FR2483448A1 - Composition de revetement antibuee, article faconne revetu de cette composition et procede de preparation de cet article - Google Patents

Abstract

L'INVENTION A POUR OBJET UNE COMPOSITION DE REVETEMENT ANTIBUEE, UN ARTICLE FACONNE REVETU DE CETTE COMPOSITION ET UN PROCEDE DE PREPARATION DE CET ARTICLE; LA COMPOSITION DE REVETEMENT ANTIBUEE EST CONSTITUEE DE: A.0 A 50 PARTIES EN POIDS D'UN COMOU R ET R REPRESENTENT INDEPENDAMMENT UN ATOME D'HYDROGENE OU UN RADICAL ALCOYLE INFERIEUR OU CARBONYLE ET X REPRESENTE UNE CHAINE LATERALE POSSEDANT UN RADICAL EPOXY; D.UNE QUANTITE CATALYTIQUE D'UN CATALYSEUR DE DURCISSEMENT.

Description

Composition de revêtement antibuée, article façonné revêtu de cette

composition et

procédé de préparation de cet article.

La présente invention concerne une composition de

revêtement antibuée, un article façonné revêtu de cet-

te composition et un procédé de préparation de cet ar-

ticle. De façon générale, l'invention concerne une com-

position de revêtement antibuée pour former des pelli-

cules de revêtement excellentes par leur caractère antibuée et leur résistance aux rayures ou à l'usure

ainsi que leur résistance aux intempéries et des arti-

cles façonnés en résines de type polycarbonate revêtus

d'une telle composition. Plus particulièrement, l'in-

vention concerne une composition de revêtement anti-

buée excellente par son caractère antibuée, sa résis-

tance aux rayures et aux intempéries et des articles façonnés revêtus en résines de type polycarbonate que l'on prépare selon un procédé qui consiste à former

des substrats de résines de type polycarbonate, revê-

tir les substrats d'une couche de base ayant une bonne

adhérence aux substrats, laisser la couche de base dur-

cir, puis appliquer la composition de revêtement anti-

buée précitée comme couche superficielle à la couche

de base durcie et laisser la couche superficielle dur-

cir pour qu'elle présente une combinaison d'une résis-

tance élevée aux rayures et d'un bon caractère anti-

buée.

Les matières plastiques, les verres minéraux, etc,

que l'on utilise à ce jour comme matières transparen-

tes, ont pour défaut que lorsque leur température su-

perficielle s'abaisse en-dessous du point de rosée de l'air ambiant, leur surface se recouvre de buée et par conséquent perd sa transparence au point de pouvoir provoquer une gêne importante. On a effectué diverses

études et expériences pour trouver un procédé permet-

tant de former un revêtement antibuée sur la surface

de telles matières transparentes.

On sait former un tel revêtement par emploi d'une composition faite essentiellement par exemple d'un polymère de méthacrylate d'hydroxyéthyle ou d'alcool polyvinylique. Cette composition ainsi que toutes les autres compositions antibuées essayées à ce jour ont un caractère antibuée assez peu satisfaisant. De plus, elles se détériorent facilement et sont dépourvues de

résistance aux rayures et aux intempéries. Cet incon-

vénient a empêché leur application pratique.

De façon générale, les résines de type polycarbo-

nate ont une excellente résistance aux chocs et une excellente transparence. Néanmoins, elles ont pour inconvénient de présenter une résistance médiocre aux rayures et à l'action des solvants, d'être facilement endommagées à leur surface et d'être ramollies par les solvants organiques. De plus, lorsque leur température superficielle s'abaisse en dessous du point de rosée de l'air ambiant, leurs surfaces se recouvrent de buée

et perdent leur transparence parfois de façon très gê-

nante. Pour remédier à ces divers inconvénients préci-

tés, on a étudié des procédés de revêtement destinés à former diverses pellicules de revêtement sur leurs surfaces. Cependant, aucun de ces procédés n'a permis d'obtenir une pellicule de revêtement présentant à la

fois une résistance élevée aux rayures et un bon carac-

tère antibuée combinés à une excellente adhérence aux

substrats.

L'invention a pour objets

- une composition de revêtement permettant de for-

mer une pellicule de revêtement ayant un caractère an-

tibuée et résistant aux rayures et aux intempéries;

- des articles façonnés en résines de type poly-

carbonate revêtus, excellents par leur résistance aux

rayures et leur caractère antibuée ainsi que par l'a-

dhérence des revêtements aux substrats; et - un procédé Dour préparer des résines de type polycarbonate revêtues, excellentes par leur résis- tance aux rayures et leur caractère antibuée ainsi

que par l'adhérence des revêtements aux substrats.

L'invention concerne une composition de revête-

ment antibuée comprenant: R (calcué en 1b (A) O à 50 parties en poids (calcul- en Ra- i-O4_a_ b

d'au moins un composé choisi parmi les composés organi-

ques de type silane contenant un radical époxy repré-

sentés par la formule générale (1): R2 R bS(OR 4b R-i-S (OR3)4-b (1) ou R1 représente un radical organique ayant un radical époxy, R2 représente un atome d'hydrogène, un radical

hydrocarboné ayant 1 à 6 atomes de carbone ou un radi-

cal vinyle, R3 représente un radical hydrocarboné

ayant 1 à 5 atomes de carbone, un radical alcoxyalcoy-

le ou un radical acyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, a est égal à 1, 2 ou 3 et b est égal à 0, 1 ou 2, sous réserve que a + b < 3 et leurs hydrolysats partiels, (B) 20 à 80 parties en poids d'un polyol ayant une chaîne oxyde d'éthylène,

(C) 10 à 75 parties en poids d'un polymère ou copoly-

mère contenant au moins 20 % en poids de motifs repré-

sentés par la formule générale (2): R4 R5 I I

4CH-C)

I X i (2)

o R4 et R5 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyle inférieur ou un radical carboxy et X représente une chaîne latérale possédant un radical époxy, et (D) une quantité catalytique d'un catalyseur de durcis- sement, sous réserve que le total des quantités des composants

(A), (B) et (C) précités soit de 100 parties en poids.

L'article façonné revêtu en résine de type poly-

carbonate combinant la résistance aux rayures et le caractère antibuée comprend: (I) un substrat en résine de type polycarbonate, (II) une couche de revêtement de base que l'on forme

en appliquant à la surface du substrat et en l'y lais-

sant durcir une composition contenant un polymère choi-

si parmi le groupe constitué par (a) un polymère possédant des motifs représentés par la formule générale (3): R6 R7 I I

X4CH-C4 (3)

I y Y

o R6 et R7 représentent indépendamment un atome-d'hy-

drogène, un radical alcoyle ayant 1 à 5 atomes de car-

bone ou un radical carboxy et Y représente une chaîne latérale contenant un radical carboxy, un radical amino ou un radical époxy, et (b) un polymère possédant des motifs représentés par laformule (4):

R8 R9

I I

4CH-C- (4)

z

o R8 et R9 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyle inférieur ou un radical carboxy et Z représente une chaîne latérale contenant un radical hydroxy, et des motifs représentés par la formule (5): Rl l lU

CH -,\- (5)

il o RI0 et Ri représentent indépendamment un atome

d'hydrogène, un radical alcoyle inférieur ou un radi-

cal carboxy et W représente une chaine latérale conte-

nant un radical carboxy, un radical alcoxycarbonyle,

un radical amino, un radical amino substitué, un radi-

cal époxy ou un radical tétrahydrofuryle, et (III) une couche de revêtement superficielle que l'on

forme en appliquant à la surface de la couche de reve-

tement de base et en l'y laissant durcir, une composi-

tion de revêtement antibuée comprenant 2 R 1'f (A) O à 50 parties en poids (calculé en R a-Si-O4aab) d'au moins un composé choisi parmi le aroupe constitué par les composés organiques de type silane contenant un radical époxy représentés par la formule générale (1): R2 (OR 4-a-b (1) o R1 représente un radical organique ayant un radical époxy, R2représente un atome d'hydrogène; un radical

hydrocarboné ayant 1 à 6 atomes de carbone ou un radi-

cal vinyle, R3 représente un radical hydrocarboné ayant 1 à 5 atomes de carbone, un radical alcoxyalcoyle ou un radical acyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, a est

égal à 1, 2 ou 3 et b est égal à 0, 1 ou 2, sous réser-

ve que a + b < 3, et leurs hydrolysats partiels, (B) 20 à 80 parties en poids d'un polyol ayant une chaîne oxyde d'éthylène,

(C) 10 à 75 parties en poids d'un polymère ou copoly-

mère contenant au moins 20 % en poids de motifs repré-

sentés par la formule générale (2): R4 R5

I 1

(CH-C)- (2)

X

o R4 et R5 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyle inférieur ou un radical carboxy et X représente une chaîne latérale possédant un radical époxy, et

(D) une quantité catalytique d'un catalyseur de durcis-

sement, sous réserve que le total des quantités des composants

(A), (B) et (C) précités soit de 100 parties en poids.

On prépare l'article façonné revêtu en résine de type polycarbonate combinant une résistance aux rayures et un caractère antibuée selon un procédé qui consiste à:

(I) préparer un substrat de résine de type polycarbo-

nate, (II) appliquer à la surface du substrat comme couche de base un polymère choisi parmi le groupe constitué

par: -

(a) un polymère possédant des motifs représentés par la formule générale (3) et (b) un polymère possédant des motifs représentés par la formule générale (4) et des motifs représentés par la formule générale (5), et (III) appliquer à la surface de la couche de base,

comme couche superficielle, une composition de revête-

ment antibuée comprenant:

(A) 0 à 50 parties en poids d'au moins un composé choi-

si parmi les composés organiques de type silane conte-

nant un radical époxy représentés par la formule géné-

rale (1) et.leurs hydrolysats partiels,

2483448.

(B) 20 à 80 parties en poids d'un polyol possédant une chaine oxyde d'éthylène,

(c) 10 à 75 parties en poids d'un polymère ou copoly-

mère contenant au moins 20 % en poids de motifs repré-

sentés par la formule générale (2) et

(D) une quantité catalytique d'un catalyseur de durcis-

sement, sous réserve que le total des quantités des composants

(A), (B) et (C) précités soit de 100 parties en poids.

Le mode de réalisation préféré de l'invention va

maintenant être décrit.

Parmi les composés que l'on peut utiliser comme - composant (A) dans l'invention, on peut citer les

exemples suivants de composés organiques de type sila-

ne contenant un radical époxy représentés par la for-

mule générale (1): R2 1 ib3 (1) -si-(oR3)4-a-b (1) a 1 4-a-b o R1 représente un radical organique ayant un radical époxy, R2 représente un atome d'hydrogène, un radical

hdyrocarboné ayant 1 à 6 atomes de carbone ou un radi-

cal vinyle, R3 représente un radical hydrocarboné

ayant 1 à 5 atomes de carbone, un radical alcoxyalcoy-

le ou un radical acyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, a est égal à 1, 2 ou 3 et b est égal à 0, 1 ou 2, sous

réserve que a + b < 3.

Des silanes typiques contenant un radical glyci-

doxy sont les suivants: le glycidoxyméthyltriméthoxysilane, le glycidoxyméthyltriéthoxysilane, B-glycidoxyéthyltriméthoxysilane, Bglycidoxyéthyltriéthoxysilane, y-glycidoxypropyltriméthoxysilane, yglycidoxypropyltriéthoxysilane, y-glycidoxypropyltri(méthoxyéthoxy)silane, y-glycidoxypropyltriacétoxysilane, 6-glycidoxybutyltriméthoxysilane, Sglycidoxybutyltriéthoxysilane, glycidoxyméthyldiméthoxysilane, glycidoxyméthyl(méthyl)diméthoxysilane, glycidoxyméthyl(éthyl) diméthoxysilane, glycidoxyméthyl(phényl)diméthoxysilane, glycidoxyméthyl(vinyl)diméthoxysilane, glycidoxyméthyl(diméthyl) méthoxysilane, 3-glycidoxyéthyl(méthyl)diméthoxysilane, Sglycidoxyéthyl(éthyl)diméthoxysilane, S-glycidoxyéthyl(diméthyl) méthoxysilane, y-glycidoxypropyl(méthyl)diméthoxysilane, yglycidoxypropyl(éthyl)diméthoxysilane, y-glycidoxypropyl(diméthyl) méthoxysilane, 6 -glycidoxybutyl(méthyl)diméthoxysilane, glycidoxybutyl(éthyl)diméthoxysilane et -glycidoxybutyl(diméthyl)mthoxysilane.

Des silanes typiques contenant deux ou trois ra-

dicaux glycidoxy sont les suivants: bis-(glycidoxyméthyl)diméthoxysilane, bis-(glycidoxyméthyl)diéthoxysilane, bis-(glycidoxyéthyl)diméthoxysilane, bis-(glycidoxyéthyl)diéthoxysilane, bis-(glycidoxypropyl)diméthoxysilane, bis-(glycidoxypropyl)diéthoxysilane, tris-(glycidoxyméthyl)méthoxysilane, tris-(glycidoxyméthyl)éthoxysilane, tris-(glycidoxyéthyl)méthoxysilane, tris-(glycidoxyéthyl)ét-hoxysilane, tris-(glycidoxypropyl)méthoxysilane et tris-(glycidoxypropyl)éthoxysilane.

Des silanes typiques contenant un radical glyci-

dyle sont les suivants: glycidylméthyltriméthoxysilane, glycidylméthyltriéthoxysilane, 3-glycidyléthyltriméthoxysilane, BSglycidyléthyltriéthoxysilane, B-glycidylpropyltriméthoxysilane, yglycidylpropyltriéthoxysilane, y-glycidylpropyltri(méthoxvéthoxy)silane et y-glycidylpropyltriacétoxysilane. Des silanes alicycliques typiques contenant un radical époxy sont les suivants: 3,4époxycyclohexylméthyltriméthoxysilane, 3,4époxycyclohexylméthyltriéthoxysilane, 3,4époxycyclohexyléthyltriméthoxysilane, 3,4époxycyclohexylpropyltriméthoxysilane et 3,4époxycyclohexylbutyltriméthoxysilane. Les hydrolysats partiels des composés organiques

de type silane contenant un radical époxy que l'on uti-

lise comme composant (A) dans la composition de reve-

tement antibuée de l'invention englobent les silanes représentés par la formule générale (1) contenant au

moins un radical époxy dont le radical alcoxy, le radi-

cal alcoxyalcoxy ou le radical acyloxy est partielle-

ment ou totalement substitué par le radical hydroxy et

ceux dont les radicaux hydroxy impliqués dans la sub-

stitution précitée ont partiellement subi une condensa-

tion mutuelle naturelle. Comme il est connu de façon

générale, pour obtenir ces hydrolysats de silane conte-

nant un radical époxy, on hydrolyse les silanes conte-

nant un radical époxy correspondants dans un solvant mixte tel que de l'eau avec un alcool en présence d'un acide. Le polyol possédant une chaîne oxyde d'éthylène que l'on utilise comme composant (B) dans l'invention est un polyol qui possède au moins une chaîne 4CH2CH20) dans sa molécule. Lorsque le polyol possédant la chaine oxyde d'éthylène a un poids moléculaire excessivement élevé, la réactivité du radical hydroxy s'abaisse au point que la composition durcit difficilement et n'a

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pas un caractère filmogène important. Lorsque le po-

lyol a un poids moléculaire excessivement faible, c'est-à-dire lorsque la teneur de la chaine oxyde

d'éthylène est faible, la composition n'a pas un ca-

ractère antibuée satisfaisant. Par conséquent, il est

souhaitable que le poids moléculaire du polyol possé-

dant la chaine oxyde d'éthylène soit compris dans la

gamme de 100 à 3000 et de préférence de 200 à 2000.

On peut citer comme exemples typiques de polyols possédant la chaine oxyde d'éthylène, que l'on peut utiliser de façon avantageuse dans l'invention, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, et d'autres

polyéthylèneglycols ayant des poids moléculaires com-

pris dans la gamme de 100 à 3000, de préférence de 200 à 2000, des diols de formule générale HOCnH2nOH (n=3-10)

ayant 1 à 10 et de préférence 1 à 7 chaines oxyde d'é-

thylène fixées à leurs extrémités opposées, des polyols

tels que le glycérol, le triméthylolpropane, le digly-

cérol, le pentaérythritol, l'adonitol, le sorbitol et l'inositol ayant une chaine oxyde d'éthylène fixée à

au moins un de leurs radicaux hydroxy, et leurs diver-

ses combinaisons. On peut citer comme exemples parti-

culièrement souhaitables les polyols possédant une chaine oxyde d'éthylène représentés par la formule suivante: 24CH20CH2CH20nl CHO 4CH2CH20n2 H t CH204CH2CH20On H m

o nl-n représentent indépendamment des nombres en-

tiers ayant une valeur de O à 7, au moins deux de ces

symboles représentant des nombres entiers au moins é-

gaux à 1, et m est un nombre entier ayant une valeur de 3 à 9, et on préfère tout particulièrement ceux

dont les symboles nl-nm ont une valeur de 1 à 5.

On obtient lé polymère (y compris l'oligomère) ou le copolymère (y compris le cooligomère) possédant les motifs représentés par la formule générale (2):

R4 R5

II|

4CH-C) (2)

4 5 X

o R4 et R5 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyle inférieur ou un radical carboxy et X représente une chaine latérale possédant un radical époxy que l'on utilise comme composant (C)

dans l'invention, par polymérisation ou copolymérisa-

tion d'un monomère vinylique possédant au moins un ra-

dical époxy dans sa molécule comme indiqué ci-dessous.

on peut indiquer comme exemples caractéristiques de

monomères vinyliques possédant au moins un radical épo-

xy, le méthacrylate et l'acrylate de glycidyle, le mé-

thacrylate et l'acrylate de B-glycidoxyéthyle, l'oxyde

d'allyle et de glycidyle, le méthacrylate et l'acryla-

te de 3,4-époxybutyle et le méthacrylate et l'acrylate

de 4,5-époxypentyle.

I1 n'est pas nécessaire que le composant (C) soit limité à l'homopolymère ou au copolymère d'un monomère vinylique possédant au moins un radical époxy, mais

il peut être un copolymère formé entre un monomère vi-

nylique possédant au moins un radical époxy et un au-

tre monomère copolymérisable. Comme tel autre monomère,

on peut utiliser l'un quelconque des monomères vinyli-

ques polymérisables tels que par exemple des esters de l'acide méthacrylique et de l'acide acrylique comme le méthacrylate et l'acrylate de méthyle, le méthacrylate et l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate et l'acrylate

de butyle, le méthacrylate et l'acrylate d'hydroxyé-

thyle et le monométhacrylate et monoacrylate de diéthy-

lèneglycol; l'acide méthacrylique et l'acide acrylique;

le styrène et l'acétate de vinyle. Lorsque la propor-

tion des motifs répondant à la formule générale préci-

tée contenus dans le composant (C) est excessivement faible, la pellicule formée à partir de la composition a une mauvaise résistance aux rayures. Par conséquent, il est souhaitable que le composant (C) contienne au moins 20 % et de préférence 40 % en poids des motifs précités.

En ce qui concerne la nréparation, si le compo--

sant (C) est obtenu par polymérisation d'un monomère vinylique possédant un radical époxy, le monomère tend

à se gélifier par autoréticulation. Donc, il est sou-

haitable d'obtenir le composant (C) par copolymérisa-

tion du monomère vinylique possédant le radical époxy

et d'un autre monomère copolymérisable.

Dans l'invention, on utilise les composants (A), (B) et (C) précités dans des proportions respectives de 0 à 50 parties en poids, 20 à 80 parties en poids et 10 à 75 parties en poids (sous réserve que le total soit de 100 parties-en poids). De préférence, on les utilise respectivement dans les proportions de 5 à 30 parties en poids, 30 à 50 parties en poids. Lorsque

la quantité du composant (A) est supérieure à 50 par-

ties en poids, le caractère antibuée de la composition est fortement altéré. Lorsqu'on utilise le composant (A) en une quantité comprise dans la gamme de 5 à 15 parties en poids, on peut utiliser de façon appropriée comme composant (A) soit le composé organique de type

silane contenant un radical époxy soit son hydrolysat.

Cependant, lorsqu'on utilise le composant (A) en une

quantité supérieure à 15 parties en poids, il est sou-

haitable d'utiliser un hydrolysat partiel d'un composé organique de type silane contenant un radical époxy ou

un mélange d'un composé organique de type silane conte-

nant un radical époxy et d'un hydrolysat partiel d'un composé organique de type silane contenant un radical époxy, en particulier un tel mélange ayant une teneur en hydrolysat au moins égale à 70 % en poids, comme

composant (A). La raison en est que lorsqu'une quanti-

té importante de la forme non hydrolysée du composé organique de type silane contenant un radical époxy est présente dans la composition, la résistance aux

rayures et à l'eau chaude de la composition est alté-

rée.

Lorsque la quantité du composant (B) est supé-

rieure à 80 parties en poids, la résistance aux rayures est insuffisante et la résistance à l'eau chaude est médiocre et après un emploi prolongé, la surface perd

son poli et la rigidité de la pellicule est altérée.

Lorsque la quantité est inférieure à 20 parties en poids, le caractère antibuée est altéré. Lorsque la quantité du composant (C) est supérieure à 75-parties en poids, le caractère antibuée est altéré et en même

temps la pellicule produite n'a ni transparence ni po-

li superficiel. Lorsque la quantité est inférieure à

10 parties en poids, la pellicule a une résistance mé-

diocre à l'eau chaude et une faible rigidité. Lorsque

la teneur des motifs précités du polymère ou du copo-

lymère constituant le composant (C) est comprise dans la gamme de 20 à 40 % en poids, il est souhaitable que la quantité du composant (C) ne soit pas inférieure à parties en poids pour éviter que la pellicule perde

sa résistance aux rayures.

Le catalyseur de durcissement que l'on utilise comme composant (D) dans l'invention doit être capable d'amorcer une polymérisation par décyclisation. On

peut citer comme exemples de catalyseurs de durcisse-

ment utilisables de façon avantageuse dans l'invention, l'acide perchlorique, l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, l'acide phosphorique, l'acide sulfurique, l'acide sulfonique, l'acide ptoluènesulfonique, le trifluorure de bore et les complexes correspondants formés avec des donneurs d'électrons; des acides de Lewis tels que SnCl4, FeCl3, AlCl3, SbCl5 et TiC14 et

leurs complexes; des sels métalliques d'acides orga-

niques tels que l'acétate de sodium, le naphténate de zinc, le naphténate de cobalt, l'octanoate de zinc et l'octanoate d'étain; des borofluorures métalliques tels que le borofluorure de zinc et le borofluorure d'étain; des esters organiques de l'acide borique tels que le borate d'éthyle et le borate de méthyle;

des alcalis tels que l'hydroxyde de sodium et l'hydro-

* xyde de potassium; des esters titaniques tels que le

titanate de tétrabutoxv et le titanate de tétraisopro-

poxy; des acétylacétonates métalliques tels que l'acé-

tylacétonate de chrome, l'acétylacétonate de titanyle, l'acétylacétonate d'aluminium, l'acétylacétonate de cobalt et l'acétylacétonate de nickel; des amines

telles que la butylamine, la dibutylamine, la tribu-

tylamine, la guanidine, la biguanide et l'imidazole; et le perchlorate d'ammonium. I1 est particulièrement souhaitable, parmi les catalyseurs de durcissement

précités, d'utiliser le perchlorate d'ammonium. Lors-

qu'on utilise le perchlorate d'ammonium comme cataly-

seur de durcissement, la composition de revêtement prête à l'application au substrat a une vie en pot prolongée et les conditions de durcissement, telles que la température et la durée de durcissement par cuisson, sont nratiques et la pellicule produite est excellente par sa résistance à l'eau et son adhérence

au substrat. Lorsque la quantité du catalyseur de dur-

cissement ajouté est excessivement faible, le temps nécessaire pour le durcissement de la pellicule devient

long. Lorsque cette quantité est excessivement impor-

tante, elle réduit plutôt qu'elle améliore la résis-

tance à l'eau et elle tend à colorer la pellicule pro-

duite. I1 est donc souhaitable d'ajouter l'agent de durcissement en une quantitë comprise dans la gamme de 0,05 à 20 parties et de préférence de o,1 à 10 parties en poids pour 100 parties en poids de la totalité des

composants (A), (B) et (c).

Selon l'invention, il n'est pas toujours néces-

saire d'incorporer à la composition un agent de réti-

culation en plus des composants (B) et (C) et du cata-

lyseur de durcissement. Lorsque la composition con-

tient le composant (A) en une quantité inférieure à 5 parties en poids, il est préférable d'incorporer un agent de réticulation. Lorsque l'agent de réticulation incorporé contient un radical époxy, il est capable d'améliorer la résistance à l'usure de la pellicule produite par la composition de revêtement. On peut

citer comme exemples d'agents de réticulation conte-

nant un radical-époxy utilisables de façon avantageuse des polyphénols tels que le bisnhénol A, le bisphénol F. le résorcinol et une résine de novolaque; des

éthers polyglycidyliques obtenus à partir de l'épichlo-

rhydrine et de polyols tels que l'éthylèneglycol, le

polyéthylèneglycol, le propylèneglycol, le polypropy-

lèneglycol, la glycérine, le diglycérol, le néopentyl-

glycol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol et le sorbitol; des esters polyglycidyliques obtenus à partir de l'épichlorhydrine et de polyacides tels que l'acide phtalique, l'acide hexahydrophtalique et un acide dimérisé; des polyglycidylamines obtenues à partir de l'épichlorhydrine et d'amines telles que

l'aniline, la toluidine, le 4,4'-diaminodiphénylmétha-

ne et l'acide isocyanurique; et des résines époxydes alicycliques telles que le dioxyde de cyclopentadiène

et l'oxyde de cyclohexène. On meut utiliser ces compo-

sés soit indénendamment soit en diverses combinaisons de deux ou plus. I1 est souhaitable d'ajouter l'agent

de réticulation, en particulier l'agent de réticula-

tion contenant un radical époxy, en une quantité com-

prise dans la gamme de 3 à 80 Darties et de préférence de 5 à 60 parties en poids pour 100 parties en poids

de la totalité des composants-(B) et (C).

On peut, pour améliorer les propriétés mouillan-

tes de la composition de revêtement antibuée formée des trois composants (A), (B) et (C) et du catalyseur de durcissement (D), lui incorporer de plus un agent tensio-actif. Il n'est pas nécessaire que l'agent

tensio-actif soit limité à un composé particulier que]-

conque. On peut utiliser de façon efficace l'un quel-

conque des agents tensio-actifs connus à ce jour dans

l'art. Il est néanmoins souhaitable d'utiliser un a-

gent tensio-actif non ionique de type polyoxyéthylène.

Des agents tensio-actifs non ioniques typiques sont ceux de type éther alcoylique polyoxyéthylénique,

R - O 4CH2CH20nH, de type éther alcoylarylique poly-

oxyéthylénique, R O4CH2CH20nH, de type alcoylamine polyoxyéthylénique: R NH 4CH2CH2 OnH / (CH2CH20)nH et R- N (CH2CO20>nH de type alcoylamide polyoxyéthylénique: R - CONH 4CH2CH20)nH - (CH2CH20OnH et R - CON (CH2CH20OnH de type ester de polyol polyoxyéthylénique: CH20 4CH2CH2O nlR1 fCHO 4CH2CH20-n2R27m

2

CH20 4CH2CH2O0n3R3 o les symboles n1 à n3 représentent indépendamment

des nombres entiers de 1 à 7, les symboles R1 à R3 re-

présentent indépendamment un atome d'hydrogène ou un radical acyle comportant 6 à 16 atomes de carbone et m est un nombre entier ayant unevaleur de i à 9, et de type ester de sorbitanne polyoxyéthylénique, O0

H2C CHCH200CR

2I J

H4OCH2CH2nOHC CHO(CH2CH202nH CH I o (CH2CH20onH

Pour la préparer à l'emploi, on dilue générale-

ment la composition de revêtement antibuée de l'inven-

tion à une concentration convenant à l'application à une surface. On peut citer comme exemples de solvants utiles pour cette dilution, des alcools, des cétones,

des esters, des éthers, des cellosolves, des halogé-

nures, des acides carboxyliques et des composés aroma-

tiques. On peut utiliser ces solvants isolément ou en

diverses combinaisons de deux ou plus. Dans les compo-

sés précités, il est particulièrement souhaitable d'u-

tiliser, soit indépendamment soit en diverses combinai-

sons, des alcools inférieurs (tels que par exemple le méthanol, l'éthanol, le propanol et le butanol), des cellosolves (tels que par exemple le méthylcellosolve), des acides alcoylcarboxyliques inférieurs (tels que

par exemple l'acide formique, l'acide acétique et l'a-

cide propionique), des composés aromatiques (tels que par exemple le toluène et le xylène) et des esters (tels que par exemple l'acétate d'éthyle ou l'acétate de butyle). Eventuellement, on peut de plus incorporer à la composition de l'invention un agent de régulation de la fluidité pour obtenir une pellicule lisse. A cet effet, il suffit d'ajouter l'agent de régulation de la

fluidité en une petite quantité, en particulier infé-

rieure à 5 % en poids par rapport à la teneur en ma-

tières solides de la composition.

Pour revêtir un substrat donné de la composition de l'invention, on applique la composition au substrat

selon un procédé ordinaire quelconque tel que l'immer-

sion, la pulvérisation, l'application au rouleau et

l'arrosage, puis on cuit Je substrat revêtu à une tem-

pérature ne dépassant pas la température de déforma-

tion du substrat pendant une durée de 15 minutes à 5 heures. On obtient ainsi une pellicule de revêtement excellente par son caractère antibuée, sa résistance

aux rayures, sa résistance à l'eau chaude, son adhé-

rence aux substrats et sa résistance aux intempéries.

Eventuellement, on peut facilement teindre la com-

position de revêtement antibuée après l'avoir appliquée

au substrat et l'avoir durcie par cuisson. On peut ef-

fectuer la teinture, comme décrit dans la demande de brevet japonais no 35262/1979 par teinture du substrat revêtu de la composition de revêtement antibuée avec un agent colorant vaporisable en phase gazeuse. Sinon, on peut opérer comme décrit dans la demande de brevet japonais no 77525/1979 en mettant le substrat revêtu de la composition de revêtement antibuée en contact

avec une solution de teinture contenant un agent colo-

rant, un agent tensio-actif et éventuellement un sol-

vant en des quantités telles que la quantité de l'agent tensio-actif soit comprise dans la gamme de 0 à 100 t en poids par rapport à la quantité totale de l'agent

tensio-actif et du solvant.

Il est souhaitable que l'épaisseur du revêtement formé par application de la composition de revêtement antibuée de l'invention au substrat puis cuisson de la couche appliquée de la composition, soit comprise dans

la gamme de 1 à 40 Pnm et de préférence de 3 à 30 pm.

Lorsque l'épaisseur est inférieure à 1. vm, le caractère antibuée de la pellicule et sa résistance aux rayures sont insuffisants. Lorsqu'elle est supérieure à 40 vm,

la pellicule résiste mal à l'eau chaude et a une mau-

vaise adhérence aux substrats.

On peut appliquer la composition de l'invention à des substrats faits de matières plastiques telles qu'un

polycarbonate, un polyméthacrylate de méthyle, un poly-

styrène, un chlorure de polyvinyle, un polyester et de

la cellulose ainsi qu'un substrat en verre. Eventuelle-

ment, on peut traiter le substrat avec un apprêt pour

que la pellicule de revêtement produite ait une adhé-

rence accrue aux substrats.

On peut citer comme exemples de résines de type polycarbonate utiles dans l'invention, un polycarbonate

du type décrit dans le brevet US n0 3 305 520 et men-

tionné dans "Polycarbonates", pages 161-176 (1962) de

Christopher et Fox, et le bis-allylcarbonate de diéthy-

lèneglycol en plus des polycarbonates de type bisphénol

tels que le carbonate de 4,4'-isopropylidènediphénol.

On utilise ces polycarbonates sous forme d'articles façonnés tels que par exemple des verres de lunettes, des lunettes de ski, des portes, des glaces-et des cloisons. Lorsqu'on revêt l'article façonné en résine de type polycarbonate avec la composition de revêtement précitée, il est préférable de former comme couche de base un revêtement de (II) un polymère choisi parmi le groupe constitué par (a) un polymère ayant des motifs

représentés par la formule générale (3) et (b) un poly-

mère ayant des motifs représentés par la formule géné-

rale (4) et des motifs représentés par la formule géné-

rale (5).

La coche de revêtement de base interposée entre

la couche superficielle précitée et le substrat façon-

né en résine de type polycarbonate pour accroître l'a-

dhésivité de la couche superficielle au substrat va maintenant être décrite. La composition pour couche de base qui est particulièrement appropriée à l'emploi

sur le substrat façonné en résine de type polycarbona-

te est une peinture formée de façon prépondérante de (a) un polymère ayant des motifs représentés par la formule générale (3): R6 R7 RR I I

4CH-C)- (3)

!

Y

o R6 et R7 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène ou un radical alcoyle inférieur ou un radical carboxy et Y représente une chaine latérale contenant un radical carboxy, amino ou époxy ou (b) un polymère ayant des motifs représentés par la formule générale (4): R8 R9 R R I I

4CH-C- (4)

Z

o R et R9 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène ou un radical alcoyle inférieur de 1 à 5 atomes de carbone ou un radical carboxy et Z représente une chaine latérale contenant un radical hydroxy et des motifs représentés par la formule générale (5): R10 Rl R R I t

(CH-C)- (5)

I w W o R10 et Ri représentent indépendamment un atome d'hydrogène ou un radical alcoyle inférieur de 1 à 5 atomes de carbone ou un radical carboxy et W représente

une chaine latérale contenant un radical carboxy, alco-

xycarbonyle, amino, amino substitué, époxy ou tétrahy-

drofuryle.

Le polymère (a) précité contient les motifs re-

présentés par la formule générale (3) en une quantité d'au moins 5 moles % et de préférence en une quantité comprise dans la gamme de 10 à 100 moles %. Il est souhaitable que le polymère (b) contienne chacun des

motifs de formules générales (4) et (5) en une quanti-

té d'au moins 2,5 moles % et de préférence en une quan-

tité comprise dans la gamme de 5 à 90 moles %.

On peut facilement préparer le polymère (a) de la

description précédente par emploi d'un élément apparte-

nant au groupe des monomères vinyliques précédemment

énumérés, soit séparément soit sous forme d'un copoly-

mère avec un autre monomère copolymérisable. Les mono-

mères vinyliques précités sont l'acide acrylique, l'aci-

de méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide maléique, l'acide itaconique, le (méth)acrylate d'aminométhyle,

le (méth)acrylamide, le crotonamide et le (méth)acry-

late de glycidyle. On peut utiliser ces monomères viny-

liques indépendamment ou sous forme d'un mélange de

deux ou plus.

Comme autres monomères copolymérisables avec les

monomères vinyliques précités et les monomères vinyli-

ques (c) et (d) décrits ci-après, on peut utiliser un

composé quelconque contenant au moins une liaison insa-

turée éthylénique dans sa molécule. On peut citer comme

exemples de tels composés des oléfines telles que l'é-

thylène, des dioléfines telles que le butadiène, des composés vinyliques tels que le chlorure de vinyle, le chlorure de vinylidène et l'acrylonitrile et des esters de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique tels que le (méth)acrylate de méthyle. On peut utiliser ces monomères indépendamment ou sous forme d'un mélange de

deux ou plus. On peut utiliser le polymère (a) isolé-

ment ou en combinaison avec un ou plusieurs autres comme

couche de base.

On peut préparer le polymère (b) de la description

précédente, par copolymérisation du monomère vinylique (c) et du monomère vinylique (d) décrits ci-après, éventuellement en association avec un autre monomère copolymérisable avec les deux monomères vinyliques précités. On peut citer comme exemples du monomère vi-

nylique (c) précité l'alcool allylique; le N-hydroxy-

méthyl(méth)acrylamide, le N-(2-hydroxyéthyl)(méth)a-

crylamide, le N,N-dihydroxyméthyl(méth)acrylamide, le

N,N-di(2-hydroxyéthyl)(méth)acrylamide; le (méth)acry-

late de 2-hydroxyéthyle, le mono(méth)acrylate de 1,4-

butylèneglycol, le mono(méth)acrylate de glycérol, le m6thacrylate d'hydroxyallyle, le mono(méth)acrylate de

polyéthylèneglycol, le mono(méth)acrylate de polypro-

pylèneglycol; le (méth)acrylate d'hydroxyméthylamino-

méthyle, le (méth)acrylate de 2-hydroxyéthylaminométhy-

le, le (méth)acrylate de 2-(2-hydroxyéthylamino)éthyle, le (méth)acrylate de N,N-di(hydroxyméthyl)aminométhyle

et le (méth)acrylate de N,N-di(2-hydroxyéthyl)aminomé-

thyle. On peut utiliser ces monomères vinyliques (c) indépendamment ou sous forme d'un mélange de deux ou plus.

On peut citer comme exemples de monomères vinyli-

ques (d) l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'a-

cide crotonique, l'acide vinylacétique, l'acide maléi-

que, l'acide itaconique; le (méth)acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d'éthyle; le (méth)acrylamide, le

crotonamide; le N-méthyl(méth)acrylamide, le N-éthyl-

(méth)acrylamide, le N-propyl(méth)acrylamide, le N-

butyl(méth)acrylamide, le N-tert-butyl(méth)acrylamide,

le N,N-diméthyl(méth)acrylamide, le N,N-diéthyl(méth)-

acrylamide, le N,N-dipropyl(méth)acrylamide, le N,N-

dibutyl(méth)acrylamide, le N-butoxyméthyl(méth)acryla-

mide, le N-isobutoxyméthyl(méth)acrylamide; le (méth)-

acrylate de 2-(N-méthylamino-éthyle, le (méth)acrylate

de 2-(diéthylamino-éthyle, le (méth)acrylate de 2-(N,N-

diméthylamino)éthyle, le (méth)acrylate de 2-(N,N-dié-

thylamino)éthyle, le (méth)acrylate de 2-(N,N-dibutyl-

amino)éthyle, le (méth)acrylate de 3-(N,N-diéthylamino)

propyle, le (méth)acrylate de 2-(N,N-dibutylamino)pro-

pyle, le (méth)acrylate de 3-(N,N-dibutylamino)propyle; l'oxyde de (méth) acryle et de glycidyle, l'oxyde d'al- lyle et de glycidyle, le (méth) acrylate de glycidyle, le crotonate de glycidyle; et le (méth)acrylate de tétrahydrofurfuryle. On peut utiliser ces monomères

vinyliques (d) indépendamment ou sous forme d'un mé-

lange de deux ou plus. On peut utiliser 1e polymère (b) isolément ou en combinaison avec un ou plusieurs

autres comme couche de base.

Parmi les compositions, on préfère tout particu-

lièrement celles contenant un polymère (b) ayant des motifs représentés par les formules générales (4) et

(5) comme composant principal.

Parmi les monomères vinyliques (c) constituant le

polymère (b) précité, on préfère particulièrement le N-

hydroxyméthyl(méth)acrylamide, le N-(2-hydroxyéthyl)-

(méth)acrylamide, le N,N-dihydroxyméthyl (méth)acryla-

mide, le N,N-di(2-hydroxyéthyl)(méth)acrylamide, le (méth)acrylate de 2hydroxyéthyle, le (méth) acrylate

de 2-hydroxypropyle, le mono(méth)acrylate de 1,4-bu-

tylèneglycol, le mono(méth)acrylate de polyéthylène-

glycol, le mono(méth)acrylate de polypropylèneglycol et similaires. De plus, parmi les monomères vinyliques (d), on préfère particulièrement le (méth)acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d'éthyle, le (méth)acrylate

de 2-(N-méthylamino)éthyle, le (méth)acrylate de 2-(é-

thylamino-éthyle, le (méth)acrylate de 2-(N,N-diméthyl-

amino-éthyle, le (méth)acrylate de 2-(N,N-diéthylamino) éthyle, le (méth) acrylate de 2-(N,N-dibutylamino)éthyle, le (méth)acrylate de 3-(N,Ndiéthylamino)propyle, le (méth)acrylate de 2-(N,N-dibutylamino-propyle, le (méth)

acrylate de 3-(N,N-dibutylamino)propyle, l'oxyde d'al-

lyle et de glycidyle, le (méth)acrylate de glycidyle,

le crotonate de glycidyle, le (méth)acrylate de tétra-

hydrofurfuryle et similaires.

I1 n'est pas toujours nécessaire que la composi-

tion de revêtement de base précitée contienne un agent de réticulation. Lorsqu'on applique la couche superfi- cielle à la couche de base, il arrive que le solvant organique contenu dans la couche superficielle passe dans la couche de base au point d'altérer notablement l'adhésivité de la couche superficielle. Pour éviter

cette possibilité, il est donc souhaitable que la cou-

che de base contienne un aqent de réticulation suffi-

sant pour intercepter la pénétration du solvant orga-

nique qui serait possible en son absence. On peut ci-

ter comme exemples d'agents de réticulation utiles dans la composition pour couche de base, des polyols

tels que le 1,4-butanediol, le glycérol et le polyé-

thylèneglycol; des mélamines telles que la méthylol-

mélamine et les méthylolmélamines à éthérification alcoylique, des époxydes polyfonctionnels tels que l'éther diglycidylique de l'éthylèneglycol et un éther polyglycidylique de glycérol; un alcoxysilane ayant un radical époxy et un hydrolysat correspondant. Parmi ces agents de réticulation, les méthylolmélamines à

éthérification alcoylique telles que l'hexa(méthoxymé-

thyl)mélamine et l'hexa(butoxyméthyl)mélamine sont particulièrement souhaitables. On peut utiliser ces agents de réticulation isolément ou sous forme d'un

mélange de deux ou plus. Lorsqu'on utilise des méthyl-

olmélamines à éthérification alcoylique, la quantité

de l'agent de réticulation que l'on utilise dans l'in-

vention est comprise dans la gamme de 0,05 à 0,7 équi-

valent pondéral, de préférence de 0,1 à 0,4 équivalent

pondéral pour 1 équivalent pondéral du radical fonction-

nel (radical carboxylique amino, amino substitué, hy-

droxy, époxy ou tétrahydroxy) présent dans le polymère

(a) ou le polymère (b) précités.

On peut citer comme exemples de catalyseurs de

réticulation utiles avec l'agent de réticulation pré-

cédemment décrit, l'acide chlorhydrique, le chlorure d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le thiocyanate d'ammonium, le perchlorate d'ammonium, la triéthylami- ne, la N,N-diméthylaminopropylamine, et l'octanoate stanneux. Généralement, la quantité du catalyseur de réticulation utilisée est comprise dans la gamme de 0,05 à 0,8 équivalent-gramme pour 1 équivalent-gramme

de l'agent de réticulation. On peut utiliser le cata-

lyseur de réticulation sans l'agent de réticulation.

On dilue la composition pour couche de base, im-

médiatement avant l'emploi, à une concentration conve-

nant à l'application au substrat. On peut citer comme exemples de diluants utiles à cet effet, le méthanol et d'autres alcools, le méthylcellosolve et d'autres éthers, la méthyléthylcétone et d'autres cétones et

l'acétate de méthyle et d'autres esters. On peut utili-

ser ces diluants indépendamment ou sous forme d'un mé-

lange de deux ou plus. Il est souhaitable que l'impor-

tance de cette dilution soit telle que la concentration

du polymère (a) ou du polymère (b) précités soit com-

prise dans la gamme de 0,1 à 25 % en poids, de préfé-

rence de 0,5 à 15 % en poids.

Eventuellement, la composition pour couche de base peut contenir un additif ordinaire pour peinture tel qu'une petite quantité d'un agent de régulation de la fluidité. On peut,pour former la pellicule de base sur le

substrat façonné en résine de type polycarbonate, pré-

parer une composition constituée de façon prépondérante

du polymère (a) ou du polymère (b) précités avec éven-

* tuellement un agent de réticulation, un catalyseur de réticulation, un diluant et un agent de régulation de la fluidité, appliquer cette composition à la surface du substrat façonné, sécher la couche de composition

formée et éventuellement traiter la couche de base sé-

chée à une température inférieure à la température à laquelle le substrat en résine façonné présente une

déformation thermique. Il est souhaitable que l'épais-

seur de la pellicule de base soit comprise dans la

gamme de 0,1 à 3 vm.

L'invention va être décrite plus en détail par les exemples ci-après qui illustrent l'invention sans

nullement la limiter. Dans les exemples, pour déter-

miner le caractère antibuée, on maintient un échantil-

lon donné à -100C suis on le laisse séjourner dans une atmosphère à 220C et à 60 % d'humidité relative et on

note si la surface de l'échantillon est ou non recou-

verte de buée. Pour déterminer la résistance aux rayu-

res, on frotte un échantillon donné avec une brosse à filaments de laiton (dont les filaments sont implantés en quatre rangées) et on note dans quelle mesure il

est difficile de rayer la surface. On note cette résis-

tance selon l'échelle A, B et C suivante dans laquelle: A indique la résistance parfaite pour laquelle il

ne se forme pas de rayures même lorsqu'on frotte forte-

ment; B indique une résistance assez bonne pour laquelle

il se forme des rayures légères lorsqu'on frotte forte-

ment; et C indique une résistance médiocre pour laquelle il

se forme des rayures même lorsqu'on frotte faiblement.

Pour déterminer la résistance à l'eau chaude, on

plonge un échantillon donné dans l'eau bouillante pen-

dant une heure et on examine à l'air libre pour noter

si la pellicule a ou non été altérée par l'eau bouil-

lante.

EXEMPLES 1 à 10 et TEMOINS 1 à 6.

(1) Préparation d'une solution d'hydrolysat partiel de

y-glycidoxyprooyltriméthoxysilane (A-1).

Dans 68,4 parties d'étbylcellosolve, on dissout

,0 parties de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane.

On ajoute graduellement à la solution 34,2 parties d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique 0,1 N. On agite le mélange à la température ordinaire pour provoquer l'hydrolyse. Ensuite, on laisse le mélange reposer et mûrir à la température ordinaire pendant plus de 20 heures. La solution obtenue est incolore et transparente et contient 35 %, en poids d'hydrolysat de y-glycidoxyDropyltriméthoxysilane calculé en

CH -CH-CH O-C3H6-SiO,.

o (2) Préparation d'une solution d'hydrolysat partiel

de B-(3,4-époxycyclohexyl)éthyltriméthoxysilane (A-2).

Dans 73,2 parties d'éthylcellosolve, on dissout

100,0 parties de B-(3,4-époxycyclohexyl)éthyltrimétho-

xysilane. On ajoute graduellement à la solution 32,8

parties d'une solution aqueuse 0,01 N d'acide chlorhy-

drique. On agite le mélange à la température ordinaire

pour provoquer l'hydrolyse. Ensuite, on laisse le mé-

lange reposer et mûrir à la température ordinaire pen-

dant plus de 20 heures. La solution ainsi obtenue est incolore et transparente et contient 35 % en poids

d'hydrolysat de S-(3,4-époxycyclohexyl)éthyltriméthoxy-

silane calculé eno X C2H4SiO3/2.

(3) Préparation d'une solution de cohydrolysat partiel

de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane et de e-(3,4-épo-

xycyclohexyl)éthyltriméthoxysilane (A-3).

Dans 70,2 parties d'éthylcellosolve, on dissout 70 parties de yglycidoxypropyltriméthoxysilane et 30

parties de S-(3,4-époxycyclohexyl)éthyltriméthoxysilane.

On ajoute graduellement à la solution 34,0 parties d'une solution aqueuse 0,1 N d'acide chlorhydrique. On

agite le mélange à la température ordinaire pour provo-

quer l'hydrolyse. Ensuite, on laisse le mélange reposer et mûrir à la température ordinaire pendant plus de 20

heures. La solution obtenue est incolore et transparen-

te et contient 24,3 % en poids d'hydrolysat de y-glyci-

doxypropyltriméthoxysilane calculé en

CH2-CH2-CHCO-C3H -SiO03/ et 10,6 % en poids d'hydroly-

2/ 2 2 3 6 3/2 ' Y Y

s O sat de 8-(3,4-époxycyclohexyl)éthyltriméthoxysilane

calculé en o tC2H4SiO3/2.

(4) y-glycidoxypropyltriméthoxysilane non hydrolysé

(A-4).

(5) Polyols contenant une chaine oxyde d'éthylène (B-1

à B-4) indiquée dans le tableau 1 ci-dessous.

TABLEAU 1

Solution Polyol contenant une chaine Poids nO oxyde d'éthylène moléculaire B-1 glycérol polyoxyéthylé 520 B-2 sorbitol nolyoxyéthylé 850 B-3 sorbitol polyoxyéthylé 2500 B-4 polyéthylèneglycol 300

(6) Préparation d'une solution de copolymère de métha-

crylate de glycidyle (60 parties en poids) et de métha-

crylate d'hydroxyéthyle (40 parties en poids) (C-1).

A 140 g d'éthylcellosolve, on ajoute 36 g de mé-

thacrylate de glycidyle, 24 g de méthacrylate d'hydro-

xyéthyle et 0,3 g d'azobisisobutyronitrile (AIBN). On

agite doucement le mélange et on le chauffe à 900C.

Pendant ce traitement, on insuffle en continu de l'azo-

te dans le système réactionnel pendant environ 4 heures.

On obtient une solution jaune clair ayant une viscosité d'environ 90 centipoises (poids moléculaire environ 20.000). On forme ainsi un copolymère de méthacrylate

de glycidyle et de méthacrylate d'hydroxyéthyle.

(7) Préparation d'une solution de copolymère de métha-

crylate de 3,4-époxybutyle (70 parties en poids), de méthacrylate de méthyle (15 parties en poids) et de méthacrylate d'hydroxyéthyle (15 parties en poids) (c-2).

A 140 g d'éthylcellosolve, on ajoute 42 g de mé-

thacrylate de 3,4-époxybutyle, 9 g de méthacrylate de méthyle, 9 g de méthacrylate d'hydroxyéthyle et 0,3 g d'AIBN. On agite doucement le mélange et on le chauffe à 90 C. Pendant ce traitement, on insuffle en continu de l'azote dans le système réactionnel pendant plus d'environ 4 heures. On obtient une solution jaune clair ayant une viscosité d'environ 80 centipoises (poids moléculaire environ 18.000). On obtient ainsi un copolymère de méthacrylate de 3,4-époxybutyle, de

méthacrylate de méthyle et de méthacrylate d'hydroxy-

éthyle.

(8) Préparation d'une solution de copolymère de métha-

crylate de glycidyle (15 parties en poids), de métha-

crylate d'éthyle (50 parties en poids) et de méthacry-

late d'hydroxyéthyle (35 parties en poids) (C-3).

A 140 g d'éthylcellosolve, on ajoute 9 g de métha-

crylate de glycidyle, 30 g de méthacrylate d'éthyle,

21 g de méthacrylate d'hydroxyéthyle et 0,3 g d'AIBN.

On agite doucement le mélange et on le chauffe à 90 C.

Pendant ce traitement, on insuffle en continu de l'azo-

te dans le système réaetionnel pendant environ 4 heures.

On obtient une solution jaune clair ayant une viscosité d'environ 100 centipoises (poids moléculaire environ 20.000). On obtient ainsi un copolymère de méthacrylate

de glycidyle, de méthacrylate d'éthyle et'de méthacry-

late d'hydroxyéthyle. Ce copolymère contient 15 % en poids de motifs représentés bar la formule générale R4 R5 R 1

4CH-C4

X x

(9) On utilise comme catalyseur de durcissement du per-

chlorate d'ammonium (D-l) et de l'acétylacétonate d'alu-

minium (D-2).

(10) On utilise comme agent tensio-actif parmi divers

agents non ioniques, un agent actif de type alcoyl-

arylpolyoxyéthylénique (produit par Lion Oils and Fats Co., et commercialisé sous le nom de Liponox NCN)(E-1)

et un agent actif de type ester de sorbitanne polyoxy-

éthylénique (produit par Nippon Oils and Fats Co., et commercialisé sous le nom de Nissan Nonion LT-221)

(E-2).

(11) Préparation de peintures.

On mélange dans les diverses proportions indiquées

dans le tableau 2, les composés organiques de type si-

lane contenant un radical époxy et/ou leurs hydrolysats partiels (A-1 à A4), les polyols contenant une chaîne

oxyde d'éthylène (B-1 à B-4) et les polymères ou copo-

lymères vinyliques contenant un radical époxy (C-1 à C-3) précités, avec les catalyseurs de durcissement

(D-1 et D-2) et éventuellement les agents tensio-ac-

tifs (E-1 et E-2) ajoutés dans les proportions égale-

ment indiquées dans le talbeau 2, et avec de plus une

petite quantité d'un agent de régulation de la fluidi-

té. On dilue les mélanges obtenus avec de l'éthylcel-

losolve pour que leur teneur en matières solides soit

comprise dans la gamme de 20 à 50 % en poids.

(12) Revêtement.

On revêt avec les peintures précitées par immer-

sion des plaques de bisallylcarbonate de diéthylène-

glycol épaisses de 3 mm préalablement lavées et on chauffe à 130 C pendant une heure pour durcir les

revêtements appliqués.

On détermine les propriétés des pellicules. Les

résultats sont regroupés dans le tableau 2.

T^PI E^AI 2

Cr"r.rç-.nt(A) r.., Li ni F nj A-1 A-2 A-3 A-1 A-1 A-1 A-1 A-3 A-4 A-1 A1 A-1 A-1 A-1 A-1

28.6(10)

114.3 (40)

85.7(30)

57.1 (20)

57.1(20)

114.3(40)

57.1 (20)

57.1 (20)

171.4 (60)

171.4 (60)

171.4 (60)

28.6 (10)

28.6(10)

57.1 (20)

85.7(30)

C(pflrosa-nt (B) f'nt le B-1 B-2 B-2 B-2 B-4 B-1 B-2 B-I B-2 B-2 B-1 B-1 B-2 B-3 B-2 Pnid.s (50) (40) (30) (50) (60) (30) (30) (40) (50) (20) (80) (10) (50) (50) r onposrint (C) f'rlr Ponil, C-1 C-1 C-1 C-1 C-1 C-2 C-2 C1 C-1 C-1 C-2 C-1 C-1 C-1 C-1 C-3

133.3(40)

66.6(20)

133.3(40)

(30)

66.6(20)

(30)

166.6 (50)

133.3(40)

166.6 (50)

133.3(40)

166.6 (50)

66.6 (20)

33.3(10)

266.7(80)

(30)

66.6 (20)

Catclyseur de durri;-o srnrlnt I arie nPniris D-1 D-1 D-1 D-2 D-2 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1. 0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Ex. n Ex. Ex. r6moin a El D v V V V V v V V V IPMON 9ZsnsnDt Il Il là II t II t' Il Ie ON 2-nn rij -Gv DulL'4jDas 9-V al noi [Izd -BuiP OTtI1 - aun, p uo!1 -ewUIo; ap sed D V V V V V V vt V IV V SUdJInAL.J xnuL aDUus 1sa oznll U l) UotJ'l -UWuJ. j blJ, st.-, ap Uo0I:Uwau.l apnq Op uoli -ewaoj ap sud -2LUJOJ 'd 't' aognLI

ap uotjuwlou.

aanql ap Uo] -2uUoJ. ap sud anp quTJ ap uo/qeuauj aginq ap tjofl -eulJo; ap ued L

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-euJ.o ap. sed a.jnql- 4UuuL aiJl.liveJ

0 '*01

0'01 olJ iJ, %il J.Li, T-a ujUuJ j.z.Luorsua t;;.. (041l63 6 iIV-1idvJ 1MaT xa S E * UI L S c I * xa e- LouesTsgL e ODueqSlSg Z-9 Les valeurs numériques entre parenthèses sont les

proportions pondérales relativement au total des com-

nosants auquel on attribue la valeur 100.EXEMPLE 11.

On maintient un substrat antibuée produit rigou- reusement selon le mode opératoire de l'exemple 7, à une distance d'environ 50 mm d'un récipient contenant un colorant dispersé de type anthraquinone (produit

par Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd., et commercia-

lisé sous le nom de Sumikalon Blue E-FBL) préalablement

pulvérisé en poudre fine dans un mortier.

On place une cloche pour recouvrir le substrat et le récipient contenant le colorant de façon étanche à l'air et on chasse l'air intérieur avec une pompe à vide pour obtenir une pression de 0,67 mbar. On met en

marche le dispositif de chauffage du récipient conte-

nant le colorant pour morter la température du réci-

pient à 2000C et on maintient cette température pen-

dant 10 minutes pour vaporiser le colorant. On fait

tourner le substrat revêtu maintenu dans la cloche au-

tour de soncentre à une vitesse constante de 60 tr/min dans la vapeur du colorant pour éviter que la pellicule soit colorée irrégulièrement. On obtient un substrat dont une surface porte un revêtement antibuée colorée régulièrement en bleu. Ce substrat ayant un revêtement

antibuée bleu présente le même degré de caractère anti-

buée, de résistance aux rayures et de résistance à l'eau chaude que celui obtenu dans l'exemple 7. Dans l'épreuve de solidité (selon la norme japonaise JIS

L-0842-1971) (qu'on appelle ci-après "épreuve de déco-

loration") effectuée sous la lumière d'un arc de char-

bon pendant 200 heures, le substrat conserve une par-

faite solidité de sa couleur et ne présente pratique-

ment pas de signe de décoloration.

EXEMPLE 12.

On plonge un substrat antibuée préparé rigoureuse-

ment selon le mode opératoire de l'exemple 6 dans un

bain de teinture contenant 90 g d'un agent tensio-ac-

tif de type alcoylarylique polyoxyéthylénique (produit par Lion Oils and Fats Co., Ltd., commercialisé.sous le nom de Liponox NCO) et 10 g d'un colorant dispersé de type anthraquinone (produit par Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd., commercialisé sous le nom de

Sumikalon Blue E-FBL) à 95 C pendant 5 minutes. On ob-

tient ainsi un substrat ayant un revêtement bleu trans-

parent coloré uniformément. Ce substrat portant un re-

vêtement antibuée coloré présente le même caractère antibuée et les mêmes résistances aux rayures et à l'eau chaude que le substrat de l'exemple 6. Après une épreuve de décoloration de 200 heures, il conserve une

solidité de couleur parfaite et ne présente pratique-

ment pas de signe de décoloration.

EXEMPLES 13 à 24 et TEMOINS 7 à 10.

On mélange dans les diverses proportions indiquées

dans le tableau 4 les polymères ou copolymères possé-

dant un radical époxy (C-1 à C-3), les polyols possé-

dant une chaine oxyde d'éthylène (B-1 à B-4) et les

catalyseurs de durcissement (D-1 et D-2) préparés ri-

goureusement selon le mode opératoire des exemples 1 à

, et éventuellement les agents de réticulation conte-

nant un radical époxy (F-1 à F-7) indiqués dans le ta-

bleau 3 et les agents tensio-actifs (E-1 et E-2) et on ajoute une petite quantité d'un agent de régulation de la fluidité. On dilue les mélanges obtenus avec de

l'éthylcellosolve pour que leur teneur en matières so-

lides soit comprise dans la gamme de 20 à 50 % en poids.

On obtient ainsi des peintures.

On revêt des plaques de bisallylcarbonate de dié-

thylèneglycol épaisses de 3 mm préalablement nettoyées,

avec les peintures précitées selon une technique d'im-

mersion. On durcit les revêtements des substrats par

chauffage à 130 C pendant 1 heure. On étudie les pro-

P4 -a> o a> ul 4J 4J -,4 4-I o> Lfl f a ' 4-g a rOJ -4 s- fa cm z, pi ''OD LaqsnpuI IVO!TUaqD otuo4Tuwns Pq'i * pl l i 0D osst1D pwI OD S.1?, PUe slio evtsaoe-,q *'pi 'OD o05uVS osebvN * pvI ' OD:) OlJU2S rS625BN - OD AX=snpui IroiD:lDqD oinc; ins 0* oD A S nt UI T. oi n -si;a4onpUJd aG IXPIDKIB;ea4Dq-,N',N'N'N auaxaqoioo;) ap apAxo a@d14 acudondIoIq%4uu0T np anuiApiOAÀ2ISod aoq; n' anb:il,piot2fIoud =iaq np anbISpToDiRIod arlu aUT'iP auTip -.qJoI0taTd-Vi.-Ioupiqd-s0q adAq a-nionuqs t,ú b-17-1 XxodaTtmn S IZZ xouossTqD

11 001

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m' Co -4- vu! L - S-J b -. ú-.a z -J I-à

2;3C0J

1L______

E ilt'.l lVIil

TABLEAU 4

Composant (r) Clt,.e lir'od

C-1 150(45)

C-1 110 (33)

C-1 167 (50)

C-1 83(25)

C-2 167(50)

C-2 210(63)

C-2 183 (55)

C-1 190 (57)

C-1 127(37)

C-1 167(50)

C-2 200 (60)

C-1 267(80)

C-2 33(10)

C-1 37(11)

*C-1 143(43)

C-3 167 (50)

Composant (t) Condi F'oi rti B-1 B-2 B-2 B-4 B-2 B-2 B-1 B-1 B-1 B-2 B-2 B-1 B-1 B-1 B-3 B-1 (55)

67(67)

(50) (75) (50)

37(37)

(45)

43(43)

63(63)

(50) (40) (20) (90)

89(89)

57(57)

(50) Agrnt de reticulation Coltle ['nils F-1 F-2 F-3 F-3 F-4 F-S F-5 F-6 F-7 F-6 F-3 F-4

11 (11)

67(67)

(25) (25)

67(67)

(25)

11 (11)

43(43)

(25)

1 (11)

43(43)

(25) Catalyner de tlurci ssemernnt fr't!r i 'i!: D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-2 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 D-1 1.1 1.7 1.3 1.3 1.7 1.3 1.1 1.4 1. 2 1.0 1.0 1.0 1.0 1.1 1.4 1.2 Ex. n =x Tém Ex. Tém D v El-'v E-V v v V v E-V v a-v v I.il -snsanb oar-ans TeIIUON ruelsTsn. qadsv

Ixl'.) r.;."[;.

!.' I t: '1'- 1 t;; 1 *J E-V D D v v aI-v v v v v a-V v a-v v -1. ' i up UuJ'i -b,,.o oH) '4L',J -L,IJ Lu.. Si'j rL.Jri[4 if; j-lIti nri,LiUi. d _; . - 1J;>r -If, sujfrl/LJ.l xrliu l l t II- '4U uJut. +u FU,)J *A t 4 J t. J (iitrls) t [lIVJi-hiVI Lú o1 6, L 1 u J Li ou X. Il ET * 'i1 - i,: - à Il I Ma1 Les valeurs numériques entre parenthèses sont les

proportions des matières solides polymérisées par rap-

port au total (C) + (B) auquel on attribue la valeur 100.

EXEMPLE 25.

On prépare une peinture selon le mode opératoire

de l'exemple 15 du tableau 4, si ce n'est qu'on utili-

se un mélange de 12,5 parties-en poids de l'agent de

réticulation F-3 et 12,5 parties en poids d'un hydro-

lysat de y-glycidoxypropyltriméthoxysilane (calculé en RSiO1 5) au lieu de 25 parties en poids de l'agent de

réticulation F-3. On revêt de cette peinture par immer-

sion une plaque de bisallylcarbonate de diéthylènegly-

col épaisse de 3 mm préalablement nettoyée. On durcit le revêtement ainsi formé par chauffage à 1300C pendant une heure. Ce revêtement donne de bons résultats dans les essais de détermination du caractère antibuée, de la résistance aux rayures et de la résistance à l'eau chaude.

EXEMPLE 26.

On maintient un substrat antibuée produit rigou-

reusement selon le mode opératoire de l'exemple 19 à une distance d'environ 50 mm d'un récipient contenant un colorant dispersé de type anthraquinone (produit par Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd., commercialisé sous le nom de Sumikalon E-FBL) préalablement divisé

en poudre fine.

On place une cloche pour recouvrir le substrat revêtu et le récipient de colorant de façon étanche à l'air et on crée le vide avec une pompe à vide pour obtenir une pression de 0,67 millibar. On met ensuite en marche le dispositif de chauffage du récipient de colorant pour porter la température du récipient à

2000C et on maintient cette température pendant 10 mi-

nutes pour vaporiser le colorant. On fait tourner le substrat antibuée, placé dans la cloche, autour de son centre à une vitesse constante de 60 tr/min dans la vapeur du coiorant de façon à éviter que la pellicule

soit colorée irrégulièrement. On obtient ainsi un sub-

strat ayant une pellicule antibuée bleue de couleur uniforme sur une de ses surfaces. Le substrat portant

le revêtement antibuée coloré présente les mêmes de-

grés de caractère antibuée, de résistance aux rayures et de résistance à l'eau chaude que le substrat revêtu de l'exemple 19. Après une épreuve de décoloration de

200 heures, il conserve une parfaite solidité de cou-

leur pratiquement sans signe de décoloration.

EXEMPLE 27.

On plonge un substrat antibuée préparé rigoureu-

sement selon le mode opératoire de l'exemple 18 dans

un bain de teinture constitué de 90 g d'un agent ten-

sio-actif de type alcoylarylique polyoxyéthylénique

(produit par Lion Oils and Fats Co., Ltd., et commer-

cialisé sous le nom de Liponox NCO) et 10 g d'un colo-

rant dispersé de type anthraquinone (produit par Sumitomo Chemical Industry Co., Ltd., commercialisé sous le nom de Sumikalon Blue E-FBL) à 95 C pendant minutes. On obtient ainsi un substrat portant un

revêtement antibuée transparent bleu de teinte unifor-

me. Ce substrat portant un revêtement antibuée coloré possède les mêmes degrés de caractère antibuée, de résistance aux rayures et de résistance à l'eau chaude

que le substrat revêtu de l'exemple 18. Après une é-

preuve de décoloration de 200 heures, il conserve une

parfaite solidité de couleur pratiquement sans décolo-

ration.

EXEMPLES 28 à 37 et TEMOINS 11 à 13.

A. Couche de revêtement de base.

(1) Préparation d'une solution de copolymère de méthacrylate de 2hydroxyéthyle (36 parties en poids), de méthacrylate de diméthvlaminoéthyle (14 parties en poids) et de méthacrylate de méthyle (50 parties en

poids) (U-1).

A 320 g d'éthylcellosolve, on ajoute 36 g de méthacrylate de 2hydroxyéthyle, 14 g de méthacrylate

de diméthylaminoéthyle, 50 g de méthacrylate de méthy-

le et 0,4 g d'azobisisobutyronitrile. On agite le mé-

lange obtenu sous une atmosphère d'azote à 90 C pen-

dant 4 heures pour effectuer la copolymérisation des monomères. On obtient ainsi une solution jaune clair

ayant un poids moléculaire d'environ 22.000. On ob-

tient ainsi un copolymère de méthacrylate de 2-hydroxy-

éthyle, de méthacrylate de diméthylaminoéthyle et de

méthacrylate de méthyle.

(2) Préparation d'autres copolymères et d'un homo-

polymère (U-2 à U-6).

On prépare les divers copolymères et l'homopoly-

mère U-2 à U-6 indiqués dans le tableau 5 selon le

mode opératoire décrit en (1).

-a n _o ip q; ap aS+ I,,. ' 7 4- lou OTe

_ O i.'-.

a;- - [/,EJ c e ir *,: Os 8ú S*15 SG SpTOd u& SEt.'lEX-J Op:UIUIDT_'V j, i il il r,...,. u[J1 r.VIvL Ca _r le M4 -4. w> xm 0 9 up J.I jC l E.:'

u: l,'.4:'-

| aA A s s jUGrj,:, Sa.i1 9-n s -l -fi E -On z - fi

(3) Préparation d'une peinture.

On mélange les copolymères et l'homopolymère pré-

cités dans les proportions indiquées dans le tableau 6, avec différentes proportions de différents agents de réticulation et de catalyseurs de durcissement com- me indiqué dans le tableau 6 et de plus une petite quantité d'un agent de régulation de la fluidité. On dilue les mélanges obtenus avec de l'éthylcellosolve pour que leur teneur en matières solides soit comprise

dans la gamme de 1,0 à 10,0.% -en poids.

(4) Application à un substrat.

On revêt par immersion avec les peintures pour couche de base précitées, des plaques de polycarbonate épaisses de 1 mm préalablement nettoyées. On durcit la couche de base ainsi formée par chauffage à 1300C

pendant 20 minutes.

B. Couche superficielle.

(1) Préparation d'une peinture.

On mélange dans les proportions indiquées dans le

tableau 6, un composé organique dé type silane conte-

nant un radical époxy et son hydrolysat partiel (A-1 et A-2), des polyols ayant une chaine oxyde d'éthylène (B-1 à B-4) et le Dolymère et copolymères vinyliques ayant un radical époxy (C-1 et C-3) préparés selon le mode opératoire des exemples 1 à 10, avec addition d'un catalyseur de durcissement et éventuellement d'un agent tensio-actif dans les proportions indiquées également dans le tableau 6 et de plus une petite quantité d'un

agent de régulation de la fluidité. On dilue les mélan-

ges obtenus avec de l'éthylcellosolve pour que leur te-

neur en matières solides soit comprise dans la gamme

de 20 à 50 % en poids.

(2) Application au substrat.

On revêt par immersion avec les peintures pour

couche de revêtement précitées les plaques de polycar-

bonate épaisses de 1 mm portant la couche de base. On durcit les couches superficielles ainsi formées par

chauffage à 130 C pendant une heure.

On détermine les propriétés des revêtements. Les

résultats sont regroupés dans le tableau 7.

TAPI.FAIJ 6

Polymère: Parties d en, lrCode poids U-1 U-2 U-3 U-4 U-5 U-6 U-2 U-4 U-1 U-4 -U-5 À fgent de r'ticulatinn Type

H1MMNM1)

A-I872)

A-11003)

Ex3144) -- Parties tn poids 1.4 3.5 3.5 1.5 Catalyseur de durcissement Type

NI!4Cú

NII 4CúO4

N14czo-4 _

DAPA4)

NH CZO 4

4 4 Parties ren poitds 0.19 0.75 0.80 0.02 0.2 1) Hexamethoxy-methylmeélamine 2) y-Glycidoxypropyl-trim'thoxy-silane 3) y-Aminopropyltriethoxy- silane 4) Fther pn1yglyridy]irlj dlu glycérol > N,Ndimethylamino-propyl-amine Ex. tém. n Ex. rém. -

* oo L..ztl sp -C sau,-

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-ZodoZdel VUOS SOÉssqmUOZ6 a2ieU2 SantbTD u'J sznra-3 5 sel z-a (oZ) 9'99 1-c (oz)9'99

Z-Q (0) 9ú9úú1

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(OZ) OZ

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on applique un ruban adhésif en cellophane sur la pel-

licule, on soulève le ruban de la pellicule et on compte le nombre des carrés de pellicule qui ne sont pas arrachés. On exprime l'adhérence parce nombre de carrés-non arrachés. Pour déterminer la résistance à l'eau chaude, on plonge un échantillon donné dans l'eau

bouillante pendant 30 minutes puis on examine le revê-

tement pour déterminer dans quelle mesure l'eau chaude

l'a altéré.

EXEMPLES 38 à 47 et TEMOINS 14 à 16.

A. Couche de revêtement de base.

On prépare des polymères et copolymères selon le mode opératoire des exemples 28 à 37 (U-1 à U-6). Selon les modes opératoires des exemples 28 à 37, on mélange

ces polymères et copolymères ainsi que d'autres compo-

sants dans les proportions indiquées dans le tableau 8

pour former des peintures pour revêtement de base. En-

suite, on revêt par immersion avec ces peintures pour

revêtement de base des plaques de polycarbonate épais-

ses de 1 mm préalablement nettoyées. On durcit les re-

vêtements ainsi formés par chauffage à 1300C pendant

minutes.

B. Couche superficielle.

Selon le mode opératoire des exemples 1 à 10, on mélange dans les proportions indiquées dans le tableau 8, des polymères et copolymères ayant un radical époxy

(C-1 à C-3), des polyols ayant une chaine oxyde d'éthy-

lène (B-1 à B-4) et des catalyseurs de durcissement (D-1 et D-2) et on ajoute éventuellement des agents de réticulation ayant un radical époxy (F-1 à F-6) et

des agents tensio-actifs (E-1 et E-2) dans les propor-

tions également indiquées dans le tableau 8 avec de plus une petite quantité d'un agent de régulation de la fluidité. On dilue les mélanges obtenus avec de l'éthylcellosolve pour que leur teneur en matière solide soit comprise dans la gamme de 20 à 50 % en

poids. On obtient ainsi des peintures pour couche su-

perficielle. On revêt par immersion avec ces peintures pour couche superficielle les plaques de polycarbonate épaisses de 1 mm portant la couche de revêtement de base et on durcit les revêtements ainsi formés par

chauffage à 130 C pendant une heure. On soumet les -

revêtements aux mêmes essais que dans les exemples 28

à 37. Les résultats sont regroupés dans le tableau 9.

TAPLFAU 8

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(OS) L91

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(SZ) ú8

(OS0) L91

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Les valeurs numériques entre parenthèses sont les proportions pondérales des matières solides par

rapport au poids total des composants (A) + (B) au-

quel on attribue la valeur 100.

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Claims (37)

REVENDICATIONS

1. composition de revêtement antibuée, caractéri-

sée en ce qu'elle comprend: Rb (A) O à 50 parties en poids (calculé en RISi-04ab) a 4-a-b d'au moins un composé choisi parmi le groupe constitué par les composés organiques de type silane contenant un radical époxy représentés par la formule générale

(1): R2

1 lb Ra-Si-(OR3) 4-a-b (1) o Ri représente un radical organique ayant un radical époxy, R2 représente un atome d'hydrogène, un radical

hydrocarboné ayant 1 à 6 atomes de carbone ou un ra-

dical vinyle, R représente un radical hydrocarboné

ayant 1 à 5 atomes de carbone, un radical alcoxyalcoy-

le ou un radical acyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, a est égal à 1, 2 ou 3 et b est égal à 0, 1 ou 2, sous réserve que a + b 4 3, et les hydrolysats partiels correspondants, (B) 20 à 80 parties d'un polyol ayant une chaine oxyde d'éthylène,

(C) 10 à 75 parties en poids d'un polymère ou copoly-

mère contenant au moins 20 % en poids de motifs repré-

sentés par la formule générale (2): 4 5 I I

4CH-C) (2)

I X

X

ou R4 et R5 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyle inférieur ou un radical carboxy et X représente une chaîne latérale possédant un radical époxy, et

(D) une quantité catalytique d'un catalyseur de dur-

cissement, sous réserve que le total des quantités des composants

(A), (B) et (C) précités soit de 100 parties en poids.

2. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que le polymère ou le copolymère (C) contient au moins 40 % en poids de motifs représentés

par la formule générale (2).

3. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce qu'elle comprend (A) 5 à 30 parties en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés organiques de type silane contenant un radical époxy

représentés par la formule générale (1) et leurs hy-

drolysats partiels, (B) 30 à 50 parties en poids d'un polyol ayant une chaîne oxyde d'éthylène et (C) 30 à

parties en poids d'un polymère ou copolymère conte-

nant au moins 20 % en poids de motifs représentés par

la formule générale (2).

4. Composition selon la revendication 3, carac-

térisée en ce qu'elle comprend (A) 5 à 15 parties en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés organiques de type silane contenant un radical époxy représentés par la formule générale (1), (B) 30 à 50 parties en poids d'un polyol ayant une chaine oxyde

d'éthylène et (C) 30 à 50 parties en poids d'un poly-

mère ou copolymère contenant au moins 20 % en poids de

motifs représentés par la formule générale (2).

5. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que l'hydrolysat partiel du composé or-

ganique de type silane contenant un radical époxy re-

présenté par la formule générale (1) ou le mélange d'au moins 70 % en poids de cet hydrolysat partiel et du complément à 100 % en poids du composé organique de type silane constitue une proportion comprise dans la

gamme de 15 à 50 parties en poids.

6. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que le composé organique de type silane

contenant un radical époxy est un glycidoxyalcoyltri-

alcoxysilane.

7. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que le polyol ayant une chaine oxyde

d'éthylène a un poids moléculaire compris dans la gam-

me de 100 à 3000.

8. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que le polyol ayant une chaine oxyde, d'éthylène est un composé représenté par la formule générale: CH204CH2CH20n H CHO 4CH2CH20 n2H CH2CH20CH2CH20n H m

o no à n représentent indépendamment des nombres en-

1 m tiers de O à 7, au moins deux de ces symboles sont des nombres entiers au moins égaux à 1 et m est un nombre

entier ayant une valeur de 3 à 9.

9. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce qu'elle comprend (B) 20 à 80 parties en poids d'au moins un composé ayant une chaine oxyde d'éthylène, (C) 30 à 50 parties en poids d'un polymère

ou copolymère contenant au moins 20 % en poids de mo-

tifs représentés par la formule générale (2) et (D) une quantité catalytique d'un catalyseur de durcissement

(sous réserve que le total du composant (B) et du com-

posant (C)-soit de 100 parties en poids) mélangée avec un agent de réticulation contenant 30 à 80 parties en poids d'un radical époxy pour 100 parties en poids de

la composition.

10. Composition selon la revendication 9, carac-

térisée en ce que l'agent de réticulation contenant un radical époxy constitue une proportion comprise dans la gamme de 5 à 60 parties en poids pour 100 parties

en poids du total des composants (B) et (C).

11. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que le catalyseur de durcissement cons-

titue une proportion comprise dans la gamme de 0,05 à parties en poids pour 100 parties en poids du total

des composants (A), (B) et (C).

12. Composition selon la revendication 11, carac- térisée en ce que le catalyseur de durcissement est le

perchlorate d'ammonium.

13. Composition selon la revendication 1, carac-

térisée en ce que la composition contient de plus un

agent tensio-actif.

14. Composition selon la revendication 13, carac-

térisée en ce que l'agent tensio-actif est un agent

tensio-actif non ionique polyoxyéthylénique.

15. Article façonné revêtu en résine de type poly-

- carbonate combinant une résistance à l'usure et un ca-

ractère antibuée, caractérisé en ce qu'il comprend: (I) un substrat en résine de type polycarbonate, (II) une couche de revêtement de base que l'on a formée

en appliquant à la surface du substrat et en l'y lais-

sant durcir une composition contenant un polymère choi-

si parmi le groupe constitué par: (a) un polymère possédant des motifs représentés par la formule générale (3): R6 R7

1 I

4CH-C- (3)

I Y

o R6 et R7 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyle ayant 1 à 5 atomes de car-

bone ou un radical carboxy et Y représente une chaine latérale contenant un radical carboxy, un radical amino ou un radical époxy, et (b) un polymère possédant des motifs représentés par la formule (4):R8 R9 ! I

4CH-C) (4)

Z

8 9

o R et R représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyie inférieur ou un radical carboxy et Z représente une chaine latérale contenant un radical hydroxy, et des motifs représentés par la formule (5): l R R- I I

4CH-C (5)

w W o R10 et R1 représentent indépendamment un atome

d'hydrogène, un radical alcoyle inférieur ou un radi-

cal carboxy et W représente une chaine latérale conte-

nant un radical carboxy, un radical alcoxycarbonyle,

un radical amino, un radical amino substitué, un radi-

cal époxy ou un radical tétrahydrofuryle, et (III) une couche superficielle que l'on a formée en appliquant à la surface du revêtement de base et'en l'y laissant durcir une composition de revêtement antibuée comprenant: 2 20.b. (A) O à 50 parties en poids (calculé en Ra-Si-O4-a b) d'au moins un composé choisi parmi le groupe constitué par les composés organiques de type silane contenant un radical époxy représentés par la formule générale

(1): R2

1lb 3 R1-Si - O):(1 Ra- i-(OR)4-a-b (1) o R1 représente un radical organique ayant un radical époxy, R2 représente un atome d'hydrogène, un radical

-hydrocarboné ayant 1 à 6 atomes de carbone ou un radi-

cal vinyle, R3 représente un radical hydrocarboné ayant - 1 à 5 atomes de carbone, un radical alcoxyalcoyle ou un radical acyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, a est

égal à 1, 2 ou 3 et b est égal à O, 1 ou 2, sous ré-

serve que a + b < 3, et les hydrolysats partiels cor- -

2'483448 -

respondants, (B) 20 à 80Q parties en poids d!un polyol ayant une chaîne oxyde d'éthylène,

(C) 10 à 75 parties en poids d'un polymère ou copoly-

mère contenant au moins 20 % en poids de motifs repré- sentés par la formule générale (2): R4 R5 I I

4CH-C4 (2)

I-

X

o R4 et R5 représentent indépendamment un atome d'hy-

drogène, un radical alcoyle inférieur ou un radical carboxy et X représente une chaîne latérale possédant un radical époxy, et

(D) une quantité catalytique d'un catalyseur de durcis-

sement, sous réserve que le total des quantités des composants

(A), (B) et (C) précités soit de 100 parties en poids.

16. Article façonné selon la revendication 15, ca-

ractérisé en ce que le polymère ou le copolymère (C) contient au moins 40 % en poids de motifs représentés

par la formule générale (2).

17. Article façonné selon la revendication 15, ca-

ractérisé en ce qu'il comprend (A) 5 à 30 parties en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés - organiques de type silane contenant un radical époxy

représentés par la formule générale (1) et leurs hy-

drolysats partiels, (B) 30 à 50 parties en poids d'un polyol ayant une chaine oxyde d'éthylène et (C) 30 à

50 parties-en poids d'un polymère ou copolymère conte-

nant au moins 20 % en poids de motifs représentés par

la formule générale (2).

18. Article façonné selon la revendication 17, ca-

ractérisé en ce qu'il comprend (A) 5 à 15 parties-en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés organiques de tyne silane contenant un radical époxy représentés par la formule générale (1), (B) 30 à 50 parties en poids d'un polyol ayant une chaîne oxyde

d'éthylène et (C) 30 à 50 parties en poids d'un poly-

mère ou copolymère contenant au moins 20 % en poids de motifs représentés par la formule générale (2).

19. Article façonné selon la revendication 15, ca-

ractérisé en ce que l'hydrolysat partiel du composé

organique de type silane contenant un radical époxy re-

présenté par la formule générale (1) ou le mélange d'au moins 70 % en poids de cet hydrolysat partiel et du complément à 100 % en poids du composé organique de type silane constitue une proportion comprise dans la

gamme de 15 à 50 parties en poids.

20. Article façonné selon la revendication 15, ca-

ractérisé en ce que le composé organique de type silane

contenant un radical époxy est un glycidoxyalcoyltri-

alcoxysilane.

21. Article façonné selon la revendication 15, ca-

ractérisé en ce que le polyol ayant une chaine oxyde d'éthylène a un poids moléculaire compris dans la gamme

de 100 à 3000.

22. Article façonné selon la revendication 15, ca-

ractérisé en ce que le polyol ayant une chaîne oxyde d'éthylène est un composé représenté par la formule générale: CH 0-CH2CH 20n H

I 1

CHO 4CH2CH20n- H I.2 CH204CH2CH20n H m

o n à n représentent indépendamment des nombres en-

1m tiers de 0 à 7, au moins deux de ces symboles sont des nombres entiers au moins égaux à 1 et m est un nombre

entier ayant une valeur de 3 à 9.

23. Article façonné selon la revendication 15, ca-

ractérisé en ce qu'il comprend (B) 20 à 80 parties en poids d'au moins un composé ayant une chaine oxyde d'éthylène, (C) 30 à 50 parties en poids d'un polymère

ou copolymère contenant au moins 20 % en poids de mo-

tifs représentés par laformule générale (2) et (D) une quantité catalytique d'un catalyseur de durcissement

(sous réserve que le total du composant (B) et du com-

posant (C) soit de 100 parties en poids) mélangée avec un agent de réticulation contenant 30 à 80 parties en poids d'un radical époxy pour 100 parties en poids de

la composition.

24. Article façonné selon la revendication 23,

caractérisé en ce que l'agent de réticulation conte-

nant un radical époxy constitue une proportion compri-

se dans la gamme de 5 à 60 parties en poids pour 100O

parties en poids du total des composants (B) et (C).

25. Article façonné selon la revendication 15, caractérisé en ce que le catalyseur de durcissement constitue une proportion comprise dans la gamme de 0,05

à 20 parties en poids pour 100 parties en poids du to-

tal des composants (A), (B) et (C).

26. Article façonné selon la revendication 25, caractérisé en ce que le catalyseur de durcissement

est le perchlorate d'ammonium.

27. Procédé pour préparer un article façonné re-

vêtu en résine de polycarbonate combinant une résis-

tance à l'usure et un caractère antibuée, caractérisé en ce qu'il comprend:

- la formation d'un revêtement de (II) une compo-

sition contenant un polymère choisi parmi le groupe constitué par: (a) un polymère possédant des motifs représentés par la formule générale (3) et (b) un polymère possédant des motifs représentas par la formule générale (4) et des motifs représentés par la formule générale (5) comme couche de revêtement de base sur (I) un substrat façonné en résine de type polycarbonate et

- la formation d'un revêtement de (3) une compo-

sition de revêtement antibuée comprenant: (A) O à 50 parties en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés organiques de type silane contenant un radical époxy représentés par la formule générale (1) et leurs hydrolysats partiels, (B) 20 à 80 parties en poids d'un polyol possédant une chaîne oxyde d'éthylène,

(C) 10-à 75 parties en poids d'un polvmère ou copoly-

mère contenant au moins 20 % en poids de-motifs repré-

sentés par la formule générale (2) et'

(D) une quantité catalytique d'un catalyseur de durcis-

sement, sous réserve que le total des quantités des composants (A), (B) et (C) précités soit 'de 100 parties en poids,

sur la couche de revêtement de base.

28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que le polymère ou le copolymère (C) contient au

moins 40 % en poids de motifs représentés par la for-

mule générale (2).

29. Procédé selon la revendication 27',-caractérisé en ce qu'il comprend (A) 5 à 30 parties en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés organiques de type silane contenant un radical époxy représentés

par la formule générale (1) et leurs hydrolysat.s par-

tiels, (B) 30 à 50 parties en poids d'un polyol ayant une chaîne oxyde d'éthylène et (C) 30 à 50 parties en poids d'un polymère ou copolymère contenant au moins 20 % en poids de motifs représentés par la formule

générale (2).

30. Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce qu'il comprend (A) 5 à 15 parties en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés organiques de type silane contenant un radical époxy représentés par la formule générale (1), (B) 30 à 50 parties en poids d'un polyol ayant une chaine oxyde d'éthylène

et (C) 30 à 50 parties en poids d'un polymère ou co-

polymère contenant au moins 20 % en Doids de motifs

représentés par la formule générale (2).

31. Procédé selon la revendication 27, caractéri- sé en ce que l'hydrolysat partiel dui composé organique

de type silane contenant un radical- éooxy reDrésenté-

par la formule générale (1) ou le mélange d'au moins

% en poids de cet hydrolysat partiel et du complé-

ment à 100 % en poids du composé organique de type silane constitue uneproportion comprise dans la gamme

de 15 à 50 parties en poids.

32. Procédé selon la revendication 27, caractéri-

sé en ce que le composé organique de type silane con-

tenant un radical époxy est un glycidoxyalcoyltrialco-

xysilane.

33. Procédé selon la revendication 27, caractéri-

sé en ce que le polyol ayant une chaine oxyde d'éthylè-

ne a un poids moléculaire compris dans la gamme de 100

à 3000. -

34. Procédé selon la revendication 27, caractéri-

sé en ce que le polyol ayant une chaine oxyde d'éthy-

lène est un composé représenté par la formule générale: CH20OCH2CH2O4nlH

I 1

CHO 4CH2CH20)n H CH204CH2CH2O0n H m

o n à n représentent indépendamment des nombres en-

tiers de O à 7, au moins deux de ces symboles sont des nombres entiers au moins égaux à 1 et m est un nombre

entier ayant une valeur de 3 à 9.

35. Procédé selon la revendication 27, caractéri-

se en ce qu'une composition comprenant (B) 20 à 80 par-

ties en poids d'au moins un composé ayant une chaine oxyde d'éthylène, (C) 30 à.50 parties en poids d'un polymère ou copolymère contenant au moins 20 % en poids de motifs représentés par la formule générale (2) et (D) une quantité catalytique d'un catalyseur

de durcissement (sous réserve que le total du compo-

sant (B) et du composant (C) soit de 100 parties en

poids) est mélangée avec un agent de réticulation con-

tenant 30 à 80 parties en poids d'un radical époxy

pour 100 parties en poids de la composition.

36. Procédé selon la revendication 35, caractéri-

sé en ce que l'agent de réticulation contenant un ra-

dical époxy constitue une proportion comprise dans la gamme de 5 à 60 parties en poids pour 100 parties en

poids du total des composants (B) et (C).

37. Procédé selon la revendication 27, caractéri-

sé en ce que le catalyseur de durcissement constitue une proportion comprise dans la gamme de 0,05 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids du total

des composants (A), (B) et (C).