KR102631179B1 - 광섬유 케이블의 제조 방법 및 광섬유 케이블의 제조 장치 - Google Patents

Abstract

광섬유 케이블의 제조 방법은, 복수의 광섬유(3) 또는 복수의 광섬유 유닛(5)을, SZ 트위스팅 장치(12)를 사용하여 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발(B)을 형성하는 SZ 트위스팅 단계와, 상기 광섬유 다발을 압출 성형 장치(14)를 사용하여 시스(101)로 피복하는 피복 단계를 포함하고, 상기 피복 단계에서는, 상기 SZ 트위스팅 장치와 상기 압출 성형 장치와의 사이에 배치된 압압부(13)에 의해, 상기 광섬유 다발을 압압하면서, 상기 광섬유 다발을 상기 시스로 피복한다.

Description

광섬유 케이블의 제조 방법 및 광섬유 케이블의 제조 장치{MANUFACTURING METHOD FOR OPTICAL FIBER CABLE AND MANUFACTURING DEVICE FOR OPTICAL FIBER CABLE}

본 발명은, 광섬유 케이블의 제조 방법 및 광섬유 케이블의 제조 장치에 관한 것이다.

본원은, 2017년 4월 14일에, 일본에 출원된 특허출원 제2017-080438호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

종래부터, 특허문헌 1에 나타낸 바와 같은 광섬유 케이블의 제조 방법이 알려져 있다. 이 광섬유 케이블의 제조 방법은, SZ 트위스팅 단계와, 피복 단계(covering step)를 포함하고 있다. SZ 트위스팅 단계에서는, 복수의 광섬유 또는 복수의 광섬유 유닛을, SZ 트위스팅 장치(twisting device)를 사용하여 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발(bundle)을 형성한다. 피복 단계에서는, 광섬유 다발을 압출(押出) 성형 장치[extrusion molding device]를 사용하여 시스(sheath)로 피복한다.

이와 같이, SZ형으로 꼬아 합쳐진 광섬유 다발을 시스로 피복하여 광섬유 케이블을 제조함으로써, 예를 들면, 광섬유 케이블이 드럼에 권취된 경우에, 광섬유에 작용하는 장력(張力)이나 측압을 저감하여, 광섬유의 전송 손실을 개선할 수 있다.

일본 공개특허 제2007-233252호 공보

그런데, 최근에는 광섬유 케이블의 다심화(多心化)가 진행되고 있고, 다수의 광섬유를 SZ형으로 꼬아 합한(twisted back) 상태로 시스 내에 수용할 필요가 생기고 있다. 이와 같이, 다수의 광섬유를 SZ형으로 꼬아 합하면, 광섬유 자체가 그 강성(剛性)에 의해 직선형으로 돌아오려고 하는 힘도 커지게 된다. 그러므로, SZ 트위스팅된 광섬유 다발에 포함되는 광섬유가, SZ 트위스팅이 해소되는 방향으로 이동하는 「 트위스팅 복귀」라고 하는 현상이 발생되기 쉬워진다.

트위스팅 복귀에 의해 광섬유 다발의 SZ 트위스팅이 해소되면, 광섬유에 작용하는 장력이나 측압을 저감하는 효과가 약해져 버린다.

따라서, 광섬유 다발의 트위스팅 복귀가 생겼다고 해도, 광섬유 다발의 SZ 트위스팅이 유지되도록, SZ 트위스팅 장치의 요동(搖動) 각도를 크게 설정하는 것을 생각할 수 있다. 그러나, SZ 트위스팅 장치의 요동 각도를 크게 하면, 시스 내에서 광섬유에 작용하는 트위스팅 복귀력이나, 시스 내에서의 광섬유의 변위량도 커지게 된다. SZ 트위스팅된 광섬유 다발의 외주(外周)는, 시스의 내주면(內周面)에 맞닿는다. 그러므로, 이와 같은 큰 트위스팅 복귀력이나 광섬유의 변위(變位)를 받아, 시스가 변형되고, 광섬유 케이블에 파도가 생기는 경우가 있다. 광섬유 케이블에 파도가 생기면 다음과 같은 문제가 생길 가능성이 있다. (1) 광섬유 케이블을 드럼에 권취할 때의 작업성이 저하된다. (2) 드럼에 권취 가능 광섬유 케이블의 길이가 짧아진다. (3) 광섬유 케이블을 부설(敷設)할 때의 작업성이 저하된다.

한편, 시스 내에서의 광섬유의 트위스팅 복귀를 방지하기 위해서, 광섬유 다발이 SZ형으로 트위스팅한 상태를 유지하기 위한 유지 부재를, 광섬유 다발에 권취하는 것도 생각할 수 있다.

그러나, 이와 같은 구성에서는, 유지 부재를 광섬유 다발에 권취한 상태에서, 광섬유 다발을 시스로 피복할 필요가 생긴다. 이 경우, 제조 장치가 복잡하게 되어, 제조 비용의 상승 등의 원인으로 된다.

본 발명은 이와 같은 사정을 고려하여 이루어진 것이며, SZ 트위스팅된 광섬유 다발의 트위스팅 복귀를 간단한 구성으로 억지 가능한 광섬유 케이블의 제조 방법 및 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 문제점을 해결하기 위해, 본 발명의 제1 태양(態樣)에 관한 광섬유 케이블의 제조 방법은, 복수의 광섬유 또는 복수의 광섬유 유닛을, SZ 트위스팅 장치를 사용하여 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발을 형성하는 SZ 트위스팅 단계와, 상기 광섬유 다발을 압출 성형 장치를 사용하여 시스로 피복하는 피복 단계를 포함하고, 상기 피복 단계에서는, 상기 SZ 트위스팅 장치와 상기 압출 성형 장치와의 사이에 배치된 압압부(押壓部)에 의해, 상기 광섬유 다발을 압압하면서, 상기 광섬유 다발을 상기 시스로 피복한다.

또한, 상기 문제점을 해결하기 위해, 본 발명의 제2 태양에 관한 광섬유 케이블의 제조 장치는, 복수의 광섬유 또는 복수의 광섬유 유닛을 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발을 형성하는 SZ 트위스팅 장치와, 상기 SZ 트위스팅 장치의 하류측에 배치되고, 상기 광섬유 다발을 압압하는 압압부와, 상기 압압부의 하류측에 배치되고, 상기 광섬유 다발을 시스로 피복하는 압출 성형 장치를 구비하고 있다.

본 발명의 상기 태양에 의하면, SZ 트위스팅된 광섬유 다발의 트위스팅 복귀를 간단한 구성으로 억지 가능한 광섬유 케이블의 제조 방법 및 제조 장치를 제공할 수 있다.

도 1은 광섬유 케이블의 구성예를 설명하는 단면도(斷面圖)이다.
도 2는 제1 실시형태의 광섬유 케이블의 제조 장치의 구성을 설명하는 개략도이다.
도 3은 제2 실시형태의 광섬유 케이블의 제조 장치의 구성을 설명하는 개략도이다.
도 4는 제2 실시형태의 포밍(forming) 장치의 평면도이다.
도 5는 제2 실시형태의 포밍 장치의 측면도이다.
도 6은 압압부의 개략 측면도이다.
도 7은 압압부의 개략 정면도이다.

(제1 실시형태)

먼저, 본 실시형태에 관한 제조 장치에 따라서 제조되는 광섬유 케이블의 구성예를 설명한다.

도 1에 나타낸 바와 같이, 광섬유 케이블(100)은, 코어(2)와, 코어(2)를 피복하는 시스(101)와, 시스(101) 내에 매설된 한 쌍의 항장력체(抗張力體)(7) 및 선조체(線條體)(8)를 구비하고 있다. 광섬유 케이블(100)은, 그 내부에 예를 들면, 100개 이상의 광섬유(3)를 가지는 고밀도의 슬롯레스형(slotless type) 광섬유 케이블이다.

코어(2)는, 복수의 광섬유 유닛(5)과, 가압 권취구(6)를 구비하고 있다. 복수의 광섬유 유닛(5)은, 복수의 광섬유(3)를 각각 가진다. 가압 권취구(6)은, 복수의 광섬유 유닛(5)을 에워싼다. 가압 권취구(6)은, 예를 들면, PET 필름이나 부직포(不織布; non-woven fabric) 외에, 지수(止水) 특성을 부여하는 흡수 테이프 등의 흡수성을 가지는 재질에 의해 형성되어 있다.

광섬유(3)로서는, 광섬유 심선(心線)이나 광섬유 소선(素線) 등을 사용할 수 있다.

광섬유 유닛(5)은, 복수의 광섬유(3)와, 이들 광섬유(3)를 묶는 결속재(結束材)(4)를 구비하고 있다. 광섬유 유닛(5)은, 이른바 간헐 접착형 테이프 심선이라도 된다. 광섬유 유닛(5)이 간헐 접착형 테이프 심선인 경우, 복수의 광섬유(3)는, 그 연장 방향에 대하여 직교하는 방향으로 당기면, 망눈형(網目形)(거미집형)으로 넓어지도록 서로 접착되어 있다. 상세하게는, 어떤 1개의 광섬유(3)가, 그 양 인접한 광섬유(3)와, 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 서로 접착되어 있다. 1개의 광섬유(3)에 있어서, 한편 인접하는 광섬유(3)에 접착되는 접착부와, 다른 쪽에서 인접하는 광섬유(3)에 접착되는 접착부와는 길이 방향으로 상이한 위치에 배치되어 있다.

그리고, 코어(2)에 포함되는 광섬유 유닛(5)의 태양은 간헐 접착형 테이프 심선에 한정되지 않고, 적절히 변경해도 된다.

또한, 복수의 광섬유(3)가, 결속재(4)에 의해 묶여져 있지 않고, 그대로 가압 권취구(6)에 싸여 있어도 된다. 이 경우, 코어(2)는 광섬유 유닛(5)을 가지지 않고, 복수의 광섬유를 가지고 있어도 된다.

시스(101)의 재질로서는, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌 에틸 아크릴레이트 공중합체(EEA), 에틸렌 아세트산 비닐 공중합체(EVA), 에틸렌 프로필렌 공중합체(EP) 등의 폴리올레핀(PO) 수지, 폴리염화비닐(PVC) 등을 사용할 수 있다. 시스(101)의 외주면(外周面)에는, 광섬유 케이블(100)의 전체 길이에 걸쳐서 연장되는 한 쌍의 돌기(101a)가 형성되어 있다.

선조체(8)로서는, PP나 나일론제의 원기둥형 로드 등을 사용할 수 있다. 또한, PP나 폴리에스테르 등의 섬유를 꼬아 합하여 실(연사)에 의해 선조체(8)를 형성하고, 선조체(8)에 흡수성을 가지게 해도 된다.

한 쌍의 선조체(8)는, 코어(2)를 직경 방향으로 협지(sandwich)하여 설치되어 있다. 그리고, 시스(101)에 매설되는 선조체(8)의 수는, 1 또는 3 이상이라도 된다.

항장력체(抗張力體)(7)의 재질로서는, 예를 들면, 금속선[강선(鋼線) 등], 항장력 섬유[아라미드(aramid) 섬유 등], 및 FRP 등을 사용할 수 있다.

한 쌍의 항장력체(7)는, 코어(2)를 직경 방향으로 협지하여 설치되어 있다. 그리고, 시스(101)에 매설되는 항장력체(7)의 수는, 1 또는 3 이상이라도 된다.

다음에, 상기와 같은 광섬유 케이블(100)을 제조하기 위한 제조 장치(10A)의 구성을, 도 2를 참조하면서 설명한다.

도 2에 나타낸 바와 같이, 제조 장치(10A)는, 결속(結束) 장치(11)와, SZ 트위스팅 장치(12)와, 포밍 장치(20)와, 압출 성형 장치(14)를 구비하고 있다. 또한, 제조 장치(10A)는, 선조체(8) 및 항장력체(7)을, 코어(2)에 세로 랩핑(longitudinal lapping)하여 시스(101) 내에 매설하기 위한 송출 장치(도시하지 않음)를 구비하고 있다. 이들 송출 장치는, 포밍 장치(20)와 압출 성형 장치(14)와의 사이에 배치되는 경우가 있다. 이 경우, 송출 장치를 배치하는 스페이스를 확보하기 위해, 포밍 장치(20)와 압출 성형 장치(14)와의 사이, 또는 SZ 트위스팅 장치(12)와 압출 성형 장치(14)와의 사이의 거리는, 어느 정도 크게 할 필요가 있다.

결속 장치(11)는, 복수의 광섬유(3)끼리를 결속재(4)와 결속하여, 광섬유 유닛(5)으로 한다. 그리고, 광섬유 유닛(5)이 간헐 접착형 테이프 심선인 경우, 결속 장치(11)의 상류측에, 광섬유(3)끼리를 간헐적으로 접착하는 접착 장치가 배치되어 있어도 된다.

SZ 트위스팅 장치(12)는, 결속 장치(11)의 하류측에 배치되어 있고, 복수의 광섬유 유닛(5)끼리를 SZ형으로 꼬아 합하여, 광섬유 다발(B)을 형성한다.

포밍 장치(20)는, SZ 트위스팅 장치(12)의 하류측에 배치되어 있고, SZ형으로 꼬아 합쳐진 광섬유 다발(B)의 주위에 가압 권취구(6)을 세로 랩핑하여 권취함으로써, 코어(2)를 형성한다.

압출 성형 장치(14)는, 포밍 장치(20)의 하류측에 배치되어 있고, 코어(2)의 주위에, 시스(101)를 원통형으로 압출 성형함으로써, 코어(2)를 피복하고, 광섬유 케이블(100)을 형성한다. 압출 성형 장치(14)를 통과한 후에는, 시스(101)의 내주면이 광섬유 다발(B)의 외주에 접함으로써, 광섬유 다발(B)에 포함되는 광섬유(3)끼리의 상대(相對) 이동이 규제된다.

여기서, SZ 트위스팅 장치(12)의 하류측에서는, 광섬유(3)자체의 강성에 의해, SZ 트위스팅을 해소하는 방향으로 광섬유 다발(B)에 포함되는 광섬유(3)끼리가 상대 이동하는 「 트위스팅 복귀」가 발생한다. 특히, SZ 트위스팅 장치(12)와 압출 성형 장치(14)와의 사이에서는, 시스(101)의 내주면이 광섬유 다발(B)의 외주에 접하는 전방의 상태이다. 그러므로, 광섬유(3)끼리의 상대 이동이 규제되지 않아, 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀가 생기기 쉽다.

그래서 본 실시형태의 제조 장치(10A)는, SZ 트위스팅 장치(12)와 포밍 장치(20)와의 사이에 배치된, 광섬유 다발(B)을 압압하는 압압부(13)를 구비하고 있다. 도 2의 예에서는, 압압부(13)로서, 2개의 롤러(회전체)(13a), (13b)가 설치되어 있다. 이들 2개의 롤러(13a), (13b)는, 광섬유 다발(B)을 협지하여 배치되어 있다. 또한, 이들 2개의 롤러(13a), (13b)는, 광섬유 다발(B)이 연장되는 길이 방향에 있어서, 서로 상이한 위치에 배치되어 있다.

이들 롤러(13a), (13b)가, SZ형으로 꼬아 합쳐진 광섬유 다발(B)을 협지하여 압압함으로써, 이 광섬유 다발(B)에 포함되는 광섬유(3)끼리의 상대 이동이 규제되고, 트위스팅 복귀가 억제된다. 또한, 롤러(13a), (13b)는 광섬유 다발(B)을 압압하면서 회전하므로, 롤러(13a), (13b)와 광섬유 다발(B)과의 마찰이 작아져, 광섬유(3)에 외상 등이 생기는 것을 억제할 수 있다.

그리고, 압압부(13)는 1개 또는 3개 이상의 롤러를 가지고 있어도 된다. 압압부(13)가 가지는 롤러가 1개인 경우라도, 예를 들면, SZ 트위스팅 장치(12)와 포밍 장치(20)와의 사이에 위치하는 광섬유 다발(B) 자체의 장력에 의해, 광섬유 다발(B)이 롤러에 가압된다. 그러므로, 이 압압력(押壓力; pressing force)에 의해 트위스팅 복귀를 억제할 수 있다.

그리고, 압압부(13)로서, 롤러 이외의 회전체(예를 들면, 벨트 등)나, 회전체가 아닌 구조물[예를 들면, 봉형체(棒形體) 등]을 사용해도 된다.

제조 장치(10A)에 의해 광섬유 케이블(100)을 제조하는 경우, 먼저, 복수의 광섬유(3)를 결속 장치(11)와 결속하여, 광섬유 유닛(5)으로 한다(결속 단계).

결속 단계의 다음에, 복수의 광섬유 유닛(5)을, SZ 트위스팅 장치(12)를 사용하여 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발(B)을 형성한다(SZ 트위스팅 단계).

SZ 트위스팅 단계의 다음에, 광섬유 다발(B)을 압압부(13)에 의해 압압하면서, 포밍 장치(20)에 의해 가압 권취구(6)에 의해 광섬유 다발(B)을 에워싸 코어(2)를 형성한다(랩핑 단계).

랩핑 단계의 다음에, 압출 성형 장치(14)에 의해 코어(2)를 시스(101)로 피복한다(피복 단계). 이로써, 광섬유 케이블(100)을 얻을 수 있다.

(제2 실시형태)

다음에, 본 발명에 관한 제2 실시형태에 대하여 설명하지만, 제1 실시형태와 기본적인 구성은 마찬가지이다. 그러므로, 동일한 구성에는 동일한 부호를 부여하고 그 설명을 설명은 생략하고, 상위한 점에 대하여만 설명한다.

본 실시형태의 제조 장치(10B)에서는, 도 3에 나타낸 바와 같이, 압압부(13)와 포밍 장치가 일체로 되어 있는 점이, 제1 실시형태와는 상위하다.

도 4 및 도 5를 사용하여, 본 실시형태의 포밍 장치(20A)의 구성에 대하여 설명한다. 여기서, 본 실시형태에서는 XYZ 직교 좌표계를 설정하여 각각의 구성의 위치 관계를 설명한다.

X방향은, 제조 장치(10B)의 상류측으로부터 하류측을 향하는 방향이다. Z방향은 상하 방향이다. Y방향은, X방향 및 Z방향의 양 방향으로 직교하는 방향이다.

도 4에서는, 광섬유 다발(B) 및 가압 권취구(6)의 도시를 생략하고 있다.

도 4 및 도 5에 나타낸 바와 같이, 포밍 장치(20A)는, 가압 권취구(6)을 안내하는 가이드부(21)와, 가이드부(21)의 Y방향에서의 양 단부(端部)에 설치된 한 쌍의 측벽(22)과, 광섬유 다발(B)을 안내하는 가이드 통(23)를 가지고 있다. 가압 권취구(6)은, 가이드부(21)를 따라 하류측으로 이동한다.

가이드 통(23)의 상류측의 단부에는, 광섬유 유닛(5)의 진입구(23a)가 설치되어 있다. 가이드 통(23)의 하류측의 단부에는, 광섬유 유닛(5)의 출구(23b)가 설치되어 있다. 광섬유 유닛(5)은, 진입구(23a)로부터 출구(23b)와 가이드 통(23) 내를 하류측으로 이동한다. 가이드부(21)의 하류측의 단부는, 가이드 통(23)의 출구(23b)를 에워싸도록 만곡되어 있다. 그러므로, 가이드부(21)를 따라 하류측으로 이동하는 가압 권취구(6)은, 가이드 통(23)의 출구(23b)를 나온 광섬유 다발(B)을 에워싸도록 둥글다.

여기서, 한 쌍의 측벽(22)에는 각각, 롤러(13a), (13b)를 회전 가능하게 지지하는 지지 벽부(22a)가 설치되어 있다. 지지 벽부(22a)는, 가이드 통(23)의 진입구(23a)의 상류측의 근방에 설치되어 있다. 롤러(13a), (13b)는 각각, 한 쌍의 지지 벽부(22a)에 의해 회전 가능하게 지지되어 있고, 가이드 통(23)의 진입구(23a)의 상류측의 근방에 배치되어 있다. 도 5에 나타낸 바와 같이, 가이드부(21)의 상류측은, X방향으로 직진하는 광섬유 유닛(5)에 간섭하지 않도록, 아래쪽으로 만곡되어 있어도 된다.

도 6은 Y방향으로부터 본 측면에서 볼 때의 압압부(13)의 설명도이며, 도 7은 X방향으로부터 본 정면에서 볼 때에 있어서의 압압부(13)의 설명도이다. 도 6, 7에 나타낸 바와 같이, 롤러(13a), (13b)는 각각, Y방향으로 연장되는 원기둥형으로 형성되어 있다. 또한, 도 7에 나타낸 바와 같이, 롤러(13a), (13b)는 각각 Y방향에서의 중앙부로부터 Y방향에서의 양 단부를 향함에 따라 점차 확경(擴徑)되어 있다. 이로써, X방향으로부터 본 정면에서 볼 때(도 7)에 있어서, 롤러(13a)와 롤러(13b)와의 사이의 거리는, 각각의 롤러(13a), (13b)의 Y방향 중앙부에 있어서 가장 크고, 각각의 롤러(13a), (13b)의 Y방향 양 단부를 향함에 따라 점차 작아지게 되어 있다.

본 실시형태에서는, 정면에서 볼 때에 있어서, 롤러(13a), (13b)끼리의 사이의 거리가 가장 커지도록 되는 부분에서의, 이들 롤러(13a), (13b)끼리의 사이의 거리를, 롤러 사이 거리 d라고 한다. 또한, 압압부(13)에 의해 압압되는 전방의 광섬유 다발(B)의 직경, 즉 한 쌍의 롤러(13a), (13b)끼리의 사이를 통과 전의 상기 광섬유 다발의 직경을, 다발 직경 D라고 한다. 도 6에 나타낸 바와 같이, 롤러 사이 거리 d는, 다발 직경 D보다 작아지게 되어 있다. 이로써, 도 7에 나타낸 바와 같이, 정면에서 볼 때에 있어서, 광섬유 다발(b)는 롤러 사이 거리 d가 단경(短徑)으로 되는 타원형으로 변형된다. 그리고, 롤러(13a), (13b)는, 이들 롤러끼리의 상대적인 위치가 변화하지 않도록, 한 쌍의 지지 벽부(22a)에 의해 지지되어 있다. 그러므로, 광섬유 다발(B)이 롤러(13a), (13b)끼리의 사이를 압축된 상태로 통과할 때는, 이 광섬유 다발(B)의 단경은, 롤러 사이 거리 d와 동등하게 된다. 즉, 롤러 사이 거리 d는, 한 쌍의 롤러(13a), (13b)끼리의 사이를 통과 중인 상기 광섬유 다발의 단경이다.

[실시예]

이하, 구체적인 실시예를 사용하여, 상기 실시형태를 설명한다. 그리고, 이하의 실시예는 본 발명을 한정하는 것은 아니다.

(144심 케이블)

먼저, 표 1에 나타낸 비교예 1 내지 비교예 2 및 실시예 1 내지 실시예 3의 제조 조건에 따라 144심의 광섬유 케이블을 제조한 결과에 대하여 설명한다. 여기서는, 12개의 광섬유를 가지는 12개의 간헐 접착형 테이프 심선을 구비한 광섬유 케이블을 제조하였다. 즉, 12개의 간헐 접착형 테이프 심선을 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발(B)을 형성하고 있다. 그리고, 표 1에 나타낸 설정 각도란, SZ 트위스팅 장치(12)를 사용하여 복수의 간헐 접착형 테이프 심선을 SZ 트위스팅할 때, 이 SZ 트위스팅 장치(12)를 요동(搖動)시키는 각도의 범위를 의미하고 있다. 예를 들면, 설정 각도가 ±350°의 경우에는, SZ 트위스팅 장치(12)가, CW 방향으로 350°요동한 후, CCW 방향으로 350°요동하는 동작을 반복함으로써, 간헐 접착형 테이프 심선을 SZ 트위스팅한다. 또한, 표 1에 나타낸 도입(導入) 각도란, SZ 트위스팅된 간헐 접착형 테이프 심선이 시스 내에 수용된 상태에 있어서, 간헐 접착형 테이프 심선에 실제로 주어진 SZ 트위스팅의 각도를 나타내고 있다. 도입 각도는, 케이블화 후에, 광섬유 케이블을 길이 방향으로 소정 간격을 두고 절단하고, 특정한 광섬유 또는 광섬유 유닛의 각 절단면에서의 위치를 확인함으로써 측정하였다. 설정 각도와 도입 각도와의 차이가 클수록, 간헐 접착형 테이프 심선이 크므로 트위스팅 복귀하고 있는 것을 의미한다.

표 1에 나타낸 전송 손실은, 각 케이블을 드럼에 권취한 상태에서의, 파장 1.55㎛에서의 전송 손실을 OTDR(Optical Time Domain Reflectometer)에 의해 측정했을 때의 판정 결과를 나타내고 있다. 구체적으로는, 전송 손실이 0.25dB/km 이하인 경우에는 판정 결과가 양호한 것으로서 OK(양호)를 표기하고, 전송 손실이 0.25dB/km을 초과한 경우에는 결과가 불충분한 것으로 하여 NG(불량)을 표기하고 있다.

표 1에 나타낸 너울 각도는, 광섬유 케이블에 생긴 파도의 크기를 나타내고 있다. 너울 각도는, 광섬유 케이블의 돌기(101a)가, 광섬유 케이블의 중심축 주위에 진동되는 각도의 폭이다. 예를 들면, 너울 각도가 ±30°인 경우에는, 돌기(101a)가 광섬유 케이블의 중심축 주위에 ±30°, 즉 60°의 폭의 범위 내에서 진동하고 있는 것을 의미한다.

표 1에 나타낸 드럼 권취 길이는, 광섬유 케이블을 드럼에 권취할 때의, 권취 가능 길이를 상대 비교한 결과를 나타내고 있다. 구체적으로는, 동일한 드럼에 대하여, 비교예 1의 광섬유 케이블을 권취했을 때의 권취 가능 길이에 대한, 다른 조건의 광섬유 케이블을 권취했을 때의 권취 가능 길이를 나타내고 있다. 예를 들면, 드럼 권취 길이가 150%인 경우, 그 광섬유 케이블은, 비교예 1의 광섬유 케이블보다 1.5배의 길이를 드럼에 권취 가능한 것을 나타내고 있다.

표 1에 나타낸 총합 판정은, 전송 손실, 너울 각도 및 드럼 권취 길이의 결과가 양호했던 경우에 A(양호), 허용 범위 내였던 경우를 B(허용 범위 내), 불충분할 경우에는 C(불량)를 표기하고 있다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 비교예 1은, 압압부(13)로서의 롤러를 설치하지 않고, 설정 각도를 ±1000°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 그러나, 너울 각도는 ±30°이었다. 이와 같이, 너울 각도가 크게 된 것은, 압압부(13)로서의 롤러를 가지지 않음으로써 설정 각도와 도입 각도와의 차분이 매우 커지고, 시스 내에서 광섬유 다발(B)이 크고 트위스팅 복귀했기 때문이다. 또한, 비교예 1의 광섬유 케이블에서는, 너울 각도가 크기 때문에, 이 케이블을 드럼에 권취하면, 권취된 상태에서 인접하는 광섬유 케이블끼리의 간극이 크게 되었다. 이로써, 드럼에 권취 가능 광섬유 케이블의 길이가, 다른 제조 조건에 따라 제조한 케이블에 비해 작게 되었다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 비교예 2는, 압압부(13)로서의 롤러를 설치하지 않고, 설정 각도를 ±600°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±90°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 불충분했다. 또한, 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 1에 대하여 150%로 되었다. 이와 같이, 전송 손실의 판정 결과가 불충분하게 되었던 것은, 도입 각도가 ±90°로 작은 것에 의한다. 즉, 시스 내에서의 광섬유 다발(B)의 SZ 트위스팅의 각도가 작으므로, 이 광섬유 케이블을 드럼에 권취했을 때 광섬유에 생기는 장력이나 측압을 저감하는 효과가 작아지게 되어 버렸기 때문이다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 1은, 압압부(13)로서 1개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±500°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±10°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 1에 대하여 130%로 되었다. 비교예 1과 실시예 1을 비교하면, 설정 각도가 크게 상이하게 되어 있음에도 관계없이, 도입 각도가 동등하게 되어 있다. 이것은, 실시예 1을 제조할 때 압압부(13)로서 설치한 1개의 롤러에 의해, 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀가 억제된 것을 의미하고 있다. 한편, 비교예 2에서 실시예 1을 비교하면, 실시예 1쪽이, 드럼 권취 길이가 작아지게 되어 있다. 이것은, 실시예 1의 너울 각도가 비교예 2의 너울 각도보다 크기 때문에, 광섬유 케이블을 드럼에 권취한 상태에서, 인접하는 광섬유 케이블끼리의 간극이 비교적 크게 되었기 때문이다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 2는, 압압부(13)로서 2개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±350°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 1에 대하여 150%로 되었다. 실시예 1과 실시예 2를 비교하면, 동등한 도입 각도를 실현하기 위해 필요한 설정 각도가, 실시예 2쪽이 작은 것을 알 수 있다. 이것은, 압압부(13)로서의 롤러를 증가시킴으로써, 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀를 억제하는 효과가 보다 크게 된 것을 의미하고 있다. 또한, 실시예 2에서는, 실시예 1과 비교하여 설정 각도와 도입 각도와의 차이가 작아지게 되어 있으므로, 너울 각도도 작게 억제되어 있다. 이 결과, 광섬유 케이블을 드럼에 권취한 상태에서의, 인접하는 광섬유 케이블끼리의 간극이, 실시예 2쪽이 실시예 1보다 작게 되었다. 이로써, 광섬유 케이블을 더욱 고밀도로 드럼에 권취하는 것이 가능하게 되었다. 따라서, 실시예 2의 드럼 권취 길이는, 실시예 1의 드럼 권취 길이보다 크게 되어 있다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 3은, 압압부(13)로서 3개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±300°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 1에 대하여 150%로 되었다. 실시예 2에서 실시예 3을 비교하면, 실시예 3 쪽이 설정 각도와 도입 각도와의 차이가 작아지게 되어 있다. 이것은, 실시예 2의 구성에 대하여, 압압부(13)로서의 롤러의 수를 더 증가시켰으므로, 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀를 억지하는 효과가 더욱 높아진 것을 의미하고 있다.

그리고, 실시예 1 내지 실시예 3을 비교하면, 롤러를 1개로부터 2개로 연장함으로써 트위스팅 복귀를 억지하는 효과가 크게 향상되고, 롤러를 2개로부터 3개로 연장함으로써 트위스팅 복귀를 억지하는 효과가 더욱 향상되는 것을 알 수 있다. 단, 롤러의 수를 증가시키면, 이와 같이, 트위스팅 복귀를 방지하는 효과의 향상을 기대할 수 있지만, 그만큼 압압부(13)의 전유(專有) 체적도 커지게 된다. 따라서, 광섬유 케이블에 요구되는 성능에 따라 배치하는 롤러의 수를 증감시키는 것으로 된다.

(432심 케이블)

다음에, 표 2에 나타낸 비교예 3 및 비교예 4, 및 실시예 4 내지 실시예 6의 제조 조건에 따라 432심의 광섬유 케이블을 제조한 결과에 대하여 설명한다. 여기서는, 12개의 광섬유를 가지는 6개의 간헐 접착형 테이프 심선을 결속재로 결속시킨 것을 1개의 유닛으로 했다. 이 유닛을 6개 구비한 광섬유 케이블을 제조하였다. 즉, 6개의 광섬유 유닛을 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발(B)을 형성하고 있다. 다른 조건은, 표 1에 관한 설명에 있어서 기재한 것과 마찬가지이다.

표 2에 나타낸 바와 같이, 비교예 3은, 압압부(13)로서의 롤러를 설치하지 않고, 설정 각도를 ±1100°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호하며, 너울 각도는 ±33°로 되었다. 비교예 3에서, 표 1의 비교예 1을 비교하면, 도입 각도는 동등하지만, 설정 각도는 비교예 3쪽이 크다. 이것은, 비교예 3쪽이 비교예 1보다 광섬유의 개수가 많기 때문에, 광섬유 다발(B)의 강성도 커져, 트위스팅 복귀하기 쉬워졌기 때문이다. 또한, 비교예 3쪽이, 비교예 1보다, 설정 각도와 도입 각도와의 차이가 크게 되어 있다. 이로써, 시스(101) 내에 수용된 후에 광섬유가 트위스팅 복귀하려고 하는 힘이 커져, 이 힘을 받은 시스(101)가 보다 크게 변형되었다. 그 결과, 비교예 3쪽이 비교예 1보다 너울 각도가 크게 되어 있다.

표 2에 나타낸 바와 같이, 비교예 4는, 압압부(13)로서의 롤러를 설치하지 않고, 설정 각도를 ±600°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±70°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 불충분했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 3에 대하여 160%로 되었다. 비교예 4의 도입 각도가, 비교예 2의 도입 각도보다 작은 것은, 비교예 4쪽이 비교예 2보다 광섬유 다발(B)이 가지는 광섬유의 개수가 많기 때문에, 광섬유 다발(B)이 트위스팅 복귀하기 쉽기 때문이다.

또한, 실시예 4는, 압압부(13)로서 1개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±500°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±12°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 3에 대하여 125%로 되었다.

또한, 실시예 5는, 압압부(13)로서 2개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±350°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 3에 대하여 160%로 되었다.

또한, 실시예 6은, 압압부(13)로서 3개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±300°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 3에 대하여 160%로 되었다.

이와 같이, 실시예 4 내지 실시예 6의 광섬유 케이블에서는, 실시예 1 내지 실시예 3보다 심수가 많은 광섬유 케이블인 것에도 불구하고, 실시예 1 내지 실시예 3의 광섬유 케이블과 동등한 성능을 얻을 수 있다. 이것은, 압압부(13)로서의 롤러가, 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀를 억제했기 때문이다.

(1728심 케이블)

다음에, 표 3에 나타낸 비교예 5, 비교예 6 및 실시예 7 내지 실시예 9의 제조 조건에 따라 1728심의 광섬유 케이블을 제조한 결과에 대하여 설명한다. 여기서는, 12개의 광섬유를 가지는 12개의 간헐 접착형 테이프 심선을 결속재로 결속시킨 것을 1개의 유닛으로 했다. 이 유닛을 12개 구비한 광섬유 케이블을 제조하였다. 즉, 12개의 광섬유 유닛을 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발(B)을 형성하고 있다. 그 외의 조건은, 표 1에 관한 설명에 있어서 기재한 것과 마찬가지이다.

표 3에 나타낸 바와 같이, 비교예 5는, 압압부(13)로서의 롤러를 설치하지 않고, 설정 각도를 ±1300°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호하며, 너울 각도는 ±45°로 되었다.

또한, 비교예 6은, 압압부(13)로서의 롤러를 설치하지 않고, 설정 각도를 ±600°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±30°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 불충분했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 5에 대하여 180%로 되었다.

이와 같이, 비교예 5, 비교예 6에서는 1728개의 광섬유를 가지는 고밀도의 광섬유 케이블을, 압압부(13)를 가지지 않는 제조 장치에 따라서 제조하고 있다. 그러므로, 광섬유 다발(B)이 크고 트위스팅 복귀하게 함으로써, 광섬유 케이블에 파도가 생기거나, 원하는 도입 각도를 얻을 수 없거나 하고 있다.

이에 대하여, 실시예 7은, 압압부(13)로서 1개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±500°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±15°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 5에 대하여 120%로 되었다.

또한, 실시예 8은, 압압부(13)로서 2개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±350°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예에 대하여 180%로 되었다.

또한, 실시예 9는, 압압부(13)로서 3개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±300°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 5에 대하여 180%로 되었다.

이상과 같이, 1728심의 고밀도형 광섬유 케이블에 대해서도, 압압부(13)를 구비한 제조 장치에 따라서 제조함으로써, 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀를 억제하여, 원하는 성능을 부여할 수 있다.

다음에, 상기한 1728심의 광섬유 케이블을, 도 3에 나타낸 제조 장치(10B)와 제조한 결과에 대하여, 표 4를 참조하여 설명한다.

표 4에 나타낸 비교예 7, 비교예 8은, 표 3에 나타낸 비교예 5, 비교예 6과 마찬가지의 조건 및 결과이므로, 설명을 생략한다.

표 4에 나타낸 바와 같이, 실시예 10은, 압압부(13)로서, 포밍 장치(20)와 일체의 하나의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±400°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±5°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 7(비교예 5)에 대하여 150%로 되었다.

또한, 실시예 11은, 압압부(13)로서, 포밍 장치(20)와 일체의 2개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±300°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 7에 대하여 180%로 되었다.

또한, 실시예 12는, 압압부(13)로서, 포밍 장치(20)와 일체의 3개의 롤러를 설치하고, 설정 각도를 ±200°로 하였다. 이 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 판정 결과는 양호했다. 너울 각도는 ±1°이며, 드럼 권취 길이는 비교예 7에 대하여 180%로 되었다.

이와 같이, 실시예 10 내지 실시예 12에서는, 실시예 7 내지 실시예 9와 비교하여, 설정 각도와 도입 각도와의 차이가 보다 작아, 너울 각도가 억제되어 있다. 이 이유에 대하여, 이하에 고찰한다.

압압부(13)에서는, 광섬유 다발(B)을 압압함으로써, SZ형으로 트위스팅된 광섬유끼리의 상대 이동이 규제되지만, 이 규제력은 광섬유 다발(B)이 압압부(13)로부터 하류측으로 이격될수록 약해진다. 따라서, 압압부(13)로부터 하류측으로 이격된 위치에서는, 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀가 생기기 쉽다. 한편, 압출 성형 장치(14)에서는, 광섬유 다발(B)의 외주에 시스(101)를 피복함으로써, 시스(101) 내에서의 광섬유끼리의 상대 이동을, 보다 강하게 규제할 수 있다. 이들로부터, 압압부(13)와 압출 성형 장치(14)와의 사이의 거리를 작게 함으로써, 압압부(13)와 압출 성형 장치(14)와의 사이에서 광섬유 다발(B)이 트위스팅 복귀하여 버리는 것을, 효과적으로 방지할 수 있다. 그리고, 실시예 10 내지 실시예 12에서는, 포밍 장치(20)와 압압부(13)가 일체로 설치되어 있으므로, 이들이 일체로 설치되어 있지 않은 경우(실시예 7 내지 실시예 9)와 비교하여, 압압부(13)와 압출 성형 장치(14)와의 사이의 거리가 작아지게 되어 있다.

이상으로부터, 실시예 10 내지 실시예 12에 대하여, 실시예 7 내지 실시예 9와 비교하여 양호한 결과가 얻어졌다. 이것은, 압압부(13)로서의 롤러가, 포밍 장치(20)와 일체로 설치되어 있으므로, 압압부(13)와 압출 성형 장치(14)와의 사이의 거리가 작아져, 이 사이에서 생기는 광섬유의 트위스팅 복귀가 작게 억제된 것에 기인한다.

그리고, 전제로 한 항장력체(7) 또는 선조체(8)의 송출 장치를, 포밍 장치(20)와 압출 성형 장치(14)와의 사이에 설치하는 경우에는, 포밍 장치(20)와 압출 성형 장치(14)와의 사이의 거리를 어느 정도 확보할 필요가 있다. 그러므로, 압압부(13)를 포밍 장치(20)와 일체로 설치함으로써, 압압부(13)와 압출 성형 장치(14)와의 사이의 거리를 가능한 한 작게 하는 구성이 바람직하다.

(압입율)

다음에, 전제로 한 롤러 사이 거리 d 및 다발 직경 D의 바람직한 조건에 대하여 설명한다. 여기서는, 432심의 광섬유 케이블을, 표 5에 나타낸 바와 같이, 롤러 사이 거리 d 및 다발 직경 D의 관계를 바꾼 조건 1 내지 6에 의해 제조하였다. 이들 432심의 광섬유 케이블은, 12개의 광섬유를 가지는 6개의 간헐 접착형 테이프 심선을 결속재로 결속시킨 것을 1개의 유닛으로 하고, 이 유닛을 6개 구비하고 있다.

그리고, 표 5에 나타낸 압입율 R는, 이하의 수식 1에 의해 산출된다.

R[%]=100-d/DХ100 …(1)

또한, 표 5에 나타낸 테이프 분리란, 상기 간헐 접착형 테이프 심선에 설치되어 있는 접착부의 박리(剝離)의 정도를 나타내고 있다. 구체적으로는, 5m의 간헐 접착형 테이프 심선 중에서, 접착부의 박리가 생기고 있는 개소(箇所)의 수를 확인하였다. 박리 개소가 1 이하이면 테이프 분리가 적고 결과가 양호한 것으로서 OK(양호)를 표시하고, 박리 개소가 2 이상이면 테이프 분리가 많고 결과가 불충분한 것으로서 NG(불량)를 표시하고 있다.

표 5에 나타낸 「판정」은, 전송 손실 및 테이프 분리의 결과가 양호했던 경우에 OK(양호)를 표시하고, 한쪽에서도 불량 판정이 있었을 경우에는 NG(불량)를 표시하고 있다.

표 5에 나타낸 바와 같이, 조건 1 내지 조건 6에서는, 다발 직경 D을 8.4㎜로 고정하고, 롤러 사이 거리 d를 1.5㎜ 내지 8.4㎜의 범위에서 변화시켰다. 이로써, 압입율 R를 0% 내지 82%의 범위에서 변화시켰다. 그리고, 압입율 R이 0%의 경우란, 압압부(13)로서의 롤러(13a), (13b)가 광섬유 다발(B)을 압압하고 있지 않은 상태를 나타내고 있다.

조건 1에서는, 롤러 사이 거리 d를 8.4㎜, 압입율 R을 0%로 한 결과, 도입 각도는 ±50°로 되고, 전송 손실의 평가 결과는 불충분했다. 테이프 분리의 평가 결과는 양호했다. 이와 같이, 전송 손실의 결과가 불충분하게 되었던 것은, 도입 각도가 작기 때문이다.

조건 2 내지 조건 5에서는, 롤러 사이 거리 d를 2.4 내지 7.8㎜, 압입율 R을 7% 내지 71%의 범위에서 변화시킨 결과, 도입 각도는 모두 ±150°로 되고, 전송 손실 및 테이프 분리의 평가 결과는 모두 양호했다.

조건 6에서는, 롤러 사이 거리 d를 1.5㎜로 하고, 압입율 R을 82%로 한 결과, 도입 각도는 ±150°로 되고, 전송 손실의 평가 결과는 양호했다. 그러나, 테이프 분리의 평가 결과는 불충분으로 되었다. 이와 같이, 테이프 분리의 평가 결과가 불충분하게 되었던 것은, 다발 직경 D에 대하여 롤러 사이 거리 d를 너무 작게 한 결과, 광섬유 다발(B)이 과잉으로 압축되고, 간헐 접착형 테이프 심선의 접착부에 큰 힘이 작용하여 이 접착부가 박리되어 버렸기 때문이다. 이상으로부터, 압입율 R은 7% 내지 71%의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

이상 설명한 바와 같이, 본 실시형태의 광섬유 케이블의 제조 방법에 의하면, SZ 트위스팅 장치(12)에 의해 SZ형으로 트위스팅된 광섬유 다발(B)을, 압압부(13)로 압압하면서, 이 광섬유 다발(B)의 외주에 압출 성형 장치(14)에 의해 시스(101)를 설치한다. 이와 같이, 광섬유 다발(B)을 압압함으로써, 광섬유 다발(B)에 포함되는 광섬유(3)끼리가, 이들 광섬유(3) 자체의 강성에 의해, SZ 트위스팅이 해소되도록 상대 이동하는 것이 억제된다. 따라서, SZ 트위스팅 장치(12)와 압출 성형 장치(14)와의 사이에서, 광섬유 다발(B)의 SZ 트위스팅이 해제되어 버리는 것을 억제하고, SZ 트위스팅된 상태를 유지한 채, 광섬유 다발(B)을 압출 성형 장치(14) 내로 도입할 수 있다. 그러므로, 예를 들면, SZ 트위스팅 장치(12)의 설정 각도를 극단적으로 크게 하지 않고도, 광섬유 다발(B)의 SZ 트위스팅을 유지 가능해지고, 광섬유 케이블(100)에 비틀림이 생기는 것이 억제된다.

또한, 상기 작용 효과는 압압부(13)에 의해 얻어지므로, 본 실시형태에서는, 예를 들면, 트위스팅 복귀를 방지하기 위한 유지 부재를 광섬유 다발(B)에 권취하고 있지 않다. 그러므로, 유지 부재를 권취하기 위한 구성을 생략하여, 제조 장치를 더욱 간단한 구성으로 할 수 있다.

또한, 압압부(13)를 포밍 장치(20)와 일체로 설치함으로써, 압압부(13)와 압출 성형 장치(14)와의 사이의 거리를 작게 하여, 이 구간에서 생기는 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀를 더욱 확실하게 억제할 수 있다.

또한, 압입율 R을 7% 내지 71%의 범위 내로 함으로써, 압압부(13)에 의한 트위스팅 복귀의 억지 효과를 발휘하게 할 수 있다. 또한, 광섬유 유닛(5)으로서 간헐 접착형 테이프 심선을 사용한 경우에, 이 간헐 접착형 테이프 심선이 압압부(13)에 의해 과잉으로 압축되어, 접착부가 박리되어 버리는 것을 억제할 수 있다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 케이블의 제조 장치에 따르면, 전술한 작용 효과를 얻을 수 있는 제조 방법을 용이하게 실현하는 것이 가능해진다.

또한, 압압부(13)로서 1개 이상의 회전체[롤러(13a), (13b)]를 사용한 경우에는, 광섬유 다발(B)이 압압부(13)에 의해 압압된 상태로 하류측을 향해 흘렀다고 해도, 압압부(13)로부터 받는 마찰을 가압하여, 광섬유(3)에 외상 등이 생기는 것을 방지할 수 있다.

그리고, 본 발명의 기술적 범위는 상기 실시형태에 한정되지 않고, 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 범위에 있어서 각종 변경을 가할 수 있다.

예를 들면, 상기 실시형태에서는, SZ 트위스팅 장치(12)가 복수의 광섬유 유닛(5)끼리를 SZ형으로 꼬아 합하고 있지만, 본 발명은 이에 한정되지 않고, SZ 트위스팅 장치(12)가, 복수의 광섬유(3)끼리를 SZ형으로 꼬아 합해도 된다. 즉, 광섬유 유닛(5)이 구성되지 않고, 복수의 광섬유(3)가 직접 SZ 트위스팅되는 구성이다. 이 경우라도, SZ형으로 꼬아 합쳐진 광섬유 다발(B)에 트위스팅 복귀가 생기는 것을, 압압부(13)에 의해 억제할 수 있다.

또한, 상기 실시형태에서는, 가압 권취구(6)과 광섬유 다발(B)을 에워싸 있지만, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 광섬유 다발(B)의 외주에 가압 권취구(6)가 없어도 된다. 가압 권취구(6)을 감기 위한 포밍 장치(20)를 생략함으로써, 압압부(13)와 압출 성형 장치(14)와의 거리를 작게 하여, 이 구간에서 생기는 광섬유 다발(B)의 트위스팅 복귀를 더욱 확실하게 억제할 수 있다.

그 외에, 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 범위에서, 상기한 실시형태에 있어서의 구성 요소를 주지의 구성 요소로 치환하는 것은 적절히 가능하며, 또한 상기한 실시형태나 변형예를 적절히 조합시켜도 된다.

3: 광섬유, 5: 광섬유 유닛, 6: 가압 권취구, 10A, 10B: 광섬유 케이블의 제조 장치, 12: SZ 트위스팅 장치, 13: 압압부, 13a, 13b: 회전체(롤러), 14: 압출 성형 장치, 20, 20A: 포밍 장치, 100: 광섬유 케이블, 101: 시스, B: 광섬유 다발

Claims (14)

1. 복수의 광섬유(optical fiber) 또는 복수의 광섬유 유닛을, SZ 트위스팅 장치(twisting device)를 사용하여 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발(bundle)을 형성하는 SZ 트위스팅 단계; 및
   상기 광섬유 다발을 압출(押出) 성형 장치를 사용하여 시스(sheath)로 피복하는 피복 단계(covering step);
   를 포함하고,
   상기 피복 단계에서는, 상기 SZ 트위스팅 장치와 상기 압출 성형 장치(extrusion molding device) 사이에 배치된 압압부(押壓部)에 의해, 상기 광섬유 다발을 압압하면서, 상기 광섬유 다발을 상기 시스로 피복하고,
   상기 압압부가 상기 광섬유 다발을 압압할 때, 상기 압압부는 SZ 트위스팅된 상기 광섬유 다발과 접하고,
   상기 압압부는 적어도 하나의 제1 압압부를 구비하고,
   상기 광섬유 다발이 상류로부터 하류로 향하는 방향에서 본 정면에서 볼 때에 있어서, 상기 광섬유 다발의 외주면은, 서로 마주하는 제1 측면과 제2 측면을 포함하고, 상기 제1 압압부는, 상기 제1 측면 및 상기 제2 측면 중 상기 제1 측면 측만을 압압하는,
   광섬유 케이블의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,
   포밍 장치(forming device)를 사용하여, 상기 광섬유 다발을 가압 권취에 의해 에워싸는 랩핑 단계를 더 포함하고,
   상기 압압부는, 상기 포밍 장치와 일체로 설치되어 있는, 광섬유 케이블의 제조 방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 압압부는, 상기 광섬유 다발을 협지(sandwich)하도록 배치된 한 쌍의 회전체를 구비하고,
   상기 한 쌍의 회전체끼리의 사이를 통과하기 전의 상기 광섬유 다발의 직경을 D라고 하고, 상기 한 쌍의 회전체끼리의 사이를 통과 중인 상기 광섬유 다발의 단경(短徑)을 d라고 할 때,
   7≤100-d/D×100≤71
   을 만족시키는, 광섬유 케이블의 제조 방법.
4. 복수의 광섬유 또는 복수의 광섬유 유닛을 SZ 트위스팅하여 광섬유 다발을 형성하는 SZ 트위스팅 장치;
   상기 SZ 트위스팅 장치의 하류측에 배치되고, 상기 광섬유 다발을 압압하는 압압부; 및
   상기 압압부의 하류측에 배치되고, 상기 광섬유 다발을 시스로 피복하는 압출 성형 장치;
   를 포함하고,
   상기 압압부가 상기 광섬유 다발을 압압할 때, 상기 압압부는 SZ 트위스팅된 상기 광섬유 다발과 접하고,
   상기 압압부는 적어도 하나의 제1 압압부를 구비하고,
   상기 광섬유 다발이 상류로부터 하류로 향하는 방향에서 본 정면에서 볼 때에 있어서, 상기 광섬유 다발의 외주면은, 서로 마주하는 제1 측면과 제2 측면을 포함하고, 상기 제1 압압부는, 상기 제1 측면 및 상기 제2 측면 중 상기 제1 측면 측만을 압압하는,
   광섬유 케이블의 제조 장치.
5. 제4항에 있어서,
   상기 압압부는, 1개 이상의 회전체를 구비하는, 광섬유 케이블의 제조 장치.
6. 제4항에 있어서,
   상기 광섬유 다발을 가압 권취에 의해 에워싸는 포밍 장치를 더 포함하고,
   상기 압압부는, 상기 포밍 장치와 일체로 설치되어 있는, 광섬유 케이블의 제조 장치.
7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 SZ 트위스팅 단계와, 상기 압압부에 의해 상기 광섬유 다발을 압압하는 단계 사이에서, 유지 부재를 상기 광섬유 다발에 권취하지 않는, 광섬유 케이블의 제조 방법.
8. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 SZ 트위스팅 장치와 상기 압압부 사이에는, 유지 부재를 상기 광섬유 다발에 권취하는 구성이 없는, 광섬유 케이블의 제조 장치.
9. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 압압부는, 상기 제1 압압부를 포함하는 복수의 압압부를 구비하고,
   상기 제1 압압부는, 상기 복수의 압압부 중 가장 상기 압출 성형 장치에 가까운 위치에 배치되어 있는, 광섬유 케이블의 제조 방법.
10. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압압부는, 상기 제1 압압부를 포함하는 복수의 압압부를 구비하고,
    상기 제1 압압부는, 상기 복수의 압압부 중 가장 상기 압출 성형 장치에 가까운 위치에 배치되어 있는, 광섬유 케이블의 제조 장치.
11. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압압부는, 상기 제1 압압부보다도 상기 SZ 트위스팅 장치에 가까운 위치에 배치된 제2 압압부를 구비하고,
    상기 제2 압압부는, 상기 제2 측면 측을 압압하는, 광섬유 케이블의 제조 방법.
12. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압압부는, 상기 제1 압압부보다도 상기 SZ 트위스팅 장치에 가까운 위치에 배치된 제2 압압부를 구비하고,
    상기 제2 압압부는, 상기 제2 측면 측을 압압하는, 광섬유 케이블의 제조 장치.
13. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    포밍 장치를 사용하여, 상기 광섬유 다발을 가압 권취에 의해 에워싸는 랩핑 단계를 더 포함하고,
    상기 포밍 장치는, 상기 가압 권취를 상류로부터 하류측으로 안내하는 가이드부를 구비하고,
    상기 가이드부의 상류측은, 직진하는 상기 광섬유 다발의 하측(下側)을 향해 만곡되어 있는, 광섬유 케이블의 제조 방법.
14. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 광섬유 다발을 가압 권취에 의해 에워싸는 포밍 장치를 더 포함하고,
    상기 포밍 장치는, 상기 가압 권취를 상류로부터 하류측으로 안내하는 가이드부를 구비하고,
    상기 가이드부의 상류측은, 직진하는 상기 광섬유 다발의 하측을 향해 만곡되어 있는, 광섬유 케이블의 제조 장치.