ES3053891T3

ES3053891T3 - Method for weighing containers

Info

Publication number: ES3053891T3
Application number: ES20743865T
Authority: ES
Inventors: Mattia Chianura; Claudio Trebbi
Original assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Current assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Priority date: 2019-05-27
Filing date: 2020-05-19
Publication date: 2026-01-27
Anticipated expiration: 2040-05-19
Also published as: US20220214208A1; JP2022535213A; CN113994178B; CN113994178A; JP7547385B2; IT201900007266A1; EP3977067A2; US12181329B2; CA3138729A1; EP3977067B1; WO2020240601A2; EP3977067C0; WO2020240601A3

Abstract

Método para pesar contenedores (C) en una línea de procesamiento (10) que comprende una estación de llenado y pesaje (12) para dichos contenedores (C), proporcionando dicho método poner a disposición una pluralidad de contenedores (C) que son inicialmente pesados para determinar el peso tara y posteriormente llenados secuencialmente, determinando el peso del producto dosificado en cada contenedor (C). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0002] Procedimiento de pesaje de recipientes

[0003] CAMPO DE LA INVENCIÓN

[0004] La presente invención se refiere a un procedimiento de pesaje, capaz de pesar uno o más recipientes configurados para contener productos de diversos tipos, tanto fluidos, sólidos como en polvo, por ejemplo, fármacos, alimentos o bebidas.

[0005] El procedimiento descrito aquí puede llevarse a cabo en una estación de llenado y pesaje de una línea de procesamiento que puede comprender una pluralidad de estaciones de procesamiento adicionales, incluyendo, por ejemplo, también al menos una estación de almacenamiento para recipientes vacíos y una estación posterior para tapar o cerrar los recipientes llenos.

[0006] El procedimiento descrito aquí es adecuado para ser usado, por ejemplo, en asociación con una máquina para llenar los recipientes y/o una máquina para transportar automáticamente los recipientes como se indica anteriormente hacia y desde una o más de las estaciones de procesamiento como se indica anteriormente.

[0007] Por el término producto o sustancia se entiende cualquier composición líquida, semisólida, gelatinosa o sólida, en cuyo caso puede ser, por ejemplo, en polvo o en granos, y que puede ser de origen vegetal y/o animal y/o químico.

[0008] A modo de ejemplo no limitativo únicamente, el procedimiento según la presente invención puede usarse en los sectores farmacéutico, cosmético, sanitario, químico y/o alimentario.

[0009] ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

[0010] En el campo industrial del llenado automatizado de recipientes se conocen diversos equipos o maquinaria configurados como líneas de procesamiento dentro de las cuales uno o más recipientes se mueven hacia y desde una o más estaciones de procesamiento, ventajosamente ubicadas en sucesión.

[0011] Las estaciones de procesamiento pueden comprender, por ejemplo, una estación de almacenamiento para recipientes vacíos, una o más estaciones de pesaje, una estación para llenar los recipientes, una estación para cerrar cada recipiente y una estación de envasado para los recipientes llenos, listos para la entrega o para el almacenamiento en un almacén de productos terminados.

[0012] Los recipientes en cuestión pueden ser viales, por ejemplo, botellas, o en cualquier caso recipientes que tengan una forma similar o comparable y que puedan contener productos fluidos, en particular líquidos, o sólidos y productos en polvo o en forma de gel.

[0013] El movimiento de los recipientes entre las estaciones de procesamiento, y posiblemente también dentro de ellas, generalmente se lleva a cabo con dispositivos o aparatos de transporte mecánicos y motorizados, comprendiendo, por ejemplo, cintas transportadoras, mesas giratorias o carruseles, engranajes, cadenas, correderas, elevadores, brazos mecánicos, posiblemente robóticos y otros miembros mecánicos.

[0014] Independientemente del tipo de dispositivos de transporte usados, es necesario que los recipientes, que pueden colocarse al menos inicialmente en asientos adecuados de una bandeja portarrecipientes, se recojan por medio de elementos de recogida apropiados, individualmente o en grupos, para las operaciones posteriores de llenado, pesaje y cierre.

[0015] Los recipientes a continuación se recogen para ser trasladados a las estaciones de procesamiento posteriores, en particular para su llenado y pesaje.

[0016] Uno de los aspectos importantes en tales máquinas de llenado es, de hecho, la necesidad de pesar los recipientes antes de que se llenen, después de que se hayan llenado y posiblemente durante la etapa de llenado, con el fin de determinar con precisión la cantidad de producto dosificado en cada uno de ellos. Además, especialmente en ciertos sectores, como el farmacéutico, por ejemplo, cada pesaje debe ser muy exacto y preciso, con tolerancias en el intervalo de un miligramo, para obtener una dosis correcta.

[0017] En general, en este contexto, se usa una pluralidad de elementos de pesaje, o básculas, por ejemplo, celdas de carga, en cada una de las cuales se dispone un recipiente vacío. Típicamente, se proporcionan miembros de medición, cada uno de los cuales está configurado para medir una cantidad determinada de producto en un recipiente vacío respectivo. En la práctica, una vez que se ha medido el peso de tara de un recipiente, se mide el producto en él, después de lo cual se pesa el recipiente así lleno y, calculando la diferencia con respecto al peso de tara, se determina el peso neto del producto medido. Esta secuencia de operaciones se repite para todos los recipientes a procesar, que se suministran individualmente o en grupos, aumentando considerablemente los tiempos de proceso y reduciendo la productividad de la máquina de llenado y, en general, de la línea de procesamiento.

[0018] Además, el uso de una pluralidad de elementos de pesaje, cada uno de los cuales se usa para pesar tanto la tara como el peso bruto de uno específico de los recipientes individuales, puede implicar tanto una multiplicación de los errores de medición, debido a la pluralidad de elementos de pesaje usados, como también un alto número de errores de medición correlacionados al menos con el alto número de operaciones de pesaje que se llevarán a cabo. También puede producirse una propagación de las discrepancias e incertidumbres de medición en la cantidad exacta de producto medido, con referencia particular a la precisión y repetibilidad de la medición de la tara y el peso bruto del mismo recipiente, por medio de los diferentes elementos de pesaje usados.

[0019] Este aspecto es aún más crítico, por ejemplo, en el sector farmacéutico o relacionado, donde las cantidades de los componentes a medir son a menudo mínimas, y las tolerancias requeridas también son mínimas.

[0020] Ejemplos de este tipo de soluciones conocidas en la técnica se describen en los documentos de patente de EE. UU. N.º 2015/0034207 y 6,148,877.

[0021] El documento US 2015/0034207 describe una estación de llenado y pesaje, una primera estación de pesaje electrónico para determinar la tara de los recipientes, una estación de llenado y una segunda estación de pesaje electrónico que están ubicadas en secuencia en la máquina en los medios de transporte que hacen avanzar los recipientes a llenar y pesar. La segunda estación de pesaje electrónico tiene tantas celdas de carga como el número de recipientes a procesar simultáneamente y puede detectar la posible falta de peso en uno o más recipientes, de modo que solo estos recipientes se llenan con los medios de llenado hasta la cantidad preestablecida.

[0022] El documento US 6,148,877 describe una pluralidad de estaciones de llenado para un llenado progresivo de los recipientes sobre su trayectoria de avance, donde los recipientes se encuentran uno después del otro con la pluralidad de estaciones de llenado, solo la última de las cuales está provista de un sensor de peso.

[0023] Otro aspecto para considerar es que, a menudo, los recipientes se suministran en la bandeja portarrecipientes según una configuración espacial denominada "quincunx" que proporciona filas adyacentes escalonadas de recipientes, para optimizar la ocupación de los volúmenes.

[0024] Esta disposición espacial, aunque permite maximizar el número de recipientes dispuestos en la bandeja portarrecipientes, dificulta su recogida, de modo que, en el estado de la técnica, es posible recoger solo un pequeño número de recipientes a la vez dispuestos en la misma fila. Esto se refleja en las etapas posteriores de llenado, pesaje y cierre de los recipientes recogidos, cuyas etapas se realizan solo en un pequeño número de recipientes.

[0025] Este aspecto también aumenta considerablemente los tiempos de proceso de un grupo dado de recipientes, ya que solo pueden moverse unos pocos a la vez, reduciendo la productividad general. Además, este aspecto también aumenta considerablemente el número de movimientos, con el consiguiente aumento en el consumo de energía, mayor desgaste y sobrecalentamiento de las unidades motorizadas de los aparatos de movimiento involucrados. Por lo tanto, existe la necesidad de perfeccionar un procedimiento para pesar recipientes en una línea de procesamiento que pueda superar al menos una de las desventajas del estado de la técnica.

[0026] En particular, un objeto de la presente invención es perfeccionar un procedimiento para pesar una pluralidad de recipientes que reduzca el número de posibles errores en la medición del peso.

[0027] Otro objeto de la presente invención es proporcionar un procedimiento de pesaje que no se vea afectado por, o en cualquier caso minimice, incertidumbres o diferencias en la medición del peso.

[0028] Otro objeto más de la presente invención es proporcionar un procedimiento de pesaje que reduzca los tiempos de proceso de un grupo dado de recipientes.

[0029] Otro propósito más de la presente invención es proporcionar un procedimiento de pesaje que minimice el número de movimientos requeridos.

[0030] El Solicitante ha estudiado, probado y realizado la presente invención para superar las deficiencias del estado de la técnica y para obtener estos y otros objetos y ventajas.

[0031] RESUMEN DE LA INVENCIÓN

[0032] La presente invención se expone y caracteriza en las reivindicaciones independientes, mientras que las reivindicaciones dependientes describen otras características de la presente invención o variantes de la idea inventiva principal.

[0033] Según los fines anteriores, las realizaciones de la presente invención descritas en esta invención se refieren a un procedimiento para pesar recipientes en una línea de procesamiento comprendiendo al menos una estación para llenar y pesar los recipientes, que está provista de medios de llenado y medios de pesaje comprendiendo una placa de pesaje.

[0034] La placa de pesaje está provista de una pluralidad de asientos de posicionamiento, cada uno configurado para recibir y soportar un recipiente correspondiente.

[0035] El procedimiento según la presente invención comprende:

[0036] - poner a disposición una pluralidad de recipientes vacíos y mover dicha pluralidad de recipientes hacia la estación de llenado y pesaje para cooperar con los medios de llenado y los medios de pesaje;

[0037] - colocar los recipientes en cada asiento de posicionamiento de la placa de pesaje como se indica arriba de los medios de pesaje;

[0038] - pesar la tara, por medio de los medios de pesaje, de los recipientes insertados en cada asiento de posicionamiento de una sola vez, en particular pesando todos los recipientes vacíos inicialmente presentes en los asientos de posicionamiento respectivos de dicha placa de pesaje;

[0039] - llenar secuencialmente cada uno de los recipientes por medio de los medios de llenado, determinar progresivamente, por medio de los medios de pesaje, el peso del producto dosificado en cada recipiente específico en cada etapa de llenado, sin pesar la tara de cada recipiente,

[0040] donde el peso neto N(i+1) de producto dosificado en un recipiente dado en el instante de tiempo (i+1) por los medios de llenado se define por la diferencia entre el peso actual P(i+1) detectado por dichos medios de pesaje y el peso P(i) detectado por dichos medios de pesaje (33) en relación con el pesaje inmediatamente anterior al tiempo i:

[0041] N(i+1)=P(i+1)-P(i)

[0042] donde i es un número natural que varía de 0 a m y m es el número de recipientes que están dispuestos y soportados en los asientos de posicionamiento de la respectiva placa de pesaje asociada con dichos medios de pesaje.

[0043] Ventajosamente, este procedimiento permite en primer lugar pesar la tara solo una vez, para un grupo dado de recipientes presentes en los respectivos asientos de posicionamiento múltiple de una placa de pesaje asociada con una báscula específica, y también reduce los errores en la medición del peso del producto medido en cada recipiente. Esto se debe principalmente a que se usa una sola báscula para pesar una pluralidad de recipientes dispuestos en los respectivos asientos de posicionamiento de la placa de pesaje, en lugar de una pluralidad de elementos de pesaje, cada uno dedicado a pesar un solo recipiente. De hecho, dado que el peso neto de cada operación de llenado se calcula ventajosamente calculando la diferencia entre dos mediciones de peso tomadas, con la misma báscula, antes y después de la operación de llenado específica, cualquier error de medición se resta en lugar de sumarse como puede ocurrir en el estado de la técnica. Además, se reduce el número de operaciones de pesaje que se realizan para una cantidad dada de recipientes a procesar.

[0044] Además, el procedimiento es ventajoso ya que proporciona poner a disposición, mover y pesar la tara de, de una sola vez, un mayor número de recipientes que los que pueden moverse a través de los procedimientos del estado de la técnica, lo que permite reducir el número de movimientos involucrados, así como los tiempos de movimiento generales y aumentar la productividad.

[0045] En particular, es ventajoso reducir el número de movimientos ya que esto implica, además de una reducción en los tiempos de funcionamiento, también un menor consumo de energía, menos desgaste y menos sobrecalentamiento de las unidades motorizadas de los aparatos de movimiento involucrados. Esto es aún más ventajoso, por ejemplo, en el caso de que dichos movimientos se lleven a cabo a través de aparatos automatizados o robotizados.

[0046] La presente invención también se refiere a una estación para llenar y pesar recipientes según la reivindicación 8, comprendiendo medios de llenado y medios de pesaje. Los medios de pesaje comprenden una placa de pesaje provista de una pluralidad de asientos de posicionamiento, cada uno configurado para recibir y soportar un recipiente correspondiente. La estación de llenado y pesaje, también, comprende medios configurados para mover los recipientes con respecto a los medios de llenado y los medios de pesaje.

[0047] Otras realizaciones más se refieren a una línea de procesamiento para procesar recipientes comprendiendo una estación para almacenar y recoger los recipientes y una estación para llenar y pesar los recipientes según las reivindicaciones adjuntas.

[0048] BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

[0049] Estos y otros aspectos, características y ventajas de la presente invención resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción de algunas realizaciones, ofrecidas como ejemplo no restrictivo, con referencia a los dibujos adjuntos, donde:

[0050] - la fig.1 es una vista esquemática superior de una realización de una línea para procesar recipientes donde el procedimiento para pesar recipientes según la presente invención se lleva a cabo al menos entre una estación de almacenamiento y recogida y una estación para llenar y pesar recipientes;

[0051] - la fig.2 es una sección de un recipiente que puede usarse en las realizaciones descritas en la presente memoria; - la fig.3 es una vista en perspectiva de una etapa de cooperación entre una bandeja portarrecipientes y medios de extracción en las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0052] - la fig.4 es una vista en planta superior de una etapa de cooperación entre una bandeja portarrecipientes y medios de extracción en las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0053] - la fig.5 es una sección a lo largo de la línea VI-VI de la fig.4;

[0054] - la fig. 6 es una vista en perspectiva de una placa de soporte según las realizaciones descritas en la presente memoria donde se colocan los recipientes, en cooperación con los medios de extracción;

[0055] - la fig.7 es una vista superior de una placa de soporte según las realizaciones descritas en la presente memoria; - la fig.8 es una sección esquemática de una etapa del procedimiento de pesaje según las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0056] - la fig.9 es una sección esquemática de otra etapa del procedimiento de pesaje según las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0057] - la fig.10 es una vista en perspectiva de una placa de soporte según las realizaciones descritas en la presente memoria, donde se colocan los recipientes, en cooperación con los medios de pesaje según las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0058] - la fig. 11 es una vista en perspectiva de una placa de pesaje según las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0059] - la fig.12 es una vista en planta superior esquemática de los medios de pesaje según las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0060] - la fig. 13 es una vista lateral esquemática parcialmente seccionada de los medios de pesaje según las realizaciones descritas en la presente memoria;

[0061] - la fig.14 es una vista en perspectiva de una placa de pesaje según otras realizaciones descritas en la presente memoria;

[0062] - la fig.15 es un gráfico que muestra la tendencia a lo largo del tiempo (eje x) del peso (eje y) detectado por medios de pesaje según el procedimiento de la presente invención;

[0063] - la fig. 16 es un diagrama de bloques que muestra otra realización del aparato de pesaje según la presente invención asociado con una máquina de llenado configurada para llenar automáticamente uno o más recipientes; - la fig.17 es una vista en perspectiva y esquemática de un detalle del aparato de pesaje en la fig.16 según una segunda realización, para pesar una pluralidad de recipientes soportados por un único miembro de soporte; - la fig.18 es un gráfico que muestra esquemáticamente la tendencia de la fuerza (Fz) con respecto al tiempo (t), en el caso de que se pese una pluralidad de recipientes.

[0064] Para facilitar la comprensión, se han usado los mismos números de referencia, cuando ha sido posible, para identificar elementos comunes idénticos en los dibujos. Se entiende que los elementos y características de una realización pueden incorporarse convenientemente en otras realizaciones sin aclaraciones adicionales.

[0065] DESCRIPCIÓN DETALLADA DE ALGUNAS REALIZACIONES

[0066] Ahora nos referiremos en detalle a las posibles realizaciones de la invención, de las cuales uno o más ejemplos se muestran en los dibujos adjuntos. Cada ejemplo se proporciona a modo de ilustración de la invención y como ejemplo no taxativo también en relación con las realizaciones, detalles de construcción, fraseología y terminología. Por ejemplo, una o más características mostradas o descritas, en la medida en que son parte de una realización, pueden variarse o adoptarse en, o en asociación con, otras realizaciones para producir otras realizaciones. Se entiende que la presente invención incluirá todas las modificaciones y variantes.

[0067] Las realizaciones de la presente invención descritas aquí usando los dibujos adjuntos se refieren a un procedimiento para pesar recipientes C en una línea 10 para procesar recipientes C, una estación 12 para llenar y pesar los recipientes C y una línea 10 para procesar los recipientes C.

[0068] Esta línea de procesamiento 10 también puede comprender, además de la estación de llenado y pesaje 12, una estación 11 para almacenar y recoger los recipientes vacíos y otras posibles estaciones de procesamiento 14, 14A, 14B, 14C, tales como, por ejemplo, una estación para cerrar o tapar los recipientes C, posiblemente una estación de etiquetado, una estación de envasado u otras estaciones configuradas para realizar otras operaciones (véanse, por ejemplo, las figs.1 y 16).

[0069] Según posibles realizaciones, la línea de procesamiento 10 también puede comprender una pluralidad de medios de movimiento 39, mostrados esquemáticamente en la fig. 1. Dichos medios de movimiento 39 pueden colocarse, por ejemplo, al menos en correspondencia con las estaciones de procesamiento 11, 12 como se indicó anteriormente.

[0070] Dichos medios de movimiento 39 están configurados para moverse en el espacio, con respecto a las estaciones de procesamiento como se indicó anteriormente, bandejas, placas u otros dispositivos o medios en general capaces de soportar y posicionar, preferentemente de una manera estable y definida, una pluralidad de recipientes C, descritos en detalle a continuación.

[0071] Los medios de movimiento 39 pueden, por ejemplo, elegirse en un grupo comprendiendo dispositivos de movimiento automatizados, dispositivos de movimiento robotizados, en particular robots antropomórficos, dispositivos de movimiento magnéticos o eléctricos u otros dispositivos conocidos o una combinación de dichos dispositivos.

[0072] La estación de llenado y pesaje 12 puede comprender, o estar asociada o conectada de manera remota a, una unidad de comando y control 50, o unidad central de procesamiento o medios de control similares, configurados para controlar y gestionar el funcionamiento de al menos la estación de llenado y pesaje 12.

[0073] Por ejemplo, la unidad de comando y control 50 puede controlar y comandar el accionamiento de dichos medios de movimiento 39, en particular según un ciclo de trabajo que está preestablecido y/o puede seleccionarse en cada ocasión, también según el producto a medir y el lote de recipientes C a procesar.

[0074] También debe tenerse en cuenta que aquí y en lo sucesivo en la presente descripción, la estación de llenado y pesaje 12 puede entenderse como una estación donde, además del llenado, se realiza una operación de pesaje tanto antes (tara), cuando los recipientes están vacíos, como también después de que los recipientes están llenos (peso bruto). En este caso específico, el propósito general del pesaje es detectar el peso neto del producto que se dosifica en cada uno de los recipientes C; típicamente, se mide el peso bruto, una vez que el producto se ha dosificado en un recipiente C y, conociendo el peso medido antes del llenado, por ejemplo, del recipiente C único, es posible usar este peso medido antes del llenado como referencia o tara y, en cada ocasión, calcular en base a la diferencia, con respecto al peso bruto, el peso neto del producto dosificado en cada recipiente C. Esta detección del peso y determinación del peso neto del producto dosificado puede ser gestionada y controlada por la unidad de comando y control 50, que recibe señales correlacionadas con las mediciones de peso realizadas.

[0075] También debemos aclarar que la expresión estación de llenado y pesaje 12 usada en la presente descripción no debe considerarse en un sentido limitante. Por ejemplo, esta expresión puede contemplar tanto el caso donde la estación de llenado y pesaje 12 está equipada con medios de pesaje y medios de llenado dispuestos en cooperación directa y proximidad entre sí, como también el caso donde la estación de llenado y pesaje 12 proporciona dos zonas, o subestaciones, distanciadas, separadas o muy separadas entre sí, de las cuales una primera está provista de medios de pesaje para pesar la tara de los recipientes C y una segunda está provista de medios de llenado y medios de pesaje, para llenar y pesar la cantidad de producto dosificado en cada uno de los recipientes C.

[0076] Además, según las realizaciones descritas aquí, nos referiremos, a modo de ejemplo no limitativo, al tipo de recipiente C que puede verse mejor, por ejemplo, en la fig. 2, donde el recipiente C está configurado como una botella o vial capaz de contener productos fluidos, en particular líquidos, o productos sólidos y en polvo o en forma de gel. En estas posibles realizaciones, el recipiente C tiene un cuello 41 que sobresale de un cuerpo de contención 42 y una boca 43. En la parte superior, en correspondencia con la boca 34, el cuello 41 tiene un borde anular sobresaliente 44, mientras que en una posición opuesta hay un extremo inferior 45. Es evidente que los recipientes C también pueden tener otras formas y tamaños, posiblemente no similares o comparables a los de una botella o vial.

[0077] Según algunas realizaciones, el procedimiento proporciona el uso de una bandeja portarrecipientes 20 (figs.1, 3 y 4). Este último puede estar asociado con la estación de almacenamiento y recogida 11 y/o con la estación de llenado y pesaje 12 (fig.1).

[0078] Los medios de movimiento 39 pueden proporcionarse y configurarse ventajosamente para mover la bandeja portarrecipientes 20 como se indicó anteriormente.

[0079] Un número determinado, incluso varias unidades o varias decenas de unidades, de recipientes C vacíos se posiciona previamente en la bandeja portarrecipientes 20 para formar un grupo ordenado de recipientes C según una matriz de posicionamiento M1 (fig. 3). La matriz de posicionamiento M1 se define, por ejemplo, por la disposición de los recipientes C según un patrón de filas y columnas en la bandeja portarrecipientes 20. En la presente y en lo sucesivo en la descripción, el término "fila" también puede usarse para identificar filas o columnas de los recipientes C (ver, por ejemplo, las filas I, II en las figs.3 y 4), donde por fila nos referimos a una sucesión de elementos alineados entre sí, en este caso específico, los recipientes C. Este patrón puede, por ejemplo, proporcionar que los recipientes C de una fila estén desplazados con respecto a los de las dos filas adyacentes, es decir, un elemento de una fila está dispuesto en el espacio entre dos elementos de una fila posterior o anterior, para optimizar la disposición espacial y asegurarse de que la bandeja portarrecipientes 20 sea capaz de acomodar el mayor número posible de recipientes C. Dicha disposición espacial de los recipientes C, típica de este sector, también se denomina, en jerga, una disposición "quincunx".

[0080] La bandeja portarrecipientes 20 está provista de una pluralidad de asientos de alojamiento 21 para recibir y posicionar los recipientes C. Los asientos de alojamiento 21 están dispuestos recíprocamente según la configuración de la matriz de posicionamiento M1 como se indica anteriormente y están configurados para recibir y soportar los respectivos recipientes C con respecto al extremo inferior 45 de estos, en particular, siempre que los recipientes C tengan el lado de la boca 43 orientado hacia arriba.

[0081] La bandeja portarrecipientes 20, y en particular los respectivos asientos de alojamiento 21, pueden conformarse de varias maneras.

[0082] En una posible realización ejemplar, los asientos de alojamiento 21 pueden ser capaces de determinar un espacio preciso y definido donde los recipientes C pueden descansar, sin tener ninguna función de soporte lateral de estos. Por ejemplo, en la disposición "quincunx", aunque los recipientes C no están colocados en contacto, están muy cerca entre sí, cada uno autoportante del otro, en caso de impacto.

[0083] Alternativamente, en otra realización ejemplar, los asientos de alojamiento 21 pueden obtenerse en el espesor de la bandeja portarrecipientes 20 y tienen una profundidad que permite ventajosamente el soporte lateral de los recipientes C cuando se colocan en ellos. Por ejemplo, los asientos de alojamiento 21 pueden tener una sección circular según una forma sustancialmente cilíndrica de los recipientes C. El asiento de alojamiento 21 puede tener un tamaño transversal ligeramente mayor que el tamaño transversal del recipiente C para permitir ventajosamente un posicionamiento estable de este, pero con juego para facilitar su posterior recogida.

[0084] Cabe señalar aquí que los recipientes C están dispuestos en la bandeja portarrecipientes 20 de la manera y orientación descritas anteriormente, ya sea porque ya se suministran de esta manera o porque están sujetos a una operación de volcado desde una condición invertida, con la boca 43 orientada hacia abajo, a una condición con la boca 43 orientada hacia arriba.

[0085] El procedimiento de pesaje descrito en la presente proporciona el uso de medios de extracción 22 configurados para acoplar al menos una parte de los recipientes C dispuestos en la bandeja portarrecipientes 20, con el fin de extraer una pluralidad de dichos recipientes C y transportarlos y ponerlos a disposición en la estación de llenado y pesaje 12. Estos medios de extracción 22 pueden estar asociados con la estación de almacenamiento y recogida 11 y/o con la estación de llenado y pesaje 12 y/o ser móviles al menos entre estas estaciones.

[0086] En algunas realizaciones, los medios de extracción 22 como los anteriores están configurados de manera recíprocamente móvil con respecto a la bandeja portarrecipientes 20 a lo largo de una dirección de recogida W (figs.

[0087] 3 y 4). Según posibles realizaciones, la dirección de recogida W puede ser, en particular, transversal, más particularmente ortogonal, a una fila respectiva de recipientes C de la matriz de posicionamiento M1. En este caso específico, esta dirección de recogida W puede ser transversal, más particularmente ortogonal, al perímetro de la bandeja portarrecipientes 20.

[0088] En posibles realizaciones, los medios de extracción 22 están conformados para recoger al menos dos recipientes C dispuestos en al menos una fila respectiva de la matriz de posicionamiento M1.

[0089] En otras posibles realizaciones, los medios de extracción 22 están conformados para recoger, de la bandeja portarrecipientes 20, al menos dos recipientes C dispuestos en dos filas paralelas y consecutivas I, II de la matriz de posicionamiento M1, de los cuales un primer recipiente C se coloca en una primera fila I y un segundo recipiente C se coloca en una segunda fila II. La primera fila I anteriormente es, con referencia a la dirección de recogida W, más externa, en la matriz de posicionamiento M1, que la segunda fila II, (véanse, por ejemplo, las figs.3 y 4).

[0090] Según algunas realizaciones, los medios de extracción 22 comprenden, o están configurados como, una pinza de extracción 22a como se muestra, por ejemplo, en las figs.3 y 4.

[0091] Dichos medios de extracción 22 pueden comprender, o estar asociados con, uno específico de los medios de movimiento 39, que es adecuado para mover la pinza de extracción 22a según los requisitos, como se explica a continuación.

[0092] Según posibles realizaciones, los medios de extracción 22 están configurados para llevar a cabo al menos un primer movimiento relativo de acoplamiento con respecto a la bandeja portarrecipientes 20 con el fin de acoplarse a al menos una parte del grupo de recipientes C dispuestos en los asientos de alojamiento 21 de la bandeja portarrecipientes 20, reteniendo los recipientes C acoplados por la pinza de extracción 22. En particular, los medios de extracción 22 están configurados para recoger recipientes C de al menos una fila de recipientes C, o de al menos dos filas paralelas y consecutivas I, II de recipientes C. Alternativamente, no excluimos que el primer movimiento relativo como se indicó anteriormente se logre moviendo la bandeja portarrecipientes 20 con respecto a la pinza de extracción 22a.

[0093] Preferentemente, la pinza de extracción 22a, gracias a su conformación, es capaz de recoger simultáneamente más de uno, en particular más de dos, incluso más en particular más de tres o más, pudiendo incluso recoger todos los recipientes C, de una fila I y posiblemente también más de uno, en particular más de dos, incluso más en particular más de tres o más, pudiendo incluso recoger todos los recipientes C, de una fila II paralela a la fila I, para reducir los tiempos de procesamiento y movimiento, así como el número de movimientos. Aunque aquí hemos descrito la recogida de una fila, o dos filas I, II, es evidente que la presente invención puede aplicarse para recoger también los recipientes C de más de dos filas, por ejemplo, tres, cuatro, cinco, seis o incluso más de seis, y también de todas las filas de la bandeja portarrecipientes 20.

[0094] La pinza de extracción 22a está configurada para llevar a cabo también al menos un segundo movimiento relativo con respecto a la bandeja portarrecipientes 20 para extraer de la bandeja portarrecipientes 20 los recipientes C colocados en los asientos de alojamiento 21, para moverlos a la estación de procesamiento posterior, en este caso específico a la estación de llenado y pesaje 12. En posibles implementaciones, para este propósito la pinza de extracción 22a puede moverse con un movimiento de elevación, o alternativamente la pinza de extracción 22a puede mantenerse estacionaria y la bandeja portarrecipientes 20 puede moverse, en particular con un movimiento hacia abajo.

[0095] Como se describió anteriormente, la pinza de extracción 22a puede moverse a través de medios o dispositivos de movimiento 39 asociados con ella, que permiten que tanto un movimiento relativo de esta con respecto a los recipientes C se acople y recoja, en el caso de que la pinza de extracción 22a se mueva con respecto a la bandeja portarrecipientes 20, como también un movimiento en el espacio para alcanzar la estación de llenado y pesaje 12 para los recipientes C.

[0096] Según algunas realizaciones, al menos en el primer movimiento relativo de acoplamiento anteriormente, la pinza de extracción 22a está configurada para alinearse operativamente con respecto a las filas, líneas o columnas, de la matriz de posicionamiento M1 de la bandeja portarrecipientes 20 para acomodar en su interior las respectivas filas de recipientes C, como se muestra en la fig.4.

[0097] En algunas realizaciones, la estación de llenado y pesaje 12 comprende medios de pesaje 33, descritos en detalle a continuación (figs.8-14).

[0098] Además, la estación de llenado y pesaje 12 puede comprender medios de llenado 40, configurados para llenar con cantidades medidas cada uno de dichos recipientes C, mostrados esquemáticamente en la fig.1 y también visibles en las figs. 8 y 9. Dichos medios de llenado 40 pueden ser, por ejemplo, boquillas o dispositivos de suministro o dosificación similares.

[0099] Por ejemplo, el medio de llenado 40 puede ser un único dispositivo de suministro o dosificación en una posición fija, o una matriz de dispositivos de suministro o dosificación dispuestos en posiciones fijas, o uno o más dispositivos de suministro colocados móviles, para moverse en correspondencia con los respectivos recipientes C a llenar. Por ejemplo, la fig.8 muestra un medio de llenado 40 y la fig.9 muestra un medio de llenado 40 con una línea continua y con una posible pluralidad de medios de llenado 40 con una línea discontinua.

[0100] Además, aunque los medios de llenado 40 se muestran a modo de ejemplo en las figs. 1, 8, 9 en correspondencia sustancial con los medios de pesaje 33, de modo que, de hecho, un mismo recipiente C es estático al menos con respecto a los medios de pesaje 33 durante las operaciones de pesaje de la tara, llenado y pesaje del peso bruto, la presente invención también puede contemplar realizaciones donde, siempre en el contexto de la estación de llenado y pesaje 12 como se define en la presente descripción, los medios de llenado 40 se colocan distanciados y/o remotos con respecto a los medios de pesaje 33, por ejemplo, usados para llevar a cabo el pesaje de la tara y, por lo tanto, un mismo recipiente C puede moverse con respecto a los medios de pesaje 33 proporcionados para pesar la tara y a los medios de llenado 40 y los medios de pesaje 33 para pesar el peso bruto y, por lo tanto, obtener el peso neto del producto dosificado.

[0101] Por ejemplo, pueden proporcionarse medios de pesaje 33 autónomos distanciados de los medios de llenado 40 y, una vez que la tara de los recipientes C se ha pesado solo una vez como se describe aquí, los mismos recipientes C pueden moverse en correspondencia con los medios de llenado 40 donde se dosifica una cantidad de producto en uno específico de los recipientes C.

[0102] Estos últimos se trasladan posteriormente a los medios de pesaje 33, donde se pesa el peso bruto del recipiente C lleno específico, a partir del cual se obtiene el peso neto. A continuación, los recipientes C se mueven de nuevo a los medios de llenado 40, donde se realiza otra etapa de llenado de otro recipiente C. Finalmente, los recipientes C se mueven nuevamente a los medios de pesaje 33, donde se pesa el peso bruto del otro recipiente C lleno específico, procediendo progresivamente de esta manera hasta que todos los recipientes de un grupo dado de recipientes C se llenan y pesan.

[0103] La estación de llenado y pesaje 12 también puede incluir medios configurados para mover los recipientes C con respecto a los medios de llenado 40 y a los medios de pesaje 33. En las realizaciones descritas usando las figs.1-14, tales medios configurados para mover los recipientes C pueden ser, por ejemplo, los medios de extracción 22 como se indicó anteriormente, u otros medios de soporte, o la placa de soporte 30, como se describe en detalle a continuación.

[0104] De manera ventajosa, en todas las realizaciones descritas aquí, el medio de pesaje 33 y el medio de llenado 40 pueden ser gestionados y controlados por la unidad de comando y control 50 como se indicó anteriormente, también en relación con las operaciones recíprocas. La unidad de comando y control 50 puede coordinar el movimiento de la pluralidad de recipientes C según los modos descritos aquí, también en relación con las diversas operaciones, y con su secuencia específica, que se llevan a cabo en la estación de llenado y pesaje 12 y, en particular, por medio de los medios de llenado 40 y los medios de pesaje 33.

[0105] Según posibles realizaciones, la estación de llenado y pesaje 12 también puede comprender, o estar asociada con o en cooperación con, medios de soporte, en particular una placa de soporte 30, configurada para recibir los recipientes C desde los medios de extracción 22, en este caso específico desde la pinza de extracción 22a como anteriormente, y soportar los recipientes C al menos durante la operación de llenado y pesaje. Los medios de movimiento 39 también pueden proporcionarse para mover dicha placa de soporte 30, si se proporciona o usa.

[0106] Según las realizaciones donde los medios de soporte están configurados como una placa de soporte 30, esta está provista de una pluralidad de asientos de soporte 31 dispuestos recíprocamente según la configuración definida por la matriz de posicionamiento M1 como anteriormente para recibir el grupo de recipientes C movidos por la pinza de extracción 22a.

[0107] En las realizaciones donde se proporciona el uso de la placa de soporte 30 como un medio para hacer que los recipientes C cooperen con los medios de llenado 40 y los medios de pesaje 33, cada asiento de soporte 31 tiene, en la superficie inferior, una abertura conformada 32 para permitir la cooperación con los medios de pesaje 33 que se describirán en detalle a continuación (véanse, por ejemplo, las figs.8-11).

[0108] En realizaciones que contemplan el uso de la placa de soporte 30, la pinza de extracción 22a lleva a cabo un primer movimiento de alineación con respecto a la placa de soporte 30 para alinear verticalmente los recipientes C con los asientos de soporte 31 subyacentes con respecto a la matriz de posicionamiento M1. Además, la pinza de extracción 22a está configurada para, también, llevar a cabo un segundo movimiento, bajándose a sí misma, de modo que los recipientes C se insertan en los asientos de soporte 31 (fig.6), para luego deslizarse, esencialmente con un movimiento opuesto al primer movimiento, para desacoplar los recipientes C que, por lo tanto, permanecen alojados por los asientos de soporte 31 de la placa de soporte 30. También es posible, alternativamente, que la placa de soporte 30 se mueva con respecto a la pinza de extracción 22a.

[0109] Los asientos de soporte 31 pueden estar hechos en el espesor de la placa de soporte 30 y tener una profundidad tal como para permitir el soporte lateral de los recipientes C cuando se colocan en estos. En el ejemplo descrito aquí, los asientos de soporte 31 tienen una sección circular según una forma sustancialmente cilíndrica de los recipientes C. El asiento de soporte 31 puede tener un tamaño transversal ligeramente mayor que el tamaño transversal del recipiente C para permitir ventajosamente un posicionamiento estable de este, pero con juego para facilitar su posterior recogida. Como se ha indicado, en las realizaciones donde se proporciona usar la placa de soporte 30 como un medio de movimiento, con el fin de hacer que los recipientes C cooperen con los medios de llenado 40 y los medios de pesaje 33 de la estación de llenado y pesaje 12 como se describe en detalle a continuación, cada asiento de soporte 31 tiene, en la superficie inferior, una abertura conformada 32 (figs. 7, 8, 9) para permitir la cooperación con los medios de pesaje 33, que también tienen una forma adecuada, figs.8, 9, 10, 11. Por ejemplo, la abertura conformada 32 puede tener una conformación donde tres brazos en ángulo se apartan de una zona central, por ejemplo, los brazos están igualmente en ángulo en aproximadamente 120° grados cada uno con respecto al otro, en particular, pueden tomar una forma de estrella de tres puntas.

[0110] En algunas realizaciones, que pueden combinarse con todas las realizaciones descritas aquí, los medios de pesaje 33 (figs.8, 9, 10, 11, 12, 13, 14) comprenden al menos una báscula 33a y una placa de pesaje 34 respectiva asociada con esta al menos una báscula 33a. Dicha al menos una báscula 33a puede comprender, por ejemplo, una celda de carga u otro detector de peso. En dicha al menos una báscula 33a está montada una placa de pesaje 34 respectiva que tiene una pluralidad de asientos de posicionamiento 34a. De esta manera, el procedimiento proporciona, por lo tanto, pesar una pluralidad de recipientes C soportados por una misma placa de pesaje 34 por medio de la báscula 33a asociada (figs.8, 9, 10, 11, 12, 13, 14).

[0111] Por lo tanto, el procedimiento de pesaje y la estación de llenado y pesaje 12 asociada según la presente invención pueden pesar la tara de los recipientes C inicialmente cuando están vacíos y, posteriormente, medir el peso bruto, cuando se ha llenado un recipiente C. En particular, la tara se pesa solo una vez para una pluralidad de recipientes C colocados en los asientos de posicionamiento 34a de la placa de pesaje 34 de una báscula 33a, después de lo cual los recipientes C se llenan uno por uno y, para cada etapa de llenado, el peso neto del producto medido se obtiene calculando la diferencia con respecto al peso bruto detectado en la etapa de llenado anterior, con la excepción de la primera etapa de llenado, donde el cálculo de la diferencia se lleva a cabo con respecto al peso único de la tara como anteriormente.

[0112] En particular, en las realizaciones descritas usando las figs.7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 y que pueden combinarse con todas las realizaciones descritas aquí, cada uno de los asientos de posicionamiento 34a como se indicó anteriormente se conforma ventajosamente para posicionar, preferiblemente de manera estable, un recipiente C respectivo, con el fin de pesar la cantidad medida de producto que se introduce por los medios de llenado 40.

[0113] Los medios de pesaje 33 pueden incluir una o más básculas 33a del tipo descrito aquí. Por ejemplo, los medios de pesaje 33 pueden incluir una sola báscula 33a, que soporta la placa de pesaje 34 con múltiples asientos de posicionamiento 34a, o pueden incluir una pluralidad de dichas básculas 33a, cada una equipada con una placa de pesaje 34 que tiene múltiples asientos de posicionamiento 34a.

[0114] En algunas realizaciones, es posible proporcionar que haya uno, o más de uno, medio de llenado 40 para cada báscula 33a, pero en cualquier caso un número menor que el número de los asientos de posicionamiento 34a respectivos de la báscula 33a respectiva. En este caso, dichos uno o más medios de llenado 40 pueden ser móviles con al menos dos grados de libertad, es decir, al menos desplazamiento lateral y elevación/descenso, con el fin de servir a la pluralidad de asientos de posicionamiento 34a de la respectiva báscula 33a. Alternativamente, puede proporcionarse una pluralidad de medios de llenado 40 para cada báscula 33a en un número igual al número de los respectivos asientos de posicionamiento 34a y, en este caso, los medios de llenado 40 pueden ser móviles con un grado de libertad, es decir, levantar/bajar.

[0115] Cabe señalar aquí que, según la presente invención, los medios de extracción 22, o alternativamente la placa de soporte 30 o posiblemente otros medios capaces de recoger la pluralidad de recipientes C, pueden recoger una pluralidad de recipientes C, que pertenecen a una sola fila o a múltiples filas de la bandeja portarrecipientes 20, cuyo número es igual o mayor que, favorablemente un múltiplo de, el número de básculas 33a y los medios de llenado 40 proporcionados, favorablemente un múltiplo.

[0116] En las realizaciones descritas usando las figs.8-14, el número de asientos de posicionamiento 34a para cada placa de pesaje 34 puede ser ventajosamente dos o más, por ejemplo, tres, cuatro, cinco, seis o incluso más de seis. Dichos asientos de posicionamiento 34a, basándose en su número y de los requisitos operativos, también pueden disponerse en varias filas consecutivas, cada fila puede proporcionar en este caso dos o más asientos de posicionamiento 34a, por ejemplo, tres, cuatro, cinco, seis o incluso más de seis.

[0117] Como se describió anteriormente, el procedimiento de pesaje puede proporcionar el movimiento de los recipientes C por medio de la placa de soporte 30 como se indicó anterior o directamente por medio de los medios de extracción 22 que los han recogido de la bandeja portarrecipientes 20 u otros medios de recogida y movimiento adecuados. En las posibles variantes, el modo por medio del cual se soportan los recipientes C puede cambiar, por ejemplo, soportado en la parte inferior 45 gracias a los asientos de soporte 31 de la placa de soporte 30, o mantenerse suspendido desde arriba, por medio de la pinza de extracción 22a que sostiene el borde anular sobresaliente 44 del cuello 41. Este modo de soporte diferente también puede implicar una conformación diferente de la placa de pesaje 34 usada, y en particular cómo se fabrican o definen la pluralidad de asientos de posicionamiento 34a, de modo que sean compatibles respectivamente con la conformación de la placa de soporte 30 o de la pinza 22a o de otros medios de recogida y movimiento.

[0118] En particular, las figs.8, 9, 10 se usan para describir realizaciones donde la placa de soporte 30 coloca los recipientes C con respecto a los medios de llenado 40 y también con respecto a los medios de pesaje 33 equipados con placas de pesaje 34 adecuadas descritas con referencia a las figs.8-11. Alternativamente, para este propósito también es posible usar directamente los medios de extracción 22 como anteriormente, en este caso usando, por ejemplo, las placas de pesaje 34 descritas con referencia a las figs.12-14. según otra alternativa, también es posible usar otros medios de recogida y movimiento, por ejemplo, del tipo de vacío, tales como ventosas o similares.

[0119] En cualquier caso, las ventajas son evidentes de poder recoger y mover una pluralidad de recipientes C que, posteriormente, se someten a llenado y pesaje por medio de los medios de pesaje 33 provistos de una báscula 33a con una placa de pesaje 34 que tiene una pluralidad de asientos de posicionamiento 34a: es posible, de hecho, reducir el número de errores de medición de peso, ya que hay una reducción tanto en el número de básculas 33a usadas, ya que es posible usar incluso una sola báscula 33a equipada con la placa de pesaje 34 descrita aquí para una pluralidad dada de recipientes C, y también en el número de operaciones de pesaje. Además, es posible eliminar o reducir las incertidumbres o diferencias en la medición del peso de la tara y, por lo tanto, del peso del producto medido, para reducir los tiempos de proceso de un grupo dado de recipientes y minimizar el número de movimientos requeridos. Por ejemplo, las figs.8, 9, 10 muestran realizaciones ejemplares donde la placa de soporte 30 coloca los recipientes C con respecto a los medios de llenado 40 (mostrados solo en las figs. 9 y 10) y en asociación con los medios de pesaje 33. En este caso, la placa de soporte 30 también puede usarse para soportar los recipientes C durante la operación de pesaje realizada por los medios de pesaje 33 presentes en estos.

[0120] En este caso, las realizaciones de la placa de pesaje 34 descritas usando las figs.8, 9, 10, 11 se usan ventajosamente en asociación con la placa de soporte 30. En particular, en estas realizaciones, la placa de pesaje 34 tiene un vástago de soporte 35 para una placa de posicionamiento 36, en particular dispuesta transversalmente al vástago de soporte 35. Los asientos de posicionamiento 34a se proporcionan en la placa de posicionamiento 36. El vástago de soporte 35 está montado en, o conectado a, una báscula 33a respectiva.

[0121] En estas realizaciones, una pluralidad de varillas 37 se proyectan desde la placa de posicionamiento 36, cada una de las cuales soporta un elemento de soporte 38 de forma adecuada. Cada elemento de soporte 38 tiene una superficie superior que define un respectivo asiento de posicionamiento 34a. Dichos elementos de soporte 38 están conformados o conformados ventajosamente de una manera que coincide con la forma de las aberturas 32 de la placa de soporte 30. En posibles implementaciones, los elementos de soporte 38 pueden tener forma de brazos radiales, por ejemplo, tres como en las figs.8-11.

[0122] En particular, en estas realizaciones, gracias al hecho de que los elementos de soporte 38 se proyectan, soportados por las varillas 37 respectivas, desde la placa de posicionamiento 36, es posible hacer que los elementos de soporte 38 pasen selectivamente a través de las aberturas 32 de la placa de soporte 30 de modo que cada recipiente C pueda posicionarse, preferiblemente de manera estable, en el asiento de posicionamiento 34a respectivo.

[0123] En otras realizaciones, no mostradas, pero cuya implementación es fácilmente entendida por un experto en la materia, la placa de soporte 30 no se usa y los medios de extracción 22, en particular la pinza de extracción 22a, colocan directamente los recipientes C con respecto a los medios de llenado 40 y en asociación con los medios de pesaje 33. En este caso, los medios de extracción 22, en particular la pinza de extracción 22a, también pueden usarse para soportar los recipientes C durante la operación de pesaje llevada a cabo por los medios de pesaje 33 presentes en estos.

[0124] En este caso adicional, por lo tanto, las realizaciones de la placa de pesaje 34 descritas usando las figs.12, 13, 14 se usan ventajosamente en asociación con los medios de extracción 22, en particular la pinza de extracción 22a. Con respecto a estas realizaciones, solo las diferencias con respecto a la placa de pesaje 34 de las realizaciones de las figs.8-11 se describen aquí, mientras que las otras partes o componentes son los mismos a menos que se especifique lo contrario. Por lo tanto, en estas realizaciones no hay elementos de soporte 38 soportados por varillas 37 que sobresalen de la placa de posicionamiento 36, sino que la placa de posicionamiento 36 tiene una pluralidad de asientos de posicionamiento 34a, que se hacen huecos o rebajados en el espesor de la placa de posicionamiento 36.

[0125] En particular, en estas realizaciones, los recipientes C transportados por los medios de extracción 22 pueden insertarse libremente desde arriba en los respectivos asientos de posicionamiento 34a, ya que están parcialmente alojados en ellos descansando sobre su parte inferior, preferiblemente de manera estable.

[0126] En algunas realizaciones, descritas usando la fig.14 y que también pueden combinarse con las realizaciones de las figs. 8-11 y 12-13, la placa de pesaje 34 puede tener una pluralidad de clavijas 36a sobresalientes, dispuestas en correspondencia con cada asiento de posicionamiento 34a. Ventajosamente, la disposición y conformación de dichas clavijas 36a tiene como objetivo un centrado radial y una función de contención de los recipientes C colocados en los respectivos asientos de posicionamiento 34a. Dichas clavijas 36a pueden, por ejemplo, sobresalir de la placa de pesaje 36 correspondiente y estar dispuestas alrededor de cada asiento de posicionamiento 34a, como se muestra a modo de ejemplo en la fig.15 y como también es posible en las realizaciones descritas con referencia a las figs.12 y 13. Como se indicó, la presencia de las clavijas 36a, con las mismas funciones que las anteriores, también puede proporcionarse en las realizaciones de las figs.9, 10, 11. En este caso, las clavijas 36a se proyectan desde cada uno de los respectivos elementos de soporte 38, de hecho, están dispuestas alrededor de los respectivos asientos de posicionamiento 34a. Por ejemplo, en el caso de que los elementos de soporte 38 estén conformados como brazos radiales, las clavijas 36a pueden proporcionarse en los extremos de cada brazo radial.

[0127] Además, en las realizaciones descritas usando las figs.12, 13, 14, los asientos de posicionamiento 34a de una placa de pesaje 34 respectiva están dispuestos, por ejemplo, alineados entre sí, sin embargo, no se excluye que los asientos de posicionamiento 34a también puedan disponerse con una configuración espacial desplazada o alterna, por ejemplo, una configuración "quincunx" como en las figs.8, 9, 10, 11 u otra configuración u orientación espacial. Por ejemplo, como se observa en la fig. 11, la placa de posicionamiento 36 puede conformarse adecuadamente de manera que coincida con la disposición deseada, en este caso específico una disposición de "quincunx". Según la disposición de los múltiples asientos de posicionamiento 34a proporcionados en la placa de pesaje 34 que se describe usando las figs.8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, la placa de soporte 30 que transporta los recipientes C, o la pinza de extracción 22a en caso de que no se use la placa de soporte 30, se mueve adecuadamente con respecto a los medios de pesaje 33, de modo que haya coordinación y alineación entre los recipientes C y los múltiples asientos de posicionamiento 34a como se indicó anteriormente.

[0128] Según algunas realizaciones del procedimiento de pesaje descrito aquí, usando la placa de soporte 30 o alternativamente directamente la pinza de extracción 22a, u otros medios de recogida y movimiento adecuados, una pluralidad de recipientes C se colocan simultáneamente en cada uno de los asientos de posicionamiento 34a de la placa de pesaje 34 de una báscula 33a respectiva de los medios de pesaje 33.

[0129] Por ejemplo, los múltiples asientos de posicionamiento 34a de cada placa de pesaje 34 pueden disponerse para cooperar, para los fines del pesaje, con una, dos o más filas de recipientes C suministrados por la placa de soporte 30, sin ser extraídos de los respectivos asientos de soporte 31 donde están alojados, o alternativamente suministrados por la misma pinza de extracción 22a.

[0131] En las realizaciones descritas aquí, véanse, por ejemplo, las figs.8-11, y también es válido en el caso de que se usen los medios de extracción 22 en lugar de la placa de soporte 30 con referencia a las figs.12-14, la placa de soporte 30 está configurada para llevar a cabo al menos un primer movimiento de alineación con respecto a los medios de pesaje 33 para alinear verticalmente las aberturas conformadas 32 con los asientos de posicionamiento 34a de cada una de las placas de pesaje 34 con respecto a la matriz de posicionamiento M1, fig.8. En este caso, la placa de pesaje 34 descrita usando las figs. 8-11, donde ventajosamente los elementos de soporte 38 sobresalientes, cada uno de los cuales tiene los respectivos asientos de posicionamiento 34a, se unen a las respectivas aberturas conformadas 32 de modo que los elementos de soporte 38 puedan pasar a través de ellos. Además, la placa de soporte 30 está configurada para llevar a cabo también un segundo movimiento, que en este caso implica el pasaje de los elementos de soporte 38 y los asientos de posicionamiento 34a correspondientes a través de las aberturas 32, de modo que los recipientes C se depositan, gracias a la presencia de las aberturas 32, cada una en un respectivo asiento de posicionamiento 34a (fig. 9), y luego se elevan de nuevo para desacoplar los elementos de soporte 38 y retirar los recipientes C de los asientos de posicionamiento 34a respectivos.

[0133] En el caso de las realizaciones de las figs. 8-11, también válido para las realizaciones de las figs. 12-14 usando adecuadamente los medios de extracción 22 en lugar de la placa de soporte 30, esta secuencia de movimientos se repite, haciendo que la placa de soporte 30 avance progresivamente de manera escalonada, coordinada con la distancia entre las filas de recipientes C y los asientos de posicionamiento 34a, con respecto a los medios de pesaje 33, para garantizar que todos los recipientes C presentes en la placa de soporte 30 se coloquen progresivamente en los respectivos asientos de posicionamiento 34a. Aquí, la tara del grupo de recipientes C presentes en la placa de pesaje 34 se pesa solo una vez, después de lo cual se llena cada recipiente C. Al final de cada operación de llenado de un recipiente C específico, se mide el peso total de los recipientes C presentes en la placa de pesaje 34 y, al calcular la diferencia con respecto al peso medido en la etapa anterior, que inicialmente es el peso de tara de los recipientes C y en las etapas posteriores es, por otro lado, el peso bruto medido en la etapa de llenado anterior, se calcula el peso neto del producto medido en el recipiente C específico. En otras realizaciones ventajosas, también es posible que la secuencia de movimientos descrita anteriormente pueda llevarse a cabo solo una vez, ya que, gracias a la presencia, en las respectivas placas de pesaje 34, de un número total de múltiples asientos de posicionamiento 34a al menos igual al número de recipientes C, el pesaje de la tara de todos los recipientes C presentes en la placa de soporte 30 o en los medios de extracción 22 puede llevarse a cabo simultáneamente, de una vez, para luego proceder con el llenado secuencial y el pesaje de la cantidad de producto dosificado en todos los recipientes C insertados en los asientos de posicionamiento 34a. En cada etapa de llenado, al calcular la diferencia con respecto al peso de tara determinado inicialmente, en el caso del primer llenado, o con respecto al peso bruto detectado en la etapa de llenado anterior, es posible determinar en cada ocasión el peso neto del producto dosificado en cada recipiente C. Esta determinación puede llevarse a cabo ventajosamente por la unidad de comando y control 50.

[0134] En las realizaciones descritas aquí, se proporciona, en particular, llevar a cabo una operación de pesar la tara solo una vez para todos los recipientes C que están dispuestos en los respectivos asientos de posicionamiento 34a múltiples de una placa de pesaje 34 y, por lo tanto, moviendo un mayor número de recipientes C a la vez, es ventajosamente posible reducir el número de veces que se pesa la tara de los recipientes C, o usar un número menor de básculas 33a para procesar las operaciones de pesaje de una pluralidad de recipientes C.

[0136] En particular, por medio de los medios de pesaje 33, donde cada báscula 33a está provista de una placa de pesaje específica 34 que tiene una pluralidad de asientos de posicionamiento 34a según las realizaciones descritas aquí, es ventajosamente posible hacer que la etapa de pesar la tara sea más rápida y precisa y, por lo tanto, aumentar considerablemente la productividad y precisión del procedimiento de pesaje y, en consecuencia, de todo el ciclo de procesamiento.

[0138] De hecho, por medio de la placa de pesaje 34 provista de una pluralidad de asientos de posicionamiento 34a, es posible colocar una pluralidad de recipientes C soportados por la placa de pesaje 34 asociada con la respectiva báscula 33a y pesar la tara de todos estos recipientes C una sola vez, al comienzo del ciclo de pesaje de un grupo determinado de recipientes C.

[0140] Con referencia también a la fig.15, que muestra una gráfica de la tendencia a lo largo del tiempo (eje x) del peso (eje y) detectado progresivamente por la báscula 33a, puede verse que en el tiempo t0, cuando, por ejemplo, todos los recipientes C están colocados en los respectivos asientos de posicionamiento 34a y están vacíos, es decir, antes del llenado, el peso detectado por la báscula 33a en el tiempo t0 representa el peso de todos los recipientes C vacíos, es decir, el peso de tara, o en cualquier caso del valor de referencia, o cero.

[0142] Este peso de tara es el valor de peso inicial con respecto al cual se hace referencia a la operación de pesaje posterior del primer recipiente C que se llena con el medio de llenado 40. En el gráfico de la fig.15, el peso de la tara se indica a través de P0, en el instante del tiempo t0.

[0143] Posteriormente, en el tiempo t1 se dosifica una cantidad de producto en uno de los recipientes C y se detecta un peso P1, después de lo cual en el tiempo t2 se dosifica una cantidad de producto en otro de los recipientes C y se detecta un peso P2, y así sucesivamente, repitiendo estas mediciones de peso de manera incremental durante un número "m" de veces igual al número de asientos de posicionamiento 34a de cada placa de pesaje 34, que es igual al número de recipientes C a llenar y pesar en la misma báscula 33a.

[0144] Con la excepción del primer peso detectado, antes de comenzar el llenado, que es el peso de tara de todos los "m" recipientes C presentes en los asientos de posicionamiento 34a de cada placa de pesaje 34 asociada con una báscula 33a respectiva, todos los pesos detectados posteriormente son pesos brutos, como consecuencia de la dosificación secuencial de producto en cada recipiente C según el procedimiento de la presente invención. Por lo tanto, por ejemplo, el peso neto del producto dosificado en el primer recipiente C que se llena vendrá dado por la diferencia entre el peso bruto P1 detectado y el peso de tara P0 detectado inicialmente, mientras que el peso neto del producto dosificado en el segundo recipiente C que se llena vendrá dado por la diferencia entre el peso bruto P2 detectado y el peso bruto P1 anterior, y así sucesivamente. Por lo tanto, puede decirse que el peso bruto detectado en una operación de pesaje dada, posterior a la primera operación de pesaje de la tara cuando los recipientes C están vacíos, en realidad representa el peso de referencia con respecto al cual, en una operación posterior de pesaje del peso bruto, se calcula el peso neto del producto medido en esa operación posterior dada.

[0145] Por lo tanto, la determinación progresiva del peso del producto dosificado en un recipiente C en una primera etapa de llenado por medio de dichos medios de llenado 40 se lleva a cabo calculando la diferencia entre el peso detectado por dicha báscula 33a en la primera etapa de llenado y dicho peso de tara de dichos recipientes C detectado inicialmente por dicha báscula 33a y, posteriormente, la determinación progresiva del peso del producto dosificado en un recipiente C, en cada etapa de llenado específica después de la primera por medio de dichos medios de llenado 40, se lleva a cabo calculando la diferencia entre el peso detectado en dicha etapa de llenado específica por dicha báscula 33a y el peso detectado por dicha báscula 33a en la etapa de llenado inmediatamente anterior.

[0146] Por lo tanto, en general, según el procedimiento de la presente invención, el peso neto N(i+1) del producto dosificado en un recipiente C dado en el instante de tiempo i+1 por los medios de llenado 40 se definirá por la diferencia entre el peso actual P(i+1) detectado por la báscula 33a y el peso P(i) detectado por la misma báscula 33a en relación con el pesaje inmediatamente anterior al tiempo i:

[0147] N(i+1)=P(i+1)-P(i)

[0148] donde i es un número natural que varía de 0 a m y m es el número de recipientes C que están dispuestos y soportados en los asientos de posicionamiento 34a de la respectiva placa de pesaje 34 asociada con una báscula 33a.

[0149] Como consecuencia de lo anterior, por lo tanto, el gráfico de la fig.15 puede considerarse un gráfico de "etapas" del peso con respecto al tiempo, donde cada etapa representa un aumento de peso detectado por la báscula 33a y el tamaño de cada etapa corresponde realmente al peso neto del producto medido en el etapa de llenado específico; por lo tanto, puede decirse que el procedimiento de pesaje de la presente invención es un procedimiento de pesaje de "etapas".

[0150] En algunas realizaciones, por lo tanto, el procedimiento de pesaje según la presente invención proporciona:

[0151] - recoger una pluralidad de recipientes C vacíos simultáneamente de una bandeja portarrecipientes 20 y mover la pluralidad de recipientes C hacia la estación de llenado y pesaje 12 para cooperar con los medios de llenado 40 y los medios de pesaje 33;

[0152] - colocar, por medio de los medios de extracción 22 o por medio de la placa de soporte 30 a la que los recipientes C han sido transferidos por los medios de extracción 22, una pluralidad de recipientes C vacíos en los asientos de posicionamiento 34a como se indica anteriormente de cada placa de pesaje 34 asociada con una báscula 33a respectiva, de modo que cada recipiente C se coloque, preferiblemente de manera estable, en un asiento de posicionamiento 34a específico de la placa de pesaje 34 respectiva;

[0153] - realizar un pesaje de la tara solo una vez, pesando todos los recipientes C vacíos inicialmente presentes en los respectivos asientos de posicionamiento 34a de la placa de pesaje 34,

[0154] - llenar secuencialmente cada uno de los recipientes C, determinando progresivamente el peso del producto dosificado en un recipiente C específico por medio de la báscula 33a, en cada etapa de llenado, o después de cada etapa de llenado, sin pesar la tara de cada recipiente para el grupo dado de recipientes C a llenar y pesar.

[0155] Si los medios de pesaje 33 comprenden una pluralidad de básculas 33a, las etapas de pesar la tara solo una vez y llenar y pesar secuencialmente los recipientes C de cada placa de pesaje 34 pueden ocurrir ventajosamente en paralelo para cada una de las básculas 33a proporcionadas.

[0156] Como se indicó anteriormente, para determinar el peso del producto dosificado en un recipiente C específico por medio de la báscula 33a, después de cada etapa de llenado, el peso neto N(i+1) del producto dosificado por los medios de llenado 40 en un instante de tiempo i+1 viene dado por la diferencia entre el peso P(i+1) detectado en dicho instante de tiempo i+1 y el peso P(i) detectado en un instante de tiempo anterior i.

[0157] En consecuencia, es evidente que una ventaja que se obtiene con el procedimiento de pesaje según la presente invención es la posibilidad de medir incrementalmente, para cada uno de los recipientes C, el peso bruto, y a partir de ahí derivar el peso neto N desde que se ha detectado el peso de tara, en particular habiendo realizado ventajosamente el pesaje de la tara no individualmente para todos los "m" recipientes C a pesar, sino solo una vez, al comienzo del ciclo de pesaje y con la misma báscula 33a. Por lo tanto, la presente invención ahorra m-1 operaciones de pesaje de los movimientos de tara y m-1 de los recipientes C, con ventajas significativas de tiempo, menos desgaste de los miembros de movimiento, menor consumo de energía y menos sobrecalentamiento de los sistemas de movimiento automático usados.

[0158] Otra ventaja que se logra, con respecto al estado de la técnica que proporciona que cada báscula esté provista de su propia placa de pesaje con un único asiento de posicionamiento para recibir un recipiente correspondiente para ser llenado y pesado, es la de lograr una mayor precisión de pesaje. De hecho, al usar una sola báscula para pesar una pluralidad de recipientes C por medio de la respectiva placa de pesaje 34, es posible evitar que se sumen múltiples errores de medición, lo que, por otro lado, podría ocurrir si se usa más de una báscula. Por lo tanto, también es posible reducir los errores debido al establecimiento del umbral de precisión del pesaje de tara para las diversas básculas usadas. Además, el procedimiento según la presente invención permite tener menos errores de medición ya que, para el mismo número m de recipientes C a pesar, se realizan menos mediciones y, por lo tanto, la probabilidad de error es menor. En particular, con el procedimiento según la presente invención se realizan de hecho m+1 mediciones para pesar m pesos netos, teniendo también en cuenta el pesaje inicial de la tara, mientras que con el procedimiento del estado de la técnica se realizan 2*m mediciones, lo que implica pesar la tara y el peso bruto para cada uno de los m recipientes.

[0159] La presente invención, por lo tanto, proporciona pesar, con una sola báscula 33a y una sola operación, la tara de una pluralidad de recipientes C a la vez, gracias a la conformación de la respectiva placa de pesaje 34 que tiene múltiples asientos de posicionamiento 34a, reduciendo el riesgo de introducir errores causados por el pesaje de la tara para un grupo dado de recipientes C a pesar, en particular por medio de diferentes básculas 33a.

[0160] En otras palabras, gracias a la presente invención es posible pesar la tara un número menor de veces, idealmente una sola vez para un grupo dado de recipientes C y también usar, en comparación con el estado de la técnica, un número menor de básculas y, por lo tanto, reducir la posibilidad de errores en el pesaje de la tara introducida por el uso de un mayor número de básculas.

[0161] Esto es especialmente importante para cantidades mínimas y precisas de producto medido como en el campo farmacéutico, ya que la tara se pesa con una sola báscula, para varios recipientes al mismo tiempo, evitando la propagación de errores que pueden encontrarse en el estado de la técnica, causados por diferentes umbrales o ajustes de tara entre las básculas usadas.

[0162] Al mismo tiempo, con la presente invención también es posible pesar un mayor número de recipientes C gracias al hecho de que es posible suministrar y mover simultáneamente, por medio de la pinza de extracción 22a o alternativamente la placa de soporte 30, una pluralidad de recipientes C como se describió anteriormente.

[0163] Cabe señalar, además, en cualquier caso, que el uso de los medios de soporte como se indicó anteriormente, en este caso específico de la placa de soporte 30, puede ser opcional. De hecho, en posibles realizaciones, el llenado y pesaje de los recipientes C puede ocurrir directamente usando los medios de extracción 22, en particular la pinza de extracción 22a, más particularmente moviendo los recipientes C mantenidos en posición por la pinza de extracción 22a con el fin de colocarlos en cooperación con los medios de llenado 40 y con los medios de pesaje 33.

[0164] En las realizaciones descritas aquí que, por ejemplo, implican el uso de medios de extracción 22 y posible placa de soporte 30 u otros medios de recogida y movimiento, es evidente que existe una ventaja adicional de mover una pluralidad de recipientes C recogidos de la bandeja portarrecipientes 20, posiblemente incluso todos los presentes allí, por medio de los medios de extracción 22, provistos ventajosamente de una pinza de extracción 22a, y movidos por medio de la placa de soporte 30 o los propios medios de extracción 22. Esto, en particular, en términos de reducir el número de movimientos de los recipientes C conectados a las operaciones de pesaje y, por lo tanto, aumentar la productividad general de la línea de procesamiento 10, menor consumo de energía, menor sobrecalentamiento y desgaste de los respectivos medios de movimiento.

[0165] Según algunas realizaciones, con el fin de recoger y mover los recipientes C de la bandeja portarrecipientes 20, el procedimiento de pesaje comprende:

[0166] - suministrar una bandeja portarrecipientes 20 que contiene una pluralidad de recipientes C dispuestos de manera ordenada, según un patrón de filas y columnas definido por la matriz de posicionamiento M1,

[0167] - mover, con respecto a la bandeja portarrecipientes 20, los medios de extracción 22 en la dirección de recogida W y, moviendo los medios de extracción 22, recoger, de la bandeja portarrecipientes 20, al menos dos recipientes C dispuestos en al menos uno, posiblemente en al menos dos filas paralelas y consecutivas I, II de la matriz de posicionamiento M1.

[0168] De estos recipientes C, si la recogida se produce desde varias filas paralelas, un primer recipiente C se coloca en una primera fila I y un segundo recipiente C se coloca en una segunda fila II, donde la primera fila I es, con referencia a la dirección de recogida W, más externa, en la matriz de posicionamiento M1, con respecto a la segunda fila II.

[0169] Recoger y mover dicho grupo de recipientes C, comprendiendo al menos el primer recipiente C y el segundo recipiente C de al menos una fila o posiblemente dos filas paralelas y consecutivas como se definió anteriormente, permite acelerar el movimiento y, en general, reducir los desplazamientos de los recipientes C entre las estaciones de procesamiento, los tiempos de movimiento, el número de movimientos, reducir el desgaste, el sobrecalentamiento y el consumo de energía de los miembros de movimiento y aumentar la productividad general de la línea de procesamiento 10. De hecho, de esta manera, menos movimientos pueden ser suficientes para recoger en cada ocasión todos los recipientes C dispuestos en la bandeja portarrecipientes 20 y transportarlos a la estación de llenado y pesaje 12.

[0170] Según las realizaciones descritas en la presente, la bandeja portarrecipientes 20 y/o la pinza de extracción 22a pueden moverse una con respecto a la otra por los respectivos medios de movimiento 39 con el fin de recoger la pluralidad de recipientes C. Por ejemplo, la pinza de extracción 22a puede llevar a cabo al menos un primer movimiento relativo de acoplamiento (dirección de recogida W, figs.3 y 4) con respecto a la bandeja portarrecipientes 20 para acoplar la al menos una parte del grupo de recipientes C dispuestos en los asientos de alojamiento 21 de la bandeja portarrecipientes 20, sujetando así los recipientes C. También es posible que, alternativamente, la bandeja portarrecipientes 20 se mueva según el primer movimiento relativo de acoplamiento con respecto a la pinza de extracción 22a.

[0171] Una vez que los recipientes C se han acoplado, puede realizarse un segundo movimiento, por ejemplo, transversal, y en particular ortogonal, a la dirección de recogida W, entre la pinza de extracción 22a y la bandeja portarrecipientes 20 para extraer los recipientes C de esta última. En posibles implementaciones, por ejemplo, la pinza de extracción 22a también puede llevar a cabo al menos un segundo movimiento de elevación relativo, transversal, y en particular ortogonal, a la dirección de recogida W, con respecto a la bandeja portarrecipientes 20 para extraer de la bandeja portarrecipientes 20 los recipientes C sostenidos por la pinza de extracción 22a, para moverlos a la siguiente estación de llenado y pesaje 12, fig. 5. O, alternativamente, la pinza de extracción 22 puede mantenerse estacionaria y la bandeja portarrecipientes 20 puede moverse, en particular con un movimiento de descenso transversal, y en particular ortogonal, a la dirección de recogida W.

[0172] Posteriormente, el procedimiento descrito aquí puede proporcionar mover, por medio de la pinza de extracción 22a, los recipientes C hacia la estación de llenado y pesaje 12, en particular hacia la placa de soporte 30, si se proporciona, con el fin de depositar los recipientes C en los respectivos asientos de soporte 31 de la placa de soporte 30, fig.9, o directamente hacia los medios de llenado 40 y los medios de pesaje 33 asociados. Después de esto, el llenado y el pesaje pueden llevarse a cabo como se describió anteriormente con referencia a las figs.8, 9, 10. La placa de soporte 30 está, en cualquier caso, conformada de tal manera que permite el llenado y pesaje de los recipientes C sin que estos sean extraídos y/o retirados de la propia placa de soporte 30, con una ventaja evidente en términos de tiempo de funcionamiento y con menos movimientos. Como se ha descrito anteriormente, como una alternativa a la placa de soporte 30 es posible usar directamente la pinza de extracción 22a, seleccionando el tipo apropiado de placa de pesaje 34 representada, por ejemplo, en las figs.12, 13, 14.

[0173] También en relación con la operación de pesaje, realizada antes (pesaje de tara) y después del llenado, la placa de soporte 30, si se proporciona, se mueve hacia los medios de pesaje 33, de lo contrario, la pinza de extracción 22a puede usarse directamente.

[0174] En las realizaciones descritas aquí, una o más filas de recipientes C presentes en la placa de soporte 30 están alineadas con las respectivas básculas 33a de los medios de pesaje 33 de modo que las aberturas conformadas 32, en correspondencia con una o más filas dadas de recipientes C a pesar, están alineadas con los respectivos asientos de posicionamiento 34a de cada placa de pesaje 34 asociada con cada báscula 33a. Si se usa la placa de soporte 30, los elementos de soporte 38 de la placa de pesaje 34, donde están presentes los asientos de posicionamiento 34a, están conformados para cooperar con las aberturas conformadas 32 como se describió anteriormente, de modo que dichos elementos de soporte 38 pueden pasar a través de ellos, de modo que los recipientes C se colocan en los asientos de posicionamiento 34a para determinar el peso de los recipientes C en el transcurso de la única operación de pesar la tara como se describió anteriormente y, posteriormente, también determinar el peso del producto dosificado en ellos en cada ocasión con el llenado secuencial realizado por medios de llenado 40 adecuados, fig.9.

[0175] Cuando una o más filas de recipientes C presentes en la placa de soporte 30 están alineadas verticalmente con los respectivos asientos de posicionamiento 34a de las placas de pesaje 34, la placa de soporte 30 y las placas de pesaje 34 llevan a cabo un movimiento que los acerca recíprocamente para que los recipientes C estén posicionados en los asientos de posicionamiento 34a, gracias a la presencia de las respectivas aberturas conformadas 32 de la placa de soporte 30 (fig. 9), para realizar la operación de pesaje, y un movimiento posterior de distanciamiento relativo para liberar la placa de soporte 30 de las placas de pesaje 34. En una posible solución, mostrada en las figs.8, 9, 10, la placa de soporte 30 es móvil mientras las placas de pesaje 34 están fijas; la placa de soporte 30 se mueve hacia las placas de pesaje 34 de modo que los recipientes C, gracias a las respectivas aberturas conformadas 32 de la placa de soporte 30, se posicionan en los asientos de posicionamiento 34a de una placa de pesaje 34 respectiva, para realizar la operación de pesaje, y se aleja de las placas de pesaje 34 para levantar y retirar los recipientes C de los asientos de posicionamiento 34a. Sin embargo, no excluimos realizaciones donde, en cambio, las placas de pesaje 34 son verticalmente móviles para acoplar los recipientes C a través de las aberturas conformadas 32. En cualquier caso, en las realizaciones descritas donde la placa de soporte 30 se usa para los fines de pesaje, los recipientes C pueden liberarse parcial o completamente de la placa de soporte 30. En el caso de una liberación completa, se pretende que el plano inferior de cada recipiente C alcance el plano superior de la placa de soporte 30.

[0177] Como se indicó anteriormente, en otras realizaciones, en lugar de la placa de soporte 30, los medios de extracción 22 como se indicó anteriormente, en particular la pinza de extracción 22a, mueven los recipientes C hacia la estación de llenado y pesaje 12 para cooperar con los medios de llenado 40 proporcionados en dicha estación de llenado y pesaje 12, proporcionando alinear verticalmente una o más filas de recipientes C presentes en la pinza de extracción 22a con los medios de llenado 40 como se indicó anteriormente. Además, la pinza de extracción 22a también se mueve hacia los medios de pesaje 33 asociados con la estación de llenado y pesaje 12, que en este caso comprenden una o más básculas 33a, cada una equipada con una placa de pesaje 34 respectiva según las realizaciones descritas usando las figs.12, 13, 14. De hecho, los medios de pesaje 33 pueden estar esencialmente alineados o, en cualquier caso, en correspondencia con los medios de llenado 40. En este caso, se proporciona alinear verticalmente una o más filas de recipientes C presentes en la pinza de extracción 22a con los respectivos medios de pesaje 33 para alinear los recipientes C como se indicó anteriormente con los correspondientes múltiples asientos de posicionamiento 34a de cada placa de pesaje 34 presentes en cada báscula 33a (figs.12, 13, 14).

[0179] Además, no excluimos que la pinza de extracción 22a pueda usarse en combinación con las realizaciones de la báscula 33a descrita con referencia a las figs. 8-11, en particular, siempre que los recipientes C puedan colocarse desde arriba en los respectivos asientos de posicionamiento 34a de la placa de pesaje 34 específica descrita en estas realizaciones.

[0181] En las realizaciones descritas aquí, por lo tanto, la placa de soporte 30, o alternativamente los medios de extracción, en particular la pinza de extracción 22a, o posiblemente otros medios de recogida y movimiento proporcionados, mueven un grupo de recipientes C para ser llenados y pesados con respecto a los medios de pesaje 33 proporcionados de la placa de pesaje 34 que tiene los múltiples asientos de posicionamiento 34a. En este caso, se coloca allí un número de recipientes C dispuestos, por ejemplo, a lo largo de una fila y ventajosamente igual al número de asientos de posicionamiento 34a, después de lo cual se realiza una sola operación de pesar la tara y, posteriormente, por medio del medio de llenado 40, el producto se dosifica progresivamente en cada uno de los recipientes C, detectando el peso en cada ocasión, como se describió anteriormente con referencia a la fig.15. Las operaciones anteriores de colocar un grupo de recipientes C en los asientos de posicionamiento 34a, el pesaje inicial de la tara, el llenado progresivo de cada recipiente C del grupo dado y el pesaje correspondiente del peso bruto con el fin de calcular, calculando la diferencia, el peso neto del producto dosificado en el recipiente C lleno específico, se repiten tantas veces como las filas de recipientes C que se van a pesar, o un submúltiplo del número de filas de recipientes C que se van a pesar, también basándose en el número y la disposición de los asientos de posicionamiento 34a proporcionados en la placa de pesaje 34 descrita con referencia, por ejemplo, a las figs.8-14.

[0183] Además, debe observarse que en las realizaciones donde, como alternativa a la placa de soporte 30, los medios de extracción 22, en particular la pinza de extracción 22a, se usan directamente para mover los recipientes C, es preferible que, con el fin de pesar por medio de los medios de pesaje 33, los recipientes C se liberen adecuadamente de la pinza de extracción 22a, para no distorsionar el peso o transmitir vibraciones durante la propia etapa de pesaje; esto puede lograrse a través de la conformación particular de los asientos de posicionamiento 34a descritos usando las figs.12-14.

[0185] Al final de la operación de llenado y pesaje, puede proporcionarse la transferencia de los recipientes C, llenos y pesados, desde la placa de soporte 30, o desde la pinza de extracción 22a, a una estación de procesamiento posterior 14 como se indicó anteriormente.

[0187] Como ya se ha descrito anteriormente, debemos especificar en cualquier caso que, en posibles realizaciones, los recipientes C podrían recogerse de la bandeja portarrecipientes 20 por medio de otros medios de recogida y movimiento adecuados, no necesariamente configurados como los medios de extracción 22 o la placa de soporte 30, por ejemplo, por medio de medios de recogida al vacío u otros medios que, por ejemplo, recogen y mueven los recipientes C manteniéndolos agarrados desde arriba.

[0188] Con referencia a las figs.16 y 17, se describen otras realizaciones de un procedimiento de pesaje y una estación de llenado y pesaje 12 según la presente invención que puede usarse para llenar y pesar uno o más recipientes C, que están configurados para contener productos de naturaleza variable, tanto fluidos como sólidos, y también en forma de polvo. En estas realizaciones, los recipientes C como los anteriores se transportan automáticamente desde y hacia una o más estaciones de procesamiento de la línea de procesamiento 10, en modo sin contacto, por ejemplo, con el uso de motores planos.

[0189] La Fig.16, a modo de ejemplo, muestra la estación de llenado y pesaje 12 insertada en una línea de procesamiento 10, que está configurada para llenar automáticamente los recipientes C y también transportarlos automáticamente desde y hacia una o más estaciones de procesamiento 11, 12, 14, 14A, 14B, 14C.

[0190] En particular, la línea de procesamiento 10 también puede comprender, además de la estación de llenado y pesaje 12, una estación 11 para almacenar y recoger recipientes C vacíos, una estación de cierre 14A, configurada para cerrar cada recipiente C, y una estación de envasado 14B configurada para envasar, o envolver, los recipientes C llenos y cerrados. Posiblemente, una estación de almacenamiento 14C también podría estar presente en la línea de procesamiento 10, configurada para almacenar los recipientes, o paquetes, de los recipientes C listos para su uso. Cabe señalar que el número y la disposición de las estaciones de procesamiento, que en la fig. 16 se muestran alineadas a lo largo de una trayectoria rectilínea, se describen aquí y se representan esquemáticamente solo a modo de ejemplo y para ilustrar mejor la presente invención. De hecho, la disposición de las estaciones de procesamiento puede elegirse a voluntad según los requisitos operativos para la producción.

[0191] A su vez, los recipientes C pueden tener diferentes formas, tamaños y, por lo tanto, contener capacidad, desde unos pocos mililitros hasta varios litros. Por lo tanto, por ejemplo, los recipientes C pueden tener la forma de una botella para fármacos, con una capacidad del orden de mililitros o centilitros, por ejemplo, de 1 mililitro a 100 centilitros, o la forma de un vial con una capacidad del orden de mililitros, por ejemplo, de 1 a 100 mililitros, o la de una jeringa, o una cápsula, u otros.

[0192] Según realizaciones descritas usando las figs. 16 y 17, la línea de procesamiento 10, y en particular la estación de llenado y pesaje 12, puede estar equipada tanto con medios de llenado 40 (no mostrados en las figs. 16 y 17), y también con medios de pesaje 33 dedicados para pesar los recipientes C, de manera similar a las realizaciones descritas usando las figs.1-15. También en estas realizaciones se proporcionan, también, medios configurados para mover los recipientes C con respecto a los medios de llenado 40 y los medios de pesaje 33, como se explica en detalle en la siguiente descripción.

[0193] También en las realizaciones de la presente invención descritas usando las figs.16 y 17, de una manera análoga a las realizaciones descritas usando las figs.1-14, la tara puede pesarse, por medio de los medios de pesaje 33, solo una vez para una pluralidad de recipientes C, después de lo cual los recipientes C pueden llenarse uno por uno y, para cada etapa de llenado, el peso neto del producto dosificado se obtiene calculando la diferencia con respecto al peso bruto detectado en la etapa de llenado anterior, con la excepción de la primera etapa de llenado, donde la diferencia se calcula con respecto al peso único de la tara como se indicó anteriormente.

[0194] Sin embargo, en las realizaciones descritas usando las figs.16 y 17, los medios de pesaje 33 no están configurados como básculas tradicionales, en particular celdas de carga, como en las realizaciones de las figs. 1-15, pero comprenden medios de energización eléctrica 17, de un tipo conocido y no se muestra en detalle, y medios de control configurados para energizar selectivamente y de manera coordinada los medios de energización eléctrica 17 como se indica anteriormente. En este caso específico, estos medios de control están configurados y programados para controlar el valor de la corriente y/o voltaje eléctrico con el que se alimentan los medios de energización eléctrica 17 como se indicó anteriormente para convertirlo en información sobre el peso y, por lo tanto, sobre la masa de cada uno de los recipientes C y/o del producto contenido en ellos.

[0195] La línea de procesamiento 10 según las realizaciones descritas usando las figs.16 y 17, comprende una superficie de referencia 13, que puede ser tanto vertical, como en las figs. 16 y 17, y también horizontal, plana, inclinada, curva, ondulada e irregular (estos no se muestran en los dibujos).

[0196] Los medios de energización eléctrica 17 como los anteriores están asociados con la superficie de referencia 13, que, en particular, están configurados para generar selectivamente uno o más campos magnéticos, también distribuidos localmente, en zonas determinadas de la misma superficie de referencia 13. Por ejemplo, los medios de energización eléctrica 17 comprenden una pluralidad de bobinas, no mostradas en los dibujos, dispuestas adecuadamente en correspondencia con la superficie de referencia 13.

[0197] Uno o más miembros de soporte 15 están asociados con la superficie de referencia 13 (fig.17), cada uno de los cuales tiene la forma de una placa, una pequeña placa o una baldosa, por ejemplo, con una base rectangular, y cada uno está provisto de medios magnéticos 16, tales como, por ejemplo, imanes permanentes, de un tipo conocido y no mostrado en detalle en los dibujos. Los medios magnéticos 16 están configurados para interactuar con uno o más de los campos magnéticos generados por los medios de energización eléctrica 17 como se indicó anteriormente, de modo que cada uno de los miembros de soporte 15 puede desplazarse independientemente, con respecto a la superficie de referencia 13 y ligeramente distanciado de ella, por lo tanto sin contacto, desde y hacia una estación de procesamiento 11, 12, 14 de la línea de procesamiento 10, o a diferentes posiciones dentro de la misma estación de procesamiento, por ejemplo, la estación de llenado y pesaje 12.

[0198] Cabe señalar aquí que los miembros de soporte 15, en virtud de la interacción magnética entre los medios magnéticos 16 presentes en estos y los campos magnéticos generados selectivamente por los medios de energización eléctrica 17 como se indicó anteriormente asociados con la superficie de referencia 13 como se indicó anteriormente, pueden soportarse a una distancia deseada de la superficie de referencia 13 y moverse sin contacto a lo largo de una trayectoria deseada y, por lo tanto, pueden soportar y/o mover ventajosamente objetos o productos que, según los requisitos, pueden disponerse sobre ellos, a lo largo de la superficie de referencia 13. Esto último, por lo tanto, representa la superficie de movimiento a lo largo de la cual los miembros de soporte 15 pueden ser soportados y movidos sin contacto.

[0199] Por lo tanto, en las realizaciones descritas usando las figs.16 y 17, los medios como los anteriores configurados para mover los recipientes C comprendidos en la estación de llenado y pesaje 12 proporcionan la superficie de referencia 13 con la que están asociados los medios de energización eléctrica 17 y uno o más de los miembros de soporte 15 como los anteriores.

[0200] La energización selectiva de los medios de energización eléctrica 17 está controlada por los medios de control como anteriormente que, en el ejemplo proporcionado aquí consisten en, o comprenden, una unidad central de procesamiento, que puede ser, por ejemplo, la unidad de comando y control como se describió anteriormente con referencia a las realizaciones de las figs.1-14 y que se indicará a continuación con la referencia 50 (fig.16), tal como, por ejemplo, un microcontrolador, un PC industrial o un PLC (Controlador Lógico Programable), también de un tipo conocido y programable sobre la base del estado de la técnica referido a los llamados motores planos, que se han estudiado y desarrollado durante más de veinte años. En particular, la unidad central de procesamiento 50 controla selectivamente y de manera programada los valores de corriente eléctrica y/o voltaje a suministrar a los medios de energización eléctrica 17, de modo que estos últimos pueden causar tanto el soporte de cada miembro de soporte 15 en una posición determinada de la superficie de referencia 13, como también el movimiento selectivo de cada miembro de soporte 15 desde un punto a otro de la misma superficie de referencia 13, tanto en las diferentes posiciones dentro de la estación de llenado y pesaje 12, como también desde y hacia una u otra de las estaciones de procesamiento de la línea de procesamiento 10.

[0201] Según algunas realizaciones, mostradas en la fig. 17, cada miembro de soporte 15 comprende un brazo 18 para soportar una pluralidad de asientos 19, o asientos de posicionamiento, que en el ejemplo proporcionado aquí son tres, para recibir y mantener cada uno en posición un único recipiente C. Como se explica en detalle a continuación en la descripción, el brazo de soporte 18 corresponde a la placa de pesaje 34 y los asientos 19 corresponden a los asientos de posicionamiento 34a descritos con referencia a las figs.1-15.

[0202] Como se describió anteriormente, la estación de llenado y pesaje 12 según alguna realización de la presente invención comprende los medios de pesaje 33 como se describió anteriormente para determinar el peso de cada recipiente C y/o del producto contenido en este y, en estas realizaciones, los medios de pesaje 33 comprenden, o consisten sustancialmente en dichos medios de energización eléctrica 17 y dichos medios de control, por ejemplo, la unidad central de procesamiento 50.

[0203] En posibles implementaciones, los medios de pesaje 33, también, comprenden, o están asociados con, el miembro de soporte 15 como se indicó anteriormente y los medios magnéticos 16 con los que están provistos.

[0204] En particular, en algunas realizaciones, los medios de pesaje 33 comprenden el miembro de soporte 15 provisto de un brazo de soporte 18 que tiene la pluralidad de asientos 19 y medios magnéticos 16. El brazo de soporte 18 es, por lo tanto, similar a la placa de pesaje 34 y los asientos 19 son similares a los asientos de posicionamiento 34a de las realizaciones descritas usando las figs. 1-14. Por lo tanto, aquí y en las reivindicaciones, el brazo de soporte 18 de expresión puede reemplazarse con la placa de pesaje 34 y los asientos 19 de expresión pueden reemplazarse con los asientos de posicionamiento 34a.

[0205] En estas realizaciones descritas usando las figs.16-18, además, también es posible definir que el miembro de soporte 15, dado que se mueve por la interacción entre el medio de energización eléctrica 17 y la superficie de referencia 13, puede realizar, en relación con una pluralidad o grupo de recipientes C que se moverán y transportarán, la función de medios configurados para mover los recipientes C comprendidos en la estación de llenado y pesaje 12 de manera similar a la bandeja portarrecipientes 20 o a la placa de soporte 30 descrita usando las figs.1-14.

[0206] Como se indicó, el movimiento de los miembros de soporte 15 ocurre sin contacto con respecto a la superficie de referencia 13; en particular, un miembro de soporte 15, cuando se soporta y se mueve sin contacto como se describió anteriormente, se soporta distanciado y se mantiene distanciado, con respecto a la superficie de referencia 13, mientras se mueve sin contacto a lo largo de la superficie de referencia 13, en virtud de la interacción magnética descrita anteriormente. Por lo tanto, esta interacción magnética debe ser suficiente para superar la fuerza de peso del miembro de soporte 15, para mantenerlo distanciado de la superficie de soporte 13 y también moverlo sin contacto de la manera deseada. La cantidad por la cual el miembro de soporte 15 se distancia de la superficie de referencia con el fin de ser soportado y movido sin contacto generalmente se correlaciona con el valor de corriente eléctrica y/o voltaje que se suministrará al medio de energización eléctrica 17.

[0207] En otras palabras, una distancia específica o deseada entre un miembro de soporte 15 y la superficie de referencia 13 se obtiene y mantiene, o varía, suministrando valores adecuados de corriente eléctrica y/o voltaje a los medios de energización eléctrica 17, de modo que el miembro de soporte 15 puede soportarse y moverse sin contacto a lo largo de la superficie de referencia 13.

[0208] Por ejemplo, es posible prever que, al proporcionar un valor de corriente y/o voltaje eléctrico adecuado, el miembro de soporte 15 se soporte y se mueva a una distancia predeterminada de la superficie de referencia 13. O es posible proporcionar que, por ejemplo, variando el valor de corriente eléctrica y/o voltaje suministrado, el miembro de soporte 15 se soporte inicialmente y se mueva a una distancia y posteriormente a otra distancia o, nuevamente, que se mueva a lo largo de una trayectoria deseada, en cualquier caso definiendo un movimiento sin contacto.

[0209] Por lo tanto, es posible definir, cuando el miembro de soporte 15 está vacío, es decir, no hay ningún recipiente, objeto o producto presente en él, una condición de equilibrio donde el valor de corriente y/o voltaje eléctrico suministrado al medio de energización eléctrica 17 genera campos magnéticos tales como para soportar y moverse sin contacto con el miembro de soporte 15 donde ningún recipiente, objeto o producto está presente a una distancia deseada o a lo largo de una trayectoria deseada con respecto a la superficie de referencia 13. Este equilibrio puede modificarse cuando un recipiente, objeto o producto se dispone en el miembro de soporte 15, ya que hay un aumento en la fuerza de peso que es necesario que superen los campos magnéticos para mantener el miembro de soporte 15 soportado y movido sin contacto en la superficie de referencia 13 a la distancia deseada o a lo largo de la trayectoria deseada. Como consecuencia, en las realizaciones descritas usando las figs. 16-18, gracias a los medios de energización eléctrica 17 y los medios de control, en este caso específico la unidad central de procesamiento 50, es posible determinar el peso de la pluralidad de recipientes C soportados por un miembro de soporte 15, y en este caso específico en los asientos 19 del brazo de soporte 18 correspondiente, generalmente según la diferencia entre la fuerza magnética necesaria para soportar o mover el miembro de soporte 15 vacío, es decir, donde no está presente ningún recipiente C, en comparación con la requerida para soportar o mover cada miembro de soporte 15 con la pluralidad de recipientes C a bordo.

[0210] En particular, según posibles realizaciones, la presente invención puede determinar el peso de la pluralidad de recipientes C soportados por un miembro de soporte 15 basándose en la diferencia en el valor de la corriente/voltaje eléctrico requerido para soportar o mover cada miembro de soporte 15 vacío, es decir, donde no hay ningún recipiente presente, con respecto al necesario para soportar o mover cada miembro de soporte 15 con múltiples recipientes C a bordo que se llenan en secuencia.

[0211] Por lo tanto, según la diferencia en el valor de la corriente/voltaje eléctrico necesario para soportar o mover cada miembro de soporte 15 con múltiples recipientes C vacíos a bordo, con respecto al necesario para soportar o mover cada miembro de soporte 15 con múltiples recipientes C a bordo de los cuales uno o más están llenos, es posible determinar el peso y, por lo tanto, la dosificación del producto contenido en los recipientes C.

[0212] Por lo tanto, también en las realizaciones del procedimiento según la invención descrito usando las figs.16 y 17 es posible pesar la tara de todos los recipientes C vacíos de una sola vez y, por lo tanto, procediendo al llenado secuencial de los recipientes C, es posible obtener, en base a la diferencia en cada ocasión, el peso del producto suministrado en cada recipiente C, sin repetir el pesaje de la tara. También en este caso es posible definir un gráfico de tiempo "escalonado" similar a la fig. 15, sin embargo, favorablemente las etapas consideradas son etapas de fuerza necesarias para soportar el miembro de soporte 15 en modo sin contacto y no directamente de peso, ya que las realizaciones de las figs.16 y 17, como se explicó anteriormente, detectan la corriente eléctrica o el voltaje que alimenta el medio de energización eléctrica 17 que luego se correlaciona con la fuerza necesaria para soportar el miembro de soporte 15 sin contacto y, por lo tanto, con el peso. Por lo tanto, en las realizaciones del procedimiento según la invención de las figs.16 y 17 cada etapa representa un aumento en la fuerza y el tamaño de cada etapa se correlaciona con el peso neto del producto medido en la etapa de llenado específico; por lo tanto, puede decirse que, también en las realizaciones de las figs.16 y 17, el procedimiento de pesaje es "escalonado".

[0213] En particular, las figs.17 y 18 se usan para describir el pesaje "escalonado" de una pluralidad de recipientes C según las realizaciones de la presente invención, soportados por los asientos 19 del brazo de soporte 18 de un miembro de soporte 15. En particular, la fig.18 es una gráfica que muestra el tiempo (t) en el eje x y el componente vertical de la fuerza (Fz) en el eje y. Debe tenerse en cuenta que la vertical es la dirección identificada por la plomada en cada punto de la superficie de la tierra. El gráfico de la fig.18, como se indica, es similar al gráfico de la fig.15, excepto por el uso, en el eje y, de la fuerza necesaria para soportar el miembro de soporte 15 sin contacto y no el peso de los recipientes C detectados directamente.

[0215] En la fig.18, en el tiempo t=0, los medios de energización eléctrica 17 se accionan para soportar o mover el miembro de soporte 15, donde no hay ningún recipiente C presente, y el componente vertical de la fuerza Fz es igual a Fz1. En el momento t=t1, varios recipientes C, por ejemplo, tres, están ubicados en el miembro de soporte 15 y, por lo tanto, con el fin de soportar o mover el conjunto del miembro de soporte 15-recipiente C, es necesario que el medio de energización eléctrica 17, en una fracción de tiempo posterior a t1, ejerza una fuerza mayor Fz igual a Fz2. Posteriormente, en el tiempo t=t2, uno de los recipientes C ubicados en el miembro de soporte 15 se llena y, por lo tanto, con el fin de soportar o mover el conjunto de miembro de soporte 15-recipientes C del cual se llena un recipiente C, ahora es necesario que el medio de energización eléctrica 17, en una fracción de tiempo posterior a t2, ejerza una fuerza aún mayor Fz igual a Fz3. Procediendo de la misma manera, llenando los recipientes C restantes de uno en uno, en el tiempo t3 y el tiempo t4 respectivamente, por lo tanto, será necesario ejercer respectivamente una fuerza Fz4 y una fuerza Fz5 para soportar o mover el miembro de soporte 15 donde están presentes los recipientes C llenados gradualmente.

[0217] Por lo tanto, cada etapa en el gráfico de la fig. 18 representa un aumento incremental a lo largo del tiempo del componente vertical de la fuerza Fz necesaria para soportar o mover el miembro de soporte 15, donde se colocan los recipientes C vacíos (etapa P1) y, posteriormente, se produce el llenado secuencial de los propios recipientes C (etapas P2, P3, P4).

[0219] Por lo tanto, pesando una pluralidad de recipientes C colocados en los asientos 19 del brazo de soporte 18, con el posible producto contenido en ellos, se obtiene un componente vertical de tiempo (t) del gráfico de fuerza (Fz), y se evalúan las etapas respectivas presentes en el gráfico en la fig.18, de manera similar a lo descrito anteriormente con referencia a la fig.15.

[0221] Por lo tanto, también en las realizaciones del procedimiento según la invención descrito usando las figs. 16-18, se proporciona colocar de manera estable los recipientes C en cada asiento 19 de un brazo 18 respectivo de un miembro de soporte 15 específico, pesar la tara de los recipientes C insertados en cada asiento 19 en un solo momento y llenar secuencialmente cada uno de estos recipientes C por medio de los medios de llenado 40 como se indicó anteriormente, determinando progresivamente, por medio de los medios de pesaje 33, el peso del producto dosificado en cada recipiente C específico en cada etapa de llenado, sin repetir el pesaje de la tara.

[0223] Por ejemplo, nuevamente con referencia a el gráfico indicativa de la fig.18, puede observarse que: para soportar o mover solo el miembro de soporte 15 es necesario aplicar, por medio de los medios de energización eléctrica 17, una primera fuerza Fz1, proporcional al peso del miembro de soporte 15 (primera subetapa de pesaje); para soportar, o mover, tanto el miembro de soporte 15 como también una pluralidad de recipientes C vacíos, por ejemplo, tres, soportados por este último, es necesario aplicar, por medio de los medios de energización eléctrica 17, en una fracción de tiempo posterior a t1, una segunda fuerza Fz2, mayor que la primera fuerza Fz1 (segunda subetapa de pesaje), por lo tanto, la diferencia Fz2-Fz1 se correlaciona solo con el peso P1 de todos los recipientes C vacíos cargados, es decir, con el pesaje de la tara de los recipientes C vacíos que se realiza solo una vez para todos los recipientes C presentes; para soportar, o mover, tanto el miembro de soporte 15, como también los recipientes C soportados por este último, y también el contenido introducido en un primer recipiente que tiene un peso P2, es necesario aplicar, por medio de los medios de energización eléctrica 17, por ejemplo, en una fracción de tiempo después de t2 una tercera fuerza Fz3, mayor que la segunda fuerza Fz2 (tercera subetapa de pesaje), en consecuencia, la diferencia Fz3-Fz2 se correlaciona precisamente con el peso P2: si un segundo recipiente C también se llena con una cantidad de producto que tiene un peso P3, por medio de los medios de energización eléctrica 17 y en una fracción de tiempo posterior a t3, se aplica una cuarta fuerza Fz4 mayor que la tercera fuerza Fz3, por lo tanto, la diferencia Fz4-Fz3 se correlaciona con el peso P3 (cuarta subetapa de pesaje); de manera similar, si un tercer recipiente C también se llena con una cantidad de producto que tiene un peso P4, por medio de los medios de energización eléctrica 17 y en una fracción de tiempo posterior a t4, se aplica una quinta fuerza Fz5 mayor que la cuarta fuerza Fz4, por lo tanto, la diferencia Fz5-Fz4 se correlaciona con el peso P4 (quinta subetapa de pesaje).

[0225] En otras realizaciones posibles, en el caso de que en un mismo miembro de soporte 15 se dispongan al menos dos de dichos recipientes C que se llenan simultáneamente o en secuencia, cada uno con una cantidad determinada de producto, la diferencia entre la segunda fuerza Fz2 y la primera fuerza Fz1 se correlaciona solo con el peso P1 de los recipientes C vacíos cargados en el mismo miembro de soporte 15. En estas realizaciones, el procedimiento proporciona determinar una fuerza general (que en la práctica será una fuerza general igual a Fz4) aplicada por dicho medio de energización eléctrica 17 para soportar, o mover, tanto el miembro de soporte 15 en sí mismo, como también los al menos dos recipientes C, y la diferencia entre la fuerza general Fz4 y la segunda fuerza Fz2 se correlaciona tanto con el peso P2 de una primera cantidad determinada de producto presente en un primer de dichos recipientes C como también con un peso P3 de una segunda cantidad determinada de producto presente en un segundo de los recipientes C.

[0227] En algunas realizaciones, siendo conocido el peso del contenido que se introduce, o se ha introducido, en un solo recipiente C y, por lo tanto, siendo conocida la amplitud del etapa de resistencia correspondiente, también es posible contemplar llenar, simultáneamente o en secuencia, otros recipientes C presentes en el miembro de soporte 15 y evaluar el peso total así obtenido, según la amplitud del etapa general definido por el aumento de la fuerza Fz, que está correlacionado, por ejemplo, proporcionalmente, con la etapa de fuerza identificado para un solo recipiente C lleno. Por lo tanto, a partir de este peso total obtenido, y conociendo el número de recipientes C que se han llenado, es posible derivar una indicación y una verificación del peso del contenido introducido en cada uno de los otros recipientes C.

[0228] En posibles realizaciones del procedimiento según la invención descrito usando las figs.16-18, la determinación del peso del contenido que se introduce en cada recipiente C ocurre, como se muestra anteriormente, al medir la etapa respectiva P, que representa el aumento de la fuerza necesaria para mantener el miembro de soporte 15 a una distancia predeterminada de la superficie de referencia 13, y más generalmente en una colocación espacial predeterminada (posición y orientación) con respecto a la superficie de referencia 13, o para moverse sin contacto, a una distancia predeterminada, o siguiendo una trayectoria deseada, el miembro de soporte 15 con respecto a la superficie de referencia 13. Por ejemplo, la distancia o postura predeterminada, o la trayectoria que se recorre, puede ser la misma distancia o colocación, o trayectoria, que el miembro de soporte 15 tenía, o estaba viajando, con respecto a la superficie de referencia 13 antes de que se llenara el recipiente. Por lo tanto, según posibles realizaciones, el procedimiento proporciona mantener una colocación espacial determinada, como se definió anteriormente, variando la combinación de fuerzas para mantener dicha colocación espacial a medida que varía la masa contenida en los recipientes C, a medida que se llenan y correlacionan esta variación de fuerzas con la diferencia entre el peso antes y después de una operación de llenado específica. Con el fin de evaluar la presencia de n recipientes, es suficiente evaluar si la etapa total de fuerza después de que el miembro de soporte 15 se ha cargado con todos los recipientes C tiene una entidad igual a n*m_cont*g con una tolerancia que depende del recipiente, pero en cualquier caso no es apretado (habiendo indicado con n el número de recipientes, con m_cont la masa del recipiente y con g aceleración de la gravedad). Al verificar la presencia, de hecho, no se requiere en absoluto un alto nivel de precisión.

[0229] Con el fin de obtener mediciones de peso más precisas, es posible pesar cada recipiente individualmente, para medir el aumento relativo de la fuerza aplicada por el medio de energización eléctrica 17.

[0230] La operación de pesaje, o verificación de peso, puede hacerse tanto para determinar cuánto pesa realmente el recipiente C (evaluando su masa) y/o su contenido, como también para verificar que el producto se ha dosificado en el recipiente C. En este segundo caso, la mera evaluación de la presencia de la etapa en el gráfico de la figura 18 es suficiente, sin necesidad de determinar su altura o su tamaño.

[0231] De esta manera, el límite viene dado por la evaluación de la fuerza y existe la ventaja de que no se suman los errores de varias básculas, como en la técnica anterior que tiene sucesivamente las operaciones y las estaciones para pesar la tara, medir/llenar y pesar el peso bruto.

[0232] En posibles implementaciones, los medios de control, en este caso específico la unidad central de procesamiento 50, pueden programarse para conocer de antemano un peso esperado, o intervalo de peso esperado, para un objeto, producto o recipiente específico que se encuentra en el miembro de soporte 15, así como posiblemente también un peso esperado, o intervalo de peso esperado, para el contenido introducido en los recipientes C. Este conocimiento de los valores de peso esperados, o intervalos de peso, puede ser usado por los medios de control, en este caso específico la unidad central de procesamiento 50, como valores de referencia o intervalo de confianza para implementar lógicas de control de retroalimentación, por ejemplo, por medio de operaciones de llenado posteriores, o recargas, donde la información sobre la masa medida se usa para medir posiblemente otra cantidad y alcanzar una mayor precisión de medición. Los valores de peso esperados, o intervalos de peso, pueden variarse según el ciclo de producción o el tipo de recipientes C y/o producto que se introduce en los recipientes C.

[0233] Según posibles realizaciones del procedimiento según la invención descrito usando las figs. 16-18, la masa (m) del producto medido puede evaluarse con un modelo de aproximación de primer orden, de la siguiente manera:

[0234] Δm = m<después>- m<antes>= (F<z_después>- F<z_antes>) / g

[0235] donde g es la aceleración de la gravedad.

[0236] La aceleración de la gravedad puede calcularse de las maneras conocidas. Por ejemplo, de las maneras que se describen a continuación:

[0237] g<(α, h)>= g<α = 45°>- 0,5 (g<_polos>- g<_ecuador>) · cos (2π/180 · α) - 3,086 · 10<-6>h

[0238] donde:

[0239] g<_polos>= 9,832 m/seg2

[0240] g<_α = 45°>= 9,806 m/seg2

[0241] g<_ecuador>= 9,780 m/seg2

[0242] α es la latitud expresada en grados, y

[0243] h es la altitud expresada en metros sobre el nivel del mar.

[0244] Alternativamente, la aceleración de la gravedad puede calcularse experimentalmente con una muestra de masa conocida, evitando así el error debido a la diferente densidad entre el agua y el suelo y entre los diferentes suelos, los errores de modelado matemático de la aceleración de la gravedad y los relacionados con la proyección de los componentes de la fuerza (en particular en la dirección de la plomada).

[0245] Una tercera forma de obtener la aceleración de la gravedad es usar un gravímetro. Este instrumento se basa en sistemas mecánicos y/o electromagnéticos y/u ópticos y está disponible en el mercado y permite obtener el valor de la aceleración de la gravedad en cualquier punto de la corteza terrestre.

[0246] Realizaciones del funcionamiento de la estación de llenado y pesaje 12 descritas hasta ahora usando las figs.16-18, que corresponde sustancialmente al procedimiento de pesaje según dichas realizaciones descritas de la invención, comprenden:

[0247] - colocar de manera estable una pluralidad de recipientes C en cada asiento 19 de un brazo de soporte 18 respectivo del miembro de soporte 15 que está ventajosamente comprendido en los medios de pesaje 33 como se indicó anteriormente;

[0248] - obtener el valor del peso de tara de los recipientes C insertados en cada asiento 19 con una sola medición. Esta operación es de hecho análoga y corresponde a llevar a cabo el pesaje de los recipientes C insertados en los asientos de posicionamiento 34a de una sola vez, en las realizaciones descritas usando las figs.1-14;

[0249] - llenar secuencialmente cada uno de estos recipientes C por medio de los medios de llenado 40, determinando progresivamente por medio de dichos medios de pesaje 33, el peso del producto dosificado en cada recipiente C específico en cada etapa de llenado, sin repetir ningún pesaje de la tara.

[0250] En el procedimiento según las realizaciones de la invención de las figs. 16-18, el peso, que es la etapa de pesaje, proporciona el uso de los medios de energización eléctrica 17 para obtener la información sobre el peso y, por lo tanto, sobre la masa de cada recipiente C y/o del producto contenido en este.

[0251] En particular, en esta etapa de pesaje se detecta el valor de la corriente y/o voltaje eléctrico con el que se alimentan los medios de energización eléctrica 17 para convertirlo en información sobre el peso y, por lo tanto, sobre la masa de cada recipiente y/o producto contenido en este.

[0252] Por ejemplo, la etapa de pesaje comprende las subetapas de pesaje mencionadas anteriormente. Ventajosamente, por medio de las realizaciones de la invención descritas usando las figs. 16-18 es posible pesar la tara de los recipientes C insertados en cada asiento 19 del brazo de soporte 18 de una sola vez y llenar secuencialmente cada uno de estos recipientes C por medio de los medios de llenado 40, determinando progresivamente por medio de los medios de pesaje 33, el peso del producto dosificado en cada recipiente C específico en cada etapa de llenado, sin repetir el pesaje de la tara y la operación de pesaje se lleva a cabo ventajosamente por los medios de pesaje 33 por medio de la interacción entre los medios de energización eléctrica 17 y la unidad central de procesamiento 50 como se indicó anteriormente, sin necesidad de proporcionar básculas específicas y dedicadas para esta operación. En otras realizaciones de la invención descritas con referencia a las figs. 16-18, el procedimiento puede, alternativamente, proporcionar para mantener una fuerza determinada, o combinación de fuerzas, aplicada al miembro de soporte 15 con respecto a la superficie de referencia 13. En particular, el procedimiento puede proporcionar mantener el valor de la corriente eléctrica y/o el voltaje con el que se alimentan los medios de energización eléctrica 17. En esta situación, la variación de masa resultante de la dosificación del producto en uno de los recipientes provoca necesariamente una variación en la colocación espacial, es decir, la posición y la orientación como se definió anteriormente, del miembro de soporte 15 donde se disponen los recipientes C. En este caso, el procedimiento descrito aquí puede proporcionar que la determinación del peso del contenido que se introduce en cada recipiente C se realice detectando variaciones en la colocación espacial del miembro de soporte 15 con respecto a la superficie de referencia 13; estas variaciones pueden convertirse en información sobre el peso y, por lo tanto, sobre la masa de cada uno de los recipientes C y/o del producto contenido en este. La variación en la colocación espacial detectada puede, de hecho, correlacionarse ventajosamente con la diferencia entre la masa que soporta el miembro de soporte 15 y la masa soportada por el miembro de soporte 15 antes de la dosificación, obteniendo así el peso del producto introducido en el recipiente C en la operación de llenado específica.

[0253] A partir de la descripción anterior, es evidente que la etapa de pesaje en las realizaciones descritas usando las figs.

[0254] 16-18 es gestionado automáticamente por la unidad central de procesamiento 50, por lo tanto, la estación de llenado y pesaje 12 y el procedimiento descrito según la invención permiten:

[0255] - no tener ningún miembro de pesaje adicional, como básculas o similares, ahorrando así al menos un instrumento de pesaje específico, a menudo más de uno, y también el tiempo requerido para mover los recipientes C hacia y desde cada instrumento de pesaje;

[0256] - obtener la información sobre el peso y, por lo tanto, sobre la masa de cada recipiente C y/o su contenido derivándola de la información sobre la fuerza necesaria para mantener el miembro de soporte donde se aloja el recipiente a una distancia preestablecida con respecto a una superficie de referencia, o de la variación en la colocación espacial del miembro de soporte, en el caso de que el procedimiento proporcione mantener la combinación de fuerzas aplicadas al propio miembro de soporte.

[0258] Está claro que la estación de llenado y pesaje 12 según la invención puede usarse tanto para comprender si se ha llevado a cabo un llenado o una dosificación del producto, o no, como también para determinar la cantidad de producto que ya se ha insertado en el recipiente C correspondiente, y también para calibrar posiblemente la dosificación del producto, cuando sea necesario, también teniendo en cuenta posibles variaciones en las aceleraciones, además de la de la gravedad, o las desaceleraciones.

[0260] La estación de llenado y pesaje 12 según la invención puede usarse al menos en el sector de llenado o dosificación, no solo de productos farmacéuticos, en particular líquidos y polvos, sino también en todos los tipos de recipientes donde se involucra una dosificación, por ejemplo, de productos alimenticios, medicamentos o productos en polvo.

[0261] En la estación de llenado y pesaje 12 de las realizaciones de la invención descritas usando las figs.16-18, midiendo la corriente o voltaje eléctrico, que requiere verificar la posición de cada miembro de soporte 15 con respecto a la superficie de referencia 13, es posible determinar la fuerza ejercida sobre el miembro de soporte 15 (o más precisamente sus componentes expresados en cualquier sistema de coordenadas), de modo que el valor de la proyección vertical de esta fuerza, dividida por la aceleración de la gravedad, y posiblemente agregada algebraicamente a otras posibles aceleraciones o desaceleraciones (dependiente, por ejemplo, pero no exclusivamente, de la ley de movimiento impuesta al miembro de soporte), devuelve el valor de la masa y, por lo tanto, del peso de cada miembro de soporte 15 y, por lo tanto, de lo que soporta y transporta, es decir, la pluralidad de recipientes C y sus contenidos.

[0263] Además, la posibilidad de que los medios de pesaje 33 según las realizaciones de la invención descritas usando las figs.16-18 no comprenden una báscula física específica da las siguientes ventajas adicionales:

[0265] - permite no tener una o más estaciones de pesaje autónomas, lo que permite ahorrar no solo en el coste y el tamaño de estas, sino también en el tiempo de transporte desde y hacia estas estaciones de pesaje;

[0266] - en consecuencia, no tener una o más estaciones de pesaje específicas, permite tener una disposición más contenida de la máquina de llenado;

[0267] - cada recipiente C individual, antes de que se llene, permanece en la línea de procesamiento 10 durante un período de tiempo más corto que lo que ocurre en las máquinas de llenado conocidas provistas de instrumentos de pesaje dedicados a medir el peso de los recipientes vacíos, disminuyendo así la probabilidad de contaminación por agentes externos;

[0268] - permite controlar, mantener monitoreado, lavar y desinfectar un espacio con un volumen menor, lo que proporciona un ahorro considerable en términos de tiempo de diseño y costes para el aislador que normalmente envuelve la línea de procesamiento 10, disminuyendo aún más la posibilidad de contaminación de los recipientes C;

[0269] - la línea de procesamiento 10 donde se instala la estación de llenado y pesaje 12 es más simple y mínima, teniendo que integrar menos componentes;

[0270] - los tiempos de ciclo de la línea de procesamiento 10 pueden mejorarse aún más si la proyección vertical de la fuerza se mide no durante una parada del recipiente C, sino cuando está en movimiento;

[0271] - ya que cuando el recipiente C se llena no tiene que detenerse en, y volver a comenzar desde, una estación de pesaje específica, que no está presente en la línea de procesamiento 10 equipada con la estación de llenado y pesaje 12, la posibilidad de derrame se reduce y la calidad del producto contenido en él aumenta, porque el fenómeno de movimiento y ondulación del líquido dentro del recipiente y con respecto al recipiente es limitado;

[0272] - cuando no se requiere verificar el peso, en cualquier caso puede proporcionarse una verificación intrínseca de la presencia del recipiente C en el miembro de soporte 15, antes del llenado, evaluando solo el hecho de que ha habido una variación de fuerza que no es insignificante y comparable al peso del recipiente C vacío, en lugar de evaluar su tamaño, o en la medición completa después del llenado, evaluando solo el hecho de que ha habido una variación de fuerza que no es insignificante y comparable al peso del producto medido, en lugar de evaluar su tamaño;

[0273] - puede proporcionarse una estación de llenado o dosificación secundaria, lista para medir finamente con el fin de corregir un posible error en la primaria.

[0275] Como consecuencia de lo anterior, las realizaciones de la invención descritas usando las figs. 16-18, además de proporcionar las principales ventajas de las realizaciones descritas usando las figs.1-15, permiten lograr los siguientes propósitos:

[0277] - crear una estación de llenado y pesaje y un procedimiento de pesaje, para pesar múltiples recipientes configurados para contener productos de diversa naturaleza, tanto fluidos como sólidos, y también en forma de polvo, sin requerir medios de pesaje físicos específicos dedicados a esta función de pesaje;

[0278] - superar el concepto conocido de tener disponible un aparato autónomo dedicado a pesar los recipientes y su posible contenido, pero usando otros componentes, o medios, ya presentes en una máquina de llenado, o en una estación de llenado de una máquina más compleja, para realizar el pesaje deseado, también y sobre todo del tipo de alta precisión; - crear una estación de llenado y pesaje y un procedimiento de pesaje, para pesar múltiples recipientes, configurados para contener productos de diversa naturaleza, tanto fluidos como sólidos, y también en forma de polvo, para ser usados preferiblemente en una máquina de llenado provista de medios de transporte para transportar automáticamente los recipientes como anteriormente desde y hacia una o más estaciones de procesamiento, incluyendo la estación de llenado, donde la misma estación de llenado y pesaje comprende, y el procedimiento de pesaje usa, medios, definidos como medios de pesaje, porque pueden realizar esta función, pero que normalmente también realizan otras funciones, de modo que ya no es necesario tener uno o más dispositivos de pesaje dedicados, sino que, en cambio, cualquier operación de pesaje puede llevarse a cabo en cualquier zona, o estación de procesamiento, en particular, pero no solo, en la estación de llenado y pesaje.

[0279] Además, según otras realizaciones, el procedimiento de pesaje descrito aquí puede comprender una etapa de verificación o inspección, por medio de adquisición óptica, en particular de imágenes o vídeos, para verificar la presencia o ausencia de recipientes C y/o el número correcto de recipientes C y/o la posición correcta de los recipientes C.

[0280] Para este propósito, puede proporcionarse al menos un conjunto de inspección óptica 60 adecuado (figs.1, 4, 6, 8-10, 16, 17) asociado con la estación de llenado y pesaje 12, y posiblemente también con la estación de almacenamiento y recogida 11, por ejemplo, comprendiendo una cámara de vídeo o un medio de inspección óptico o de vídeo similar. El conjunto de inspección óptica 60 puede conectarse ventajosamente a la unidad de comando y control 50 como se indicó anteriormente, a la que suministra señales de adquisición que se procesan para proporcionar retroalimentación con respecto a la verificación realizada; posiblemente, la unidad de comando y control 50, según el resultado de la verificación, puede suministrar una señal o advertencia a un operador, ya sea automatizado, robótico o humano, para posiblemente intervenir y resolver un problema, por ejemplo, de una posible falta de recipientes C o un posicionamiento incorrecto.

[0281] El conjunto de inspección óptica 60 puede colocarse adecuadamente sobre una zona de interés para ser inspeccionada donde hay un grupo de recipientes C para ser transportados, pesados y llenados, de modo que un área visual del conjunto de inspección óptica 60 pueda inspeccionar este grupo de recipientes C.

[0282] En particular, esta etapa de verificación o inspección puede realizarse en relación con los recipientes C recogidos por los medios de extracción (fig.4), o para verificar la correcta transferencia de los recipientes C desde los medios de extracción 22 a la placa de soporte 30 (fig. 6) o también en relación con la disposición de los recipientes C en los asientos de posicionamiento 34a de la placa de pesaje 34 (figs.8, 9, 10), o también en relación con la disposición de los recipientes C en los asientos 19 del miembro de soporte 15 con referencia a las realizaciones de las figs.16 y 17. Por ejemplo, según una posible implementación, esta etapa de verificación por medio del conjunto de inspección óptica 60 puede llevarse a cabo cuando los medios de extracción 22, u otros medios de recogida y movimiento, recogen un grupo de recipientes C de la bandeja portarrecipientes 20 (véase la fig. 4). En este caso, la etapa de verificación o inspección puede estar dirigida ventajosamente a verificar si los medios de extracción 22 han recogido, o no, todos los recipientes C.

[0283] Según otro ejemplo, que puede combinarse con los otros ejemplos descritos en la presente, la etapa de comprobación o inspección puede llevarse a cabo si se lleva a cabo la transferencia de los recipientes C desde los medios de extracción 22 a la placa de soporte 30, también en este caso, por ejemplo, para comprobar la presencia de todos los recipientes C (véase la fig.6).

[0284] Según otro ejemplo más, que también puede combinarse con los otros ejemplos descritos aquí, la etapa de verificación o inspección puede llevarse a cabo cuando los medios de extracción 22, o la placa de soporte 30, u otro medio de recogida y movimiento adecuado, posicionan los recipientes C en los asientos de posicionamiento 34a de una placa de pesaje 34 respectiva de los medios de pesaje 33, para verificar que todos los recipientes C estén dispuestos en los asientos de posicionamiento 34a respectivos (véanse las figs.8, 9, 10), o que están correctamente dispuestos en los asientos 19 del brazo de soporte 18 del miembro de soporte 15 (véanse las figs.16 y 17). En este caso, por lo tanto, la presencia de recipientes C en los respectivos asientos de posicionamiento 34a o asientos 19 puede verificarse ventajosamente, para verificar que no faltan recipientes C con respecto a los recogidos. Si es necesario, en este caso, también puede verificarse el posicionamiento correcto de los recipientes C con respecto a estos asientos de posicionamiento 34a o asientos 19, para evitar que estén en una posición desfavorable para el pesaje y/o el llenado. Está claro que pueden realizarse modificaciones y/o adiciones de etapas y/o piezas al procedimiento para pesar recipientes en una línea de procesamiento, a la estación de llenado y pesaje y a la línea de procesamiento respectiva como se describe hasta ahora, sin apartarse del campo de la presente invención como se define por las reivindicaciones.

[0285] También está claro que, aunque la presente invención se ha descrito con referencia a algunos ejemplos específicos, un experto en la materia ciertamente podrá lograr muchas otras formas equivalentes de un procedimiento para pesar recipientes en una línea de procesamiento, de estación de llenado y pesaje y de la línea de procesamiento respectiva, que tienen las características establecidas en las reivindicaciones y, por lo tanto, todas entran dentro del campo de protección definido por estas.

[0287] En las siguientes reivindicaciones, el único propósito de las referencias entre paréntesis es facilitar la lectura y no deben considerarse como factores restrictivos con respecto al campo de protección reivindicado en las reivindicaciones específicas.

Claims

1. REIVINDICACIONES

1. El procedimiento para pesar recipientes (C) en una línea de procesamiento (10) comprendiendo al menos una estación de llenado y pesaje (12) provista de medios de llenado (40) y medios de pesaje (33) comprendiendo una placa de pesaje (18, 34), dicha placa de pesaje (18, 34) está provista de una pluralidad de asientos de posicionamiento (19, 34a), cada uno configurado para recibir y soportar un recipiente (C) correspondiente, donde dicho procedimiento comprende:

- poner a disposición una pluralidad de recipientes (C) vacíos y moverlos hacia dicha estación de llenado y pesaje (12) para cooperar con dichos medios de llenado (40) y dichos medios de pesaje (33);

- colocar dichos recipientes (C) en cada asiento de posicionamiento (19, 34a) de dicha placa de pesaje (18, 34); dicho procedimientose caracteriza porquecomprende, además:

- pesar, por medio de dichos medios de pesaje (33), la tara de los recipientes (C) insertados en cada asiento de posicionamiento (19, 34a) a la vez;

- llenar secuencialmente cada uno de dichos recipientes (C) por medio de dichos medios de llenado (40), determinando progresivamente, por medio de dichos medios de pesaje (33), el peso del producto dosificado en cada recipiente (C) específico en cada etapa de llenado, sin pesar la tara de cada recipiente (C);

donde el peso neto N(i+1) del producto dosificado en un recipiente (C) dado en el instante de tiempo (i+1) por los medios de llenado (40) se define por la diferencia entre el peso actual P(i+1) detectado por dichos medios de pesaje (33) y el peso P(i) detectado por dichos medios de pesaje (33) en relación con el pesaje inmediatamente anterior al tiempo i:

N(i+1)=P(i+1)-P(i)

donde i es un número natural que varía de 0 a m y m es el número de recipientes (C) que están dispuestos y soportados en los asientos de posicionamiento (19, 34a) de la respectiva placa de pesaje (18, 34) asociada con dichos medios de pesaje (33).

2. El procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado porquela determinación progresiva del peso del producto dosificado en un recipiente (C) en una primera etapa de llenado por medio de dichos medios de llenado (40) se lleva a cabo calculando la diferencia entre el peso detectado por dichos medios de pesaje (33) en la primera etapa de llenado y dicho peso de tara de dichos recipientes (C) detectado inicialmente por dichos medios de pesaje (33) y, posteriormente, la determinación progresiva del peso del producto dosificado en un recipiente (C), en cada etapa de llenado específica después de la primera por medio de dichos medios de llenado (40), se lleva a cabo calculando la diferencia entre el peso detectado en dicha etapa de llenado específica por dichos medios de pesaje (33) y el peso detectado por dichos medios de pesaje (33) en la etapa de llenado inmediatamente anterior.

3. El procedimiento según cualquier reivindicación anterior de 1 o 2,caracterizado porquelos asientos de posicionamiento (19, 34a) de una placa de pesaje (18, 34) respectiva están dispuestos alineados entre sí o están dispuestos en una configuración espacial escalonada o alterna, en particular "quincunx".

4. El procedimiento según cualquier reivindicación anterior,caracterizado porquedichos medios de pesaje (33) comprenden al menos una báscula (33a) provista de dicha placa de pesaje (34), que tiene un vástago de soporte (35) para una placa de posicionamiento (36) donde se proporcionan dichos asientos de posicionamiento (34a).

5. El procedimiento según la reivindicación 4,caracterizado porquedicha placa de pesaje (34) tiene una pluralidad de varillas (37) que se proyectan desde dicha placa de posicionamiento (36), cada una de las cuales soporta un elemento de soporte (38) que tiene una superficie superior que define un asiento de posicionamiento (34a) respectivo.

6. El procedimiento según la reivindicación 4,caracterizado porquela placa de posicionamiento (36) de la placa de pesaje (34) tiene una pluralidad de dichos asientos de posicionamiento (34a) hechos huecos o rebajados en el espesor de dicha placa de posicionamiento (36).

7. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porquecomprende una etapa de verificación o inspección, por medio de adquisición óptica, para verificar la presencia o ausencia de recipientes (C) y/o el número correcto de recipientes (C) y/o la posición correcta de dichos recipientes (C) al menos con respecto a los asientos de posicionamiento (19, 34a) de dicha placa de pesaje (18, 34).

8. La estación para llenar y pesar recipientes (C),caracterizada porquecomprende medios de llenado (40), medios de pesaje (33) comprendiendo una placa de pesaje (18, 34) provista de una pluralidad de asientos de posicionamiento (19, 34a), cada uno configurado para recibir y soportar un recipiente (C) correspondiente, medios configurados para mover dichos recipientes (C) con respecto a dichos medios de llenado (40) y/o medios de pesaje

(33), y medios de control (50) configurados para controlar y gestionar el funcionamiento de al menos dicha estación de llenado y pesaje (12) según el procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

9. La estación de llenado y pesaje según la reivindicación 8,caracterizada porquecomprende medios (22) para extraer recipientes (C) para extraer una pluralidad de dichos recipientes (C) de una bandeja portarrecipientes (20), donde dichos medios configurados para mover dichos recipientes (C) comprenden dichos medios de extracción (22) para mover dichos recipientes (C) con respecto a dichos medios de llenado (40) y medios de pesaje (33) o comprenden una posible placa de soporte (30) para mover dichos recipientes (C) con respecto a dichos medios de llenado (40) y medios de pesaje (33).

10. La estación de llenado y pesaje según la reivindicación 8 o 9,caracterizada porquedichos medios de pesaje (33) comprenden al menos una báscula (33a) comprendiendo dicha placa de pesaje (34), que tiene un vástago de soporte (35) para una placa de posicionamiento (36) donde se proporcionan dichos asientos de posicionamiento (34a), estando dicho vástago de soporte (35) conectado o montado en dicha báscula (33a).

11. La estación de llenado y pesaje según las reivindicaciones 9 y 10,caracterizada porqueproporciona dicha placa de soporte (30) para mover dichos recipientes (C) con respecto a dichos medios de llenado (40) y medios de pesaje (33)y porquedicha placa de pesaje (34) tiene una pluralidad de varillas (37) que se proyectan desde dicha placa de posicionamiento (36) y cada una soporta un elemento de soporte (38) que tiene una superficie superior que define un asiento de posicionamiento (34a) respectivo, estando dichos elementos de soporte (38) conformados de manera que se acoplan con la forma de las aberturas (32) de la placa de soporte (30) para pasar a través de dichas aberturas (32) y permitir que los recipientes (C) descansen de manera estable sobre los asientos de posicionamiento (34a) respectivos.

12. La estación de llenado y pesaje según las reivindicaciones 9 y 10,caracterizada porquela placa de posicionamiento (36) de la placa de pesaje (34) tiene una pluralidad de dichos asientos de posicionamiento (34a) hechos huecos o rebajados en el espesor de dicha placa de posicionamiento (36) y donde se produce la inserción desde arriba de dichos recipientes (C) por medio de dichos medios de extracción (22).

13. La estación de llenado y pesaje según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 12,caracterizada porquecomprende un conjunto de inspección óptica (60) configurado para verificar la presencia o ausencia de recipientes (C) y/o el número correcto de recipientes (C) y/o la posición correcta de dichos recipientes (C) al menos con respecto a los asientos de posicionamiento (19, 34a) de dicha placa de pesaje (18, 34).

14. La línea de procesamiento para procesar recipientes (C) comprendiendo una estación (11) para almacenar y recoger dichos recipientes (C) y una estación de llenado y pesaje (12) para dichos recipientes (C) según cualquier reivindicación de 8 a 13.