FR2565997A1 - Procede de separation de composes metalliques par reduction - Google Patents
Procede de separation de composes metalliques par reduction Download PDFInfo
- Publication number
- FR2565997A1 FR2565997A1 FR8508136A FR8508136A FR2565997A1 FR 2565997 A1 FR2565997 A1 FR 2565997A1 FR 8508136 A FR8508136 A FR 8508136A FR 8508136 A FR8508136 A FR 8508136A FR 2565997 A1 FR2565997 A1 FR 2565997A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- vanadium
- solution
- reduction
- compounds
- iron
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 title claims abstract description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 20
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 10
- 239000002956 ash Substances 0.000 claims description 9
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims description 9
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims description 8
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 claims description 7
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 6
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 3
- 150000003682 vanadium compounds Chemical class 0.000 claims description 3
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000001845 chromium compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 229960004887 ferric hydroxide Drugs 0.000 claims description 2
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- IEECXTSVVFWGSE-UHFFFAOYSA-M iron(3+);oxygen(2-);hydroxide Chemical compound [OH-].[O-2].[Fe+3] IEECXTSVVFWGSE-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 claims 1
- UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O azanium;oxido(dioxo)vanadium Chemical group [NH4+].[O-][V](=O)=O UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical class [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 2
- 238000002161 passivation Methods 0.000 abstract description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 32
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 8
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 5
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N sulfur dioxide Inorganic materials O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 5
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 4
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 3
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 3
- LGQLOGILCSXPEA-UHFFFAOYSA-L nickel sulfate Chemical class [Ni+2].[O-]S([O-])(=O)=O LGQLOGILCSXPEA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M Chlorate Chemical compound [O-]Cl(=O)=O XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- ZMFKXOMVFFKPEC-UHFFFAOYSA-D [V+5].[V+5].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O Chemical class [V+5].[V+5].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O ZMFKXOMVFFKPEC-UHFFFAOYSA-D 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000001175 calcium sulphate Substances 0.000 description 2
- 235000011132 calcium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- -1 chromium Chemical class 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 2
- 239000010763 heavy fuel oil Substances 0.000 description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VKJKEPKFPUWCAS-UHFFFAOYSA-M potassium chlorate Chemical compound [K+].[O-]Cl(=O)=O VKJKEPKFPUWCAS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- WWNBZGLDODTKEM-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenenickel Chemical compound [Ni]=S WWNBZGLDODTKEM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- BZSXEZOLBIJVQK-UHFFFAOYSA-N 2-methylsulfonylbenzoic acid Chemical compound CS(=O)(=O)C1=CC=CC=C1C(O)=O BZSXEZOLBIJVQK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 239000005569 Iron sulphate Substances 0.000 description 1
- 241001676573 Minium Species 0.000 description 1
- PVNIIMVLHYAWGP-UHFFFAOYSA-N Niacin Chemical compound OC(=O)C1=CC=CN=C1 PVNIIMVLHYAWGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000282320 Panthera leo Species 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XHCLAFWTIXFWPH-UHFFFAOYSA-N [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[V+5].[V+5] Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[V+5].[V+5] XHCLAFWTIXFWPH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001166 ammonium sulphate Substances 0.000 description 1
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N chromate(2-) Chemical class [O-][Cr]([O-])(=O)=O ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000012717 electrostatic precipitator Substances 0.000 description 1
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L iron(2+) sulfate (anhydrous) Chemical compound [Fe+2].[O-]S([O-])(=O)=O BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 230000019635 sulfation Effects 0.000 description 1
- 238000005670 sulfation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 150000003681 vanadium Chemical class 0.000 description 1
- 229910001935 vanadium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/44—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical processes
- C22B3/46—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical processes by substitution, e.g. by cementation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G31/00—Compounds of vanadium
- C01G31/02—Oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/20—Obtaining niobium, tantalum or vanadium
- C22B34/22—Obtaining vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
- C22B34/32—Obtaining chromium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/006—Wet processes
- C22B7/007—Wet processes by acid leaching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/02—Working-up flue dust
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
L'INVENTION PROPOSE UN PROCEDE POUR LA SEPARATION PAR REDUCTION DE COMPOSES METALLIQUES, MEME PRESENTS A DE FAIBLES POURCENTAGES, D'AVEC DES POUSSIERES ET BOUES. ON OPERE LA SEPARATION AU MOYEN D'UNE TOUR 50 DE REDUCTION CONTENANT DE PREFERENCE DES DEBRIS OU ROGNURES DE FER, EN AJUSTANT D'UNE PART LE PH DES SOLUTIONS ENTRANTES SELON LES COMPOSITIONS DE CELLES-CI ET D'AUTRE PART LA VITESSE A LAQUELLE LA SOLUTION TRAVERSE LA TOUR DE REDUCTION, DE MANIERE A OBTENIR DANS LE PRODUIT SORTANT UNE VALEUR DE PH PARTICULIERE, DEPENDANT LA ENCORE DU TYPE DE METAL A TRAITER. LE PROCEDE EST APPLICABLE AVEC SUCCES A LA SEPARATION SELECTIVE DE PENTOXYDE DE VANADIUM PRESENT A DES POURCENTAGES FAIBLES DANS DES CENDRES DE FIOULS LOURDS, AINSI QU'A LA SEPARATION ETOU A LA PASSIVATION DE COMPOSES DE CHROME, DONT LE CARACTERE POLLUANT EST BIEN CONNU.
Description
La présente invention a pour objet un procédé de sépa-
ration par réduction de composés métalliques, même présents
à de faibles pourcentages, d'avec des poussières et boues.
Ce procédé est particulièrement indiqué pour séparer du pentoxyde de vanadium des cendres provenant de la combus-
tion de fiouls lourds et obtenir du vanadium très pur, moyen-
nant des frais extrêmement bas.
Le procédé de réduction peut tout aussi bien être appli-
qué à la séparation ou à la passivation de composés de chro-
me hexavalent, qui sont des corps fortement polluants et
qu'on peut soit récupérer, s'ils sont présents à des pour-
centages relativement élevés, soit, s'ils ne sont présents
qu'en pourcentages limités dans la matière à traiter, rédui-
re en chrome trivalent par le même traitement de réduction, puis passiver pour les transformer en composés insolubles
dans l'eau.
On le sait, le vanadium est un métal-présent dans de nombreux alliages et, sous la forme de pentoxyde de vanadium, il est largement utilisé comme catalyseur, à la place de la
mousse de platine plus coûteuse.
Le vanadium est présent dans la plupart des huiles bru-
tes, à des teneurs de quelques dizaines de parties par mil-
lion, variant considérablement selon la provenance de l'huile brute. Le vanadium est par conséquent présent en général dans les cendres provenant de la combustion des fractions d'huile brute relativement lourdes. En général, il n'est pas payant d'extraire le vanadium de ces cendres, en raison des faibles teneurs; en outre, ce vanadium est toujours accompagné par d'autres métaux desquels on doit le séparer à une seconde
étape, ce qui augmente encore les frais de production.
Selon le brevet CA 752 773, on sépare comme suit le va-
nadium présent dans les cendres provenant de la combustion des fractions lourdes d'huile brute: on ajoute de l'acide sulfurique dilué à la poussière obtenue à partir des cendres de fioul lourds, de façon à obtenir des sulfates de vanadium, de nickel, de magnésium et
de calcium; au bout de 2 à 3 heures, la réaction est ache-
vée et l'on ajoute alors de l'eau chaude pour mettre tous les
sulfates en solution.
La première phase du traitement est commune à tous les procédés, y compris celui sur lequel est basée la présente invention. On sépare la fraction solide par filtration et, par des méthodes convenables, on sépare l'eau de lavage de
la solution concentrée de sulfates, qu'on appellera ci-
après "le filtrat". Selon le brevet canadien sus-cité, on oxyde le filtrat ainsi obtenu, constitué par une solution
concentrée, pour faire passer tout le vanadium à l'état pen-
tavalent.
On opère de préférence l'oxydation dans une solution aqueuse diluée, en utilisant comme oxydant du chlorate de
sodium, du chlorate de potassium ou du peroxyde d'hydrogène.
Le chlorate de sodium constitue l'oxydant préféré, car
on le trouve facilement sur le marché et il est moins oné-
reux que le chlorate de potassium ou que le peroxyde d'hy-
drogène. On opère de préférence l'oxydation à une température d'environ 66 C, bien que la réaction puisse même avoir lieu,
plus lentement, à de plus basses températures. A des tempé-
ratures supérieures à celle sus-indiquée, il apparaît une
perte d'oxydant (oxygène) provoquée par le dégagement exces-
sif de gaz de chlore.
Pendant l'oxydation, il n'est pas nécessaire que le pH de ladite solution ait une valeur précise: il peut varier dans un certain intervalle. Quand le traitement d'oxydation est achevé, la couleur de la solution vire du bleu au vert
ou au jaune.
Une fois l'oxydation achevée, on soumet la solution à un autre traitement chimique. Ce dernier traitement consiste à séparer le vanadium de la solution par précipitation en
ajoutant un réactif approprié, par exemple ammoniac, de pré-
férence anhydre. On opère la précipitation à une température
de 82 à 93 C et à un pH de 1,7 à 2,1.
Ainsi que le savent les experts en la matière, on peut précipiter le pentoxyde de vanadium à diverses températures mais, du fait de la nature de la réaction chimique impliquée, il est préférable d'opérer aussi près que possible du point d'ébullition de la solution. Plus la température est élevée,
meilleur est le résultat et moins il faut de temps pour ob-
tenir la précipitation complète. Pour ce qui est du pH obte-
mum, à un pH faible, le rendement en vanadium est moindre,
tandis qu'avec un pH d'environ 2, le fer présent dans la so-
lution peut précipiter en quantités considérables, ce qui
n'est pas souhaitable. En outre, avec un pH élevé, le trai-
tement exige des quantités excessives de réactifs chimiques et entraîne par conséquent des frais plus élevés. De toute
façon, selon le brevet CA 752 773, la transformation de va-
nadium en pentoxyde de vanadium est rendue critique par le risque de précipiter le fer présent dans la solution. S'il
en est ainsi, il faut recycler le produit qu'on vient d'ob-
tenir.
Le procédé selon l'invention diffère de tous les procé-
dés connus ayant le même champ d'application en ce que la
transformation du vanadium en pentoxyde de vanadium est assu-
rée non par oxydation mais par réduction, contrairement aux méthodes généralement utilisées dans l'état actuel de la technique en général et selon le brevet canadien précité en particulier. Le procédé selon l'invention est appliquable au traitement d'autres sels de métaux, tels que chrome, par le
même procédé de réduction.
A cet effet l'invention propose un procédé pour le trai-
tement de composés métalliques en solution, en particulier de composés de vanadium et de chrome, caractérisé en ce que, si besoin est, on met les composés en question en solutions à pH de 1 à 1,5, et l'on fait passer ces solutions à travers des colonnes de réduction remplies de débris métalliques,
notamment rognures de fer.
Les buts et avantages de l'invention ressortiront aussi
de la description donnée ci-dessous de certains modes de mises
en oeuvre, choisis à simple titre d'exemples, en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est un schéma fonctionnel de la première
phase du procédé, commune à celui-ci et à la technique anté-
rieure, considérée à propos du traitement de composés de vanadium;
- la figure 2 illustre une seconde phase du procédé ob-
jet de l'invention, considérée encore à propos du traitement
de composés de vanadium.
Comme illustré par la figure 1, la première phase du
procédé est mise en oeuvre comme indiqué ci-dessous.
La matière de départ est de la poussière d'imbrûlés pro-
venant par exemple des précipitateurs électrostatiques de
centrales thermiques utilisant du fioul contenant du vana-
dium. Un échantillon de poussière obtenu en mélangeant des
poussières provenant de vingt centrales s'est avéré avoir -
les caractéristiques physico-chimiques suivantes: (a) Caractéristiques physiques: - densité à sec 0,280 - densité après mélange avec environ 25 à 30% d'eau 0,850 - répartition granulométrique au-dessus de la maille 100 1,633% au-dessus de la maille 120 2,000% au-dessus de la maille 140 8, 362% au-dessus de la maille 170 8,593% au-dessus de la maille 200 14,311% au-dessus de la maille 230 9,232% au-dessus de la maille 270 9,410.% audessus de la maille 325 12,784% au-dessus de la maille 400 6,125% à la maille 400 27,539% (b) caractéristiques chimiques (pourcentages pesés): Composés chimiques Pourcentages.en poids Pentoxyde de vanadium (V205) 6, 12% Oxyde de nickel (NiO) 2,63% Oxyde de fer (Fe203) 1,53% Oxyde de magnésium (MgO) 6,50% Dioxyde de silicium (SiO2) 1,00% Oxyde de calcium (CaO) 0,53% Anhydride sulfureux (SO2) 15,00% A une poudre de ce type on ajoute, à l'étape 10 de la
figure 1, de l'acide sulfurique dilué à 30% de façon à ob-
tenir: - du sulfate de vanadium - du sulfate de nickel - du sulfate de magnésium - du sulfate de fer - du sulfate de calcium
Au bout d'environ deux heures, la réaction de sulfata-
tion a pris fin et l'on peut ajouter de l'eau chaude afin de mettre en solution les sulfates formés, aisément solubles à l'exception du sulfate de calcium comme indiqué dans le
tableau suivant.
_. 3
Composé Solubilité (g par 100 cm) Dans l'eau froidedans l'eau chaude Sulfate de vanadium 99,85 99,90 Sulfate de nickel 29,30 87,70 Sulfate de magnésium 71 91 Sulfate de fer 100 100 Sulfate de calcium 0,209 0,1619 Oxyde de silicium insoluble insoluble L'étape de sulfatation indiquée en 10 sur la figure 1 est suivie d'une opération de filtration, après laquelle les composés insolubles sont séparés des composés solubles dissous dans la solution. Parmi les composés insolubles, il
importe de ne pas oublier les fractions non brûlées de pous-
sière de carbone.
La fraction insoluble séparée pendant la filtration a la composition pesée suivante: - eau 35% - carbone 64,35% - oxyde de calcium 0,195% - dioxyde de silicium (SiO2) 0,32% - oxydes divers 0,097% On sèche ces composés insolubles au moyen des gaz de fumée d'une chaudière, puis on les renvoie au brûleur de celle-ci afin de produire de la vapeur qui servira à une
étape ultérieure du processus.
La solution filtrée qui quitte le filtre 20, et qui contient du vanadium, du nickel, du fer et du magnésium, a
un pH d'environ 0,1 à 0,3.
Selon les procédés antérieurs, on aurait fait subir à
la solution filtrée une oxydation, puis une précipitation.
Par contre, selon la présente invention (voir figure 2) on refoule la solution filtrée dans un réservoir 30, muni d'un agitateur (non représenté) et d'un pH-mètre, dans le- quel on introduit aussi du gaz ammoniac jusqu'à ce que le pH de la solution filtrée soit de 1. Le rôle du pH-mètre est donc de commander l'admission de gaz ammoniac jusqu'à
obtention du pH voulu. L'augmentation du pH de 0,1-0,3 (va-
leur initiale) jusqu'à 1 (valeur finale) amène la solution
filtrée à s'échauffer jusqu'à une température d'environ 60 C.
Un échangeur de chaleur, 40, recevant de l'eau comme liquide
de refroidissement, sert à ramener la solution filtrée à tem-
pérature ambiante.
On envoie la solution filtrée, à un pH de 1 et à une température d'environ 25 C, dans le sommet d'une colonne de
réduction, 50, contenant des débris de fer.
La couleur du liquide sortant de la colonne de réduc-
tion 50 a viré du vert au bleu et le pH du liquide est alors
d'environ 1,5 à 2,0.
Le pH du liquide sortant par le bas de la colonne est vérifié par un pHmètre relié à une vanne asservie qui règle
le débit auquel le liquide pénètre dans la colonne de réduc-
tion. La phase suivante du traitement a lieu à l'intérieur d' un ou plusieurs réacteurs 60, à montage en cascade, dans lesquels on fait arriver du gaz ammoniac jusqu'à ce que le pH de la solution ait atteint une valeur d'environ 5,8 à ,9. Quand le pH de la solution atteint ce niveau, le vana- dium a pratiquement précipité en totalité sous la forme de polyvanadate d'ammonium, tandis que les sulfates de nickel,
de fer et de magnésium demeurent en solution.
Le précipité (polyvanadate d'ammonium) est filtré et lavé en 70, avec addition d'eau chaude destinée à faire en
sorte que la totalité du nickel et du fer demeurés en solu-
tion dans l'eau d'imbibition du précipité soient éliminés du filtrat; on envoie l'eau dé lavage à un réservoir de
stockage 71.
Le précipité filtré et lavé (polyvanadate d'ammonium) est séché dans un sécheur à un air chaud 80 et envoyé de là
à un four de grillage 90.
Pendant le grillage, il y a formation de pentoxyde de
vanadium (V205) par substitution d'oxygène au radical ammo-
nium.
Si besoin est, il est possible de transformer le pento-
-xyde de vanadium en ferrovanadium par réduction alumino-
-thermique au four électrique, tandis que l'ammoniac qui se forme dans le four de grillage est évacué par un ventilateur
et envoyé au réservoir de stockage de l'eau utilisée aux di-
verses phases du procédé. L'ammoniac libre contenu dans cette solution est récupéré par extraction; le reste de la solution contenant de l'ammoniac lié sous forme de sulfate d'ammonium est envoyé à une batterie d'évaporation et de
cristallisation.
Pour ce qui est de la solution 61 sortant de l'étage
de précipitation du polyvanadate d'ammonium, 60, elle con-
tient encore des sulfates surtout de fer et de nickel, qui peuvent être récupérés séparément. A cette fin, la solution 61 est décantée dans un réservoir (non représenté en détail) dans lequel les fractions de polyvanadate d'ammonium encore présentes précipitent en un temps allant d'environ 12 à 16 heures. La solution, purifiée du polyvanadate d'ammonium, est
envoyée à un réservoir dans lequel sont ajoutés du gaz ammo-
niac jusqu'à obtention d'un pH de 10 à 10,5, puis du peroxyde
d'hydrogène, de sorte que le fer bivalent devient trivalent.
A ce niveau de pH, tout le fer précipite sous forme d'
hydroxyde ferrique (Fe(OH)3), tandis que le nickel est cer-
tainement sous forme de complexe d'armmoniac (nickelammonium)
et demeure en solution.
On peut filtrer le fer hydraté au moyen d'un filtre-
presse, le laver à l'eau chaude, puis s'en débarrasser en le
cédant à des fabricants de ciment d'aluminate.
La solution filtrée, qui contient alors seulement du nickel sous forme de complexe d'ammonium, est envoyée à une série de réacteurs montés en cascade à travers lesquels on fait barboter en sens opposé l'hydrogène sulfuré (H25) de façon à former du sulfure de nickel qui précipite et qu'on
élimine à son tour au filtre-presse.
Le sulfure de nickel, lavé à l'eau chaude et séché, est envoyé à un four de grillage pour former de l'oxyde de
nickel (NiO). Une fois refroidi, celui-ci peut être emmaga-
siné en fûts, tandis que l'anhydride sulfureux qui se forme au cours du grillage du sulfure de nickel est recueilli au moyen d'un ventilateur et envoyé barboter dans le réservoir d'attaque de la poussière dans lequel l'acide sulfurique
dilué est déjà en cours d'arrivée.
Le procédé décrit ci-dessus est applicable non seule-
ment à la poussière extraite des filtres à gaz de fumée de centrales, mais encore aux cendres qui se rassemblent en bas
des chaudières dans les mêmes centrales.
Dans ce dernier cas, on attaque les cendres à l'aide d'acide sulfurique à une concentration de 95 à 98% au lieu d'acide sulfurique dilué. On peut ajouter de l'eau chaude après quelques heures d'attaque à l'acide, après quoi il n'y a pas à apporter de modifications notables aux phases
déjà décrites.
Il y a lieu de souligner que, lorsqu'on remplace la phase d'oxydation selon le procédé connu par la phase de réduction selon la présente invention, il est possible de séparer d'abord le vanadium, puis le fer et en dernier lieu
le nickel dans des étages successifs distincts.
Claims (7)
1. Procédé pour le traitement par réduction de composés métalliques en solution, en particulier pour le traitement de composés de vanadium et de chrome, caractérisé en ce que, si besoin est, on met les composés en question en solutions à pH de 1 à 1,5 et l'on fait passer ces solutions à travers
des colonnes de réduction remplies de débris métalliques, no-
tamment rognures de fer.
2. Procédé selon la revendication 1, pour l'obtention de pentoxyde de vanadium à partir de poussières, résidus et cendres contenant des composés de vanadium et provenant de la combustion de fiouls lourds contenant du vanadium, du type comportant une première attaque initiale à l'acide sulfurique de ces poussières, résidus ou cendres, puis une filtration
destinée à séparer les composés insolubles des sulfates solu-
bles, caractérisé en ce qu'on ajoute du gaz ammoniac à la so-
lution filtrée jusqu'à obtention d'un pH d'environ 1,0, après quoi on envoie la solution traverser une colonne de réduction
contenant des débris de fer, et en ce qu'on ajoute du gaz am-
moniac à la solution émanant de la colonne de réduction jus-
qu'à ce que le pH atteigne une valeur de 5,5 à 6,5 et de pré-
férence de 5,8 à 5,9 avec précipitation du vanadium sous la
forme de vanadate d'ammonium.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'avant d'envoyer à la colonne de réduction la solution à pH
d'environ 1,on la ramène à une température d'environ 25 C.
4.Procédé selon une des revendications 2 et 3, caracté-
risé en ce que la colonne de réduction a la grandeur voulue
pour que la solution de sortie ait un pH d'environ 1,5 à 2,0.
5. Procédé selon une des revendications 2 à 4, caracté-
risé en ce qu'on sépare par filtration le précipité constitué par du polyvanadate d'ammonium, on le lave à l'eau chaude, on le sèche, puis on le grille afin d'obtenir du pentoxyde
de vanadium.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on transforme si besoin est le pentoxyde de vanadium en
ferrovanadium par traitement aluminothermique au four élec-
trique.
7. Procédé selon une des revendications 2 et 3, caracté-
risé en ce qu'on ajoute le gaz anmmoniac à la solution dont
on a extrait le vanadium sous la forme de polyvanadate d'am-
monium jusqu'à atteindre un pH de 9,10 à 12,0 et de préfé-
rence de 10,0 à 10,5, de sorte que le fer précipite sous la forme d'hydroxyde ferrique insoluble.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT1253984A IT1199472B (it) | 1984-06-13 | 1984-06-13 | Procedimento per la produzione di pentossido di vanadio a partire da polveri e fanghi contenenti composti di vanadio |
| CN85104559.6A CN1004624B (zh) | 1984-06-13 | 1985-06-14 | 还原法分离金属化合物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2565997A1 true FR2565997A1 (fr) | 1985-12-20 |
Family
ID=76224750
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8508136A Pending FR2565997A1 (fr) | 1984-06-13 | 1985-05-30 | Procede de separation de composes metalliques par reduction |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4637920A (fr) |
| CN (1) | CN1004624B (fr) |
| AT (1) | ATA164285A (fr) |
| DE (1) | DE3521092A1 (fr) |
| FR (1) | FR2565997A1 (fr) |
| IT (1) | IT1199472B (fr) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2117155C (fr) * | 1993-03-15 | 2003-12-02 | Michael R. Woolery | Methode de valorisation des cendres de bitume naturel |
| ITMI20020197A1 (it) * | 2002-02-05 | 2003-08-05 | Francesco Corigliano | Procedimento di trattamento dei residui metalliferi negli impianti digassificazione dei tar petroliferi |
| NL1034329C2 (nl) * | 2007-09-04 | 2009-03-27 | Greenshores Patent B V | Het geïntegreerde proces om vanadium en nikkel uit vliegas en vergelijkbare bijproducten van olie te winnen. |
| NL2004740C2 (en) | 2010-05-18 | 2011-11-22 | Greenshores Patent B V | Process for preparing vanadium pentoxide. |
| CN102477492A (zh) * | 2010-11-29 | 2012-05-30 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 一种处理含钒烟尘的方法 |
| CN110453065B (zh) * | 2019-09-12 | 2020-12-15 | 内蒙古工业大学 | 钒钛磁铁矿中提钒的方法、采用该方法提取得到的含钒酸钠的浸出液及其应用 |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR631639A (fr) * | 1926-09-11 | 1927-12-23 | Rhodesia Broken Hill Dev Compa | Perfectionnements aux procédés d'extraction du vanadium |
| FR36972E (fr) * | 1929-03-13 | 1930-09-13 | Produits Chim Terres Rares Soc | Procédé de traitement des minerais complexes du vanadium |
| FR853698A (fr) * | 1939-05-01 | 1940-03-26 | Bataafsche Petroleum | Procédé pour préparer des produits ayant une teneur élevée en vanadium ou en composés du vanadium |
| US3748124A (en) * | 1971-01-11 | 1973-07-24 | Anaconda American Brass Co | Method for simultaneous reduction of hexavalent chromium and cementation of copper |
| US3752759A (en) * | 1972-01-14 | 1973-08-14 | Western Electric Co | Depuration of an aqueous solution containing vanadium and cobalt salts as impurities |
| CA942439A (en) * | 1970-12-10 | 1974-02-19 | Clarence H. Roy | Chromium reduction process |
| DE2732854A1 (de) * | 1977-07-21 | 1979-02-01 | Elektrometallurgie Gmbh | Verfahren zum aufbereiten chromhaltiger vanadinschlacken |
| DE3136002A1 (de) * | 1981-09-11 | 1983-03-31 | GfE Gesellschaft für Elektrometallurgie mbH, 4000 Düsseldorf | "verfahren zur gewinnung von vanadium und chrom aus dem abwasser der vanadiumpoduktion" |
| US4389378A (en) * | 1980-10-20 | 1983-06-21 | Gulf Canada Limited | Process using sulphate reagent for recovering vanadium from cokes derived from heavy oils |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE595015C (de) * | 1926-09-09 | 1934-03-26 | Rhodesia Broken Hill Dev Compa | Verfahren zur Gewinnung von hochwertigen Vanadiumprodukten aus unreinen eisenhaltigen Vanadinloesungen |
| GB600833A (en) * | 1942-04-28 | 1948-04-20 | Cie De Prod Chim Et Electro Me | Method of extraction of vanadium from bauxites and manufacture of ferro-vanadium |
| US3416882A (en) * | 1965-08-25 | 1968-12-17 | Whigham William | Production of vanadium values from crude oil |
| US4039582A (en) * | 1975-12-29 | 1977-08-02 | Gakif Zakirovich Nasyrov | Method of preparing vanadium pentoxide |
| DE2610637B2 (de) * | 1976-03-13 | 1979-10-25 | Didier-Werke Ag, 6200 Wiesbaden | Verfahren zur Aufbereitung von Abwässern |
| US4099958A (en) * | 1976-04-09 | 1978-07-11 | Bethlehem Steel Corporation | Method of producing vanadium |
| SE399280B (sv) * | 1976-04-20 | 1978-02-06 | Sotex Ab | Forfarande for att utvinna metaller, sasom vanadin, ur sot fran forbrenning av olja |
| US4374805A (en) * | 1978-05-26 | 1983-02-22 | Uranium Recovery Corporation | Reductants for reducing metals in acid media |
| ATE12524T1 (de) * | 1980-09-27 | 1985-04-15 | Interox Chemicals Ltd | Verfahren zum gewinnen von vanadium. |
-
1984
- 1984-06-13 IT IT1253984A patent/IT1199472B/it active
-
1985
- 1985-05-14 US US06/734,040 patent/US4637920A/en not_active Expired - Fee Related
- 1985-05-30 FR FR8508136A patent/FR2565997A1/fr active Pending
- 1985-05-30 AT AT164285A patent/ATA164285A/de not_active IP Right Cessation
- 1985-06-12 DE DE19853521092 patent/DE3521092A1/de not_active Withdrawn
- 1985-06-14 CN CN85104559.6A patent/CN1004624B/zh not_active Expired
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR631639A (fr) * | 1926-09-11 | 1927-12-23 | Rhodesia Broken Hill Dev Compa | Perfectionnements aux procédés d'extraction du vanadium |
| FR36972E (fr) * | 1929-03-13 | 1930-09-13 | Produits Chim Terres Rares Soc | Procédé de traitement des minerais complexes du vanadium |
| FR853698A (fr) * | 1939-05-01 | 1940-03-26 | Bataafsche Petroleum | Procédé pour préparer des produits ayant une teneur élevée en vanadium ou en composés du vanadium |
| CA942439A (en) * | 1970-12-10 | 1974-02-19 | Clarence H. Roy | Chromium reduction process |
| US3748124A (en) * | 1971-01-11 | 1973-07-24 | Anaconda American Brass Co | Method for simultaneous reduction of hexavalent chromium and cementation of copper |
| US3752759A (en) * | 1972-01-14 | 1973-08-14 | Western Electric Co | Depuration of an aqueous solution containing vanadium and cobalt salts as impurities |
| DE2732854A1 (de) * | 1977-07-21 | 1979-02-01 | Elektrometallurgie Gmbh | Verfahren zum aufbereiten chromhaltiger vanadinschlacken |
| US4389378A (en) * | 1980-10-20 | 1983-06-21 | Gulf Canada Limited | Process using sulphate reagent for recovering vanadium from cokes derived from heavy oils |
| DE3136002A1 (de) * | 1981-09-11 | 1983-03-31 | GfE Gesellschaft für Elektrometallurgie mbH, 4000 Düsseldorf | "verfahren zur gewinnung von vanadium und chrom aus dem abwasser der vanadiumpoduktion" |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 102, 1985, page 337, résumé no. 190337k, Columbus, Ohio, US; S.A. KUTSENKO et al.: "Recovery of liquid wastes from vanadium production", & IZV. VYSSH. UCHEBN. ZAVED KHIM. KHIM. TEKHNOL. 1985, 28(2), 62-5 * |
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 81, 1974, page 376, résumé no. 111205n, Columbus, Ohio, US; & CA-A-942 439 (C.H. ROY) 19-02-1974 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN85104559A (zh) | 1986-12-24 |
| CN1004624B (zh) | 1989-06-28 |
| IT1199472B (it) | 1988-12-30 |
| US4637920A (en) | 1987-01-20 |
| DE3521092A1 (de) | 1985-12-19 |
| IT8412539A0 (it) | 1984-06-13 |
| ATA164285A (de) | 1989-09-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0771881A1 (fr) | Procédé intégré de récupération de métaux et d'alumine fondue à partir de catalyseurs usés | |
| US3311449A (en) | Process of recovering valuable components from red mud | |
| FR2565997A1 (fr) | Procede de separation de composes metalliques par reduction | |
| US2098056A (en) | Utilization of waste products in the manufacture of titanium compounds from titanium ores | |
| FR2539763A1 (fr) | Procede de regeneration d'acides de decapage | |
| FR2668389A1 (fr) | Procede de traitement antipollution d'un catalyseur de raffinage a l'etat use et recuperation des metaux. | |
| WO2020138137A1 (fr) | Procédé de purification d'oxyde de vanadium | |
| KR100516976B1 (ko) | 중유회 또는 오리멀젼회로 부터 산화바나듐 플레이크를회수하는 방법 | |
| US3906039A (en) | Recovery of sulfur dioxide from sulfuric acid containing ferrous sulfate | |
| FR2604428A1 (fr) | Procede de preparation du pentoxyde de vanadium | |
| RU2299254C1 (ru) | Способ извлечения ванадия из высокоизвестковых шлаков | |
| FR2668938A1 (fr) | Nouveau procede de traitement antipollution d'un catalyseur de raffinage a l'etat use et recuperation total des differents constituants metalliques dudit catalyseur. | |
| JP2002175831A (ja) | バナジウムレドックスフロー電池用電解液の製造方法 | |
| US1980809A (en) | Production of ferric oxide and other metal values from pyrites | |
| RU2385353C2 (ru) | Способ переработки ванадийсодержащих конвертерных шлаков | |
| FR2585693A1 (fr) | Procede de traitement de catalyseurs au vanadium uses | |
| BE898207A (fr) | Procédé d'extraction du zinc. | |
| CH699440B1 (fr) | Procédé de fabrication du sulfate d'aluminium. | |
| JP3917222B2 (ja) | 集塵機灰の処理方法 | |
| RU2807979C1 (ru) | Способ приготовления высокоочищенного раствора сульфата ванадила из шлама очищенного тетрахлорида титана | |
| JP3686491B2 (ja) | 石油系燃焼灰の湿式処理方法 | |
| EA008573B1 (ru) | Способ переработки окисленной никелькобальтовой руды (варианты) | |
| BE505163A (fr) | ||
| JP2001348225A (ja) | マンガン鉱石処理物及びその製造方法 | |
| BE1010229A7 (fr) | Processus technologique de traitement de gateaux contenant du cobalt obtenus par transformation de mineraux. |