ES2962494T3 - Método de fabricación de cable de fibra óptica y dispositivo de fabricación de cable de fibra óptica - Google Patents

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Abstract

Un método de fabricación para un cable de fibra óptica comprende: una etapa de torsión SZ para torcer SZ una pluralidad de fibras ópticas (3) o una pluralidad de unidades de fibra óptica (5) usando un dispositivo de torsión SZ (12) para formar un haz de fibras ópticas (B); y una etapa de cobertura para cubrir el haz de fibras ópticas con una funda (101) usando un dispositivo de moldeo por extrusión (14), en donde en la etapa de cobertura, el haz de fibras ópticas se cubre con la funda mientras el haz de fibras ópticas está siendo presionado por un pieza de presión (13) dispuesta entre el dispositivo de torsión SZ y el dispositivo de moldeo por extrusión. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método de fabricación de cable de fibra óptica y dispositivo de fabricación de cable de fibra óptica
Sector de la técnica
La presente invención se refiere a un método de fabricación de un cable de fibra óptica y a un aparato de fabricación de un cable de fibra óptica.
Se reivindica prioridad a la solicitud de patente japonesa n.° 2017-080438, depositada el 14 de abril de 2017.
Estado de la técnica
En el estado de la técnica se conoce un método de fabricación de un cable de fibra óptica como el que se describe en el documento de patente 1. El método de fabricación de un cable de fibra óptica incluye un paso de trenzado SZ y un paso de cobertura. En el paso de trenzado SZ se forma un haz de fibra óptica mediante el trenzado SZ de una pluralidad de fibras ópticas o una pluralidad de unidades de fibra óptica mediante el uso de un dispositivo de trenzado SZ. En el paso de cobertura, el haz de fibra óptica se recubre con una cubierta mediante el uso de un dispositivo de moldeado por extrusión.
Por lo tanto, dado que un cable de fibra óptica se fabrica cubriendo el haz de fibra óptica trenzado mediante un patrón SZ con una cubierta, por ejemplo, en el caso de que el cable de fibra óptica se enrolle alrededor de un tambor, se puede reducir la tensión y presión lateral que actúan sobre la fibra óptica y se puede mejorar la pérdida de transmisión de la fibra óptica. Asimismo, en su resumen, el documento US 5 826 419 declara referirse a la fabricación de cable de fibra óptica con una pluralidad de tubos de fibra óptica recubiertos unidos por medio de una sujeción.
En su resumen, el documento JP 2009 237341 declara referirse a un cable de fibra óptica para montaje de fibras ópticas con alta densidad.
En su resumen, el documento JP 2013 037327 declara referirse a un método para conectar cables asegurando la fuerza de conexión de una pieza de conexión y controlando el grosor general de la pieza de conexión sin provocar la rotura de la pieza de conexión de cinta metálica.
En su resumen, el documento US 2003/049002 declara referirse a un cable de fibra óptica que es compatible con una composición de relleno estanca al agua.
En su resumen, el documento JP 2014106380 declara referirse a un cable de fibra óptica, un método de fabricación y un dispositivo de fabricación del mismo que no requiere bobinado a presión para destrenzar después del trenzado SZ. Un cable de fibra óptica incluye una unidad de fibra óptica que comprende: un primer núcleo de cable formado mediante la concentración de una pluralidad de primeras fibras 1 ópticas recubiertas o una primera cinta de fibra óptica con trenzado SZ, un segundo núcleo de cable formado mediante la concentración de una pluralidad de segundas fibras 2 ópticas recubiertas o una segunda cinta de fibra óptica con trenzado unidireccional en el primer núcleo de cable.
En su resumen, el documento US 9 557 503 declara referirse a un cable de comunicación óptica. El cable de comunicación óptica incluye una capa de cable exterior y una pluralidad de haces de fibra óptica rodeados por la capa de cable exterior. Cada haz de fibra óptica incluye una camisa del haz que rodea una pluralidad de subunidades de fibra óptica ubicadas dentro del paso del haz. La pluralidad de subunidades ópticas se enrollan unas sobre otras dentro del paso del haz formando un patrón enrollado.
Lista de citas
Bibliografía de la patente
[Documento de patente 1] Solicitud de patente japonesa sin examinar, primera publicación n.° 2007-233252Objeto de la invención
Problema técnico
Entretanto, en los últimos años, el número de fibras ópticas incluidas en el cable de fibra óptica ha aumentado y es necesario acomodar un gran número de fibras ópticas en una cubierta, estando las fibras ópticas en un estado para ser trenzadas con un patrón SZ. Como se ha descrito anteriormente, cuando se trenza un gran número de fibras ópticas en un patrón S<z>, también se incrementa una fuerza por la cual las fibras ópticas trenzadas tienden por sí mismas a deshacer el trenzado y volver a la forma lineal dada su rigidez. Por lo tanto, es probable que se produzca un fenómeno denominado "destrenzado", por el que las fibras ópticas incluidas en el haz de fibra óptica con trenzado SZ se mueven en una dirección en la que el trenzado SZ se deshace.
Cuando el trenzado SZ del haz de fibra óptica se deshace a causa del destrenzado, se debilita el efecto de la reducción de la tensión y de la presión lateral que actúan sobre la fibra óptica.
Por ende, resulta factible configurar el ángulo de giro del dispositivo de trenzado SZ para que sea grande, de tal manera que el trenzado SZ del haz de fibra óptica se conserve incluso aunque se produzca el destrenzado del haz de fibra óptica. Sin embargo, si el ángulo de giro del dispositivo de trenzado S<z>aumenta, también aumenta la fuerza de destrenzado que actúa sobre las fibras ópticas en la cubierta y el desplazamiento de las fibras ópticas en la cubierta. El perímetro exterior del haz de fibra óptica trenzado en un patrón SZ linda con la superficie periférica interior de la cubierta. Por lo tanto, la cubierta puede deformarse debido a una fuerza de destrenzado tan grande o al desplazamiento de las fibras ópticas, lo que puede provocar un meandro en el cable de fibra óptica. Se pueden dar los siguientes problemas si el cable de fibra óptica presenta meandros. (1) Se reduce la maleabilidad en el momento del enrollado del cable de fibra óptica alrededor del tambor. (2) Se acorta la longitud del cable de fibra óptica que se puede enrollar alrededor del tambor. (3) Se reduce la maleabilidad en el momento de la instalación del cable de fibra óptica.
Por otro lado, a fin de prevenir el destrenzado de la fibra óptica en la cubierta, también es factible enrollar un elemento de sujeción alrededor del haz de fibra óptica para conservar el trenzado SZ del haz de fibra óptica.
No obstante, en una configuración de este tipo resulta necesario cubrir el haz de fibra óptica con una cubierta al tiempo que el elemento de sujeción se enrolla alrededor del haz de fibra óptica. En este caso, el dispositivo de fabricación resulta complejo, lo que deriva en un incremento de los costes de fabricación y demás.
La presente invención se ha concebido en vista de dichas circunstancias y un objetivo es proporcionar un método de fabricación de un cable de fibra óptica y un dispositivo de fabricación de un cable de fibra óptica con la capacidad de limitar el destrenzado de un haz de fibra óptica trenzado en un patrón SZ con una configuración sencilla.
Solución del problema
A fin de resolver los problemas anteriormente descritos, se proporciona un método de fabricación de acuerdo con la reivindicación independiente 1.
A fin de resolver los problemas anteriormente descritos, se proporciona un dispositivo de fabricación de acuerdo con la reivindicación independiente 4.
Efectos ventajosos de la invención
Según los aspectos anteriores de la presente invención, es posible proporcionar un método de fabricación de un cable de fibra óptica y un dispositivo de fabricación de un cable de fibra óptica con la capacidad de limitar el destrenzado de un haz de fibra óptica trenzado en un patrón SZ con una configuración sencilla.
Descripción de las figuras
La Figura 1 es una vista transversal que muestra un ejemplo de configuración de un cable de fibra óptica.
La Figura 2 es una vista esquemática que muestra una configuración de un dispositivo de fabricación de un cable de fibra óptica de una primera realización.
La Figura 3 es una vista esquemática que muestra una configuración de un dispositivo de fabricación de un cable de fibra óptica de una segunda realización.
La Figura 4 es una vista en planta de un dispositivo de conformado según la segunda realización.
La Figura 5 es una vista lateral del dispositivo de conformado según la segunda realización.
La Figura 6 es una vista lateral esquemática de una parte de prensado.
La Figura 7 es una vista frontal esquemática de la parte de prensado.
Descripción detallada de la invención
La invención se define por las reivindicaciones adjuntas. La siguiente descripción de realizaciones específicas explica la invención en su contexto.
(Primera realización)
En primer lugar, se describe un ejemplo de configuración de un cable de fibra óptica fabricado con un dispositivo de fabricación según la presente realización.
Como se muestra en la Figura 1, un cable 100 de fibra óptica incluye un núcleo 2, una cubierta 101 que cubre el núcleo 2 y un par de elementos 7 tensores y cuerdas 8 de desgarre integradas en la cubierta 101. El cable 100 de fibra óptica es un cable de fibra óptica de alta densidad de tipo sin ranura que presenta, por ejemplo, 100 o más fibras 3 ópticas en su interior.
El núcleo 2 incluye una pluralidad de unidades 5 de fibra óptica y un tubo 6 de envoltura. La pluralidad de unidades 5 de fibra óptica presenta individualmente una pluralidad de fibras 3 ópticas. El tubo 6 de envoltura envuelve la pluralidad de unidades 5 de fibra óptica. Por ejemplo, el tubo 6 de envoltura está hecho de película PET y de tela no tejida. Además, el tubo 6 de envoltura puede estar hecho de un material que absorbe el agua, como una cinta que absorben el agua con propiedades de bloqueo del agua.
Para la fibra 3 óptica se puede utilizar un cable núcleo de fibra óptica, un hilo de fibra óptica o similar.
La unidades 5 de fibra óptica incluyen una pluralidad de fibras 3 ópticas y un material 4 de unión para formar un haz con las fibras 3 ópticas. La unidad 5 de fibra óptica es una denominada cinta de fibra óptica de adhesión intermitente. En el caso de que la unidad 5 de fibra óptica sea una cinta de fibra óptica de adhesión intermitente, las fibras 3 ópticas en la cinta de fibra óptica de adhesión intermitente se adhieren unas a otras, de tal manera que cuando una pluralidad de fibras 3 ópticas es empujada en una dirección ortogonal a su dirección de extensión, las fibras 3 ópticas se esparcen en forma de malla (en forma de tela de araña). Concretamente, una fibra 3 óptica se une a las fibras 3 ópticas a cada uno de sus lados a intervalos regulares en la dirección longitudinal. En una fibra 3 óptica, una parte unida unida a la fibra 3 óptica adyacente en un lado y una parte unidad unida a la fibra 3 óptica adyacente en el otro lado quedan dispuestas en posiciones diferentes en la dirección longitudinal.
El aspecto de la unidad 5 de fibra óptica incluida en el núcleo 2 no se limita a la cinta de fibra óptica de adhesión intermitente y se puede modificar como resulte apropiado.
Además, es posible que la pluralidad de fibras 3 ópticas no estén unidas por el material 4 de unión y estén envueltas en el tubo 6 de envoltura sin el material 4 de unión. En este caso, pese a que el núcleo 2 puede presentar una pluralidad de fibras ópticas, el núcleo 2 no puede presentar la unidad 5 de fibra óptica.
Para el material de la cubierta 101 se puede utilizar resina de poliolefina (PO), como polietileno (PE), polipropileno (PP), copolímero de etileno-acrilato de etilo (EEA), copolímero de etilvinilacetato (EVA), copolímero de etilenopropileno (EP), policloruro de vinilo (PVC) o similares. En la superficie periférica exterior de la cubierta 101 se forman una pareja de proyecciones 101a que se extienden a lo largo de toda la longitud del cable 100 de fibra óptica.
Para la cuerda 8 de desgarre se puede utilizar una cuerda cilíndrica de PP, nailon o similar. Además, la cuerda 8 de desgarre puede estar formada por hebras en las que se trenzan fibras de PP o poliéster y la cuerda 8 de desgarre absorbe el agua.
La pareja de cuerdas 8 de desgarre va dispuesta con el núcleo 2 interpuesto entre ellas en la dirección radial. El número de cuerdas 8 de desgarre integradas en la cubierta 101 puede ser uno, tres o más.
Para el material del elemento 7 tensor se puede utilizar, por ejemplo, un cable de metal (como un cable de acero), una fibra tensora (como una fibra de aramida), FRP o similar.
Una pareja de elementos 7 tensores va dispuesta con el núcleo 2 interpuesto entre ellos en la dirección radial. El número de elementos 7 tensores integrados en la cubierta 101 puede ser uno, tres o más.
A continuación, se describe la configuración de un dispositivo 10A de fabricación para fabricar cable 100 de fibra óptica como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 2.
Como se muestra en la Figura 2, el dispositivo 10A de fabricación incluye un dispositivo 11 de unión, un dispositivo 12 de trenzado SZ, un dispositivo 20 de conformado y un dispositivo 14 de moldeado por extrusión. Además, el dispositivo 10A de fabricación incluye dispositivos de alimentación (que no se muestran) para coenrollar la cuerda 8 de desgarre y el elemento 7 tensor al núcleo 2 e integrarlos en la cubierta 101. Dichos dispositivos de alimentación pueden ir dispuestos entre el dispositivo 20 de conformado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión. En este caso, a fin de garantizar un espacio para la disposición de los dispositivos de alimentación, la distancia entre el dispositivo 20 de conformado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión o entre el dispositivo 12 de trenzado SZ y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión debe incrementarse en cierta medida.
El dispositivo 11 de unión une la pluralidad de fibras 3 ópticas con el material 4 de unión para formar una unidad 5 de fibra óptica. En el caso de que la unidad 5 de fibra óptica sea una cinta de fibra óptica de adhesión intermitente, se puede disponer un dispositivo de unión para la unión intermitente de fibras 3 ópticas en el lado anterior del dispositivo 11 de unión.
El dispositivo 12 de trenzado SZ va dispuesto en el lado posterior del dispositivo 11 de unión y 30 la pluralidad unidades 5 de fibra óptica en un patrón SZ para obtener un haz B de fibra óptica.
El dispositivo 20 de conformado va dispuesto en el lado posterior del dispositivo 12 de trenzado SZ y forma el núcleo 2 mediante el coenrollado del tubo 6 de envoltura alrededor del haz B de fibra óptica trenzado en un patrón SZ. El dispositivo 14 de moldeado por extrusión va dispuesto en el lado posterior del dispositivo 20 de conformado. La cubierta 101 se extruye en una forma cilíndrica alrededor del núcleo 2 y el núcleo 2 se cubre con la cubierta 101 para obtener el cable 100 de fibra óptica. Tras pasar por el dispositivo 14 de moldeado por extrusión, la superficie periférica interior de la cubierta 101 queda en contacto con el perímetro exterior del haz B de fibra óptica, de tal manera que se limita el movimiento relativo de las fibras 3 ópticas incluidas en el haz B de fibra óptica.
Aquí, en el lado posterior del dispositivo 12 de trenzado SZ, puede producirse el "destrenzado" debido a la rigidez de la propia fibra 3 óptica. El "destrenzado" es un fenómeno por el que las fibras 3 ópticas incluidas en el haz B de fibra óptica se mueven unas con respecto a otras en una dirección en la que el trenzado SZ tiende a deshacerse. En concreto, entre el dispositivo 12 de trenzado SZ y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión la superficie periférica interior de la cubierta 101se encuentra en un estado antes de entrar en contacto con la periferia exterior del haz B de fibra óptica. Por lo tanto, el movimiento relativo de las fibras 3 ópticas no está limitado y tiende a producirse el destrenzado del haz B de fibra óptica.
Por lo tanto, el dispositivo 10A de fabricación de la presente realización incluye la parte 13 de prensado dispuesta entre el dispositivo 12 de trenzado SZ y el dispositivo 20 de conformado para prensar el haz B de fibra óptica. En el ejemplo de la Figura 2, la parte 13 de prensado la forman dos rodillos 13a, 13b (elementos giratorios). Los dos rodillos 13a, 13b van dispuestos de tal manera que el haz B de fibra óptica queda atrapado entre ellos. Además, estos dos rodillos 13a, 13b van dispuestos en posiciones diferentes entre sí en la dirección longitudinal en la que se extiende el haz B de fibra óptica.
Cuando los rodillos 13a, 13b atrapan y prensan el haz B de fibra óptica trenzado en un patrón SZ, se restringe el movimiento relativo de las fibras 3 ópticas incluidas en el haz B de fibra óptica y se limita el destrenzado. Asimismo, dado que los rodillos 13a, 13b giran al tiempo que prensan el haz B de fibra óptica, la fricción entre los rodillos 13a, 13b y el haz B de fibra óptica es pequeña y se limita la aparición de daños o similares en la fibra 3 óptica.
Adicionalmente, la parte 13 de prensado puede presentar uno, tres o más rodillos. Incluso en el caso de que la parte 13 de prensado solo presente un rodillo, el haz B de fibra óptica se prensa contra el rodillo debido a la tensión del haz B de fibra óptica ubicado entre el dispositivo 12 de trenzado SZ y el dispositivo 20 de conformado, por ejemplo. Por lo tanto, es posible limitar el destrenzado con esta fuerza de prensado.
Asimismo, la parte 13 de prensado puede ser un elemento giratorio (por ejemplo, una correa o similar) distinto al rodillo o una estructura (por ejemplo, un elemento con forma de varilla o similar) que no sea un elemento giratorio. En caso de fabricar el cable 100 de fibra óptica con el dispositivo 10A de fabricación, en primer lugar, la pluralidad de fibras 3 ópticas son unidas por el dispositivo 11 de unión para formar la unidad 5 de fibra óptica (paso de unión). Tras el paso de unión, la pluralidad de unidades 5 de fibra óptica se trenzan en un patrón SZ con el dispositivo 12 de trenzado SZ para obtener un haz B de fibra óptica (paso de trenzado SZ).
Tras el paso de trenzado SZ, el haz B de fibra óptica se envuelve en el tubo 6 de envoltura con el dispositivo 20 de conformado al tiempo que el haz B de fibra óptica se prensa con la parte 13 de prensado y se obtiene el núcleo 2 (paso de envoltura).
Tras el paso de envoltura, el núcleo 2 se cubre con la cubierta 101 con el dispositivo 14 de moldeado por extrusión (paso de cobertura). Así se obtiene el cable 100 de fibra óptica.
(Segunda realización)
A continuación, se describe una segunda realización de acuerdo con la presente invención, aunque la configuración básica es la misma que en la primera realización. Por lo tanto, se proporcionan los mismos signos de referencia para configuraciones similares, su explicación se omite y solo se describen las diferencias.
Un dispositivo 10B de fabricación de la presente realización se distingue de la primera realización en que la parte 13 de prensado y el dispositivo de conformado están integrados como se muestra en la Figura 3.
La configuración de un dispositivo 20A de conformado de la presente realización se describe con referencia a las Figuras 4 y 5. En este caso, en la presente realización hay un sistema de coordenadas ortogonal XYZ y se describe la relación posicional de cada configuración.
Una dirección X es una dirección desde el lado anterior hasta el lado posterior del dispositivo 10B de fabricación. Una dirección Z es la dirección de arriba hacia abajo. Una dirección Y es una dirección ortogonal tanto a la dirección X como a la dirección Z.
En la Figura 4 se omite la ilustración del haz B de fibra óptica y del tubo 6 de envoltura.
Como se muestra en las Figuras 4 y 5, el dispositivo 20A de conformado incluye una parte 21 de guiado para guiar el tubo 6 de envoltura, un par de paredes 22 laterales en ambos extremos de la parte 21 de guiado en la dirección Y y un cilindro 23 de guiado para guiar el haz B de fibra óptica. El tubo 6 de envoltura se mueve hacia delante a lo largo de la parte 21 de guiado.
Se proporciona una entrada 23a de la unidad 5 de fibra óptica en el extremo anterior del cilindro 23 de guiado. Se proporciona una salida 23b de la unidad 5 de fibra óptica en el extremo posterior del cilindro 23 de guiado. La unidad 5 de fibra óptica se mueve hacia delante en el cilindro 23 de guiado desde la entrada 23a hasta la salida 23b. El extremo posterior de la parte 21 de guiado se curva de tal manera que envuelve la salida 23b del cilindro 23 de guiado. Por lo tanto, el tubo 6 de envoltura que se mueve hacia delante a lo largo de la parte 21 de guiado se redondea para envolver el haz B de fibra óptica que ha pasado por la salida 23b del cilindro 23 de guiado.
Aquí, el par de paredes 22 laterales presenta partes 22a de pared de soporte que soportan de manera giratoria cada uno de los rodillos 13a, 13b. La parte 22a de pared de soporte se dispone cerca del lado anterior de la entrada 23a del cilindro 23 de guiado. Cada uno de los rodillos 13a, 13b son soportados por las dos partes 22a de pared de soporte de manera que pueden girar y van dispuestos cerca del lado anterior de la entrada 23a del cilindro 23 de guiado. Como se muestra en la Figura 5, el lado anterior de la parte 21 de guiado puede curvarse hacia delante para no interferir con la unidad 5 de fibra óptica que va directa en la dirección X.
La Figura 6 es una vista explicativa de la parte 13 de prensado en una perspectiva lateral vista desde la dirección Y y la Figura 7 es una vista explicativa de la parte 13 de prensado en una perspectiva frontal vista desde la dirección X. Como se muestra en las Figuras 6 y 7, cada uno de los rodillos 13a, 13b presenta una forma cilíndrica que se extiende en la dirección Y. Asimismo, como se muestra en la Figura 7, cada uno de los rodillos 13a, 13b incrementa gradualmente su diámetro desde la parte central en la dirección Y hasta ambos extremos en la dirección Y. Por ende, en una perspectiva frontal (Figura 7) vista desde la dirección X, la distancia entre el rodillo 13a y el rodillo 13b alcanza su máxima longitud en la parte central de cada uno de los rodillos 13a, 13b en la dirección Y, y la distancia entre el rodillo 13a y el rodillo 13b va acortándose gradualmente hacia ambos extremos en la dirección Y en cada uno de los rodillos 13a, 13b.
En la presente realización, la distancia entre los rodillos 13a, 13b en la parte en la que la distancia entre los rodillos 13a, 13b es la más larga en la vista frontal se designa la distancia d entre rodillos. Además, el diámetro del haz B de fibra óptica antes de ser prensado por la parte 13 de prensado, es decir, el diámetro del haz de fibra óptica antes de pasar entre el par de rodillos 13a, 13b, se designa el diámetro D del haz. Como se muestra en la Figura 6, la distancia d entre rodillos es más corta que el diámetro D del haz. Por lo tanto, como se muestra en la Figura 7, el haz B de fibra óptica se deforma en una forma elíptica en la que la distancia d entre rodillos es un diámetro menor en una vista frontal. Además, las dos partes 22a de pared de soporte soportan los rodillos 13a, 13b de manera que las posiciones relativas de los rodillos no cambian. Por lo tanto, cuando el haz B de fibra óptica pasa entre los rodillos 13a, 13b y el haz B de fibra óptica es prensado por los rodillos 13a, 13b, el diámetro menor del haz B de fibra óptica se iguala con la distancia d entre rodillos. En otras palabras, la distancia d entre rodillos es el diámetro menor del haz de fibra óptica que pasa entre el par de rodillos 13a, 13b.
[Ejemplos]
A continuación, se describe la anterior realización mediante el uso de ejemplos específicos. Los siguientes ejemplos no limitan la presente invención.
(Cable de 144 fibras)
En primer lugar, se describen los resultados de la fabricación de cables de fibra óptica de 144 fibras según las condiciones de fabricación de los Ejemplos comparativos 1, 2 y los Ejemplos 1 a 3 que se muestran en la Tabla 1. Aquí se fabrica un cable de fibra óptica con 12 cintas de fibra óptica de adhesión intermitente con 12 fibras ópticas cada una. Esto es, el haz B de fibra óptica se forma mediante el trenzado SZ de 12 cintas de fibra óptica de adhesión intermitente. Además, el ángulo de ajuste que se muestra en la Tabla 1 es el rango del ángulo en el que el dispositivo 12 de trenzado SZ gira cuando una pluralidad de cintas de fibra óptica de adhesión intermitente son sometidas al trenzado SZ mediante el uso del dispositivo 12 de trenzado SZ. Por ejemplo, en un caso en el que el ángulo de ajuste es ±350°, el dispositivo 12 de trenzado SZ repite un movimiento de giro en la dirección CW a 350° y un movimiento de giro en la dirección CCW a 350°, por lo que las cintas de fibra óptica de adhesión intermitente son sometidas al trenzado SZ. Asimismo, el ángulo de introducción que se muestra en la Tabla 1 indica el ángulo del trenzado SZ que se aplica realmente a las cintas de fibra óptica de adhesión intermitente en un estado en el que las cintas de fibra óptica de adhesión intermitente trenzadas en un patrón SZ se acomodan en la cubierta. El ángulo de introducción se mide cortando el cable de fibra óptica a intervalos predeterminados en la dirección longitudinal tras la fabricación del cable y comprobando la posición de una fibra óptica o unidad de fibra óptica específica en cada superficie de corte. Indica que cuanto más grande es la diferencia entre el ángulo de ajuste y el ángulo de introducción, más destrenzada está la cinta de fibra óptica de adhesión intermitente.
[Tabla 1]
La pérdida de transmisión que se muestra en la Tabla 1 indica el resultado cuando la pérdida de transmisión en una longitud de onda de 1,55 pm se mide con un reflectómetro en el dominio del tiempo óptico (OTDR) en un estado en el que cada cable está enrollado alrededor de un tambor. Concretamente, OK (apto) se describe como un resultado apto en un caso en el que la pérdida de transmisión es de 0,25 dB/km o inferior, y NOK (no apto) se describe como un resultado insuficiente en un caso en el que la pérdida de transmisión supera los 0,25 dB/km.
El ángulo de meandro que se muestra en la Tabla 1 indica la magnitud del meandro generado en el cable de fibra óptica. El ángulo de meandro es el rango del ángulo en el que la proyección 101a del cable de fibra óptica rota alrededor del eje central del cable de fibra óptica. Por ejemplo, en un caso en el que el ángulo de meandro es ±30°, eso significa que la proyección 101a rota dentro de un rango de ±30°, es decir, 60°, alrededor del eje central del cable de fibra óptica.
Las longitudes de enrollado de tambor que se muestran en la Tabla 1 indican los resultados de la comparación relativa de las posibles longitudes de enrollado cuando se enrolla el cable de fibra óptica en el tambor. Concretamente, muestra una posible longitud de enrollado en el momento del enrollado del cable de fibra óptica de cada condición con respecto a una posible longitud de enrollado en el momento del enrollado del cable de fibra óptica del Ejemplo comparativo 1, en el mismo tambor. Por ejemplo, un caso en el que la longitud de enrollado de tambor es 150 %, indica que el cable de fibra óptica se puede enrollar alrededor del tambor 1,5 veces más largo que el cable de fibra óptica del Ejemplo comparativo 1.
El juicio exhaustivo que se muestra en la Tabla 1 indica A (apto) en un caso en el que los resultados de la pérdida de transmisión, el ángulo de meandro y la longitud de enrollado de tambor son aptos, B (dentro del rango aceptable) en un caso en el que los resultados están dentro del rango aceptable y C (no apto) en un caso en el que los resultados son insuficientes.
Como se muestra en la Tabla 1, en el Ejemplo comparativo 1 no se proporciona el rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±1000°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. Sin embargo, el ángulo de meandro es ±30°. Como se ha descrito interiormente, la razón por la que el ángulo de meandro aumenta es que la diferencia entre el ángulo de ajuste y el ángulo de introducción crece significativamente porque no se proporciona el rodillo como parte 13 de prensado y el haz B de fibra óptica se destrenza considerablemente en la cubierta. Además, el ángulo de meandro en el cable de fibra óptica del Ejemplo comparativo 1 es tan grande que, cuando el cable se enrolla alrededor del tambor, aumenta el espacio entre los cables de fibra óptica adyacentes en el estado enrollado. Por lo tanto, la longitud del cable de fibra óptica que se puede enrollar alrededor del tambor es más pequeña que aquella del cable fabricado según las otras condiciones de fabricación.
Como se muestra en la Tabla 1, en el Ejemplo comparativo 2 no se proporciona el rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±600°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±90° y el resultado de la pérdida de transmisión es insuficiente. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 150 % de aquella del Ejemplo comparativo 1. Como se ha descrito anteriormente, el resultado de la pérdida de transmisión es insuficiente porque el ángulo de introducción es ±90° y pequeño. En otras palabras, se debe al hecho de que el ángulo del trenzado SZ del haz B de fibra óptica en la cubierta es pequeño, por lo que se limita el efecto de la reducción de la tensión y la presión lateral generadas en la fibra óptica cuando se enrolla el cable de fibra óptica alrededor del tambor.
Como se muestra en la Tabla 1, se proporciona un rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±500°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±10° y la longitud de enrollado de tambor es el 130 % de aquella del Ejemplo comparativo 1. Al comparar el Ejemplo comparativo 1 con el Ejemplo 1, los ángulos de introducción son iguales aunque los ángulos de ajuste sean considerablemente diferentes. Esto significa que el destrenzado del haz B de fibra óptica se limita mediante un rodillo que hace las veces de parte 13 de prensado cuando se fabrica según el Ejemplo 1. Por otro lado, al comparar el Ejemplo comparativo 2 con el Ejemplo 1, la longitud de enrollado de tambor es más pequeña en el Ejemplo 1. Esto se debe a que el ángulo de meandro en el Ejemplo 1 es más grande que el ángulo de meandro en el Ejemplo comparativo 2, de modo que el espacio entre los cables de fibra óptica adyacentes es relativamente grande en el estado en el que el cable de fibra óptica está enrollado alrededor del tambor.
Como se muestra en la Tabla 1, en el Ejemplo 2, se proporcionan dos rodillos como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±350°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 150 % de aquella del Ejemplo comparativo 1. Al comparar el Ejemplo 1 con el Ejemplo 2 se puede apreciar que el ángulo de ajuste necesario para obtener el mismo ángulo de introducción es más pequeño en el Ejemplo 2. Esto significa que el efecto de limitación del destrenzado del haz B de fibra óptica se incrementa aún más al aumentar el número de rodillos proporcionados como parte 13 de prensado. Además, en el Ejemplo 2, la diferencia entre el ángulo de ajuste y el ángulo de introducción es más pequeña que aquella en el Ejemplo 1 y el ángulo de meandro también está limitado a un valor pequeño. Como resultado, el espacio entre los cables de fibra óptica adyacentes en el estado en el que el cable de fibra óptica está enrollado alrededor del tambor es más pequeña en el Ejemplo 2 que en el Ejemplo 1. Esto permite enrollar el cable de fibra óptica alrededor del tambor a una densidad más alta. Por lo tanto, la longitud de enrollado de tambor del Ejemplo 2 es más grande que la longitud de enrollado de tambor del Ejemplo 1.
Como se muestra en la Tabla 1, en el Ejemplo 3, se proporcionan tres rodillos como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±300°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 150 % de aquella del Ejemplo comparativo 1. Al comparar el Ejemplo 2 con el Ejemplo 3, la diferencia entre el ángulo de ajuste y el ángulo de introducción es más pequeña en el Ejemplo 3. Esto significa que el efecto de limitación del destrenzado del haz B de fibra óptica se incrementa aún más al aumentar el número de rodillos proporcionados como parte 13 de prensado con respecto a la configuración del Ejemplo 2.
Adicionalmente, al comparar los Ejemplos 1 a 3, el efecto de limitación del destrenzado mejora considerablemente al aumentar el número de rodillos de uno a dos, y el efecto de limitación del destrenzado mejora aún más al aumentar el número de rodillos de dos a tres. Al aumentar el número de rodillos cabe esperar la mejora del efecto de prevención del destrenzado como se ha descrito anteriormente, sin embargo, el área necesaria para la parte 13 de prensado también aumenta en proporción. Por ende, el número de rodillos que se van a proporcionar puede aumentar o reducirse en función del rendimiento requerido para el cable de fibra óptica.
(Cable de 432 fibras)
A continuación, se describen los resultados de la fabricación de cables de fibra óptica de 432 fibras según las condiciones de fabricación de los Ejemplos comparativos 3, 4 y los Ejemplos 4 a 6 que se muestran en la Tabla 2. En este caso se enrollan seis cintas de fibra óptica de adhesión intermitente con 12 fibras ópticas cada una con un material de unión para formar una unidad. Se fabrica un cable de fibra óptica que presenta seis unidades. Esto es, el haz B de fibra óptica se forma mediante el trenzado SZ de seis unidades de fibra óptica. Las demás condiciones son similares a aquellas descritas en la descripción de la Tabla 1.
[Tabla 2]
Como se muestra en la Tabla 2, en el Ejemplo comparativo 3 no se proporciona el rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±1100°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150°, el resultado de la pérdida de transmisión es apto y el ángulo de meandro es ±33°. Al comparar el Ejemplo comparativo 3 con el Ejemplo comparativo 1 en la Tabla 1, los ángulos de introducción son iguales, pero el ángulo de ajuste es mayor en el Ejemplo comparativo 3. Esto se debe a que en el Ejemplo comparativo 3 el número de fibras ópticas es más grande que en el Ejemplo comparativo 1, por lo que también aumenta la rigidez del haz B de fibra óptica y es probable que se produzca destrenzado. Además, la diferencia entre el ángulo de ajuste y el ángulo de introducción es mayor en el Ejemplo comparativo 3 que en el Ejemplo comparativo 1. Por lo tanto, aumenta la fuerza de destrenzado de la fibra óptica tras ser acomodada en la cubierta 101 y la cubierta 101 sometida a la fuerza de destrenzado se deforma aún más. Como resultado, el ángulo de meandro es más grande en el Ejemplo comparativo 3 que en el Ejemplo comparativo 1.
Como se muestra en la Tabla 2, en el Ejemplo comparativo 4 no se proporciona el rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±600°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±70° y el resultado de la pérdida de transmisión es insuficiente. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 160 % de aquella del Ejemplo comparativo 3. La razón por la que el ángulo de introducción del Ejemplo comparativo 4 es menor que el ángulo de introducción del Ejemplo comparativo 2 es que es probable que el haz B de fibra óptica se destrence debido al hecho de que el número de fibras ópticas en el haz B de fibra óptica es más grande en el Ejemplo comparativo 4 que en el Ejemplo comparativo 2.
En el Ejemplo 4 se proporciona un rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±500°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±12° y la longitud de enrollado de tambor es el 125 % de aquella del Ejemplo comparativo 3.
En el Ejemplo 5 se proporcionan dos rodillos como parte 13 de prensado el ángulo de ajuste es ±350°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 160 % de aquella del Ejemplo comparativo 3.
En el Ejemplo 6 se proporcionan tres rodillos como parte 13 de prensado el ángulo de ajuste es ±300°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 160 % de aquella del Ejemplo comparativo 3.
De esta manera, se puede obtener el mismo rendimiento en los cables de fibra óptica de los Ejemplos 4 a 6 que en los cables de fibra óptica de los Ejemplos 1 a 3, aunque sean cables de fibra óptica con un número más grande de fibras ópticas que aquellos de los Ejemplos 1 a 3. Esto se debe a que el rodillo como parte 13 de prensado limita el destrenzado del haz B de fibra óptica.
(Cable de 1728 fibras)
A continuación, se describen los resultados de la fabricación de cables de fibra óptica de 1728 fibras según las condiciones de fabricación de los Ejemplos comparativos 5, 6 y los Ejemplos 7 a 9 que se muestran en la Tabla 3.
En este caso se enrollan 12 cintas de fibra óptica de adhesión intermitente con 12 fibras ópticas cada una con un material de unión para formar una unidad. Se fabrica un cable de fibra óptica que presenta 12 unidades. Esto es, el haz B de fibra óptica se forma mediante el trenzado SZ de 12 unidades de fibra óptica. Las demás condiciones son similares a aquellas descritas en la descripción de la Tabla 1.
[Tabla 3]
Como se muestra en la Tabla 3, en el Ejemplo comparativo 5 no se proporciona el rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±1300°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150°, el resultado de la pérdida de transmisión es apto y el ángulo de meandro es ±45°.
Como se muestra en el Ejemplo comparativo 6 no se proporciona el rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±600°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±30° y el resultado de la pérdida de transmisión es insuficiente. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 180 % de aquella del Ejemplo comparativo 5.
De esta manera, en los Ejemplos comparativos 5 y 6 se fabrica un cable de fibra óptica de alta densidad con 1728 fibras ópticas con un dispositivo de fabricación que no presenta parte 13 de prensado. Por lo tanto, si el haz B de fibra óptica se destrenza considerablemente, aparecen meandros en el cable de fibra óptica o no se puede alcanzar el ángulo de introducción deseado.
Por otro lado, en el Ejemplo 7 se proporciona un rodillo como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±500°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±15° y la longitud de enrollado de tambor es el 120 % de aquella del Ejemplo comparativo 5.
En el Ejemplo 8 se proporcionan dos rodillos como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±350°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 180 % de aquella del Ejemplo comparativo.
En el Ejemplo 9 se proporcionan tres rodillos como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±300°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 180 % de aquella del Ejemplo comparativo 5.
Como se ha descrito anteriormente, el cable de fibra óptica de alta densidad de 1728 fibras también se fabrica con el dispositivo de fabricación equipado con la parte 13 de prensado, de modo que se limita el destrenzado del haz B de fibra óptica y se obtiene el rendimiento deseado.
A continuación, en la Tabla 4 se describen los resultados de la fabricación del cable de fibra óptica de 1728 fibras descrito anteriormente utilizando el dispositivo 10B de fabricación que se muestra en la Figura 3.
[Tabla 4]
Dado que los Ejemplos comparativos 7 y 8 mostrados en la Tabla 4 presentan las mismas condiciones y resultados que los Ejemplos comparativos 5 y 6 mostrados en la Tabla 3, se omite su descripción.
Como se muestra en la Tabla 4, en el Ejemplo 10 se proporciona un rodillo integrado en el dispositivo 20 de conformado como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±400°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±5° y la longitud de enrollado de tambor es el 150 % de aquella del Ejemplo comparativo 7 (Ejemplo comparativo 5).
En el Ejemplo 11 se proporcionan dos rodillos integrados en el dispositivo 20 de conformado como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±300°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 180 % de aquella del Ejemplo comparativo 7.
En el Ejemplo 12 se proporcionan tres rodillos integrados en el dispositivo 20 de conformado como parte 13 de prensado y el ángulo de ajuste es ±200°. En consecuencia, el ángulo de introducción es ±150° y el resultado de la pérdida de transmisión es apto. El ángulo de meandro es ±1° y la longitud de enrollado de tambor es el 180 % de aquella del Ejemplo comparativo 7.
De esta manera, en los Ejemplos 10 a 12 la diferencia entre el ángulo de ajuste y el ángulo de introducción es más pequeña que aquella en los Ejemplos 7 a 9 y el ángulo de meandro queda limitado. Los motivos se describen a continuación.
En la parte 13 de prensado, al prensar el haz B de fibra óptica se restringe el movimiento relativo de las fibras ópticas trenzadas en un patrón SZ, pero esta fuerza restrictiva se debilita a medida que el haz B de fibra óptica se aleja de la parte 13 de prensado hacia el lado posterior. Por lo tanto, es probable que el haz B de fibra óptica se destrence en una posición alejada de la parte 13 de prensado en dirección hacia el lado posterior. Por otro lado, el dispositivo 14 de moldeado por extrusión cubre el perímetro exterior del haz B de fibra óptica con la cubierta 101, pudiendo restringirse aún más el movimiento relativo entre las fibras ópticas dentro de la cubierta 101. De lo anteriormente descrito se desprende que al reducir la distancia entre la parte 13 de prensado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión se puede prevenir de manera efectiva el destrenzado del haz B de fibra óptica entre la parte 13 de prensado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión. Por lo tanto, dado que el dispositivo 20 de conformado y la parte 13 de prensado están integrados, en comparación con el caso en el que no están integrados (Ejemplos 7 a 9), en los Ejemplos 10 a 12 se reduce la distancia entre la parte 13 de prensado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión.
De lo anteriormente descrito se desprende que se obtienen mejores resultados en los Ejemplos 10 a 12 que en los Ejemplos 7 a 9. Esto se debe a que el rodillo como parte 13 de prensado está integrado en el dispositivo 20 de conformado, de tal manera que la distancia entre la parte 13 de prensado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión se acorta y se limita el destrenzado de la fibra óptica que se produce entre ambos.
Además, en un caso en el que el dispositivo de alimentación del elemento 7 tensor o la cuerda 8 de desgarre descritos anteriormente se proporcionan entre el dispositivo 20 de conformado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión, es necesario asegurar la distancia entre el dispositivo 20 de conformado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión en cierta medida. Por lo tanto, si la parte 13 de prensado se integra en el dispositivo 20 de conformado, resulta deseable que la distancia entre la parte 13 de prensado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión sea lo más corta posible.
(Relación de prensado)
A continuación, se describen las condiciones preferibles de la distancia d entre rodillos y el diámetro D del haz descritos anteriormente. Aquí, como se muestra en la Tabla 5, se fabrican cables de fibra óptica de 432 fibras bajo las condiciones 1 a 6 en los que la relación entre la distancia d entre rodillos y el diámetro D del haz cambia. El cable de fibra óptica de 432 fibras incluye seis unidades, estando cada unidad formada por la unión de seis cintas de fibra óptica de adhesión intermitente de 12 fibras ópticas cada una con un material de unión.
Asimismo, la relación R de prensado que se muestra en la Tabla 5 se calcula con la siguiente fórmula (1).
Además, la separación de cinta que se muestra en la Tabla 5 indica el grado de despegado de la parte unida proporcionada en la cinta de fibra óptica de adhesión intermitente anteriormente descrita. Concretamente, el número de despegados en los que se produce la separación de la parte unida se comprueba en la cinta de fibra óptica de adhesión intermitente de 5 metros de longitud. Cuando el número de despegados es 1 o inferior, es menos probable que la cinta se separe y el resultado es apto, por lo que se describe OK (apto), y cuando el número de despegados es 2 o superior, es probable que la cinta se separe y el resultado es insuficiente, por lo que se describe NOK (no apto).
En el "juicio" que se muestra en la Tabla 5 se describe OK (apto) en caso de que los resultados de la pérdida de transmisión y separación de cinta sean aptos y NOK (no apto) en los casos en los que se registra al menos un resultado NOK.
[Tabla 5]
Como se muestra en la Tabla 5, en las condiciones 1 a 6 el diámetro D del haz se fija en 8,4 mm y la distancia d entre rodillos varía en el rango de 1,5 mm a 8,4 mm. Por lo tanto, la relación R de prensado cambia en el rango de 0 % a 82 %. Además, el caso en el que la relación R de prensado es del 0 % indica un estado en el que los rodillos 13a, 13b de la parte 13 de prensado no prensan el haz B de fibra óptica.
En la condición 1, el resultado de configurar la distancia d entre rodillos en 8,4 mm y la relación R de prensado en 0 % es un ángulo de introducción de ±50° y el resultado de la evaluación de la pérdida de transmisión es insuficiente. El resultado de la evaluación de la separación de cinta es apto. Como se ha descrito anteriormente, el motivo por el que el resultado de la pérdida de transmisión es insuficiente porque el ángulo de introducción es pequeño.
En las condiciones 2 a 5, el resultado de cambiar la distancia d entre rodillos de 2,4 a 7,8 mm y la relación R de prensado en el rango del 7 % al 71 % es un ángulo de introducción de ±150° para todo y los resultados de la evaluación de la pérdida de transmisión y la separación de cinta son todos aptos.
En la condición 6, el resultado de configurar la distancia d entre rodillos en 1,5 mm y la relación R de prensado en 82 % es un ángulo de introducción de ±150° y el resultado de la evaluación de la pérdida de transmisión es apto. Sin embargo, el resultado de la evaluación de la separación de cinta es insuficiente. El motivo por el que el resultado de la evaluación de la separación de cinta es insuficiente es que la distancia d entre rodillos es excesivamente corta con respecto al diámetro D del haz, por lo que el haz B de fibra óptica está excesivamente comprimido y una gran fuerza actúa sobre la parte unida de la cinta de fibra óptica de adhesión intermitente y la parte unida se despega. De lo anteriormente descrito se desprende que resulta deseable configurar la relación R de prensado en un rango entre el 7 % y el 71 %.
Como se ha descrito anteriormente, según el método de fabricación de un cable de fibra óptica de la presente realización, el haz B de fibra óptica trenzado en un patrón SZ con el dispositivo 12 de trenzado SZ es prensado por la parte 13 de prensado al tiempo que se dispone la cubierta 101 en el perímetro exterior del haz B de fibra óptica con el dispositivo 14 de moldeado por extrusión. Al prensar el haz B de fibra óptica como se ha descrito anteriormente, resulta posible limitar el movimiento relativo de las fibras 3 ópticas incluidas en el haz B de fibra óptica, liberándose el movimiento relativo que ocurre durante el trenzado<s>Z debido a la rigidez de las fibras 3 ópticas. Por lo tanto, se limita el destrenzado del trenzado SZ del haz B de fibra óptica entre el dispositivo 12 de trenzado SZ y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión y resulta posible introducir el haz B de fibra óptica en el dispositivo 14 de moldeado por extrusión conservando su estado trenzado en un patrón SZ. Por ende, por ejemplo, se puede conservar el trenzado SZ del haz B de fibra óptica sin necesidad de incrementar extremadamente el ángulo de ajuste del dispositivo 12 de trenzado SZ y se puede limitar la aparición de meandros en el cable 100 de fibra óptica.
Además, dado que este efecto se consigue con la parte 13 de prensado, en la presente realización y también según las reivindicaciones el elemento de sujeción para limitar el destrenzado no se enrolla alrededor del haz B de fibra óptica. Así, la estructura para enrollar el elemento de sujeción se puede omitir y el dispositivo de fabricación puede presentar una configuración sencilla.
Además, al integrar la parte 13 de prensado en el dispositivo 20 de conformado, la distancia entre la parte 13 de prensado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión se reduce y se puede limitar de una manera más fiable el destrenzado que el haz B de fibra óptica sufre en esta sección.
Además, al configurar la relación R de prensado en un rango entre el 7 % y el 71 %, se puede exhibir el efecto de la limitación del destrenzado de la parte 13 de prensado. Además, en el caso de usar una cinta de fibra óptica de adhesión intermitente como unidad 5 de fibra óptica, resulta posible limitar que la parte 13 de prensado comprima en exceso la cinta de fibra óptica de adhesión intermitente y la parte unida se despegue.
Además, con el dispositivo de fabricación de un cable de fibra óptica de la presente realización resulta posible ejecutar fácilmente el método de fabricación que exhibe el efecto anteriormente descrito.
Adicionalmente, en un caso en el que se utiliza al menos un elemento giratorio (rodillos 13a, 13b) como parte 13 de prensado, es posible evitar que la fibra 3 óptica sufra daños. Esto se debe a que incluso aunque el haz B de fibra óptica avance hacia delante al tiempo que es prensado por la parte 13 de prensado, la fricción ejercida por la parte 13 de prensado puede limitarse.
Téngase en cuenta que el alcance técnico de la presente invención no se limita a las realizaciones anteriormente descritas y que se pueden aplicar diversas modificaciones sin alejarse del alcance de las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, en la realización, el dispositivo 12 de trenzado SZ trenza la pluralidad de unidades 5 de fibra óptica en un patrón SZ , pero la presente invención no se limita a esto, y el dispositivo 12 de trenzado SZ puede trenzar la pluralidad de fibras 3 ópticas en un patrón SZ. En otras palabras, no se configura la unidad 5 de fibra óptica y la pluralidad de fibras 3 ópticas se trenzan directamente en un patrón SZ. Incluso en este caso, la parte 13 de prensado puede limitar la aparición de destrenzado en el haz B de fibra óptica trenzado en un patrón SZ.
Además, en la anterior realización el haz B de fibra óptica está envuelto por el tubo 6 de envoltura, pero la presente invención no se limita a esto, y es posible no colocar el tubo 6 de envoltura en el perímetro exterior del haz B de fibra óptica. Al omitir el dispositivo 20 de conformado para el enrollado del tubo 6 de envoltura, la distancia entre la parte 13 de prensado y el dispositivo 14 de moldeado por extrusión se reduce y el destrenzado que el haz B de fibra óptica sufre en esta sección se puede limitar de una manera más fiable.
Además, es posible reemplazar apropiadamente los elementos constituyentes en la realización anteriormente descrita con elementos constituyentes bien conocidos y combinar apropiadamente la realización anteriormente descrita y ejemplos de modificación sin alejarse del alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Lista de signos de referencia

Claims (6)

REIVINDICACIONES
1. Un método de fabricación de un cable (100) de fibra óptica, que comprende:
un paso de trenzado SZ para trenzar una pluralidad de fibras (3) ópticas o una pluralidad de unidades (5) de fibra óptica en un patrón SZ con un dispositivo (12) de trenzado SZ y obtener un haz (B) de fibra óptica y
un paso de cobertura para cubrir el haz (B) de fibra óptica con una cubierta (101) con un dispositivo (14) de moldeado por extrusión,caracterizado por que:
en el paso de cobertura el haz (B) de fibra óptica queda cubierto por una cubierta (101) al tiempo que el haz (B) de fibra óptica es prensado por una parte (13) de prensado dispuesta entre el dispositivo (12) de trenzado SZ y el dispositivo (14) de moldeado por extrusión y
el paso de trenzado SZ y el paso de prensado del haz (B) de fibra óptica con la parte (13) de prensado se operan sin enrollar un elemento de sujeción para limitar el destrenzado alrededor del haz (B) de fibra óptica entre ambos.
2. El método de fabricación de un cable (100) de fibra óptica según la reivindicación 1 que comprende además: un paso de envoltura para envolver el haz (B) de fibra óptica en un tubo (6) de envoltura con un dispositivo (20, 20A) de conformado, en el que la parte (13) de prensado está integrada en el dispositivo (20, 20A) de conformado.
3. El método de fabricación de un cable (100) de fibra óptica según la reivindicación 1 o 2,
en el que la parte (13) de prensado incluye un par de elementos (13a, 13b) giratorios dispuestos de tal manera que el haz (B) de fibra óptica queda atrapado entre ellos y
en el que, cuando un diámetro del haz (B) de fibra óptica antes de pasar entre el par de elementos (13a, 13b) giratorios es D y un diámetro menor del haz (B) de fibra óptica que pasa entre el par de elementos (13a, 13b) giratorios es d,
se cumple 7 □ 100-d/D x 100 □ 71.
4. Un dispositivo de fabricación de un cable de fibra óptica configurado para ejecutar el método de fabricación de la reivindicación 1, que comprende:
un dispositivo (12) de trenzado SZ configurado para trenzar una pluralidad de fibras (3) ópticas o una pluralidad de unidades (5) de fibra óptica en un patrón SZ y que está configurado para obtener un haz (B) de fibra óptica, una parte (13) de prensado que está dispuesta en el lado posterior del dispositivo (12) de trenzado SZ y está configurada para prensar el haz (B) de fibra óptica y
un dispositivo (14) de moldeado por extrusión que está dispuesto en el lado posterior de la parte (13) de prensado y está configurado para cubrir el haz (B) de fibra óptica con una cubierta (101),
estando el dispositivo (12) de trenzado SZ y la parte (13) de prensado dispuestas sin ninguna estructura que enrolle un elemento de sujeción para limitar el destrenzado alrededor del haz (B) de fibra óptica entre ambos.
5. El dispositivo de fabricación de un cable (100) de fibra óptica según la indicación 4, en el que la parte (13) de prensado incluye al menos un elemento (13a, 13b) giratorio.
6. El dispositivo de fabricación de un cable (100) de fibra óptica según la reivindicación 4 o 5, que comprende además:
un dispositivo (20, 20A) de conformado que se proporciona para envolver el haz (B) de fibra óptica con un tubo (6) de envoltura, en el que la parte (13) de prensado está integrada en el dispositivo (20, 20A) de conformado.
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