAU, ET UNE COQUE 3 RECOUVRANT LA PARTICULE DE NOYAU ET LES FINES PARTICULES INORGANIQUES. CES DERNIERES ONT POUR FONCTION, PAR EXEMPLE, DE CONSOLIDER LES PARTICULES DE POUDRE A L'AIDE D'UNE MINCE COQUE ET ELLES PEUVENT ETRE FIXEES AUX PARTICULES DE NOYAUX PAR MELANGE A SEC. LES PARTICULES DE NOYAUX, SUR LESQUELLES LES FINES PARTICULES INORGANIQUES SONT FIXEES, PEUVENT ETRE RECOUVERTES D'UNE RESINE FORMANT COQUE, PAR UN PROCEDE DE SEPARATION DE PHASES. DOMAINE D'APPLICATION: COPIEURS.

Description

L'invention concerne une poudre pigmentaire ou

"toner" enrobée destinée à être utilisée pour le dévelop-

pement d'images latentes électriques dans un procédé

électrophotographique, un procédé d'impression électrosta-

tique ou un procédé d'enregistrement magnétique, et plus particulièrement une poudre pigmentaire en microcapsules

qui peut être fixée en consommant peu d'énergie.

Jusqu'à présent, un procédé tel que l'électro-

photographie, l'impression électrostatique ou l'enregis-

trement magnétique a été largement utilisé. pour enregis.

trer ou copier une grande quantité d'informations.

Le procédé électrophotographique consiste généralement à former des. images latentes électriques sur un élément photosensible comprenant une matière photoconductrice, en utilisant sa photoconductivité, puis à développer les images latentes à l'aide d'une poudre pigmentaire, à reporter facultativement l'image formée par la poudre pigmentaire sur une matière de support telle que du papier, et à fixer l'image afin

d'obtenir une copie.

Le procédé d'impression électronique est un procédé d'impression qui consiste à conduire une poudre pigmentaire chargée, au moyen d'un champ électrique, jusque sur une matière d'enregistrement et à fixer sur cette dernière la poudre pigmentaire ou "toner", comme décrit dans le brevet japonais n0 14342/1967. Le procédé d'enregistrement électrostatique est un procédé qui consiste à appliquer des images de charges à une couche diélectrique et à y fixer une poudre pigmentaire chargée

pour effectuer le fixage. Le procédé d'impression magné-

tique est un procédé qui consiste à former des images latentes magnétiques sur un support d'images latentes, à développer les images latentes au moyen d'une poudre pigmentaire contenant une matière magnétique et à fixer l'image formée par la poudre ainsi obtenue après qu'elle

a été reportée sur un support d'enregistrement.

Dans les procédés tels que décrits ci-dessus, pour permettre un enregistrement permanent de l'image obtenue parlapoudre pigmentaire, l'opération de fixage de l'image sur un support d'enregistrement tel que du papier est effectuée. Pour le fixage de l'image formée par la poudre pigmentaire, on fait appel à des moyens consommant de l'énergie, tels que de la chaleur ou de la pression. Etant donné que la consommation d'énergie

10. demandée pour le fixage est.faible, le dispositif de.

fixage peut être simple, les mesures prises pour la sécurité peuvent être limitées et les intervalles de maintenance peuvent être élargis. Même dans un tel cas, la poudre pigmentaire doit supporter la pression mécanique accompagnant le report sur l'image latente ou la chaleur provenant de la partie génératrice de chaleur telle que le dispositif de fixage et le système d'entraînement, lors de l'étape de développement, sans que ses caractéristiques de développement changent et tout en conservant également,

pendant l'emmagasinage, sa tenue.

L'abaissement du point de fusion de la poudre pig-

mentaire ou l'utilisation d'une matière tendre pour la poudre pigmentaire afin de faciliter le fixage est limité, de par lui-même, en ce qui concerne la longévité; Pour éliminer cette limitation, il est proposé une poudre pigmentaire en (micro)capsules ou une poudre pigmentaire (micro) enrobée comprenant des particules à noyau tendre revêtues d'une résine rigide. Cependant, ces microcapsules pigmentaires, tout en présentant une résistance élevée à la pression statique et en assumant convenablement leur fonction pendant le stockage, sont fragiles à la pression dynamique, se brisent progressivement par frottement et

présentent en particulier une tendance à se briser rapide-

ment lorsque l'environnement thermique est d'une tempéra-

ture trop basse ou trop élevée. Un accroissement de l'épaisseur de la coque extérieure pour conférer une résistance suffisante au frottement détériore la caractéristique de fixage. Pour obtenir une microcapsule à coque de forte épaisseur, il faut beaucoup de temps pour l'enrobage par le procédé de microenrobage connu dans la technique, ou bien dans le cas de la poudre pigmentaire à particules très petites,

de quelquespm à quelques dizaines de pm, une masse agglo-

mérée ou des particules constituées uniquement d'une matière de coque libre peuvent se former, ce qui abaisse

la qualité du comportement de la poudre pigmentaire.

Il est donc souhaitable de mettre au point une poudre pigmentaire à microcapsules recouverte d'une mince matière de coque qui n'affecte pas les caractéristiques

de fixage et qui présente également une haute résistance.

L'invention a pour objet une poudre pigmentaire enrobée qui élimine les problèmes décrits ci-dessus, et notamment une poudre pigmentaire enrobée qui se détériore peu même lorsqu'elle est soumise pendant une longue durée à des frottements. L'invention a également pour objet une poudre pigmentaire enrobée qui peut être fixée avec peu d'énergie, qui présente de bonnes propriétés

d'écoulement libre sans provoquer la formatiO<g4agglomé-

rats pendant le stockage.

L'invention a également pour objet une poudre pigmentaire enrobée présentant de bonnes caractéristiques de fixage sur du papier uni, sous une pression inférieure à celle utilisée dans l'art antérieur, avec une faible

réduction des additifs extérieurs dans la forme des parti-

cules libres, ajoutés à la poudre pigmentaire enrobée, telle que l'agent conférant à la poudre une aptitude à s'écouler librement, même après la copie d'un grand nombre de feuilles, donnant ainsi une densité d'image stable et

une qualité d'image stable correspondant à l'action pré-

vue, d'une manière stable.

L'invention a pour autre objet une poudre pigmen-

taire enrobée qui peut conserver les caractéristiques initiales même lorsqu'elle est utilisée en continu pendant une longue durée, avec une faible agglomération de cette poudre ou une faible variation des caractéristiques de charge. L'invention a également pour objet une poudre pigmentaire enrobée permettant de produire une image de

couleur claire.

L'invention a pour autre objet un procédé effi-

cace pour la production de poudres pigmentaires enrobées

tellesque mentionnées ci-dessus.

La poudre pigmentaire enrobée selon l'invention a été mise au point pour. réaliser les objets indiqués ci-dessus et elle comprend des particules de noyaux et une coque recouvrant les-particules de noyaux, de fines particules inorganiques.étant-présentes à proximité de la

surface des particules de noyaux.

Le procédé de production de la poudre pigmentaire

enrobée selon l'invention consiste à mélanger des-particu-

les de noyaux résineuses à de fines particules inorgani-

ques afin que ces dernières s'attachent (y compris sous la forme d'un encastrement) aux surfaces des particules de noyaux, et à revêtir les particules de noyaux, auxquelles les fines particules organiques sont attachées, d'une

coque formée d.'une résine.

L'invention concerne plus particulièrement une poudre pigmentaire enrobée pour le développement d'images latentes électriques, comprenant une particule de noyau qui contient au moins un colorant et. une matière solide tendre, de fines particules inorganiques attachées à proximité de la surface de la particule de noyau, et une coque recouvrant la particule de noyau et les fines

particules inorganiques.

La présente invention concerne en outre un

procédé pour la production d'une poudre pigmentaire enro-

bée pour le développement d'images latentes électriques, qui consiste à former des particules de noyaux à partir d'un mélange contenant au moins un colorant et une matière solide tendre, à mz[nrner les particules de noyaux ainsi formées à de fines particules inorganiques pour former des particules de noyaux comportant chacune

de fines particules inorganiques à proximité de sa sur-

face, et à recouvrir les surfaces des particules de noyaux, auxquelles les fines particules inorganiques sont attachées, d'une matière de coque conformément au procédé

de séparation de phases.

L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une coupe schématique d'une particule de poudre pigmentaire enrobée selon l'invention;

la figure 2 est une coupe transversale schéma-

tique de la partie essentielle de l'appareil de développe-

ment utilisé pour évaluer la longévité de la poudre pigmen-

taire enrobée magnétique de l'exemple de réalisation de l'invention et des exemples comparatifs; et

la figure 3 estun graphique montrant le change-

ment de dimension des particules de poudre pigmentaire

enrobée lors des essais successifs de copie.

La poudre pigmentaire à microcapsules selon l'invention, qui présente une fine poudre inorganique 2 à proximité de la surface des particules de noyaux comme montrée schématiquement sur la figure 1, peut avoir sa rigidité améliorée, ainsi que sa résistance à la chaleur et peut donc résister, même avec une très mince coque 3, à une agitation en cours de stockage ou de développement, ou à un frottement en cours de transport, et en outre à la chaleur de frottement ou à la chaleur provenant de l'appareillage, ce qui permet de bien conserver la forme de la poudre pigmentaire enrobée et sa fonction. Du fait que l'épaisseur réduite de la coque ne peut être un obstacle à une mise sous pression uniforme et que la matière du noyau de la poudre selon l'invention affecte peu la propriété d'écoulement libre sous pression, la consomma- tion d'énergie pour le fixage peut être abaissée à un

faible niveau.

On peut utiliser, comme matière de noyau de la poudre selon l'invention, une matière solide tendre pouvant présenter une caractéristique avantageuse de fixage. Ces matières peuvent comprendre-des cires (cire de paraffine, cire d'abeille, cire de carnauba, cire microcristalline, etc.), des acides gras supérieurs (acide stéarique, acide palmitique, acide laurique, etc.), des sels métalliques d'acidesgras supérieurs(stéarate d'aluminium, stéarate de plomb, stéarate de baryum, stéarate de magnésium, stéarate de zinc, palmitate de

zinc, etc.), des dérivés d'acides gras supérieurs(méthyl-

hydroxystëarate, monohydroxystéarate de glycérol, etc.), des polyoléfines (polyéthylène de bas poids moléculaire,

polypropylène de bas poids moléculaire, oxyde de poly-

éthylène, polyisobutylène, polytétrafluoroéthylène, etc.), des copolymères d'oléfines (copolymère éthylène-acide acrylique, copolymère éthylène-acrylate, copolymère

éthylène-acide méthacrylique, copolymère éthylène-

méthacrylate, copolymère éthylène-chlorure de vinyle), copolymère éthylène-acétate de vinyle, résine ionomère, etc.),

des produits de greffage obtenus par greffage d'un mono-

mère comportant un groupe polaire (groupe amino, groupe

alkylamino, etc.) sur des polyoléfines de bas poids molé-

culaire, des résines styrène (polystyrène de bas poids moléculaire, copolymère styrène-butadiène (rapport des poids de monomère: 5 - 30: 95 70), un copolymère styrène-composé acrylique, etc.), des résines époxy, des résines polyester (avec des valeurs d'acide de 10 ou moins), des caoutchoucs (caoutchouc isobutylène, caoutchouc nitrile, caoutchouc chloré, etc.), de la

polyvinyl-pyrrolidone, un polyamide, une résine coumarone-

indène, un copolymère éther de méthyleet de vinl'e-anhyd ide maléique, une résine phénolique modifiée par de 1 'acide maléique, une résine terpenique modifiée par un phénol, une résine siliconée, etc. Elles peuvent être utilisées individuellement ou en combinaison. Dans la matière solide tendre devant être contenue dans les particules de noyaux, il est avantageux d'incorporer 30% en poids ou plus, et avantageusement 50 à 95% en poids d'une cire ou d'un polymère de bas poids moléculaire ayant une viscosité à l'état fondu, à 100 C, de 1.103 à 1.101 Pa.s, et

avantageusement de 1.10-3 à 3.10-2 Pa.s.

La matière de noyau de la poudre pigmentaire

enrobée selon l'invention contient un colorant et diver-

ses teintures et pigments sont utilisés comme colorant.

Pour ces teintures et pigments, il est possible d'appli-

quer, par exemple, du noir de carbone, des teintures de Nigrosine, du noir de pétrole, du noir"Soudan SM, du jaune"Fast G', du jaune"Benzidine' du jaune Pigment, de 1' orange Indofast', du rouge"Irgazine, du rouge n ilU il Paranitroaniline, du rouge Toluidine, du Carmin FB, du bordeau"Permanent FFR' de l'orange"Pigment R", du rouge Lithol 2 g, du rouge"Lake C" de la"Rhodamine FB', de la khodamine B Lake", du violet méthyleB Lake,' du bleu "Phtalocyanine" du bleu "Pigment",du vert"Brillant B, du vert "Phtalocyanine",du jaune "Oil GG", du jaune solide Zapon CGG,' du"Kayaset Y 963", du"Kayaset YC', du jaune"Smiplast Gd', de l'orange solide"Zapon RR', de l'écarlate "Oil" de l'orange"Smiplast ', du brun brazol Bi de l'écarlate solide"Zapon CG', du rouge

hizenspiron BEH"et du rose "Oil OP".

Lorsque la poudre pigmentaire enrobée est desti-

née à être utilisée comme poudre pigmentaire enrobée magnétique, une poudre magnétique est mélangée dans la

matière de noyau. Comme poudre magnétique, on peut utili-

ser une matière qui peut être magnétisée lorsqu'elle est placée dans un champ magnétique et on peut faire appel à une poudre d'un métal ferromagnétique tel que du fer, du cobalt, du nickel, etc., ou des alliages ou des composés tels que magnétite, hématite, ferrite, etc. La quantité de ces poudres magnétiques peut être de 15 à % en poids, avantageusement 20 à 50% en poids, sur la

TO base du poids de la poudre pigmentaire enrobée.

Pour améliorer la dispersibilité et la résis-

tance à l'humidité de la poudre magnétique dans les particules de noyaux, il est avantageux d'utiliser la poudre magnétique soumise au traitement la rendant hydrophobe. Le traitement rendant la poudre hydrophobe peut être effectué au moyen de 0,01 à 5 parties en poids d'un agent traitant tel que des agents de couplage au titane, des agents de couplage au silane, des agents de couplage à l'aluminium, etc., pour 100 parties en poids de la poudre magnétique. Le traitement rendant la-poudre hydrophobe peut généralement être réalisé par agitation de la poudre magnétique séchée dans divers broyeurs, addition goutte à goutte d'un agent de couplage dissous dans un solvant dans lequel l'agent de couplage est

soluble, tel que du toluène, du benzène, etc., à mélan-

ger et mettre en réaction avec la-poudre magnétique, suivie d'une évaporation du solvant et du sous-produit

de réaction.

Pour la granulation de la matière de noyau de poudre pigmentaire en capsules selon l'invention, le procédé classique de broyage n'est pas avantageux, car le liant de la matière de noyau est tendre ou présente un bas point de fusion pouvant provoquer une fusion aisée

ce qui nécessite de procéder au broyage sous refroidisse-

ment. Il est avantageux d'utiliser un procédé dans lequel le liant cidessus et le colorant mélangés à l'état fondu sont pulvérisés et refroidis, ou bien un procédé

dans lequel les matières sont mises en forme de particu-

les en étant placées en suspension dans de l'eau chaude, cette opération étant suivie d'une solidification par refroidissement. Les particules de noyaux obtenues par ce procédé se présentent approximativement sous la forme de véritables sphères,ce qui se reflète également dans la forme des capsules de poudre pigmentaire finalement obtenue, donnant ainsi aux capsules une bonne longévité vis-à-vis du frottement. Les particules de noyaux peuvent avantageusement avoir des dimensions de 1 à 50 gm,

et plus avantageusement de 5 à 20 Nm.

Dans la présente invention, de fines particules inorganiques sont ajoutées extérieurement et mélangées aux particules de noyaux telles que préparées ci-dessus, afin que ces fines particules inorganiques s'attachent aux

surfaces desparticules de noyaux.

Les fines particules inorganiques à utiliser dans la présente invention peuvent comprendre une poudre ou des particules de matièresinorganiques telles que alumine, dioxyde de titane, titanate de baryum, titanate de magnésium, titanate de calcium, titanate de strontium, oxyde de zinc, sable silicieux, argile mica, wollastonite, terre de diatomées, divers pigments à oxydes inorganiques, oxyde de chrome, oxyde de cérium, oxyde de fer rouge,

trioxyde d'antimoine, oxyde de magnésium, oxyde de zirco-

nium, sulfate de baryum, carbonate de baryum, carbonate de calcium, fine poudre de silice, silicate, carbure de silicium, nitrure de silicium, carbure de bore, carbure de tungstène, carbure de titane, disulfure de molybdène, etc. On utilise généralement comme fines particules inorganiques,

des matières non magnétiques. Ces fines poudres inorgani-

ques doivent avantageusement comporter des groupes hydropho-

bes à la surface, comprenant de préférence ceux traités avec un agent les rendant hydrophobes, tel qu'un agent de couplage du type silane, un agent de couplage au titane, une huile siliconée ou une huile siliconée comportant une amine dans la chaîne latérale. On peut utiliser, comme fines particules inorganiques, les particules ayant de plus petites dimensions que celles des particules de noyaux, avantageusement des particules ayant une surface spécifique, selon le procédé BET par adsorption de N2,

de 0,5 à 500 m2/g, avantageusement 5 à 400 m2/g.

En outre, les fines particules inorganiquesà utiliser doivent avantageusement être insolubles dans l'eau et dans les solvants organiques afin de leur résister et doivent présenter une bonne stabilité thermique jusqu'à

des températures s'élevant à-300 C.

Dans la présente invention, les fines particules inorganiques sont attachées par mélange sec aux particules de noyaux, avantageusement sous chauffage (par exemple sous un chauffage à environ 40 à 50 C) au moyen d'une machine de mélange ou de pulvérisation de poudre telle qu'un broyeur à café, un pulvérisateur, un mélangeur Henschell, etc. Les particules de noyaux auxquelles la

fine poudre inorganique est attachée sont ensuite enrobées.

La quantité de fine poudre inorganique ajoutée peut être de 0,01% en poids ou plus, avantageusement 0,1 à 10% en poids, et plus avantageusement de 0,2 à 5% en poids, sur la base du poids des particules de noyaux. Par cette opération d'addition extérieure et de mélange, on attache les fines particules inorganiques aux surfaces ou on les encastre dans les couches superficielles des particules

de noyaux.

Même à la suite d'une telle opération extérieure d'addition et de mélange, certaines fines particules inorganiques peuvent ne pas être attachées aux particules de noyaux, mais peuvent rester simplement sous la forme de particules libres mélangées aux particules de noyaux,

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1 1 mais ces fines particules inorganiques non attachées peuvent également être incorporées dans la matière de coque au cours de l'opération suivante d'enrobage afin de renforcer la coque et, par conséquent, le mélange ajouté extérieurement, préparé comme ci-dessus, peut

être fourni tel quel pour l'étape d'enrobage.

La proximité ou couches superficielles des

surfaces des particules du noyau désigne, dans la pré-

sente invention, la zone dans laquelle les fines parti-

cules inorganiques peuvent être noyées ou à demi-noyées

dans les particules de noyaux par mélange de ces der-

nières particules avec les fines particules inorganiques, en particulier la partie de couche superficielle

s'étendant jusqu'à une profondeur de 1/5 ou moins, avan-

tageusement 1/10 ou moins du diamètre des particules de noyaux, à partir de la surface. Il est avantageux que 90% ou plus, en poids, et en particulier 95% en poids, ou plus, des fines particules inorganiques se

trouvent localement à proximité de la surface des parti-

cules de noyaux.

Les particules de noyaux auxquelles les fines particules inorganiques ont été attachées comme décrit

ci-dessus sont revêtues d'une coque.

Des résines connues sont utilisables pour la matière formant la coque, et on peut utiliser les

résines comprenant les monomères tels qu'indiqués ci-

dessous: styrène et ses dérivés substitués tels que styrène, pchlorostyrène, p-diméthylaminostyrène, etc.; esters d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique tels qu'acrylate de méthyle, acrylate d'éthyle, acrylate de butyle; méthylacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle,

méthacrylate de butyle, méthacrylate de N,N-diméthylamino-

éthyle, etc.; anhydride maléique ou demi-ester, demi-amide ou diesterimide d'anhydride maléique; composés de vinyle

contenant de l'azote telsque vinyl-pyridine, N-vinylimi-

dazole, etc.; vinyle acétal tel que vinyle formal,

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vinyle butyral, etc.; monomères de vinyle tels que chlorure de vinyle, acrylonitrile, acétate de vinyle, etc.; monomères de vinylidène tels que chlorure de vinylidène, fluorure de vinylidène, etc. Il est également possible d'utiliser un homopolymère, un copolymère ou un mélange de ceuxci tel qu'un polyester, un polycarbonate, un polysulfonate, un polyamide, un polyuréthanne, une

polyurée, une résine époxy, de la colophane, de la colo-

phane modifiée, une résine terpénique, une résine phénoli-

que, une résine d'hydrocarbure aliphatique ou alicycli-

que, une résine de pétrole aromatique, une résine mélamine, une résine polyéther telle que de l'oxyde de

polyphénylène, ou une résine thioéther.

Pour l'obtention d'une poudre pigmentaire enrobée dont la coque extérieure est constituée de ces

polymères, on peut utiliser diverses techniques d'enro-

bage, mais le procédé à séparation de phase peut être

avantageusement utilisé dans la présente invention.

Le procédé à séparation de phase qui peut être avantageusement utilisé dans la présente invention est un procédé qui consiste à dissoudre une matière de

coque dans un solvant, avec une bonne solubilité, pro-

cédé dans lequel la matière de la coque présente une haute solubilité, mais la matière solide tendre destinée à former les particules de noyaux de la poudre pigmentaire

enrobée présente une très faible solubilité ou est prati-

quement insoluble, à disperser les particules de noyaux dans la solution comportant la matière de coque dissoute dans le solvant afin de préparer une dispersion, et à ajouter progressivement la dispersion préparée à un solvant à faible solubilité, qui peut être mélangée de façon homogène avec le solvant précédent, avec une bonne solubilité, mais qui possède un faible pouvoir de dissolution pour la matière de coque, de façon que celle-ci précipite sur les surfaces des particules de

noyaux et forme ainsi des coques recouvrant les particu-

les de noyaux.

Comme solvant à bonne solubilité, par exemple, on peut utiliser du diméthylformamide alors que, comme solvant à faible solubilité, on peut utiliser, par exemple, de l'eau, de l'alcool méthylique, de l'alcool éthylique ou des hydrocarbures ayant 5 à 8 atomes de carbone. La poudre pigmentaire enrobée de la présente invention, ainsi obtenue, comporte une coque d'une épaisseur de 0,05 à 1,0 xm, avantageusement 0,1 à 0,6 gm et se présente sous la forme de microcapsules ayant une dimension moyenne de particules, en volume, de 1 à 50 jm, avantageusement environ 5 à 20 Dm, dans lesquelles de fines particules inorganiques sont présentes à proximité

des surfaces des particules de noyaux.

La poudre pigmentaire enrobée selon l'invention

doit avantageusement avoir une propriété isolante expri-

mée par une résistivité volumique de 1010 ohms. cm ou plus, en particulier 1012 ohms.cm ou plus.La résistivité volumique telle que mentionnée ici est définie par la valeur calculée à partir du courant mesuré une minuté après l'application d'un champ électrique de 100 V/cm à une

poudre pigmentaire moulée sous une pression de 100.10 Pa.

La poudre pigmentaire enrobée selon ltinvention, telle que décrite précédemment, peut en outre recevoir extérieurement et être mélangée à des additifs extérieurs pour électrophotographie tels que du noir de carbone, diverses teintures et divers pigments, de la silice

colloidale hydrophobe, etc., en tant qu'agentsde déter-

mination de la charge, des agents destinés à conférer une propriété d'écoulement libre, des colorants, etc., et les effets des additions de ces agents peuvent être établis de façon stable. Ces additifs extérieurs doivent être convenablement ajoutés en quantités d'environ 0,1 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de la

poudre pigmentaire enrobée.

Conformément à l'invention, en recouvrant les particules de noyaux auxquelles de fines particules inorganiques ont été attachées par addition et mélange extérieursavec une coque résineuse, on peut obtenir une poudre pigmentaire enrobée dans laquelle les fines particules inorganiques peuvent être maintenues fermement pour qu'elles présentent leurs effets de façon stable sur

une longue période.

La poudre pigmentaire enrobée selon l'invention résiste à l'agitation en cours de stockage et aux forces de développement ou de frottement dans le processus de transfert, à la chaleur de frottement et à la chaleur émise par les appareillages, ce qui permet de maintenir de façon stable la forme et la fonction essentielles de la poudre pigmentaire. En outre, une caractéristique très utile de cette poudre est que la consommation d'énergie

pour son fixage peut- être abaissée à un niveau bas.

En outre, la présente invention est appliquée avantageusement à la poudre pigmentaire enrobée utilisée dans le procédé de développement faisant appel à un

élément photosensible comportant une matière photoconduc-

trice organique. Des éléments photosensibles utilisant une matière photoconductrice organique (désignés ici par la forme abrégée éléments photosensibles OPC) sont supérieurs aux éléments photosensibles utilisant des matières photoconductrices inorganiques telles que du sélénium, du sulfure de cadmium, de l'oxyde de zinc ou du silicium amorphe en ce qui concerne la propriété

filmogène, la légèreté, etc. Jusqu'à présent, la sensi-

bilité a posé des problèmes, mais des perfectionnements comprenant ceux portant sur la sensibilité à la lumière visible, à la force de retenue des charges et à la résistance de la surface ont été obtenus par l'utilisation

d'un élément photosensible électrophotographique compor-

tant une couche photosensible à structure stratifiée

dans laquelle la couche photosensible est séparée fonc-

tionnellement en une couche génératrice de charges et une couche de transport de charges. De tels éléments photosensibles électrophotographiques sont décrits, par exemple, dans les brevets des E. U.A. n 3 837 851 et

n 3 871 882.

Cependant, étant donné que la couche de trans-

port de charges destinée à former la surface de l'élé- ment photosensible OPC utilisant une matière photocon-

ductrice organique contient une matière de transport de charges et un liant polymérique pour la formation d'un film, elle présente une haute affinité pour la poudre pigmentaire, enrobée ou non, utilisant un liant résineux organique, de sorte qu'il apparaît le problème selon lequel la poudre pigmentaire adhère plus aisément à la surface de l'élément photosensible OPC qu'à un -élément photosensible inorganique, par exemple en sélénium ou en silicium amorphe. En particulier, lorsqu'une poudre pigmentaire pouvant être fixée par pression doit être utilisée, étant donné qu'il est nécessaire d'employer une matière tendre, le phénomène d'adhérence de la poudre pigmentaire à la surface de l'élément photosensible peut

souvent apparaître.

La poudre pigmentaire enrobée selon l'invention présente une forme dans laquelle les particules de noyaux, auxquelles sont attachées de fines particules inorganiques présentant une caractéristique abrasive à proximité des surfaces de ces particules de noyaux, sont revêtues d'une

coque. Par conséquent, les particules inorganiques abra-

sives sont utilisées efficacement tout en étant mainte-

nues fermement et en assumant également une fonction de

renforcement de la poudre pigmentaire en microcapsules.

En conséquence, la fusion de la poudre pigmentaire enrobée,

par destruction de cette poudre sur l'élément photosen-

sible OPC, ou le phénomène de formation de film, n'appa-

rait pas aisément ou, même si un tel phénomène peut apparaître, il est possible d'en éliminer efficacement les effets nuisibles sur les caractéristiques de déve-

loppement par l'utilisation efficace des caractéristi-

ques abrasives des fines particules inorganiques.

On peut utiliser, comme fines particules inorganiques abrasives, des oxydes, des nitrures et des carbures métalliques. Des exemples typiques peuvent comprendre des oxydes métalliques tels que silice, oxyde d'étain, oxyde de cérium, oxyde de zirconium, dioxyde de titane, oxyde de zinc, oxyde d'aluminium, sesquioxyde de fer, titanate de calcium, titanate de strontium, titanate de baryum; des nitrures tels que tétranitrure detritritane, nitrure de bore, nitrure de silicium, nitrure de titane; des carbures tels que

carbure de bore, carbure de silicium, carbure de tungs-

tène, carbure de titane,-etc. Les fines particules inorganiques abrasives de la présente invention, en plus de leur fonction de renforcement de la poudre pigmentaire enrobée, ont une autre fonction principale. Ainsi, même lorsqu'une partie des particules de poudre pigmentaire enrobée est brisée de façon à provoquer la formation d'un film ou une fusion sur l'élément photosensible lors des étapes de développement, de transfert ou de nettoyage de l'élément photosensible avant le fixage de l'image, la formation d'un film ou la fusion de la poudre pigmentaire peut être éliminée par l'action des fines particules inorganiques abrasives, en particulier en coopération avec des moyens de nettoyage. Comme moyens de nettoyage, on préfère un nettoyage à la lame, et la lame de nettoyage est avantageusement constituée d'un caoutchouc élastique

tel qu'un caoutchouc d'uréthanne.

La présente invention sera décrite plus en détail en référence aux exemples et exemples comparatifs suivants.

Exemple I

On a mélangé sous fusion à 150 C, comme matière de noyau, 20 parties de "Hiwax 200 P" (produite par

Mitsui Sekiyu Kagaku K.K.), 80 parties de cire de paraf-

fine 155 (produite par Nippon Seiro K.K.; viscosité à l'état fondu à 100 C de 6,4.10 -3 Pa.s) et 5 parties de bleu Phthalocyanine, le mélange a été mis sous forme de granules par un appareil de séchage et de pulvérisation et placé dans un système sec afin que l'on obtienne des particules sphériques de noyaux ayant des dimensions de

,3 + 5,0 Dm.

Par ailleurs, on a pulvérisé sous agitation 100 parties en poids de fines particules de silice, synthétisées conformément au procédé à sec (surface

spécifique: 130 m2/g), 12 parties en poids d'une huile sili-

conée modifiée par un groupe amino ayant une amine dans la chaîne latérale (viscosité à 25 C de 70.10- 3 Pa.s, équivalent d'amine 830) et le produit a été maintenu à

environ 250 C pendant 60 minutes.

La fine poudre de silice ainsi traitée, en quantité de 208, a été ajoutée extérieurement et

mélangée à 1 kg des particules de noyaux mentionnées ci-

dessus au moyen d'un mélangeur Henscell modèle 10B

(produit par Mitsui Miike Seisakusho K.K.) à une tempéra-

ture de 45 C et un réglage de rotation de 10 (environ 3300 à 3500 tours par minute) pendant 4 minutes. Ensuite,

le mélange additionné extérieurement et attaché de parti-

cules de noyaux et de la fine poudre de silice traitée, indiqué ci-dessus, a été revêtu d'un styrène-méthacrylate de diméthylaminoéthyle (rapport molaire: 90/10) pour

former un film d'une épaisseur d'environ 0,4 gm confor-

mément au procédé de séparation de phases à partir d'une solution organique, c'est-à-dire par dispersion des

particules de noyaux dans une solution de diméthylforma-

mide dans laquelle la matière de coque était dissoute, et addition progressive d'eau à la dispersion pour obtenir des particules enrobées. On a encore ajouté extérieurement, à 100 g des particules enrobées résultantes et à la tempé- rature ambiante, 1,0 g d'une fine poudre de silice traitée à l'huile siliconée modifiée par un groupe amino, mentionnée ci-dessus, cette opération étant suivie d'un mélange pour donner une poudre pigmentaire enrobée. La poudre pigmentaire enrobée a été découpée en tranches à l'aide d'un microtome et observée au moyen d'un microscope électronique du type à transmission. Le résultat a confirmé qu'en plus de la silice présente sur la surface de la coque, la fine poudre de silice était présente à l'interface entre le noyau et la coque de la poudre pigmentaire enrobée et également à l'intérieur (à proximité de la surface) des particules

de noyaux.

Un mélange de 12 g de la poudre pigmentaire en microcapsules, ainsi obtenue et de 88 g d'un support ("EFV 250/400" produit par Nippon Teppun K.K.) a été utilisé comme développateur pour développer une image latente électrostatique négative, et l'image développée

a été reportée sur du papier sans bois. Le papier por-

tant l'image développée par la poudre pigmentaire a été passé dans une machine de fixage par pression comprenant deux rouleaux presseurs, afin qu'une force de contact sous pression puisse être appliquée à partir de leurs deux extrémités et qu'une caractéristique de fixage sensiblement complète soit présentée sous une pression linéaire de 10 daN/cm, et qu'une image inversée claire et de bonne qualité, ayant une densité d'image de 1,6, sans voile, puisse être formée. En outre, lorsqu'on a

procédé à un essai de copies successives sur 3 000 feuil-

les à l'aide d'un manuscrit de format A4, on a pu obte-

nir de façon stable de bonnes images d'une densité de

1,4 ou plus, sans voile.

En observant à l'aide d'un microscope du type à balayage électronique les surfaces des particules de poudre pigmentaire avant et après l'essai de copies successives, on n'a pu relever aucune différence notable de quantité de silice ajoutée extérieurement à la

poudre pigmentaire enrobée.

Exemple comparatif 1 On a répété les mêmes opérations que dans l'exemple 1, sauf qu'aucune fine poudre de silice traitée avec une huile siliconée modifée par un groupe amino n'a été mélangée par addition extérieure aux particules

de noyaux.

Les images obtenues lors de l'étape initiale des copies étaient similaires à celles obtenues dans l'exemple 1, et des images inversées claires ayant une

densité de 1,5, sans voile, ont été formées, la caracté-

ristique de fixage étant également bonne. Cependant, lors d'un essai de copies successives sur 3 000 feuilles, la densité a diminué avec le nombre de feuilles copiées

successivement (densité d'image de 1,0),jusqu'à l'appari-

tion d'un voile. On a observé la formation d'un film sur la surface de l'élément photosensible et une légère

fusion aux deux extrémités du manchon de développement.

Lorsque l'on a observé la surface des poudres pigmentai-

* res à l'aide d'un microscope du type à balayage électro-

nique, on a noté nettement une diminution de la quantité de silice ajoutée extérieurement après des essais de

copies successives, par rapport à l'observation précédente.

Exemple 2

On a préparé une poudre pigmentaire enrobée par les mêmes opérations que dans l'exemple 1, sauf que l'on a utilisé de l'oxyde de titane (dimension moyenne des particules: 0,1 Am, surface spécifique BET: 20 m2/g) traité avec 5% en poids de triisostéarate d'isopropoxytitane (TTS produit par Nippon Soda K.K.) à la place de la fine poudre de silice traitée avec l'huile siliconée modifiée par un groupe amino, en tant qu'additif extérieur aux particules de noyaux dans l'exemple 1. On a pu obtenir de bons résultats en procédant au même essai de copies que dans l'exemple 1. La quantité de silice ajoutée

extérieurement à la poudre pigmentaire enrobée est appa-

rue légèrement réduite après l'essai de copies succes-

sives, mais sans aucune influence sur la qualité des

copies.

Exemple 3

On a préparé une poudre pigmentaire enrobée par le même procédé que dans l'exemple 1, sauf que l'on a utilisé du carbure de silicium traité avec 3% en poids d'isotéarate d'isopropoxytitane (dimension moyenne des particules: 0,38 Fm; surface spécifique BET: 10 m2/g) à la place de la fine poudre de silice traitée avec l'huile siliconée modifiée par un groupe amino, en tant qu'additif extérieur aux particules de noyaux dans

l'exemple 1.

Exemple 4

Une dispersion préalable constituée de 30 par-

ties en poids d'une cire de polyéthylène de bas poids moléculaire (poids moléculaire de 3 000, viscosité à l'état fondu à 100 C: 6,4.10-3 Pa.s), de 70 parties en poids d'une cire de paraffine à 68 C et de 70 parties en poids de Fe304, a été dispersée, mélangée et malaxée dans un appareil d'attrition à 140 C. Ensuite, le mélange fondu ainsi obtenu a été pulvérisé dans l'air à 50 C au moyen d'une buse double en utilisant de l'air à 180 C et a été recueilli dans un cyclone afin que l'on obtienne des particules de noyaux magnétiques

sphériques de 1 à 20 Fm.

1 000 parties en poids des particules de noyaux ci-dessus et 20 parties en poids d'oxyde de titane (surface spécifique BET de 39,7 m2/g, dimension des particules de 0,04 gm) ont été mélangées sous agitation au moyen d'un mélangeur Henscell modèle 10B (produit par Mitsui Miike Seisakusho K.K.), à un réglage de rotation de 10, pendant 2 minutes. Ensuite, on a dispersé 100 parties en poids du mélange dans une solution de 10 parties en

poids d'un copolymère méthacrylate de diméthylaminoéthyle-

styrène (rapport du copolymère: 10:90; poids moléculaire:

000) dissous dans 400 parties en poids de diméthylfor-

mamide (désigné par la forme abrégée DMF), et de l'eau a été ajoutée sous agitation pour effectuer une séparation

de phase du copolymère méthacrylate diméthylaminoéthyle-

styrène afin d'entourer les particules de noyaux, cette opération étant suivie d'une autre addition d'eau pour produire un durcissement afin d'obtenir finalement des particules distinctes pigmentaires enrobées contenant % en poids d'oxyde de titane et comportant une couche

de coque d'une épaisseur d'environ 0,4 dm.

La poudre pigmentaire obtenue a présenté une aptitude à recevoir des charges positives et a été chargée dans un appareil de développement d'une machine de copie électrophotographique PC-12 (produite par Canon K. K.) équipée d'un élément photosensible OPC et

d'un élément de nettoyage à lame en caoutchouc d'uréthane.

On a obtenu, comme formation d'image, des images trans-

férées d'une haute densité, qui étaient claires et sans voile.

Lorsque l'on a procédé à un test sur la carac-

téristique de fixage de l'image non fixée, il est apparu que cette image pouvait être fixée sous une pression linéaire de 12 daN/cm et qu'elle pouvait être également suffisamment thermofixée à 80 C lorsqu'on la laissait séjourner dans une cuve thermostatée. Dans ce cas, la

caractéristique de fixage a été évaluée par détermina-

tion du point ou la différence de densité d'image entre avant et après une course de glissement en va-et-vient de l'image fixée sur du papier sans bois, sous une masse de 50 g ayant une surface inférieure de 1 cm2, à travers une feuille de papier uni (papier ("Silbon" C disponible auprès de la firme Haga Yoshiten K.K.), d'une force de g/cm2, est devenue égale à 5% ou moins, en tant que

point de fixage.

La structure de la partie de développement de l'appareil de développement utilisé peut se présenter

schématiquement comme montré sur la figure 2. L'écarte-

ment entre le tambour 11 et le manchon 12 était de 300 gm, la distance entre le manchon 12 et la lame 14 était de gm et l'aimant fixe 13 utilisé produisait un champ de 650.10 T au maximum à la partie faisant face à la lame 14. Le manchon 12 tournait dans le même sens que le tambour 1, à une vitesse de 66 mm par seconde. Une polarisation en courant alternatif d'une fréquence de 16 KHz et d'une tension crête à crête de 1,3 kV, et une polarisation par tension continue de -400 V étaient appliquées entre le tambour 11 et le manchon 12, et une image électrostatique de -700 V à la partie sombre a

été formée sur l'élément photosensible du tambour 11.

Pour l'essai de copies successives, on a répété une opération de copie à l'aide d'un manuscrit sur papier blanc, pratiquement sans consommation de poudre pigmentaire, et la poudre pigmentaire a été échantillonnée toutes les 6 heures afin que la dimension des particules soit examinée au moyen d'un compteur Coulter modèle TA-II (produit par la firme Coulter Counter Co.). Le résultat a été que, comme indiqué par la courbe A sur la figure 3, pratiquement aucune variation de la dimension des particules n'est apparue par rapport à l'étape initiale, même après 24 heures et,

lorsque l'on a procédé à la copie de l'image d'un manus-

crit, il est apparu que l'image conservait la même finesse et la même densité qu'à l'étape initiale. Aucune fusion des particules n'a été observée à la partie de fermeture ni sur le manchon de développement dans l'appareil de développement. En remplissant un cylindre de 50 mm de diamètre de poudre pigmentaire à une épaisseur de 500 mm et en laissant la poudre séjourner à 50 C pendant une semaine, on n'a observé aucune agglomération et on a pu obtenir de bonnes images en procédant à la même opération de copie que celle décrite ci-dessus, à l'aide de cette

poudre pigmentaire.

Exemple comparatif 2 Hormis que l'on n'a pas utilisé d'oxyde de titane, on a répété le procédé de l'exemple 4 afin d'obtenir une poudre pigmentaire enrobée. Lorsque l'on a procédé à une formation d'image en utilisant cette poudre pigmentaire en capsules, de la même manière que

dans l'exemple 4, on a obtenu une image qui était initia-

lement claire et présentait une densité élevée, sans voile. En ce qui concerne la caractéristique de fixage, il était possible de procéder à un fixage sous une

pression linéaire de 12 daN/cm et on a obtenu une carac-

téristique de fixage à chaud satisfaisante, à 80 C, ne montrant ainsi aucune différence par rapport à la

poudre pigmentaire enrobée de l'exemple 4.

Lorsque l'on a conduit un essai de copies

successives similaire à celui de l'exemple 4 en utili-

sant cette poudre pigmentaire enrobée, des produits de fusion de la poudre pigmentaire enrobée sont apparus au point de contact avec le manchon rotatif 2 de la partie de fermeture dans l'appareil de développement, après environ 6 heures, jusqu'à ce que la rotation du manchon ne soit plus régulière, après 24 heures, ayant même pour résultat un contact du manchon avec le tambour de support de l'image latente par l'intermédiaire de la poudre pigmentaire enrobée fondue sur-les parties extrêmes du manchon et empêchant ainsi le maintien d'un intervalle normal.

L'aptitude au développement de la poudre pigmen-

taire enrobée est également apparue affaiblie, de sorte que la densité de l'image a également diminué pour donner

une image grossière. On a observé, sur les poudres pigmen-

taires enrobées présentes dans le magasin, des produits fondus qui ne pouvaient passer à travers un tamis à mailles de 0,15 mm. Il s'est également formé sur le manchon de développement une zone en forme de raie de

laquelle le revêtement de poudre pigmentaire était absent.

La courbe B de la figure 3 montre le changement de dimension des particules de poudre pigmentaire sur le manchon, dans le magasin, telle que déterminée par un compteur Coulter. La dimension des particules a été

mesurée après projection d'échantillons de poudre pigmen-

taire dans de l'eau salée contenant un surfactant et provoquant une dispersion sous l'application d'une

onde ultrasonore pendant 5 secondes.

La dimension moyenne des particules, en volume, de la poudre pigmentaire, qui était de 11,5 Dm au début, s'est élevée à 18,7 gm après 24 heures, mais est revenue à la dimension initiale lorsque le temps de dispersion

par ultrasons a été prolongé à 5 minutes ou plus.

En additionnant un agent d'écoulement libre tel que de la silice colloidale hydrophobe à la poudre pigmentaire présente dans le magasin et en procédant à un mélange à l'aide d'un mélangeur Henschell, on peut ramener les dimensions des particules aux valeurs initiales, hormis en ce qui concerne une partie des produits fondus, mais l'aptitude au développement qui s'est détériorée n'a pu

être rétablie.

Exemples 5 - 9

On a obtenu des poudres pigmentaires enrobées de la même façon que dans l'exemple 4, sauf que l'on a

utilisé de l'alumine, de la zircone, du carbure de sili-

cium, du nitrure de titane et du nitrure de bore à la place de l'oxyde de titane. Les caractéristiques des

poudres pigmentaires enrobées respectives et les résul-

tats des essais de copie sont donnés dans le tableau suivant. Dans ce table, les résultats de l'exemple 4 et

de l'exemple comparatif 2 sont également indiqués.

Tableau

Propriétés physiques Rapport en poids sur la des fines particules Dimension moyenne base de 100 g de noyaux (%) inorganiques en volume Densité d'image Fines particules Coque Dimension inorganiques extérieure moyenne des Surface spé- Après Initiale Après particules cifique BET Initiale 22 heures 24 heures . ( fjim)(m2/g) (im) (lm) Exemple 4 Oxyde de *(10%) 0,04 39,7 11,5 12,0 1,50 1,47 titane (2%) Alumine (0,5%) 0,20 13,5 11,8 12,4 1,53 1,50 6 Zircone (5%) " 0,028 10 11,9 12,3 1,49 1,43 7 Carbure de 0,083 22,5 12,0 12,1 1,51 1,49 silicium (1%) 8 Carbure de " 0, 077 16 11,9 11,9 1,48 1,42 titane (1%) 9 Nitrure de " 0,5 4 12,2 12,2 1, 45 1,46 bore (0,5%) Exemple - - 11,5 18,7 1,53 0,68 comparatif 2 * Copolymère méthacrylate de diméthylaminoéthylestyrène

Exemple 10

Cire microcristalline 40 parties en poids (point de fusion: 92 C) Cire de paraffine (point de fusion: 65 C) 60 parties en poids Noir de carbone 4 parties en poids (Raven 3500) Magnétite soumise à un traitement la rendant hydrophobe (traitée avec un agent de couplage du type AI (nom commercial: Al-M, produit par Ajinomoto K.Ko.)) 55 parties en poids Le mélange ci-dessus a été fondu et mélangé au moyen d'un mélangeur MKM (produit la firme Odawara Seisakusho K.K.), projeté dans un appareil d'attrition (produit par la firme Mitsui Miike Seisakusho Ko.K.) chauffé à 120 C et dispersé à 200 tours par minute pendant heures, puis soumis à une autre dispersion avec addition de cette partie en poids de Ndodécyldiméthylamine pendant

minutes pour préparer un produit fondu.

On a chargé, dans un mélangeur du type "Agihomo-

mixer" (produit par la firme Tokushu Kaka K.K.) de 20 litres, litres d'eau et 40 g de silice (Aerosil n 200) et le mélange a été chauffé à l'aide d'une chemise chauffante à C pour préparer un milieu de dispersion. On a projeté dans le milieu résultant 2 kg du produit fondu ci-dessus, et on a procédé à une granulation sous agitation sous agitation à une vitesse circonférentielle de 20 m/sec afin d'obtenir de fines particules ayant une dimension moyenne en nombre de 7,6 hm et une dimension moyenne en poids de 30.12,3 km, après environ 30 minutes. Ces particules ont été refroidies en étant versées dans une cuve contenant 30 kg de glace, cette opération étant suivie d'une autre addition de 400 g de soude caustique dans le liquide, et le mélange a été agité pendant 24 heures. Puis on a répété la filtration et le lavage à l'eau au moyen d'une machine de centrifugation, on a éliminé la silice résiduelle et la soude caustique présentes dans la dispersion et le résidu a été séché au moyen d'un séchoir à air à 40 C

afin que l'on obtienne des particules de noyaux.

On a observé au microscope électronique la surface et l'échantillon de coupe d'une particule de noyau afin de rechercher la présence éventuelle de

matière magnétique à la surface, mais la matière magnéti-

que était suffisamment dispersée dans la partie intérieure

de la fine particule. En outre, on a attaché sur un kilo-

gramme de particules de noyaux, par addition extérieure et mélange, 10 g de dioxyde de titane ayant une dimension de particule de 0,20 gm et une surface spécifique BET de 10 m2/g. Les particules de noyaux ont été introduites dans une solution aqueuse de 12 g d'un copolymère styrènejdiéthylaminométhacrylate en tant que résine pour la formation de la coque, dissoute dans 1 kg de DMF, et on a ajouté lentement de l'eau froide au mélange, sous une agitation suffisante, à l'aide d'un mélangeur du

type "Homomixer" (produit par la firme Tokushu Kika K.K.).

A la fin de la précipitation de la matière de coque (épaisseur de 0,3 gm), on a répété la filtration et le lavage à l'eau au moyen d'une machine de filtration par centrifugation, et on a séché totalement le produit à 40 C. En observant le produit à l'aide d'un microscope électronique, on a trouvé que les microcapsules de

poudre pigmentaire obtenues étaient constituées de parti-

cules de noyaux revêtues uniformément de la matière de coque, l'oxyde de titane étant présent à proximité des

surfaces des particules de noyaux.

On a ajouté, à 100 g de la poudre pigmentaire enrobée obtenue, 0,5 g d'une silice de traitement au mouillé et on a agité le mélange résultant et on l'a

soumis à un tamisage. On a procédé ensuite à une forma-

tion d'image à l'aide de cette poudre pigmentaire, au moyen d'une machine de copies DC-20 modifiée, produite

par la firme Canon K.K. et équipée d'un élément photo-

sensible OPC et d'une lame de nettoyage en caoutchouc uréthane. On a pu obtenir en continu de bonnes images lors d'un essai de copies successives portant sur

3 000 feuilles.

Exemple 11

Cire de paraffine (point de fusion 70 C) 60 parties en poids Cire de Carnauba (point de fusion 80 C) 40 parties en poids Noir de carbone (Raven 3500) 4 parties en poids Magnétite soumise à un traitement la rendant hydrophobe 70 parties en poids On a fait fondre le mélange ci- dessus et on l'a dispersé au moyen du mélangeur MKM et de l'appareil d'attrition, de même que dans l'exemple 10, puis on l'a encore dispersé par addition de 5 parties en poids de N-dodécyldiméthylamine pendant 30 minutes. Ensuite, sensiblement de la même manière que dans l'exemple 10, on a introduit 20 litres d'eau et 30 g de silice (Aerosil n 300) dans un mélangeur du type"Agihomomixer"

de 20 litres et on a préchauffé le mélange à 95 C.

Dans le milieu de dispersion préchauffé ainsi obtenu, on a introduit 2 kg du produit fondu ci-dessus et on l'a mis sous forme de granulés, sous agitation, à une vitesse circonférentielle de 17,5 m/sec afin d'obtenir de fines particules ayant une dimension moyenne en nombre de 7,8 Nm et une dimension moyenne en poids de 12,5 Nm, après environ 20 minutes. Le produit a été soumis au même post-traitement que dans l'exemple 10, et séché afin que l'on obtienne des particules de noyaux. En observant les particules de la même façon que précédemment, on n'a

trouvé aucune matière magnétique présente sur les surfa-

ces des particules de noyaux, mais cette matière était

bien dispersée dans les particules de noyaux.

Après que la silice hydrophobe, traitée au mouillé (surface spécifique de 120 m2/g), a été attachée aux particules de noyaux par le même procédé que dans l'exemple 10, on a enrobé les particules de noyaux et on les a soumises au post-traitement comme décrit dans l'exemple 10, afin d'obtenir des microcapsules de poudre pigmentaire séchées. En observant le produit au microscope électronique, il est apparu que de la silice était attachée à proximité des surfaces des particules de noyaux des microcapsules de la poudre pigmentaire obtenue. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à la poudre pigmentaire décrite

et représentée sans sortir du cadre de l'invention.

Claims (18)

REVENDICATIONS

1. Poudre pigmentaire enrobée pour le déve-

loppement d'images latentes électriques, caractérisée en ce qu'elle comporte une particule (1) de noyau contenant au moins un colorant et une matière solide tendre, de fines particules inorganiques (2) attachées à proximité de la surface de la particule de noyau, et une coque (3) recouvrant ladite particule de noyau et

les fines particules inorganiques.

2. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce-que la matière solide tendre comprend un liant ayant une viscosité à l'état fondu de

1.10-3 à 1.10-1 Pa.s à 100 C.

3. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce que les fines particules inorganiques sont de fines particules non magnétiques

et ont une surface spécifique de 0,5 à 500 m2/g confor-

mément à la méthode BET par adsorption d'azote gazeux.

4. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 3, caractérisée en ce que les fines particules inorganiques sont de fines particules non magnétiques

et ont une surface spécifique de 50 à 400m2/g confor-

mément à la méthode BET par adsorption d'azote gazeux.

5. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce que les particules inorgani-

ques sont attachées à proximité de la surface de la

particule de noyau par mélange dans un système sec.

6. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 5, caractérisée en ce que les particules inorgani-

ques sont attachées à proximité de la surface de la particule de noyau par mélange sous chauffage dans un

système sec.

7. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce que les fines particules inorganiques sont attachées à proximité de la surface de la particule de noyau à raison de 0,1 à 10% en poids

sur la base de la particule de noyau.

8. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 7, caractérisée en ce que les fines particules inorganiques sont attachées à proximité de la surface de la particule de noyau à raison de 0,2 à 5% en poids

sur la base de la particule de noyau.

9. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 8, caractérisée en ce que les fines particules inorganiques sont présentes à raison de 90% ou plus à proximité de la surface et à la surface, et à une profondeur égale à 1/5 du diamètre à partir de la

surface de la particule de noyau.

10. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce que la coque est formée par

le procédé de séparation de phases.

11. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 10, caractérisée en ce que la coque présente une,

épaisseur de 0,05 à 1,0 gm.

12. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 11, caractérisée en ce que la coque présente une

épaisseur de 0,1 à 0,6 Dm.

13. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce que la coque comporte un additif extérieur pour électrophotographie sous forme de particules libres présentes sur la surface extérieure de

la coque.

14. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 13, caractérisée en ce que l'additif extérieur pour électrophotographie-est un agent de commande de charge un agent destiné à conférer une propriété

d'écoulement libre ou un abrasif.

15. Poudre pigmentaire enrobée selon la revendi-

cation 14, caractérisée en ce que l'additif extérieur pour électrophotographie est constitué de particules

de silice de traitement à sec hydrophobe ou de parti-

cules de silice de traitement au mouillé.

16. Procédé de production d'une poudre pig-

mentaire enrobée pour le développement d'images latentes électriques, caractérisé en ce qu'il consiste à former des particules de noyaux à partir d'un mélange contenant au moins un colorant et une matière solide tendre, à mélanger les particules de noyaux ainsi

formées avec de fines particules inorganiques pour for-

mer des particules de noyaux comportant chacune de fines particules inorganiques à proximité de sa surface, et à recouvrir les surfaces des particules de noyaux, auxquelles les fines particules inorganiques sont attachées, avec une matière de coque conformément au

procédé de séparation de phases.

17. Procédé électrophotographique, caractérisé -

en ce qu'il consiste à former une image latente électri-

que sur un élément photosensible comprenant un photo-

conducteur organique, à développer l'image latente électrique à l'aide d'une poudre pigmentaire enrobée qui est destinée au développement d'images latentes électriques et qui comprend des particules de noyaux contenant au moins un colorant et une matière solide tendre, de fines particules inorganiques et abrasives attachées à proximité de la surface de chaque particule de noyau, et une coque recouvrant la particule de noyau et les fines particules inorganiques abrasives, à transférer sur une matière de report l'image formée par les capsules de poudre pigmentaire, et à nettoyer la surface de l'élément photosensible après le transfert,

à l'aide d'une lame.