FR2502163A1 - Matieres a mouler hydrophiles en homopolyesters ou en copolyesters, leur procede de preparation et leur utilisation - Google Patents

Abstract

MATIERES A MOULER HYDROPHILES EN HOMOPOLYESTERS OU EN COPOLYESTERS, LEUR PROCEDE DE PREPARATION ET LEUR UTILISATION. LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UNE MATIERE A MOULER HYDROPHILE EN HOMOPOLYESTER ETOU EN COPOLYESTER, CARACTERISEE PAR LE FAIT QU'ELLE CONTIENT 1 A 20 EN POIDS D'UN SEL ALCALIN ETOU D'UN SEL ALCALINO-TERREUX DE POLYMERES ETOU DE COPOLYMERES, SALIFIABLES, DE MONOMERES ETHYLENIQUEMENT INSATURES COMME CHARGE EN UNE DISPERSION DE FINES PARTICULES, EN PARTICULIER AYANT UNE GROSSEUR MAXIMALE DE 1MM. LES POLYMERES SALIFIABLES SONT ELABORES, EN PARTICULIER A PARTIR DES MONOMERES SUIVANTS, SEPAREMENT OU EN MELANGE, ACIDES VINYLSULFONIQUE, ACRYLAMIDOALKYLENESULFONIQUE, ACRYLIQUE, METHACRYLIQUE, MALEIQUE, FUMARIQUE, ITACONIQUE, CROTONIQUE, VINYLPHOSPHONIQUE; STYRENE SULFONE; ESTERS MONOALKYLIQUES DE L'ACIDE MALEIQUE, ESTERS MONOALKYLIQUESDE L'ACIDE FUMARIQUE. LA PRESENTE INVENTION CONCERNE EGALEMENT UN PROCEDE SELON LEQUEL LES SELS SONT AJOUTES DE PREFERENCE SOUS FORME D'UNE SUSPENSION DANS UN POLYOL, AU MELANGE DE POLYCONDENSATION DE LA MATIERE DE DEPART EN POLYESTER AVANT ETOU PENDANT LA POLYCONDENSATION. LA MATIERE A MOULER EST UTILISEE DE PREFERENCE COMME MATIERE POUR FILS OU POUR FIBRES.

Description

Matières à mouler hydrophiles en homopolyesters ou en

copolyesters, leur procédé de préparation et leur utilisation.

La présente invention concerne des matières à mouler hydrophiles en homopolyesters ou en copolyesters, un procédé pour les préparer ainsi que l'utilisation de ces matières à mouler comme matériau de fibres hydrophiles en homopolyesters

ou en copolyesters.

Comme on le sait, l'hygiène et donc finalement également

le confort, dans le port d'un textile, dépendent particuliè-

rement de son aptitude à transférer la chaleur et l'humidité.

Les fibres naturelles sont à vrai dire hydrophiles, c'est-à-

dire qu'elles absorbent des quantités considérables d'humidité

de l'air, et possèdent également une capacité élevée d'absorp-

tion et un grand pouvoir de rétention d'eau. Toutefois, quand le corps doit éliminer beaucoup de chaleur et commence à transpirer, ces fibres présentent alors certains inconvénients comparés aux polyesters. Ainsi, par exemple, au cours du gonflement, la section de la fibre de laine augmente d'environ 25 % et celle de polyester n'augmente que de 1 %. (Robinson, Textil praxis International, 1976, page 1180). De ce fait, particulièrement pour les textiles épais, la perméabilité à l'air et par conséquent le transfert direct de l'humidité

à travers le textile est empêchée. En outre, lors de l'absorp-

tion d'eau par la laine, il se dégage plus de chaleur addition-

nelle (27 calories par gramme d'eau) que lors de l'absorption d'eau par le polyester (0,8 calorie/gramme d'eau) (Robinson, Textilveredlung, 1977, page 264). Etroitement liée à ce phénomène thermique, la capacité d'absorption de la laine diminue nettement quand la température augmente. Enfin, les textiles en polyester sèchent plus rapidement que ceux en laine. Les avantages relatifs du polyester reposent surtout sur le fait qu'il absorbe beaucoup moins d'eau. Par ailleurs, la faible capacité d'absorption d'eau est la cause d'une hygiène insuffisante et d'un faible confort dans le port des fibres de polyester. Il faut alors pallier cet inconvénient

décisif, c'est-à-dire augmenter surtout l'absorption d'humi-

dité et le pouvoir de rétention d'eau, comme critères décisifs de l'hydrophilie (voir référence Robinson ci-dessus) sans

perdre les bonnes propriétés du polyester.

Gn a essayé, entre autres, d'améliorer l'hydrophilie en modifiant chimiquement soit le polymère entier, soit la surface de la fibre. Jusqu'ici, on n'a pas obtenu de résultats convaincants. Il est préférable de modifier physiquement le principe d'élaboration de la fibre, par exemple en augmentant la surface absorbante de la fibre. Par exemple, le principe d'élaboration d'une fibre de ce genre est connu d'après iMelliand Textilberichte 1/1977,pages 11-12, et dans le cas o les fibres polyacryliques ont été manifestement même déjà réalisées. Ces fibres en polyacrylonitrile sont constituées par un noyau, comportant un grand nombre de fins espaces creux capillaires, et par une gaine épaisse comportant un grand nombre de canaux fins qui peuvent conduire l'eau dans l'intérieur poreux de la fibre même depuis le côté. La gaine

a pour objet de protéger le système poreux se trouvant à l'in-

térieur et d'assurer une mise en oeuvre sans difficulté.

Selon un procédé décrit dans la demande de brevet allemande DT-OS 25 54 124, on obtient des fibres hydrophiles de ce genre en polyacrylonitrile, selon un mode opératoire de filage à sec dans lequel, au solvant de filage, par exemple diméthylacétamide, diméthylsulfoxyde, Nméthylpyrrolidone ou diméthylformamide, on ajoute 5 à 50 % en poids, rapportés au solvant et à la matière solide, d'un liquide qui a un point d'ébullition supérieur à celui du solvant de filage utilisé, qui est bien miscible avec ce solvant et avec l'eau et qui, pour le polymère à filer, représente un non-dissolvant. Comme exemples de liquides de ce genre, on peut citer les éthers alkyliques et les esters alkyliques des polyols, les alcools

à haut point d'ébullition, les esters, les cétones; de pré-

férence la glycérine est utilisée. Les fils obtenus de cette façon possedent une structure noyau-gaine, un noyau poreux ayant un diamètre de pore moyen de 500 à 1 OOOum (5000 à o 000 A), une absorption d'humidité d'environ 2 à 5% (à 65 % d'humidité relative et à 21 C) et un pouvoir de rétention d'eau

de 10 à 30 %.

Les fibres en polyacrylonitrile présentant une structure noyau-gaine, filées à sec, ayant une absorption d'humidité d'au moins 7 % (pour 65 % d'humidité relative et 210C) et un pouvoir de rétention d'eau d'au moins 25 %, sont décrites dans la demande de brevet allemande DT-OS 26 07 071. Ces fibres sont fabriquées en filant un polymérisat d'acrylonitrile contenant des groupes carboxyle à partir d'unsolvant, auquel - calculés sur le poids total de la solution - 5 à 50 % en poids d'un composé ont été ajoutés, dont le point d'ébullition est supérieur à celui du solvant de filage, qui est miscible avec l'eau et avec le solvant de filage, et qui ne peut pas dissoudre le copolymère, puis en extrayant par lavage des fils

franchement filésle composé ajouté au solvant, et en trans-

formant en sel la totalité ou une partie des groupes carboxyle.

Ce procédé de modification connu pour le polyacrylo-

nitrile n'est pas un procédé applicable industriellement pour

améliorer les propriétés hydrophiles des principaux polyesters.

Le polyacrylonitrile est notamment filé à sec, c'est-à-dire

par conséquent à partir de solvants organiques, à des tempéra-

tures relativement basses. Par contre, dans la technique, les polyesters sont filés à partir de masses fondues presque à 3000C, donc dans des conditions extrêmement sévères. De plus,

le polyacrylonitrile non modifié possède déjà un pouvoir d'ab-

sorptionde l'humidité relativement élevé d'environ 1,5 %. Par

contre, le polyester non modifié possède un pouvoir d'absorp-

tion de l'humidité extrêmement faible qui est purement et

simplement à 0,3 - 0,6 %.

Il existe également un grand nombre de fibres poreuses en polyester qui sont préparées par exemple par des procédés

d'étirage spéciaux ou par moussage au moyen d'un gaz inerte.

Elles contiennent comme les fibres en polyacrylonitrile précé-

demment décrites, de grosses cavités,que l'on peut voir au microscope ordinaire mais qui cependant ne provoquent aucune

augmentation valable de l'absorption d'humidité.

D'après la demande de brevet allemande DE-OS 27 55 341,

on connait des fibres hydrophiles en polyester qui sont carac-

térisées par le fait qu'elles possèdent un système microporeux stable, prévu pour la condensation capillaire, à 200C et avec des humidités relatives de l'air inférieures à 97 %, et qu'elles

ont une absorption d'humidité supérieure à 2 % pour une humi-

dité relative de 92 % et à 40 C, la fraction de l'absorption d'humidité due à la condensation capillaire étant au minimum de 25 %. Ces fibres sont préparées en filant une matière en polyester qui contient 1 à 20 % en poids d'un ou plusieurs complexes oxalato ayant la formule générale Men [Z(C204)ml (Me = métal alcalin; Z = atome central, comme par exemple A1, Fe, Zn, Zr, Cr, Mg, Cu; n = 1, 2, 3 ou 4; m = 2, 3 ou 4),

en étirant les fils obtenus et en fixant de l'eau à des tempé-

ratures comprises entre 90 et 170 C en présence d'eau liquide.

D'après la demande de brevet allemande DE-OS 23 64 628, sont connus des articles hydrophiles en polymère insoluble

dans l'eau, (entre autres sont indiqués également des poly-

esters et le polyéthylènetéréphtalate) qui contient réparties uniformément dans sa masse polymère, des particules d'éther cellulosique soluble par lui-même dans l'eau, devenu toutefois insoluble dans l'eau en grande partie ou totalement,par réticulation ou modification, mais ayant conservé sa capacité d'absorption d'eau, ou bien qui présente une surface recouverte

avec ces particules. La grosseur des particules dans le poly-

mère est de lOpm à 2 mm. Des particules grossières de ce

genre sont, surtout en ce qui concerne les propriétés méca-

niques, des articles fabriqués à partir de ces mélanges,

extrêmement défavorables.

Les auteurs de la présente invention ont maintenant découvert une nouvelle voie permettant de parvenir à des polyesters hydrophiles. L'objet de la présente invention est une matière à mouler hydrophile en homopolyesters et/ou en copolyesters, qui est caractérisée par le fait qu'elle contient comme charge en une répartition de fines particules,

1 à 20 % en poids d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-

terreux de polymères et/ou de copolymères, salifiables, de

monomères éthyléniquement insaturés.

Par "polyester", on comprend aussi bien les homopolyesters que les copolyesters des acides téréphtalique et isophtalique avec un ou plusieurs des polyols suivants. Ethyleneglycol,

diéthylèneglycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, et 1,4-

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butanediol. De préférence,le polyester est représenté par au

moins 80 % en poids, rapportés à la partie polyester, de poly-

éthylènetéréphtalate. Par "répartition de fines particules" au sens de la présente demande, il faut comprendre des dispersions de charges dans le polyester dont la grosseur maximale des particules ne dépasse pas essentiellement 2 pm. De préférence, la grosseur maximale des particules est de 1.um. La quantité de charges dépend de l'utilisation ultérieure et de préférence elle est de 3 à 12 % en poids. Dans l'utilisation comme matière pour fils ou pour fibres, la quantité de charges dans une réalisation

particulière de la présente inventionest de 5 à 8 % en poids.

Les polymères et/ou les copolymères salifiables sont préparés à partir de l'acide vinylsulfonique, des acides acrylamido-alkylènesulfoniques, du styrène sulfoné, de

l'acide acrylique, de l'acide méthacrylique, de l'acide ma-

léique, de l'acide fumarique, de l'acide itaconique, de l'acide crotonique, de l'acide vinylphosphonique, des monoesters alkyliques de l'acide maléique, des monoesters alkyliques de

l'acide fumarique, seuls ou en mélange.

Dans de nombreux cas, il s'est révélé avantageux que les polymères salifiables soient préparés à partir de comonomères avec le styrène et/ou des o-oléfines et/ou les esters des monomères constituant le polymère salifiable et/ou avec des

vinylalkyléthers.

Pour les matières à mouler conformes à la présente invention, les additifs entraînant l'hydrophilie du polyester sont les sels de calcium ou de magnésium ou bien les sels

mixtes de calcium ou de magnésium avec le lithium, le potas-

sium ou le sodium. Les sels purs de lithium, de potassium ou de sodium des polymères salifiables conduisent à des matières en polyester ayant en effet une absorption d'humidité élevée, ils provoquent une augmentation souvent indésirable de la

viscosité à l'état fondu de la matière à mouler et par con-

séquent augmentent la difficulté de polycondensation et la mise en oeuvre. Les sels de calcium et de magnésium, purs, conformes à la présente invention, entraînent à vrai dire une absorption d'humidité des matières en polyester plus faible que les sels alcalins purs, mais ne provoquent également

aucune augmentation particulière de la viscosité à l'état fondu.

Les sels mixtes d'un sel de calcium ou d'un sel de magnésium et d'un sel de lithium, de potassium ou de sodium possèdent de très bonnes propriétés. Ces sels mixtes conformes à la présente invention réunissent aussi bien les propriétés des sels alcalino-terreux, c'est-à-dire qu'ils provoquent une absorption d'humidité élevée sans augmenter valablement la viscosité à l'état fondu du polyester. De préférence, le sel alcalin et/ou le sel alcalino-terreux du polymère salifiable 1O est un sel mixte de calcium ou un sel mixte de magnésium avec à 70 % en équivalent, en particulier 40 à 60 % en équivalent

de sel de lithium, de potassium ou de sodium.

Les sels alcalins et/ou les sels alcalino-terreux des polymères salifiables peuvent petre utilisés aussi bien non réticulés que réticulés. Il a été observé d'une façon tout à fait surprenante que déjà les sels de polymères non réticulés, même après plusieurs lavages ne sont pas extraits ou ne le sont que très peu. Comme réticulants, sont appropriés les produits

classiques pour cette application comme par exemple le divinyl-

benzène et le divinyléthylèneglycol, de préférence le divinyl-

benzène. Le degré de réticulation souhaité se calcule d'après le type de sel alcalin et/ou de sel alcalino-terreux des polymères salifiables et ainsi la quantité de réticulant va jusqu'à 10 % en moles, rapportés au sel alcalin et/ou au sel alcalino-terreux du polymère salifiable, de préférence de 2

à 5 % en moles.

Bien entendu, les matières à mouler conformes à la présente invention peuvent contenir les additifs usuels pour polyesters, tels que stabilisants, pigments, formateurs de germes, produits modificateurs de la viscosité, etc. Les matières à mouler conformes à la présente invention peuvent être transformées en pièces moulées qui, par leurs propriétés physiques, correspondent aux matières en polyester ayant des

quantités comparables d'additifs. Ceci est valable en parti-

culier dans le cas o on utilise les matières à mouler de la présente invention pour fabriquer des fibres. Il est possible d'augmenter la teneur en sel de polymère du polyester jusqu'à

% en poids, par exemple dans le cas d'applications non-

textiles. De ce fait, l'hydrophiliedu produit final est augmentée

en rapport.

Les sels alcalins et/ou les sels alcalino-terreux des polymères salifiables;utilisés dans le cadre de la présente invention, peuvent être préparés par tous les procédés de po- lymérisation connus. Mais de préférence, on utilise des sels qui sont préparés en polymérisant, ou en copolymérisant, à des températures de 80 à 1000 C, les monomères et éventuellement les comonomères du sel de polymère dans un solvant inerte, en présence d'un agent mouillant et d'un initiateur, en transformant en sel(s) l'homopolymère, ou le copolymère, obtenu,

par addition d'hydroxyde alcalin et/ou d'hydroxyde alcalino-

terreux et par chauffage de plusieurs heures, en séparant,

en lavant et en séchant ce ou ces sel(s).

Pour le procédé de préparation préféré, sont choisis comme solvants inertes, avantageusement ceux qui ne font pas gonfler lessels de polymères et qui permettent d'obtenir ces derniers sous une forme bien séparable par filtration. Des solvants appropriés sont, par exemple, le benzène, le toluène, le xylène, les hydrocarbures (ligroine) et des hydrocarbures aromatiques

chlorés comme le chlorobenzène. Des agents mouillants appro-

priés sont des tensio-actifs non-ioniques comme par exemple

les alcools gras éthoxylés et le nonylphénol éthoxylé.

Comme initiateurs,sont utilisés les composés usuels, par

exemple les peroxydes comme le dibenzoylperoxyde, le tertio-

butylperoxy-2-éthyl-hexanoate, le tertio-butylperoxy-isopro-

pylcarbonate, ainsi que l'azodi-isobutyronitrile. Les initia-

teurs sont utilisés en quantités classiques, par exemple à raison de 0,2 à 0,4 % en poids, rapporté au monomère. De préférence, le ou les monomère(s) sont ajoutés par portions

en même temps que le réticulant pendant la polymérisation.

De cette façon, une réticulation homogène et une grosseur de

particules particulièrement homogène sont obtenues.

La transformation des homopolymères, ou des copolymères, en sels de polymères peut s'effectuer sans séparer la matière solide dans la charge de polymérisation en ajoutant l'hydroxyde alcalino-terreux et éventuellement l'hydroxyde alcalin et en chauffant pendant plusieurs heures. Le chauffage s'effectue de préférence à la température d'ébullition du solvant. Pour la salification pratiquement quantitative, il faut en général 24 à 48 heures. Les sels sont alors séparés et lavés avec un liquide approprié. Des liquides de lavage appropriés sont le

méthanol et l'éthanol.

Pour la préparation des sels de polymères, on peut procéder également de la façon suivante: on chauffe les polymères tout d'abord dans un des solvants inertes mentionnés ci-dessus avec l'hydroxyde de calcium ou l'hydroxyde de magnésium, solides, puis on ajoute l'hydroxyde de lithium, de potassium ou de sodium, solides, ensuite, on filtre sous vide

les matières solides, on les reprend avec un alcool, puis fi-

nalement,on chauffe de nouveau jusqu'à neutralisation complète.

Ce mode opératoire présente l'avantage que dans le milieu alco-

olique, on peut effectuer plus rapidement la neutralisation

qui,dans les solvants mentionnés, ne progresse que lentement.

Dans la préparation des sels de polymèresil est également possible de partir de la forme saline des monomères

et de polymériser les sels. La polymérisation peut être ef-

fectuée dans un milieu alcoolique, par exemple dans le métha-

nol, avec 10 à 15% en poids d'eau. Egalement dans ce procédé, le réticulant peut être ajouté par portions à la charge de polymérisation, en même temps que le monomère. Comme initiateur, est approprié l'azodiisobutyronitrile. Le rapport molaire de l'initiateur au monomère est par exemple de 1:500, la durée de polymérisation est d'environ 24 heures. L'avantage de ce mode opératoire repose sur le fait que la salification avec le monomère s'effectue en particulier plus rapidement et plus

économiquement et, en outre, que la salification et la poly-

mérisation s'effectuent dans un récipient laboratoire et en n'ajoutant qu'un seul solvant. Le sel de polymère précipite sous forme finement dispersée, il est filtré sous vide et est lavé,par exemple avec du méthanol, jusqu'à ce qu'il ne reste

plus de monomère.

La polymérisation, ou la copolymérisation, de l'acide vinylsulfonique et/ou de l'acide acrylamidoalkylènesulfonique,

est avantageusement effectuée dans l'eau, de préférence à 50-

C, en présence d'un catalyseur redox. Après l'addition de l'hydroxyde alcalin et/ou de l'hydroxyde alcalino-terreux, on chauffe pendant plusieurs heures, on précipite le sel alcalin et/ou le sel alcalinoterreux, par exemple en ajoutant de l'alcool, et on sèche le sel après l'avoir séparé. L'objet de la présente invention est également un procédé pour la préparation de matières à mouler conformes à la présente invention, qui consiste à incorporer à la masse de polyester 1 à 20 % en poids d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-terreux d'un polymère et/ou d'un copolymère, salifiables. De préférence, la quantité du sel alcalin et du sel alcalino-terreux d'un polymère et/ou d'un copolymère, salifiables, à incorporer, est de 3 à 12 % en poids, et dans une réalisation particulière, cette quantité est de 5 à 8 %

en poids.

Les sels de polymère séchés sont de préférence mis en suspension dans les polyols participant à la synthèse des polyesters. La teneur en matières solides de la suspension est de préférence 20 à 25 % en poids. Pour augmenter le degré de dispersion des sels de polymère, la suspension du ou des sel(s) dans le polyol est de préférence homogénéisée avant d'être ajoutée aux matières de départ polyester. Cette homogénéisation peut s'effectuer par exemple en utilisant un broyeur à perles. On divise ainsi de préférence si finement

que la grosseur maximale des particules est inférieure à lpIPm.

La polycondensation s'effectue ensuite de façon classique en utilisant les catalyseurs usuels de trans-estérification et

de polycondensation.

Les matières à mouler hydrophiles de la présente invention se caractérisent par une absorption d'humidité élevée. L'eau est fixée d'une façon réversible par voie d'adsorption aussi bien à partir de la phase liquide que de la phase vapeur. L'absorption d'humidité des matières à mouler est de 3 à 10 % en poids; dans le cas des matières à mouler préférées, elle est de 4 à 8 % en poids. Les matières à mouler hydrophiles de la présente invention possèdent donc, comparées

aux polyesters usuels, une absorption d'humidité invraisem-

blablement élevée. Dans le tableau ci-dessous,sont données

250216 3

quelques valeurs pour une fibre en polyéthylènetéréphtalate normal et pour une fibre en polyéthylènetéréphtalate, de la présente invention, préparé en utilisant 7,5 % en poids d'un polyacrylate de lithium/calcium réticulé par 2 % en mole de divinylbenzène (rapport molaire Li:Ca = 60:40) . Les mesures ont été effectuées selcnla norme DIN 54 201, et à cet effet, sous des climats constants, à savoir: 20 C/65% d'humidité

relative (climat normal selon DIN 50 014), 34 C/92 % d'humi-

dité relative, et 40 C/92 % d'humidité relative (climat constant chaud et humide selon DIN 50 015): Absorption d'humidité (en % en poids) Type de fibre Polyéthylènetéréphtalate Climat Type normal Type conforme à l'invention C/65% humidité relative 0,3 1,8 34 C/92% humidité relative 0, 5 5,6 C/92% humidité relative 0,6 6,3 Le tableau montre les faits suivants: A l'état conditionné, les fibres en polyester de la

présente invention possèdent une absorption d'humidité parti-

culièrement plus élevée que les types normaux de polyester aussibien sous un climat normal, 20 C/65 % d'humidité relative,

qu'aux températures élevées et aux humidités relatives élevées.

En outre, dans la zone de l'hygiène du port du textile, l'ab-

sorption absolue d'humidité est moins intéressante que ne l'est au contraire la différence des absorptions d'humidité à 20 C/

65% d'humidité relative. Le climat constant 34 C/92 % d'humi-

dité relative correspond notamment au climat du corps pres de la peau, à la limite supérieure de la zone de bien être, et la différence des absorptions d'humidité correspond par conséquent au pouvoir absorbant d'humidité de la matière textile pendant le port jusqu'à la limite du bien-être. Pour le type normal de polyéthylènetéréphtalate, la différence n'est que de 0,2 %,par contre pour les fibres hydrophiles en polyester

de la présente invention, elle est d'environ 4,0 %.

Une autre propriété importante des fibres de la

présente invention est leur pouvoir élevé de rétention d'eau.

Le pouvoir de rétention d'eau est déterminé habituellement selon la norme DIN 53814: une quantité déterminée de la matière à examiner est imprégnée complètement avec de l'eau en utilisant un agent mouillant, puis elle est essorée dans

une centrifugeuse dans des conditions exactement définies.

L'échantillon essoré est pesé, séché et de nouveau pesé. La différence entre les deux pesées représente l'eau retenue par l'échantillon après l'essorage. En général, le polyester normal possède un pouvoir de rétention d'eau d'environ 2 à 5%,

les fibres de la présente invention ont un pouvoir de réten-

tion d'eau de 8 à 20 %, de préférence de 10 à 15 %. Le pouvoir de rétention d'eau a également une importance décisive pour

les propriétés d'utilisation des textiles.

Une autre propriété importante pour le confort du port des matières textiles est la limite de toucher humide. Elle donne la teneur en humidité (en %) à laquelle un échantillon

de textile est humide au toucher.

On utilise deux procédés pour déterminer la limite de toucher humide. Dans l'un, on part d'échantillons de textile séchés, par exemple de pièces tricotées à plat et on expose celles-ci à un climat d'humidité croissante. Dans l'autre, on part d'échantillons de textile qui, selon le procédé de détermination du pouvoir de rétention d'eau (DIN 53 814), sont humidifiés puis séchés sous climat normal (200C et 65 % d'humidité relative). Dans les deux cas, au moins 4 personnes vérifient pendant ce temps si les tricots sont humides, ou secs, au toucher à un point tel, qu'elles ne revêtent plus, ou revêtent alors exprès, un sous-vêtement. La limite de toucher humide du polyester normal est d'environ 0,4% et celle du coton est d'environ 8 %. Pour les fibres de la présente

invention, la limite de toucher humide est d'environ 5 à 6 %.

Egalement, en ce qui concerne la cession d'humidité, les fibres de la présente invention possèdent d'excellentes propriétés. La cession d'humidité caractérise le déroulement

temporaire de la cession d'humidité par un échantillon humi-

difié au préalable selon la norme DIN 53 184 sous le climat normal 20 C et 65 % d'humidité relative. Dans ce cas, est intéressante,een particulier, la durée nécessaire pour atteindre

la limite de toucher humide. Cette durée pour le polyéthylène-

téréphtalate normal, les polyesters hydrophiles de la présente invention, la laine et le cotontest dans les rapports respec- tifs de 1:1,3: 2,5:3, c'est-à-dire que, par conséquent, pour les polyesters hydrophiles de la présente invention, en coursde séchage, le moment au bout duquel la matière textile est sèche au toucher, est atteint plus rapidement que pour la

laine ou le coton.

En plus, des propriétés concernant l'hydrophilie, indiquées ci-dessus, les fibres préparées à partir des matières

à mouler de la présente invention possèdent également d'excel-

lentes propriétés textiles qui peuvent se comparer absolument avec chacun des types normaux de polyester. Les fibres de la présente invention peuvent être fabriquées avec les titres

usuels et possèdent de bonnes propriétés textiles.

Egalement, l'aptitude à la teinture des fibres de la présente invention est très bonne. L'absorption de colorants par les fibres de polyester de la présente invention est plus

élevée que par les types normaux de fibres de polyester.

Les propriétés optiques des fibres fabriquées, à partir

des matières à mouler hydrophiles de la présente invention cor-

respondent en particulier aux fibres en polyester pigmentées avec TiO2, c'est-à-dire qu'elles sont mates à coeur. Par conséquent, on n'a absolument pas besoin d'ajouter du TiO2

pour les rendre mates.

Les propriétés hydrophiles des matières à mouler de la présente invention sont stables. Elles se maintiennent pendant les traitements ultérieurs usuels et pendant l'utilisation. Sous l'influence des lavages domestiques, même une hydrophilie

nettement élevée se fait sentir.

La présente invention est illustrée par les exemples

descriptifs et non limitatifs ci-après.

EXEMPLE 1

Préparation de polyméthacrylate de calcium non réticulé.

172,18 g (2 moles) d'acide méthacrylique fraîchement distillé sont dissous dans 750 ml d'eau distillée et, tout en agitant, sont neutralisés jusqu'à environ 95 % en ajoutant par portions 71 g d'hydroxyde de calcium en poudre, la température

du mélange étant maintenue au-dessous de 300C.

Ensuite, le mélange est complètement neutralisé en ajoutant 10 g (excès) de carbonate de calcium en poudre et

est agité pendant une heure.

Le mélange est ensuite clarifié par filtration, la solution est concentrée le plus possible sous vide dans des conditions douces à une température debain maximum de 40'C et la substance dissoute est précipitée avec 750 ml de méthanol. Le sel monomère finement cristallisé est séché sous

vide à 40C. Rendement 205 g.

La réaction de polymérisation est effectuée dans un appareil de 6 litres muni d'un agitateur, purgé avec de l'azote, et qui est équipé d'un thermomètre, d'une ampoule à brome pour la solution d'activateur, et d'un réfrigérant

avec joint liquide.

Dans l'appareil, on introduit 4 litres de méthanol,

500 ml d'eau distillée et 7,5 g de para-nonylphénol ennéa-

éthylène-oxylé (produit du commerce "MARLOPHEN-89" Chem. Werke HUls) comme émulsifiant. Dans la solution, on délaye 157,68 g (0,75 mole = 1,5 Val) de méthacrylate de calcium en poudre. Après avoir purgé à fond avec de l'azote, la suspension est chauffée à 60'-640C et activée avec 0,29 g (0,0015 mole) d'azodi-isobutyronitrile à 85 % dissous dans

ml d'acétone.

La polymérisation est effectuée pendant 24 heures à 60'-640C, la suspension cristalline se transformant en une

dispersion laiteuse.

Le produit finement dispersé est isolé par filtration sous vide à partir du mélange encore chaud, et purifié par 3 lavages successifs enfaisant bouillir chaque fois avec 3 litres

de méthanol contenant 10 % d'eau.

Le produit finalement essoré à siccité par aspiration est séché sous vide, tout d'abord pendant 12 heures à 400C

maximum, puis pendant 24 heures à 1800C. Rendement 133 g.

D'après l'analyse, la substance contient 18,1 % de Ca.

Comme le montre l'examen au microscope du prélèvement d'une

dispersion glycolique à 20 % après le broyage mécanique des ag-

glomérats secondaires, elle est constituée principalement par des particules de 2 à 4pm, par une faible quantité de parti- cules de 6 à 8, pm. Après broyage ultérieur dans un broyeur à perles, la grosseur maximale des particules est inférieure

à 1lnUM.

La substance, conditionnée en couches minces, absorbe 29,9 % d'humidité sous un climat normal (20OC/65 % d'humidité relative) et 61 % d'humidité sous un climat extrêmement

humide (40 C/92 % d'humidité relative).

EXEMPLE 2

Préparation de polyméthacrylate de sodium/calcium, non réticulé, ayant un rapport des ions Na-Ca d'environ 30: 70/%

en équivalent.

Dans un appareil de 2 litres muni d'un agitateur,

maintenu de préférénce sous azote, avec refroidissement ex-

térieur, 58,7 g (0,682 mole) d'acide méthacrylique fraîchement distillé, sont dissous dans 800 ml de méthanol, neutialisés à environ 95 % en ajoutant goutte à goutte une solution de 26,44 g d'hydroxyde de sodium à 98 % dans 200 ml d'eau distillée, à une température de réaction inférieure à 30 C. La réaction est complétée en l'espace d'une heure en ajoutant 10 g (excès) de bicarbonate de sodium finement pulvérisé. Avec ce mode opératoire, les colorations indésirables des solutions

de sels de monomère peuvent être évitées.

La solution du sel de monomère est ensuite clarifiée par filtration et transvasée dans un appareil de 6 litres avec agitateur, muni d'un dispositif de purge à l'azote, d'un thermomètre, d'une boule à brome pour la solution d'activateur, et d'un réfrigérant avec joint liquide. La solution est diluée avec 1000 ml de méthanol et additionnée de 10 g d'émulsifiant (paranonylphénol ennéa-éthylène-oxylé comme le produit du

commerce "NARLOPHEN-89") et de 147,17 g (1,4 Val) de métha-

crylate de calcium finement pulvérisé (préparation selon

l'exemple 1).

Le mélange est chauffé à 600-640C après avoir purgé à fond avec de l'azote et est polymérisé pendant 24 heures après avoir ajouté la solution d'initiateur, 0,40 g (0,002

mole) d'azodi-isobutyronitrile à 85 % dans 40 ml d'acétone.

Le produit de réaction séparé, finement dispersé, est isolé du mélange encore chaud par filtration sous vide et est purifié par trois lavages successifs, en faisant bouillir

chaque fois avec 3 litres de méthanol contenant 10 % d'eau.

Pour terminer, le sel de polymère finalement essoré à siccité est séché sous vide en deux stades, (12 heures à 40C, puis

24 heures à 180'C).

Rendement 190 g.

Le produit contient 6,02 % de Na et 12,9 % de Ca,

correspondant à un rapport des ions de 29:71, % en équivalent.

La substance présente, après un conditionnement de 24 heures en couches minces, sous un climat normal (20'C/65 % d'humidité relative) ou sous un climat extrêmement humide (40'C/92 % d'humidité relative) respectivement une absorption

d'humidité de 38,5 % et de 91,3 %.

EXEMPLE 3

Préparation de polyméthacrylate de Li-/Ca non réticulé

de gradation ionique Li: Ca = 30: 70 % en équivalent.

Dans un appareil muni d'un agitateur, de 2 litres, maintenu de préférence sous azote, à une solution constituée par 58,7 g (0,0682 mole) d'acide méthacrylique fraîchement distillé, 800 ml de méthanol et 200 ml d'eau distillée, on ajoute par portions, tout en refroidissant à 20 - 30C, 15, 46g d'hydroxyde de lithium à 98 %, en poudre. La neutralisation effectuée de cette façon tout d'abord seulement à 95 % est complétée ensuite, en l'espace d'une heure, avec 10 g (excès)

de carbonate de lithium en poudre.

La solution de sel monomère est ensuite clarifiée par filtration puis versée dans un appareil de 4 litres muni d'un agitateur, équipé d'un dispositif pour purger avec l'azote,

d'un thermomètre, d'une boule à brome pour la solution d'acti-

vateur ainsi que d'un réfrigérant avec joint liquide. La solution est diluée avec 1000 ml de méthanol puis on ajoute

g d'émulsifiant non-ionique (paranonylphénol ennéa-éthylène-

oxylé sous forme de produit du commerce "MARLOPHEN-89") ainsi que 147,17 g (1,4 Val) du méthacrylate de calcium finement

pulvérisé selon l'exemple 1.

Le mélange est chauffé à 60'-640C après avoir purgé à fond l'appareil avec de l'azote, puis on y ajoute l'initia- teur (0,40 g - 0,002 mole) l'azodi-isobutyronitrile à 85 %, dissous dans environ 40 ml d'acétone, et on polymérise pendant

24 heures.

Le sel de polymère précipité en fines particules est isolé du mélange réactionnel encore chaud, par essorage sous vide et est purifié par trois lavages successifs à l'ébullition

avec à chaque fois 3 litres de méthanol contenant 10 % d'eau.

Le sel de polymère essoré à sec est séché sous vide en

deux stades 12 heures à 40C maximum, et 24 heures à 180'C.

*Rendement: 190 a.

La teneur en métaux est de 1,88 % de lithium et 12,15 % de calcium, correspondant à un rapport ionique de Li: Ca =

,9: 69,1 % en équivalent.

L'absorption d'humidité est après 24 heures d'expo-

sition à des climats de 20'C/65 % d'humidité relative et de 400C/92 % d'humidité relative, respectivement de 36,0 % et

91,4 %.

EXEMPLE 4

Préparation de polyacrylate de Na-/Ca non-réticulé,

de gradation ionique Na: Ca = 40: 60 % en équivalent.

Dans un appareil de 6 litres, muni d'un agitateur, sous atmosphère d'azote, équipé d'un thermomètre, de boules à brome, l'une pour la solution d'initiateur et l'autre pour la solution d'acide monomère, ainsi que d'un réfrigérant avec joint liquide, 2,5 litres de toluène et 20 g d'émulsifiant (paranonylphénol ennéa-éthylène-oxylé sous forme de produit du commerce "MARLOPHEN-89")sont placés. Après avoir rincé à fond avec de l'azote, et réglé à la température à 950-970C,

la solution d'activateur, 0,71 g (0,004 mole) de tertio-

butyl-peroxy-isopropylcarbonate dans 40 ml d'acétone, est ajoutée, puis la solution de monomère, constituée par 288,24 g (4 moles) d'acide acrylique fraîchement distillé et de 500 ml supplémentaires de toluène, est ajoutée constamment goutte à

goutte en l'espace de 5 heures, tout en agitant énergiquement.

La polymérisation est effectuée en tout pendant 24 heures à 950-970C. Dans ce cas, l'acide polyacrylique formé

se sépare sousforme d'un précipité en fines particules.

Une fois la polymérisation terminée, 90,15 g d'hydro-

xyde de calcium à 98,6 %, en poudre, sont ajoutés rapidement par portions successives directement à la charge sans modifier la température, et laissé à réagir tout d'abord pendant 3 heures Ensuite, la température est descendue à environ 750C et à l'aide d'une ampoule à brome, une solution de 65,31 g d'hydroxyde de sodium à 98 % dans 250 ml de méthanol est introduite en l'espace d'une demi-heure. La réaction est poursuivie pendant encore 3 heures, le méthanol étant recyclé continuellement

par l'intermédiaire d'un séparateur.

Le mélange réactionnel est ensuite refroidi et la substance solide finement dispersée est séparée à fond par

aspiration du solvant.

Le produit neutralisé partiellement, qui contient encore des quantités importantes de toluène, est ensuite introduit dans 3 ml de méthanol. Le mélange est chauffé exactement jusqu'à l'ébullition, tout en agitant énergiquement

pendant 3 à 4 heures.

Après refroidissement, le sel de polymère en fines particules est essoré sous vide et lavé jusqu'à neutralité et jusqu'à ce qu'il ne renferme plus de monomères par introduction répétée dans chaque fois 3 litres de méthanol après chaque essorage sous vide et après une action à chaque

fois de 2 à 4 heures. Généralement, trois lavages suffisent.

Le produit purifié est pour terminer séché sous vide

en deux stades 12 heures à 40C maximum puis 24 heures à 180'C.

Rendement: 398 g.

Les résultats d'analyse - 9,07 % de Na et 11,2 % de Ca correspondent à un rapport d'ions de Na: Ca = 41,4: 58,6 %

en équivalent.

Après 24 heures de conditionnement sous un climat normal (200C/65 % d'humidité relative), le produit absorbe ,9 % et sous un climat extrêmement humide (40'C/92 %

d'humidité relative), il absorbe 101,9 % d'humidité.

EXEMPLE 5

Préparation de polyacrylate de lithium/calcium non

réticulé de gradation ionique Li: Ca = 40:60 % en équivalent.

Dans un appareil de 6 litres muni d'un agitateur, sous atmosphère d'azote, équipé d'un thermomètre, de boules à brome, l'une nour la solution d'initiateur et l'autre pour la solution d'acide monomère, et d'un réfrigérant avec joint liquide, 2,5 litres de toluène et 20 g d'émulsifiant (paranonylphénol ennéa-éthylène-oxylé) sont placés et, après avoir purgé à fond avec de l'azote, et en chauffant simultanément à 950-970C, ils sont activés avec une solution de 0,71 g (0,004 mole) de

tertio-butyl-Deroxy-isopropylcarbonate dans 40 ml d'acétone.

Tout en agitant énergiquement, une solution de 288,24 g (4 moles) d'acide acrylique franchement distillé, dans le toluène, amenée à 500 ml, est ajoutée goutte àgoutte en

l'espace de 5 heures. La réaction qui se déroule avec sépara-

tion de l'acide poly-acrylique finement dispersé dure en tout

24 heures.

Dans le premier stade de neutralisation, 90,15 g d'hydroxyde de calcium à 98,6 %, en poudre, sont ajoutés par portions rapidement successives à la charge, et tout en agitant énergiquement, sans diminuer la température, sont laissés réagir 3 heures. Ensuite, 38,29 g d'hydroxyde de lithium à 98 %, en poudre, sont ajoutés au mélange réactionnel et la réaction est poursuivie pendant encore 3 heures.Ensuite, le mélange réactionnel est refroidi, la substance solide finement dispersée est séparée par essorage sous vide et introduite dans 3 litres de méthanol. Le mélange est chauffé jusqu'à obtenir exactement l'ébullition, tout en agitant énergiquement, pendant 3 à 4 heures, pour le neutraliser complètement. Après le refroidissement, le sel de polymère finement dispersé est essoré sous vide et lavé jusqu'à neutralité et jusqu'à ce qu'il ne.w renferme plus de monomère en l'introduisant plusieursfois à chaque fois dans 3 litres de méthanol frais, suivi à chacue fois d'une séparation et après avoir laissé agir

à chaque fois 2 à 4 heures.

Le produit purifié est, pour terminer, séché sous vide en deux stades - 12 heures à 40C maximum puis 24 heures à

1800C.

Rendement 335 g.

Lesrésultats d'analyse -3,08 % de Li et 14,1 % de Ca correspondent à un rapport des ions de Li: Ca = 38,7: 61,3 %

en équivalent.

Après un conditionnement de 24 heures sous climat normal (20'C/65 % d'humidité relative), le produit absorbe 32,2 % d'humidité et sous un climat extrêmement humide

(40'C/92 % d'humidité relative), il absorbe 103,5 %.

EXEMPLE 6

Préparation de polyacrylate de Li/Ca non réticulé, de

gradation ionique Li: Ca = 50: 50 % en équivalent.

Dans un appareil de 6 litres muni d'un agitateur, sous atmosphère d'azote, équipé d'un thermomètre, de boules à brome, l'une pour la solution d'initiateur et l'autre pour la solution d'acide monomère, et d'un réfrigérant à joint

liquide, 2,5 litres de toluène et 20 g d'émulsifiant (para-

nonylphénol ennéa-éthylène-oxylé) sont placés et après avoir purgé à fond avec de l'azote et chauffé simultanément à 95 / 970C, ils sont activés avec une solution de 0,71 g (0,004 mole)

de tertio-butyl-peroxy-isopropylcarbonate dans 40 ml d'acétone.

Tout en agitant énergiquement, une solution de 288,24 g (4 moles) d'acide acrylique fraîchement distillé dans le toluène, amenée à 500 ml, est ajoutée goutte à goutte en

l'espace de 5 heures. La polymérisation est poursuivie à 95 -

97 C jusqu'à une durée totale de la réaction de 24 heures.

Ensuite, la neutralisation est réalisée par portions rapidement successives en ajoutant 75,13 g d'hydroxyde de calcium à 98,5 %, en poudre, et en complétant après 3 heures en ajoutant par portions 47,86 g d'hydroxyde de lithium à 98%, en poudre. Après une durée supplémentaire de réaction de 3 heures, le mélange est refroidi. La substance solide en fines particules est essorée sous vide, introduite dans 3 litres de méthanol et laissée réagir dans ce mélange pendant 4 heures, tout en agitant énergiquement, et au voisinage de la

limite d'ébullition pour compléter la neutralisation.

Après le refroidissement, le sel de polymère en fines particules est essoré sous vide et lavé jusqu'à ce qu'il ne renferme plus de monomère en le délayant plusieurs fois, à chaque fois dans 3 litres de méthanol frais et en le séparant à chaque fois après urm durée d'action à chaque fois de 2 à 4 heures. Le produit purifié est pour terminer séché sous vide

en deux stades, 12 heures à 40 C maximum puis 24 heures à 180 C.

Rendement 330 g.

Les résultats analytiques, 3,79 % de Li et 10,6 % de Ca, correspondent à un rapport des ions de Li: Ca = 50,8:49,2 %

en équivalent.

Après un conditionnement de 24 heures sous climat normal (20 C/65 % d'humidité relative) le produit absorbe 49,6 % d'humidité et sous un climat extrêmement humide (40 C/

92 % d'humidité relative) il en absorbe 125,1 %.

EXEMPLE 7

Préparation de polyacrylate de Li-/Ca, partiellement réticulé, de gradation ionique Li:Ca = 50:50 % en équivalent,

la réticulation étant effectuée avec 1 % en mole de divinyl-

benzène. Dans un appareil de 6 litres, muni d'un agitateur, sous atmosphère d'azote, équipé d'un thermomètre, deboules à brome, l'une pour la solution d'initiateur et l'autre pour la solution de monomères, et d'un réfrigérant à joint liquide, sont placés 2,5 litres de toluene et 20 g d'émulsifiant (paranonylphénol ennéa-éthylène-oxylé), et tout en purgeant à fond avec de l'azote, ils sont chauffés à 95 -97 C. Apres avoir ajouté la solution d'initiateur, 0,72 g (0,00404 mole) de tertiobutylperoxy-isopropylcarbonate dans 40 ml d'acétone,

tout en agitant énergiquement, la solution de monomères cons-

tituée par 288,24 g (4 moles) d'acide acrylique fraîchement distillé, 10, 52 g (0,04 mole) de divinylbenzène également fraîchement distillé sous forme commerciale avec 50 % de substance active et du toluene(pour compléter à 500 me, est

ajoutée goutte à goutte en l'espace de 5 heures. La polyméri-

sation est poursuivie à 95 -97 C jusqu'à une durée totale de la réaction de 24 heures. Ensuite, la neutralisation est effectuée en ajoutant par portions rapidement successives, ,13 g d'hydroxyde de calcium à 98,6%, en poudre, et elle est complétée 3 heures après, en ajoutant par portions 47, 86 g d'hydroxyde de lithium à 98 % en poudre. Après une durée de réaction supplémentaire de 3 heures, le mélange est refroidi. La substance solide finement dispersée est essorée sous vide, introduite dans 3 litres de méthanol et on laisse réagir ce mélange pendant 4 heures tout en agitant énergiquement

et au voisinage de la limite d'ébullition pour terminer complè-

tement la neutralisation.

Après le refroidissement, le sel de polymère finement dispersé est essoré sous vide et lavé jusqu'à neutralité et qu'il ne contienne plus de monomères, en le délayant plusieurs fois, à chaque fois dans 3 litres de méthanol frais, en le séparant à chaque fois après une durée d'action à chaque fois

de 2 à 4 heures.

Le produit purifié est, pour terminer, séché sous vide en deux stades: 12 heures à 40C maximum puis 24 heures à

1800C.

Rendement 328 g.

Le produit contient 3,52 % de Li et 10,9 % de Ca, corres-

pondant à un rapport d'ions Li: Ca = 48,3: 51,7 % en équi-

valent. Après 24 heures de conditionnement sous climat normal (200C/65 % d'humidité relative), le produit absorbe 47,4 % d'humidité et sous climat extrêmement humide (40'C/92 %

d'humidité relative)il en absorbe 119,7 %.

EXEMPLE 8

Préparation de matière à mouler conforme à la présente

invention.

240 g de charge séchée, selon l'exemple 7, sont

incorporés dans 960 g d'éthylèneglycol, tout en agitant éner-

giquement. Le mélange est broyé avec la même quantité de perles de quartz ayant un diamètre de 0,75 à 1 mm pendant environ 3 heures dans un broyeur à perles (appareil PM1 de la firme Draiswerke, Mannheim). Après le broyage, le diamètre des plus grosses particules de charge dans la dispersion est d'environ 2fimtandis que la quantité la plus importante des particules a une grosseur inférieure à 1 Pm. Ensuite, les perles de quartz

sont séparées par tamisage.

Polycondensation: 750 g de cette dispersion éventuellement diluée avec un taux de charge de 150 g sont transvasés avec le produit

de trans-estérification constitué par 1850 g de dirqéthyl-

téréphtalate et par 1600 g d'éthylèneglycol, dans le récipient de polycondensation, à une vitesse d'agitation de 30 tours/

min. et à une température d'environ 2450C et soumis à la poly-

condensation avec les catalyseurs usuels jusqu'à ce qu'on ait une viscosité relative de la solution de 1,63 (1 % dans le crésol). Formage Le polycondensat obtenu est transformé en copeaux, comme d'habitude, et séché pendant 24 heures à 1250C et sous millibars environ. Les copeaux sont ensuite filés à 2960C (température de la tête de filière) en un filé de 48 filaments ayant un titre élémentaire final de 3,3 dtex et un titre total de 150 dtex, et étiré dans un rapport de 1: 4,2 puis

torsadé. Les résultats textiles de la matière obtenue cor-

respondent en ce qui concerne la stabilité à la lumière, la solidité à la lumière et la viscosité de la solution,largement à ceux du polyéthylènetéréphtalate usuel qui est obtenu dans

les conditions ci-dessus sans ajouter de charge.

Les filés de polyester obtenus de la façon mentionnée qui sont fabriqués selon les exemples 1 à 7 avec des charges,

donnent les résultats rassemblés dans le tableau 1 ci-après.

D'après ce tableau, on peut voir l'absorption d'humidité remar-

quablement surprenante des matières à mouler de la présente invention pour les filés et les fibres fabriqués à partir de

ces matières.

T A B L E A U 1

Résultats des essais Exem Rapport des selonTeneur

ple Charge cations Réticulantexem-ans de ré-

de Car le fil20 C 40 C tentio 82Pe65 % h.r. 92 crylat% h. r d'eau de Na/Ca Na:Ca= 29:71 sans 2 5,9 % 1,0,6 % 3,644 % 8/3 Polyméthacrylate deC Li/CLCa= 31:69 sans 1 7,16 % 1,3 % 3,3 % 8/4 Polymthacrylate de de Na/Ca Na:Ca= 29:71:59sans 2 5,9 % 1,8 % 3,6 % 8/3 Polymthacrylate de de Li/Ca Li:Ca= 31:69 sans 3 6,6 % 1,3 % 4,1 % 12,13% 8/4 Polyacrylate de LiNa/Ca LiNa:Ca= 41:59sans 4 7,7 % 1,8 % 4,8 % 8/7 5 Li:Ca= 48:52 Divicrylbenzènate de de Li/CaLi:Ca= 39:61sansmole7 7,2 % 1,8 % 5,0 % 12, 13% 8/6 Polyacrylate de Li/Ca Li:Ca= 51:49 sans 6 6,9 % 1,3 % 5,6 % 8/7 " Li:Ca= 48:52:48 Divinylbenzène de 3 % en mole7 7,3 % 1,7 % 6,1 % 8/7 " Li:Ca= 52:48 Divinylbenzène de 3 % en mole7 7,5 % 1,4 % 6,0 % 8/7 " Li:Ca= 46:54 Divinylbenzène de 5 % en mole7 7,0 % 1,8 % 5,8 % 8/10 Polyacrylate de Li-Ca Li:Ca= 59:41 sans 6 7,0 % 1,7 % 6,9 % 8/11 " Li:Ca= 62:38 Divinylbenzène de 2 % en mole7 7,6 % 2j3 % 6,4 % 14,01% r1n o u tri <'J Cn Cq

2502 1 63

EXEMPLE 9

Composition: 700,00 g (1,62 mole) de vinylsulfonate de sodium. à 30% dansH20 210,00 g (2,96 moles) d'acide acrylique 92,60 g (1,25 mole) de Ca(OH)2 18,40 g (0,46 mole) de NaOH 0,61 g de K2S208 0,25 g de NaHSO3 La solution de vinylsulfonate de sodium et l'acide acrylique sont placés dans un ballon à trois tubulures,purgé 30 minutes avec N2, et additionnés de catalyseur. Le méange réactionnel est chauffé à 55 -60 C. La polymérisation démarre et étant donné qu'elle est exothermique, on doit refroidir le mélange. Mais, dès que la température commence à tomber, on chauffe de nouveau pendant 3 heures à 60 C. Il se forme ainsi une solution très visqueuse. On ajoute 500 ml d'eau et de l'hydroxyde de calcium. La solution redevient fluide. Deux heures plus tard, l'hydroxyde de sodium est ajouté et après encore 2 heures, le polymère est précipité avec 10 litres

d'éthanol, essoré sous vide et séché à 1000 C.

Composition: 980,00 g (2,26 moles) de vinylsulfonate de Na à 30% dans H20 126,00 g (1,77 mole) d'acide acrylique ,50 g (0,75 mole) de Ca(OH)2 ,80 g (0,27 mole) de NaOH 1,2 g de K2S208 0,5 g de NaHSO3

Selon l'exemple 8, on prépare des fils dont les résul-

tats d'essai sont indiqués dans le tableau 2.

% 6'S % 6'5 % 8'1

% 9'I-

% L'L % S'L su'es su'es 6ú:19 = eD:VN

ZL:9Z = QD3:N

aTQU.I ua % 8'9: g'ú eD/LDN ap aeAl IDEo /a;uoF[ns[uUTAAIOd u %UI Ua3 % 9'9L: t'úA % %'ú% 9 % O ss9'0suS uTOUL z 'rq%Z6*'.'1% 59 I; u % e 4 P ur M P 'IeA u o aptoD00o1 D0OZ a- su-paudulaexa qupnDTfO U SUOTeD IabLlduIaxS ____P_ MTÀ,_puoT4 iosc_xnaua_uo_[as sap qjodddj

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"J <J, I/6 ro c) r o. U1 2D/Um ap aqelÀIDP /aqpuojlnslÀUTAÀlod c, i e aS 1 d e ai

EXEMPLE 10

Une filière plate de 180 mm de large, ayant une largeur de fente de 500 Pm, est alimentée par l'intermédiaire d'une boudineuse à double vis et d'une pompe de filage en une masse à mouler préparée selon l'exemple 8, comportant une charge selon l'exemple 6, et la feuille obtenue après avoir été refroidie à 1300C est étirée suivant deux axes. La feuille obtenue a une

épaisseur de lOOpum et se caractérise par une bonne hydrophilie.

Elle est appropriée par exemple comme matériau d'emballage

qui permet à tout moment d'avoir un équilibre hygrométrique.

EXEMPLE 11

Selon l'exemple 9, on prépare une charge qui est incor-

porée en une cuantité de 18 % en poids dans du polyéthylène-

téréphtalate d'une façon analogue à l'exemple 8. La matière à mouler est moulée dans une presse d'injection, de façon usuelle, en un récipient servant pour les végétaux. Ce

récipient efficace, du fait qu'il est mat à coeur, est parti-

culièrement approprié pour la culture dans l'eau. Des articles moulés du même genre sont appropriés également comme bacs de

réfrigération quand ces bacs sont remplis d'eau.

Claims (21)

REVENDICATIONS

1. Matière à mouler hydrophile en homopolyester et/ou en copolyester, caractérisée par le fait qu'elle contient 1 à % en poids d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-terreux de polymères et/ou de copolymères, salifiables, de monomères

éthyléniquement insaturés sous forme de charge en une répar-

tition de fines particules.

2. Matière à mouler selon la revendication 1, carac-

térisée par le fait qu'elle contient 3 à 12 % en poids, d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-terreux de polymères et/ou

de copolymères salifiables de monomères éthyléniquement insa-

turés sous forme de charge en une répartition de fines parti-

cules.

3. Matière à mouler selon la revendication 2, carac-

térisée par le fait qu'elle contient 5 à 8 % en poids d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-terreux de polymères et/ou

de copolymères salifiables de monomères éthyléniquement insa-

turés sous forme de charge en une répartition de fines particules.

4. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 3, caractérisée par le fait que la grosseur

maximale des particules de la charge est 1 Pm.

5. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 4, caractérisée par le fait que le polyester

est constitué par au moins 80 % en poids de polyéthylène-

téréphtalate, calculé sur la fraction polyester.

6. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 5, caractérisée par le fait que les polymères et/ou les copolymères salifiables sont élaborés à partir de l'acide vinylsulfonique, l'acide acrylamidoalkylènesulfonique, du styrène sulfoné, des acides acrylique, méthacrylique, maléique, fumarique, itaconique, crotonique, vinylphosphonique, des esters mono-alkyliques de l'acide maléique, des esters

mono-alkyliques de l'acide fumarique, séparément ou en mélange.

7. Màtière à mouler selon la revendication 6, carac-

térisée par le fait que les polymères et/ou les copolymères salifiables sont élaborés avec du styrène et/ou desc-oléfines et/ou des esters de monomères constituant le polymère salifiable,

et/ou des éthers vinylalkyliqwes! comme comonomères.

8. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 7, caractérisée par le fait que le sel alcalin et/ou le sel alcalino-terreux du polymère salifiable est réticulé.

9. Matière à mouler selon la revendication 8, carac-

térisée par le fait que le sel alcalin et/ou le sel alcalino-

terreux du polymère salifiable est réticulé avec du divinyl-

benzène.

10. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 8 et 9, caractérisée par le fait que la quantité de réticulant est de 1 à 10 % en moles, calculés sur le sel

alcalin et/ou le sel alcalino-terreux du polymère salifiable.

11. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 10, caractérisée par le fait que le sel alcalin et/ou le sel alcalino-terreux du polymère salifiable est un sel mixte de calcium et/ou de magnésium avec 20 à 70 % en équivalent de sel de lithium et/ou de potassium et/ou de

sodium.

12. Matière à mouler selon la revendication 11, carac-

térisée par le fait que le sel alcalin et/ou le sel alcalino-

terreux du polymère salifiable est un sel mixte de calcium et/ou de magnésium avec 40 à 60 % en équivalent de sel de

lithium et/ou de potassium et/ou de sodium.

13. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 12, caractérisée par le fait que le sel alcalin et/ou le sel alcalino-terreux du polymère et/ou du copolymère,

salifiables, est préparée par polymérisation, ou copolyméri-

sation, des acides acrylique, méthacrylique, maléique, fuma-

rique, itaconique, crotonique, vinylphosphonique, des esters monoalkyliques de l'acide maléique, des esters mono-alkyliques de l'acide fumarique, éventuellement avec du styrène, des CO-oléfines, les esters des monomères constituant le polymère salifiable et/ou les éthers vinylalkyliques, dans un solvant inerte et en présence d'un agent mouillant et d'un initiateur, à des températures de 80 à 100 C par addition d'hydroxyde alcalin et/ou d'hydroxyde alcalino-terreux et par chauffage

pendant plusieurs heures.

14. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 13, caractérisée par le fait que le sel alcalin et/ou le sel alcalino-terreux du polymère et/ou du copolymère, salifiables, est préparé par polymérisation ou copolyméri-

sation de l'acide vinylsulfonique et/ou de l'acide acrylamido-

alkylènesulfonique dans l'eau à 50'-60'C, en présence d'un catalyseur redox, par addition d'hydroxyde alcalin et/ou d'hydroxyde alcalinoterreux et par chauffage pendant plusieurs

heures, par précipitation du sel alcalin et/ou du sel alcalino-

terreux et par séparation.

15. Matière à mouler selon l'une quelconque des reven-

dications 13 et 14, caractérisée par le fait qu'on ajoute les

monomères en même temps que l'agent réticulant pendant la poly-

mérisation.

16. Procédé pour la préparation de matières à mouler

selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé

par le fait qu'on incorpore à la masse de polyester, 1 à 20% en poids d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-terreux d'un

polymère et/ou d'un copolymère, salifiables.

17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait qu'on incorpore à la masse de polyester, 3 à 12 % en poids d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-terreux d'un

polymère et/ou d'un copolymère, salifiables.

18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait qu'on incorpore à la masse de polyester, 5 à 8 % en poids d'un sel alcalin et/ou d'un sel alcalino-terreux d'un

polymère et/ou d'un copolymère, salifiables.

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications

16 à 18, caractérisé par le fait qu'on ajoute le sel alcalin

et/ou le sel alcalino-terreux d'un polymère et/ou d'un copo-

lymère, salifiables, sous forme d'une suspension dans un polyol,

au mélange de polycondensation de la matière de départ poly-

ester avant et/ou pendant la polycondensation.

20. Procédé selon l'une quelconque des revendications

16 à 19, caractérisé par le fait que les sels alcalins et/ou les sels alcalino-terreux d'un polymère et/ou d'un copolymère, salifiables, sont répartis dans la suspension d'un polyol en

particules ayant une grosseur maximale de lpm.

21. Utilisation de la matière à mouler selon l'une

quelconque des revendications 1 à 15, conu/e matière pour fils

ou fibres.