ES2961159T3 - Método para procesar módulo fotovoltaico - Google Patents
Método para procesar módulo fotovoltaico Download PDFInfo
- Publication number
- ES2961159T3 ES2961159T3 ES19923650T ES19923650T ES2961159T3 ES 2961159 T3 ES2961159 T3 ES 2961159T3 ES 19923650 T ES19923650 T ES 19923650T ES 19923650 T ES19923650 T ES 19923650T ES 2961159 T3 ES2961159 T3 ES 2961159T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- cell
- cells
- workstation
- inspection
- repaired
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 55
- 238000012545 processing Methods 0.000 title abstract description 4
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 60
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 58
- 230000008439 repair process Effects 0.000 claims abstract description 54
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 36
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 83
- 238000005401 electroluminescence Methods 0.000 claims description 30
- 238000005424 photoluminescence Methods 0.000 claims description 13
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 230000002950 deficient Effects 0.000 claims description 10
- 230000001413 cellular effect Effects 0.000 claims description 7
- 239000002313 adhesive film Substances 0.000 claims description 5
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 5
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 claims description 3
- 238000005476 soldering Methods 0.000 claims description 3
- 238000009966 trimming Methods 0.000 claims description 3
- 238000001514 detection method Methods 0.000 abstract description 4
- 238000002503 electroluminescence detection Methods 0.000 abstract 2
- 238000000241 photoluminescence detection Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 abstract 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 8
- 238000013461 design Methods 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 3
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 238000003491 array Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 238000012938 design process Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 230000001960 triggered effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
- H01L31/00—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof
- H01L31/18—Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment of these devices or of parts thereof
- H01L31/1876—Particular processes or apparatus for batch treatment of the devices
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
- H01L31/00—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof
- H01L31/18—Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment of these devices or of parts thereof
- H01L31/1876—Particular processes or apparatus for batch treatment of the devices
- H01L31/188—Apparatus specially adapted for automatic interconnection of solar cells in a module
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
- B23K1/0016—Brazing of electronic components
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
- B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
- B23K31/125—Weld quality monitoring
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
- H01L31/00—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof
- H01L31/04—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof adapted as photovoltaic [PV] conversion devices
- H01L31/042—PV modules or arrays of single PV cells
- H01L31/05—Electrical interconnection means between PV cells inside the PV module, e.g. series connection of PV cells
- H01L31/0504—Electrical interconnection means between PV cells inside the PV module, e.g. series connection of PV cells specially adapted for series or parallel connection of solar cells in a module
-
- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02S—GENERATION OF ELECTRIC POWER BY CONVERSION OF INFRARED RADIATION, VISIBLE LIGHT OR ULTRAVIOLET LIGHT, e.g. USING PHOTOVOLTAIC [PV] MODULES
- H02S50/00—Monitoring or testing of PV systems, e.g. load balancing or fault identification
- H02S50/10—Testing of PV devices, e.g. of PV modules or single PV cells
- H02S50/15—Testing of PV devices, e.g. of PV modules or single PV cells using optical means, e.g. using electroluminescence
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
- Sustainable Development (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sustainable Energy (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Photovoltaic Devices (AREA)
- Battery Mounting, Suspending (AREA)
- Electric Connection Of Electric Components To Printed Circuits (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
Un método para procesar un módulo fotovoltaico, relacionado con el campo del procesamiento de módulos fotovoltaicos. El método comprende: soldar simultáneamente al menos dos cadenas de celdas utilizando una máquina soldadora en serie, y soldar barras de interconexión en posiciones predeterminadas; realizar detección de EL y detección de apariencia/detección de PL en láminas de células (31) en al menos dos cadenas de células para obtener imágenes de láminas de células y resultados de detección de láminas de células; soldar automáticamente barras colectoras (61, 62) en las cabezas y colas de las cadenas de celdas; colocar los módulos de láminas de células (710, 720) en la placa de vidrio frontal en orden y marcar una lámina de células sospechosa (31); emitir una instrucción de reparación si hay una lámina de celdas (31) a reparar en los módulos de láminas de celdas (710, 720), y transportar la placa de vidrio frontal que tiene los módulos de láminas de celdas (710, 720) colocados sobre ella a una estación de reparación; soldar barras colectoras (71, 72) en las colas de dos módulos de láminas de celdas adyacentes (710, 720) entre sí en una estación de laminación; y realizar detección de EL y detección de apariencia/detección de PL. Se resuelve el problema de los altos costes laborales en un proceso de fabricación de módulos fotovoltaicos existente, se mejora la eficiencia de fabricación del módulo fotovoltaico y se consigue el efecto de reducir los costes laborales. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Método para procesar módulo fotovoltaico
CAMPO TÉCNICO
Las realizaciones de la presente invención se refieren al campo de la fabricación de módulos fotovoltaicos (PV) y, más particularmente, a un método para fabricar un módulo PV.
ANTECEDENTES
Con el aumento de los precios de la energía, el desarrollo y utilización de nuevas fuentes de energía se ha convertido en el principal tema de investigación en el campo de la energía en la actualidad. Dado que la energía solar tiene las ventajas de no contaminar, no tener restricciones territoriales, ser inagotable y similares, la generación de energía solar se ha convertido en la dirección principal para el desarrollo y utilización de nuevas fuentes de energía. El uso de celdas solares para generar electricidad es una forma importante para que los humanos utilicen la energía solar en la actualidad.
Un larguero de una estación de trabajo de tendido de módulos fotovoltaicos típico sólo puede producir una cadena de celdas, lo que tiene una baja eficiencia; y, por lo tanto, es necesario comprar una pluralidad de largueros para una línea de producción para que coincidan con los dispositivos de proceso posteriores. Además, después del tendido, se requiere un proceso de diseño independiente, un proceso de pegado de cinta para fijar una cadena y un proceso para soldar barras colectoras y cables de salida, y todos estos procesos requieren dispositivos adicionales o acciones manuales y también consumen muchos recursos espaciales y de capital. Además, los trabajadores deben verificar en línea las anomalías en un proceso de tendido; de lo contrario, es imposible determinar si hay defectos en el lote o defectos graves en el momento oportuno y la ubicación real de los defectos. La dependencia total de la inspección y el marcado aleatorios manuales en línea provoca una velocidad y eficiencia muy bajas. Para los módulos fotovoltaicos típicos, las inspecciones de apariencia y electroluminiscencia (EL) se realizan después de que los trabajadores colocan una película adhesiva en la parte posterior y una placa en la parte posterior. Si se produce un microproblema durante el proceso de tendido y se detecta tarde, se producirá una gran cantidad de productos defectuosos, lo que provoca un desperdicio sustancial de mano de obra para la reparación y también conduce a un desperdicio de material. El documento CN208231119 (U) divulga una máquina soldadora de cadenas con una función de detección de cadenas de baterías, que puede detectar la calidad de la soldadura de las cadenas de baterías en tiempo real durante el proceso de transporte de las cadenas de baterías.
SUMARIO
Problema técnico
Los trabajadores deben comprobar en línea las anomalías en un proceso de fabricación; de lo contrario, es imposible determinar si hay defectos en el lote o defectos graves en el momento oportuno y la ubicación real de los defectos. La dependencia total de la inspección y el marcado aleatorios manuales en línea da como resultado una velocidad y eficiencia muy bajas.
Soluciones técnicas
Se proporciona un método para fabricar un módulo PV, que incluye:
en una estación de trabajo de tendido, usar un larguero para soldar simultáneamente al menos dos cadenas de celdas, y durante un proceso de soldadura de celdas, soldar una barra de interconexión en una posición predeterminada, donde la barra de interconexión está configurada para conectar al menos dos cadenas de celdas en paralelo;
en la estación de trabajo de tendido, realizar una inspección de las celdas en al menos dos cadenas de celdas para obtener imágenes de las celdas y resultados de la inspección de las celdas, donde los resultados de la inspección de las celdas se utilizan para determinar si una celda necesita ser reparada, donde la inspección incluye una inspección EL y una inspección de apariencia o la inspección incluye una inspección de electroluminiscencia (EL), una inspección de fotoluminiscencia (PL) y una inspección de apariencia;
enviar información de una celda que necesita ser reparada a una estación de trabajo de reparación;
soldar automáticamente barras colectoras en las cabezas y colas de al menos dos cadenas de celdas y soldar un cable de salida en una barra colectora en una cabeza para formar un módulo de celda, donde las barras colectoras están configuradas para conectar las cabezas y las colas de las al menos dos cadenas de celdas en paralelo; colocar los módulos de celda en secuencia en la placa de vidrio frontal y marcar la celda que necesita ser reparada; determinar si la celda que necesita ser reparada existe en los módulos de celda; si existe una celda defectuosa que necesita ser reparada en los módulos de celdas, enviar una instrucción del procedimiento de reparación y entregar la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celdas a la estación de trabajo de reparación de acuerdo con las instrucciones de reparación; y si la celda que necesita ser reparada no existe en los módulos de celdas, entregar la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celdas a una estación de trabajo de apilamiento;
en la estación de trabajo de apilamiento, soldar barras colectoras en las colas de dos módulos de celdas adyacentes;
colocar una película adhesiva trasera y un tablero trasero; y
antes de laminar, realizar la inspección EL y la inspección de apariencia.
La etapa de realizar la inspección en al menos dos cadenas de celdas incluye:
en un proceso de soldadura de cadena de celdas, cuando se suelda la enésima celda, inspeccionando las n-1 celdas anteriores en cada cadena de celdas, donde n es un número entero, o
la etapa de realizar la inspección en al menos dos cadenas de celdas incluye:
en un proceso de soldadura de cadena de celdas, después de soldar una enésima barra de interconexión, inspeccionar las celdas entre una (n-1)ésima barra de interconexión y la enésima barra de interconexión y una celda donde se ubica la enésima barra de interconexión.
Opcionalmente, la etapa de marcar la celda que necesita ser reparada puede incluir:
después de colocar los módulos de la celda en secuencia en la placa de vidrio frontal, se marca el lado posterior de la celda que necesita ser reparada;
o, antes de colocar los módulos de celda en secuencia en la placa de vidrio frontal, marcar un lado posterior de la celda que necesita ser reparada.
Opcionalmente, las celdas en las cadenas de celdas pueden ser cualquiera del grupo que consiste en celdas completas, 1/2 celdas, 1/3 celdas, 1/4 celdas, 1/5 celdas y 1/6 celdas.
Opcionalmente, la etapa de soldar entre sí las barras colectoras en las colas de los dos módulos de celdas adyacentes en la estación de trabajo de apilamiento puede incluir:
en la estación de trabajo de apilamiento, soldando las barras colectoras en las colas de los dos módulos de celda adyacentes por parte de un trabajador de cola.
Opcionalmente, el método puede incluir además laminado, recorte, inspección EL, montaje en bastidor, montaje en la caja de conexiones, curado, inspección de eficiencia luminosa, inspección final y embalaje.
Opcionalmente, después de soldar las barras colectoras en las cadenas de celdas, la inspección EL se puede realizar en las celdas en al menos dos cadenas de celdas en la estación de trabajo de tendido, donde dos electrodos energizados EL se presionan correspondientemente sobre las barras colectoras en ambos extremos.
Opcionalmente, la etapa de enviar la imagen de la celda que necesita ser reparada a la estación de trabajo de reparación puede incluir:
cuando un taller de fabricación utiliza un sistema de ejecución de fabricación (MES), enviando la imagen de la celda que necesita ser reparada al MES, y enviando la imagen de la celda que necesita ser reparada a la estación de trabajo de reparación a través del MES; y
cuando el taller de fabricación no utiliza el MES y utiliza un anfitrión para almacenar las imágenes de la celda y los resultados de la inspección de la celda, almacenando la imagen de la celda que necesita ser reparada en el anfitrión compartido por la estación de trabajo de tendido y la estación de trabajo de reparación, donde el anfitrión está conectado a una pluralidad de dispositivos de visualización, se proporciona un dispositivo de visualización de la pluralidad de dispositivos de visualización en la estación de trabajo de reparación, y el dispositivo de visualización de la estación de trabajo de reparación muestra directamente las imágenes de celda almacenadas en el anfitrión.
Opcionalmente, después de la etapa de entregar la placa de vidrio frontal y transportar los módulos de celda a la estación de trabajo de reparación, el método puede incluir, además:
llamar y mostrar una imagen de celda correspondiente al módulo de celda mediante la estación de trabajo de reparación;
determinar, por parte de un trabajador, si la celda en la placa de vidrio frontal necesita ser reparada de acuerdo con la imagen de la celda mostrada y una celda real;
si el trabajador determina que es necesario reparar la celda en la placa de vidrio frontal, reparar la celda en la placa de vidrio frontal y, después de reparar la celda, entregar la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celda a la estación de trabajo de apilamiento ; y
si el trabajador determina que la celda de la placa de vidrio frontal no necesita ser reparada, entrega directamente la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celda a la estación de trabajo de apilamiento.
Ventajas de la presente invención
Ventajas
La inspección EL, la inspección PL y la inspección de apariencia se agregan en un proceso de soldadura de cadena de celdas para determinar automáticamente si una celda está defectuosa o no en línea. Se establece una frecuencia de defectos y, si se excede el valor establecido, se activa una alarma a tiempo, de modo que se puede conocer a tiempo el estado de producción para evitar la aparición de productos defectuosos en lotes. La información a inspeccionar se refiere principalmente a imágenes. Al comparar una imagen con una imagen de fallo estándar, en combinación con tecnología inteligente de IA, se puede lograr una producción y determinación continuas de alta velocidad en línea. Es decir, la identificación, determinación y gestión inteligentes de los riesgos de fallo se realizan mientras se realiza la fabricación de alta velocidad, eliminando así los requisitos para los trabajadores en línea. A través de la reparación y actualización continua de la información de imágenes de fallas por parte de los trabajadores fuera de línea, se logra la actualización continua de la IA inteligente, mejorando así la confiabilidad y precisión. Una imagen de una celda defectuosa se retroalimenta a una estación de trabajo de reparación, de modo que la imagen de la celda se puede recuperar automáticamente en la estación de trabajo de reparación, lo cual es conveniente para que un trabajador de reparación verifique anomalías en la celda y evita errores en un proceso de operación, simplifica una operación del trabajador y mejora la velocidad de reparación del trabajador.
Además, la soldadura simultánea de una pluralidad de cadenas de celdas y el proceso de fabricación de módulos modularizados integran y simplifican los procesos de disposición de una sola cadena, fijación de cinta pegada entre cadenas de módulos, soldadura de barras colectoras, soldadura de cables de salida y similar en un proceso de fabricación de módulos fotovoltaicos tradicional, aumenta la eficiencia de fabricación de un módulo PV, controla las condiciones adversas en un proceso de fabricación de módulos fotovoltaicos, evita el riesgo de fallo del lote y promueve la fabricación general de módulos fotovoltaicos a un nivel de bucle cerrado IA inteligente, lo que mejora la tasa de rendimiento y reduce el coste total.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Descripción de los dibujos
La figura 1 es un diagrama de flujo de un método para fabricar un módulo PV según una realización ejemplar; La figura 2 es un diagrama esquemático que ilustra la disposición de tiras de soldadura según una realización ejemplar;
La figura 3 es un diagrama esquemático parcial que ilustra la soldadura entre celdas y tiras de soldadura según una realización ejemplar;
La figura 4 es un diagrama esquemático parcial que ilustra la soldadura simultánea de tres cadenas de celdas según una realización ejemplar;
La figura 5 es un diagrama esquemático que ilustra tres cadenas de celdas que se sueldan entre sí simultáneamente según una realización ejemplar;
La figura 6 es un diagrama esquemático que ilustra módulos de celdas según una realización ejemplar; y La figura 7 es un diagrama esquemático que ilustra la soldadura entre dos módulos de celda según una realización ejemplar.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS REALIZACIONES
Implementaciones de la presente invención
Para aclarar los objetivos, las soluciones técnicas y las ventajas de la presente invención, las implementaciones de la presente invención se describirán con mayor detalle a continuación con referencia a los dibujos adjuntos.
La figura 1 es un diagrama de flujo de un método para fabricar un módulo PV según una realización de la presente invención. Como se muestra en la figura 1, el método para fabricar un módulo PV puede incluir las siguientes etapas: Etapa 101: En una estación de trabajo de tendido, se utiliza un larguero para soldar simultáneamente al menos dos cadenas de celdas, y durante un proceso de soldadura de celdas, se suelda una barra de interconexión en una posición predeterminada.
La barra de interconexión está configurada para conectar al menos dos cadenas de celdas en paralelo, por ejemplo, la barra de interconexión está configurada para conectar tres cadenas de celdas en paralelo. El número y la disposición de las barras de interconexión se basan en los requisitos de diseño de un producto de módulo PV y no hay limitación en la barra de interconexión en sí.
El larguero usado para soldar simultáneamente al menos dos cadenas de celdas es diferente de un larguero convencional que sólo puede producir una cadena de celdas a la vez.
Opcionalmente, mediante la soldadura de cadenas en combinación con el estereotipo de módulo PV existente, se pueden producir simultáneamente tres cadenas de celdas.
Cada cadena de celdas está compuesta por una pluralidad de celdas que están conectadas a través de tiras de soldadura. Dos celdas adyacentes cualesquiera están conectadas a través de una tira de soldadura, es decir, una tira de soldadura está conectada a dos celdas, donde la mitad de la tira de soldadura está ubicada encima de una celda y la otra mitad de la tira de soldadura está debajo de la otra celda.
Opcionalmente, las celdas en cadenas de celdas pueden ser cualquiera del grupo que consiste en celdas completas, 1/2 celdas, 1/3 celdas, 1/4 celdas, 1/5 celdas y 1/6 celdas.
Con el caso en el que el larguero suelda simultáneamente tres cadenas de celdas como ejemplo, la figura 2 muestra la disposición de las tiras de soldadura 21 y la figura 3 muestra la soldadura entre las celdas 31 y las tiras de soldadura 21.
Durante un proceso de soldadura de celdas, cuando es necesario soldar una celda con una barra de interconexión, la barra de interconexión se coloca de antemano en una posición predeterminada y luego se suelda en la posición predeterminada. La posición predeterminada se determina de antemano. Por ejemplo, en cada cadena de celdas, es necesario soldar una barra de interconexión 41 cada tres celdas 31. Como se muestra en la figura 4, una barra de interconexión 41 conecta tres cadenas de celdas en paralelo.
Etapa 102: En la estación de trabajo de tendido, se realiza una inspección de las celdas en al menos dos cadenas de celdas para obtener imágenes de las celdas y resultados de la inspección de las celdas.
Los resultados de la inspección de la celda se utilizan para determinar si es necesario reparar una celda.
La inspección incluye una inspección EL y una inspección de apariencia o la inspección incluye una inspección EL, una inspección PL y una inspección de apariencia.
La estación de trabajo de encadenamiento inspecciona algunas o todas las celdas en al menos dos cadenas de celdas.
Durante un proceso de soldadura de celdas, es necesario realizar la inspección EL y la inspección de apariencia en las celdas de cada cadena de celdas. La inspección de apariencia se realiza para verificar si hay materias extrañas adheridas a la superficie de una celda y para verificar si la distancia entre las celdas cumple con los requisitos de diseño. En los procesos de EL y de inspección de apariencia, es necesario fotografiar las celdas para obtener imágenes celulares de las mismas.
Además, la inspección PL se puede realizar en las celdas de cada cadena de celdas para detectar diversos defectos potenciales dentro de las celdas, tales como grietas, microproblemas o fragmentos en las celdas.
La inspección PL se realiza mediante un conjunto de inspección PL de la estación de trabajo de tendido. El conjunto PL incluye un conjunto de láser con una fuente de luz de escaneo y un conjunto de inspección de cámara infrarroja, y los dos conjuntos están dispuestos en un espacio encima de una celda, y un área de trabajo de la cámara infrarroja cubre una celda correspondiente. Cuando el conjunto láser con una fuente de luz de escaneo está funcionando, la cámara infrarroja comienza la exposición, la PL ocurre en una posición correspondiente en una celda escaneada por el conjunto láser con una fuente de luz de escaneo y la luz generada es luz infrarroja. La cámara de infrarrojos fotografía continuamente. El escaneo continuo y la fotografía continua conducen a la formación de una imagen global. El proceso de inspección general se logra sin contacto y, por lo tanto, no causará daños a las celdas, que se pueden usar en la carga de celdas en un larguero o en cualquier etapa de un proceso de tendido.
En un caso, en un proceso de soldadura de cadena de celdas, cuando se suelda la enésima celda, se inspeccionan las n-1 celdas anteriores en cada cadena de celdas para obtener imágenes de celda de las n-1 celdas anteriores en cada cadena de celdas, donde n es un número entero.
Por ejemplo, cuando se sueldan 3 cadenas de celdas simultáneamente, para cada cadena de celdas, después de soldar la decimoquinta celda, se inspeccionan las 14 celdas anteriores en cada cadena de celdas para obtener imágenes de las celdas; y después de soldar la celda 29, se inspeccionan las celdas 14 a 28.
En otro caso, en un proceso de soldadura de cadena de celdas, después de soldar una enésima barra de interconexión, se inspeccionan las celdas entre una (n-1)ésima barra de interconexión y la enésima barra de interconexión y una celda donde se ubica la enésima barra de interconexión, n es un número entero.
Por ejemplo, haciendo referencia a la figura 5, en un proceso de soldadura de cadena de celdas, cuando se sueldan tres cadenas de celdas simultáneamente, para cada cadena de celdas, se suelda una barra de interconexión cada 5 celdas 31, y después de soldar la tercera barra de interconexión 52, las celdas entre la segunda barra de interconexión 51 y se inspeccionan la tercera barra de interconexión 52 y una celda donde está ubicada la tercera barra de interconexión, es decir, se inspeccionan todas las celdas en el módulo 50 para obtener imágenes de celda.
El larguero se utiliza para realizar la inspección EL y la inspección de apariencia en algunas o todas las celdas en al menos dos cadenas de celdas; o el larguero puede usarse para realizar la inspección EL, la inspección PL y la inspección de apariencia en algunas o todas las celdas en al menos dos cadenas de celdas.
Opcionalmente, la inspección EL se puede realizar después de soldar las barras colectoras en las cadenas de celdas, donde dos electrodos energizados EL se presionan correspondientemente sobre las barras colectoras en ambos extremos, lo que puede evitar el contacto físico directo con la celda y el riesgo de daño por presión a la celda.
Etapa 103: Se envía una imagen de la celda que necesita ser reparada a una estación de trabajo de reparación.
Analizando los resultados de la inspección de una celda, se puede determinar si la celda necesita ser reparada.
En un caso, cuando un taller de fabricación utiliza un MES, la estación de trabajo de tendido envía la imagen de la celda que necesita ser reparada al MES, y la imagen de la celda que necesita ser reparada se envía a la estación de trabajo de reparación. a través del MES.
En otro caso, cuando el taller de fabricación no utiliza el MES, sino que utiliza un anfitrión compartido por la estación de trabajo de tendido y la estación de trabajo de reparación para almacenar las imágenes de las celdas y los resultados de la inspección de las celdas, el anfitrión se puede conectar a una pluralidad de dispositivos de visualización, y se proporciona un dispositivo de visualización de la pluralidad de dispositivos de visualización en la estación de trabajo de reparación, el dispositivo de visualización de la estación de trabajo de reparación muestra directamente las imágenes de celdas y los resultados de inspección de celdas almacenados en el anfitrión.
Etapa 104: Las barras colectoras se sueldan automáticamente en las cabezas y colas de al menos dos cadenas de celdas para formar un módulo de celdas.
Las barras colectoras están configuradas para conectar las cabezas y las colas de al menos dos cadenas de celdas en paralelo. En un proceso de soldadura de cadenas, las cabezas de al menos dos cadenas de celdas del larguero se conectan en paralelo a través de barras colectoras y las colas de al menos dos cadenas de celdas se conectan en paralelo a través de barras colectoras para formar un módulo de celdas. Cada módulo de celda tiene una etiqueta de módulo de celda predeterminada.
En un caso, la soldadura de un cable de salida se completa en la estación de trabajo de tendido. Es decir, en la estación de trabajo de tendido, no sólo las cabezas y colas de al menos dos cadenas de celdas están conectadas por separado en paralelo a través de barras colectoras, sino que también se suelda un cable de salida en una barra colectora en una cabeza.
Como se muestra en la figura 6, las cabezas de las tres cadenas de celdas del larguero están conectadas en paralelo a través de la barra colectora 61, y las colas de las tres cadenas de celdas están conectadas en paralelo a través de la barra colectora 62; después de soldar las barras colectoras en las cabezas y colas de las tres cadenas de celdas, se forma un módulo de celdas; y luego se suelda un cable de salida 63 en la barra colectora 61 en la cabeza.
La soldadura de la barra colectora en la cola se completa automáticamente mediante un dispositivo, lo que reduce el coste de mano de obra.
Cabe señalar que la soldadura del cable de salida puede no completarse en la estación de trabajo de tendido, o el cable de salida también puede soldarse en la estación de trabajo de apilamiento.
Etapa 105: Los módulos de celda se colocan en secuencia en la placa de vidrio frontal y se marca una celda que necesita ser reparada.
La placa de vidrio frontal se coloca sobre una cinta transportadora mediante un alimentador de vidrio.
Opcionalmente, durante un proceso de alimentación de la placa de vidrio frontal, se puede usar un dispositivo para rociar o grabar un código de barras, establecer una etiqueta RFID o configurar una tarjeta de flujo con un código de barras en una posición predeterminada en la placa de vidrio frontal.
La etiqueta de código de barras/RFID se proporciona para identificar la placa de vidrio frontal. La posición predeterminada en la placa de cristal frontal está predeterminada y se puede ajustar según las condiciones reales.
Cuando la placa de vidrio frontal se entrega a una estación de trabajo de diseño, los módulos de celda se colocan en la placa de vidrio frontal en secuencia. Se marca una celda que necesita ser reparada.
Opcionalmente, se puede marcar un lado posterior de la celda que necesita ser reparada.
Marcar la celda que necesita ser reparada puede facilitar que un reparador encuentre y repare la celda.
Cabe señalar que el marcado de la celda que necesita ser reparada se puede realizar antes o después de que los módulos de celda se coloquen en la placa de vidrio frontal en secuencia.
Opcionalmente, la placa de vidrio frontal puede estar unida al módulo de celda. Específicamente, una etiqueta de código de barras/RFID en la placa de vidrio frontal está unida con la etiqueta del módulo de celdas del módulo de celdas para obtener una relación de unión entre la placa de vidrio frontal y el módulo de celdas.
Después de unir la placa de vidrio frontal con el módulo de celda:
cuando el taller de fabricación utiliza un MES, una relación vinculante entre la placa de vidrio frontal y el módulo de celda se carga en el MES; y
cuando el taller de fabricación no utiliza el MES, sino que utiliza un servidor para almacenar las imágenes de las celdas y los resultados de la inspección de las celdas, se carga en el servidor una relación vinculante entre la placa de vidrio frontal y el módulo de celdas.
Opcionalmente, se puede rociar un código de barras en un módulo celular, y un mantenedor puede recuperar información del módulo celular desde el MES o el anfitrión a través del código de barras en el módulo celular correspondiente.
Cabe señalar que se proporciona una zona de colocación de productos defectuosos en la estación de trabajo de diseño. En la estación de trabajo de diseño, un módulo de celda que incluye una celda que necesita ser reparada se coloca preferentemente en la zona de colocación del producto defectuoso, y un módulo de celda que excluye una celda que necesita ser reparada se coloca preferentemente en la placa de vidrio frontal.
Etapa 106: Se determina si la celda a reparar existe en los módulos de celdas.
Opcionalmente, el trabajador determina si la celda que necesita ser reparada existe en los módulos de celda, es decir, el trabajador determina si el módulo de celda incluye una celda con una marca de reparación.
Opcionalmente, el MES o el anfitrión detecta si la celda que necesita ser reparada existe en los módulos de celdas de acuerdo con una etiqueta del módulo de celdas del módulo de celdas; o, el MES o el anfitrión detecta si la celda que necesita ser reparada existe en los módulos de celda de acuerdo con un código de barras/etiqueta RFID de la placa de vidrio frontal.
Si la celda que necesita ser reparada existe en los módulos de celdas, se envía una instrucción de reparación y la placa de vidrio frontal que transporta los módulos de celdas se entrega a la estación de trabajo de reparación de acuerdo con las instrucciones de reparación.
Después de que la placa de vidrio frontal que transporta los módulos de celda, incluida una celda que necesita ser reparada, se entrega a la estación de trabajo de reparación, se coloca un código de barras o una etiqueta RFID en la placa de vidrio frontal o un código de barras en una tarjeta de flujo colocada en la placa frontal. El vidrio se escanea mediante un escáner en la estación de trabajo de reparación y se solicita una imagen de celda correspondiente al módulo de celda desde el MES o el anfitrión.
Opcionalmente, la imagen de la celda correspondiente al módulo de la celda es llamada por el trabajador del MES o del anfitrión de acuerdo con la etiqueta de código de barras/RFID en la placa de vidrio frontal; o la imagen de la celda correspondiente al módulo de la celda se llama automáticamente desde el MES o el anfitrión mediante un dispositivo en la estación de trabajo de diseño de acuerdo con la etiqueta de código de barras/RFID en la placa de vidrio frontal. Por ejemplo, el escáner en la estación de trabajo de reparación escanea el código de barras en la placa de vidrio frontal para obtener la imagen de la celda correspondiente al módulo de celda del MES o del anfitrión de acuerdo con el código de barras en la placa de vidrio frontal.
Después de que se llama la imagen de la celda correspondiente al módulo de la celda, se muestra la imagen de la celda correspondiente al módulo de la celda y el trabajador determina si una celda en la placa de vidrio frontal necesita ser reparada de acuerdo con una imagen de celda mostrada y una celda real.
Si el trabajador determina que la celda de la placa de vidrio frontal necesita ser reparada, se repara la celda de la placa de vidrio frontal; y después de reparar la celda, la placa de vidrio frontal que transporta los módulos de la celda se entrega mediante una cinta transportadora a la estación de trabajo de apilamiento.
Si el trabajador determina que la celda de la placa de vidrio frontal no necesita ser reparada, la placa de vidrio frontal que transporta los módulos de celda se entrega directamente mediante una cinta transportadora a la estación de trabajo de apilamiento.
Si no hay ninguna celda que deba repararse en un módulo de celdas, la placa de vidrio frontal que transporta los módulos de celdas se entrega mediante una cinta transportadora a la estación de trabajo de apilamiento.
Etapa 107: En la estación de trabajo de apilamiento, las barras colectoras en las colas de dos módulos de celdas adyacentes se sueldan entre sí.
En un caso, si se suelda un cable de salida en la estación de trabajo de tendido, en la estación de trabajo de apilamiento, sólo necesita soldar barras colectoras en las colas de dos módulos de celdas adyacentes.
En otro caso, si un cable de salida no está soldado en la estación de trabajo de tendido, en la estación de trabajo de apilamiento, no sólo es necesario soldar entre sí las barras colectoras en las colas de dos módulos de celdas adyacentes, sino también un cable de salida debe soldarse en una barra colectora en la cabecera de cada módulo de celda.
Como se muestra en la figura 7, una barra colectora 71 en una cola de un módulo de celda 710 y una barra colectora 72 en una cola de un módulo de celda 720 están soldadas entre sí; una zona negra 73 en la figura 7 es una zona de conexión de los dos módulos celulares; y un cable de salida 63 está soldado en una barra colectora en un cabezal de cada módulo de celda.
Después de soldar entre sí las barras colectoras en las colas de dos módulos de celdas adyacentes, los dos módulos de celdas adyacentes se conectan en serie.
Un proceso de apilamiento general requiere dos trabajadores. Un trabajador en la cabecera del módulo de celdas enhebrará un cable de salida, un trabajador en la cola del módulo de celdas solo necesita cooperar en la colocación y, por lo tanto, el trabajador en la cola del módulo de celdas tiene menos carga de trabajo. En la presente invención, las barras colectoras en las colas de dos módulos de celdas adyacentes se sueldan entre sí en la estación de trabajo de apilamiento, la soldadura de las barras colectoras se transfiere a la cola y, por lo tanto, las barras colectoras en las colas de dos módulos de celdas adyacentes conectados en serie se sueldan juntos por el trabajador en la cola del módulo celular. Por lo tanto, las cargas de trabajo de los trabajadores de cabeza y cola están equilibradas y las horas de trabajo se utilizan plenamente. Si el cable de salida está soldado en la estación de trabajo de apilamiento, el trabajador en la cabecera del módulo de celda también necesita soldar el cable de salida en la barra colectora en la cabecera.
Etapa 108: Se colocan una lámina adhesiva en la parte trasera y un tablero en la parte trasera.
Sobre un módulo celular se colocan una película adhesiva trasera y una placa trasera. Un trabajador a la cabeza de un módulo celular pasará un cable conductor a través de la película adhesiva posterior y el tablero posterior.
Etapa 109: Antes de laminar, se realizan la inspección EL y la inspección de apariencia.
La inspección EL y la inspección de la apariencia antes de la laminación son tecnologías existentes y por lo tanto no se repetirán aquí.
Después de que se completen la inspección EL y la inspección de apariencia, para completar la fabricación del módulo PV se realizan el laminado, el recorte, la inspección EL, el montaje del bastidor, el montaje de la caja de conexiones, el curado, la inspección de la eficiencia luminosa, la inspección final y el embalaje.
En el método para fabricar un módulo PV proporcionado por la realización de la presente invención, se añaden la inspección EL/PL en línea e inspección de apariencia en un proceso de soldadura de cadena de celdas para determinar automáticamente si una celda está defectuosa o no en línea y alimenta una celda defectuosa de regreso a la estación de trabajo de reparación donde se puede obtener una imagen de la celda desde el MES, lo cual es conveniente para que un trabajador de reparación verifique anomalías en la celda y evita el caso en que los productos del lote no estén calificados debido a errores en el proceso de tendido se descubre en los procedimientos posteriores. Además, al mostrar una imagen de celda que incluye condiciones adversas de una celda, se simplifica la operación de un trabajador y se mejora la velocidad de reparación de un trabajador durante un proceso de reparación.
Además, la soldadura simultánea de una pluralidad de cadenas de celdas y el proceso de fabricación de módulos modularizados integran y simplifican los procesos de disposición de una sola cadena, fijación de cinta pegada entre cadenas de módulos, soldadura de barras colectoras, soldadura de cables de salida y similar en un proceso de fabricación de módulos fotovoltaicos tradicional, aumenta la eficiencia de fabricación de un módulo PV, controla las condiciones adversas en un proceso de fabricación de módulos fotovoltaicos, evita el riesgo de fallo del lote y promueve la fabricación general de módulos fotovoltaicos a un nivel de bucle cerrado de IA inteligente, que mejora la capacidad de automatización de la fabricación y la tasa de rendimiento del producto y reduce el costo total.
Cabe señalar que la inspección de celdas en una cadena de celdas también se puede realizar después de que se complete la soldadura automática de las barras colectoras en las cabezas y colas de al menos dos cadenas de celdas. Es decir, el método para fabricar el módulo PV es el siguiente: en una estación de trabajo de tendido, se utiliza un larguero para soldar simultáneamente al menos dos cadenas de celdas; después de soldar una barra de interconexión en una posición predeterminada durante un proceso de soldadura de celdas, las barras colectoras se sueldan automáticamente en las cabezas y colas de al menos dos cadenas de celdas para formar un módulo de celdas; se inspeccionan todas las celdas de las cadenas de celdas, se envía una imagen de la celda que necesita ser reparada a una estación de trabajo de reparación; los módulos de celda se colocan en orden en la placa de vidrio frontal y se marca la celda que necesita ser reparada; y luego se determina si la celda que necesita ser reparada existe en los módulos de celda, y de acuerdo con el resultado de la determinación, se realizan las etapas posteriores (es decir, las etapas 106 a 109 antes mencionadas).
Cabe señalar que los números de secuencia de las realizaciones de la presente invención tienen simplemente fines de descripción y no representan la superioridad o inferioridad de las realizaciones.
Las descripciones anteriores son simplemente realizaciones preferidas de la presente invención y no pretenden limitar la presente invención.
Claims (10)
1. Un método para fabricar un módulo fotovoltaico (PV), que comprende, en el siguiente orden:
en una estación de trabajo de tendido, usar un larguero para soldar simultáneamente al menos dos cadenas de celdas, y durante un proceso de soldadura de celdas, soldar una barra de interconexión en una posición predeterminada, en donde la barra de interconexión está configurada para conectar al menos dos cadenas de celdas en paralelo;
en la estación de trabajo de tendido, realizar una inspección de las celdas (31) en las al menos dos cadenas de celdas para obtener imágenes de las celdas y resultados de la inspección de las celdas, en donde los resultados de la inspección de las celdas se usan para determinar si una celda necesita ser reparada, y la inspección comprende una inspección de electroluminiscencia (EL) y una inspección de apariencia o la inspección comprende una inspección de electroluminiscencia (EL), una inspección de fotoluminiscencia (PL) y una inspección de apariencia;
enviar una imagen de una celda que necesita ser reparada a una estación de trabajo de reparación si es necesario reparar una celda;
soldar automáticamente barras colectoras (61, 62) en las cabezas y colas de las al menos dos cadenas de celdas para formar un módulo de celdas, en donde las barras colectoras (61, 62) están configuradas para conectar las cabezas y las colas de al menos dos cadenas de celdas en paralelo;
colocar módulos de celda en una placa de vidrio frontal en secuencia y marcar una celda para repararla si es necesario;
determinar si existe una celda que necesita ser reparada en los módulos de celda;
cuando existe una celda defectuosa que necesita ser reparada en los módulos de celdas, enviar una instrucción del procedimiento de reparación y entregar la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celdas a la estación de trabajo de reparación de acuerdo con las instrucciones del procedimiento de reparación; cuando no es necesario reparar ninguna celda en los módulos de celdas, entregar la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celdas a una estación de trabajo de apilamiento;
en la estación de trabajo de apilamiento, soldar entre sí barras colectoras (71, 72) en las colas de dos módulos de celda adyacentes (710, 720);
colocar una película adhesiva trasera y un tablero trasero; y
antes de laminar, realizar una inspección EL adicional y una inspección adicional de la apariencia;
en el que la etapa de realizar la inspección en las al menos dos cadenas de celdas en la estación de trabajo de tendido comprende
en un proceso de soldadura de cadena de celdas, cuando se suelda una enésima celda, inspeccionando las n-1 celdas anteriores en cada cadena de celdas, en donde n es un número entero o
en un proceso de soldadura de cadena de celdas, después de soldar una enésima barra de interconexión, inspeccionar las celdas entre una (n-1)ésima barra de interconexión y la enésima barra de interconexión.
2. El método según la reivindicación 1, que comprende, además:
en la estación de trabajo de tendido, cuando las barras colectoras (61, 62) se sueldan automáticamente en las cabezas y las colas de al menos dos cadenas de celdas de modo que las cadenas de celdas estén conectadas en paralelo a través de las barras colectoras (61, 62), soldando un cable de salida (63) en una barra colectora (61) en un cabezal.
3. El método según la reivindicación 1, que comprende, además:
en la estación de trabajo de apilamiento, cuando las barras colectoras (71, 72) en las colas de los dos módulos de celda adyacentes (710, 720) se sueldan entre sí, soldar un cable de salida (63) en una barra colectora en una cabeza de cada módulo celular.
4. El método según la reivindicación 1, en el que la etapa de marcar la celda que necesita ser reparada comprende:
después de colocar los módulos de la celda en secuencia en la placa de vidrio frontal, se marca el lado posterior de la celda que necesita ser reparada;
o, antes de colocar los módulos de celda en secuencia en la placa de vidrio frontal, marcar un lado posterior de la celda que necesita ser reparada.
5. El método según la reivindicación 1, en el que las celdas en las cadenas de celdas son cualquiera del grupo que consiste en celdas completas, 1/2 celdas, 1/3 celdas, 1/4 celdas, 1/5 celdas y 1/6 celdas.
6. El método según la reivindicación 1, en el que la etapa de soldar entre sí las barras colectoras (71, 72) en las colas de los dos módulos de celda adyacentes (710, 720) conectados en serie en la estación de trabajo de apilamiento comprende:
en la estación de trabajo de apilamiento, soldar entre sí las barras colectoras (71, 72) en las colas de los dos módulos de celda adyacentes (710, 720) conectados en serie mediante un trabajador de cola.
7. El método según la reivindicación 1, que comprende además: laminar, recortar, realizar una inspección EL adicional, montaje en bastidor, montaje en caja de conexiones, curado, inspección de eficiencia luminosa, inspección final y embalaje.
8. El método según la reivindicación 1, en el que después de soldar las barras colectoras en las cadenas de celdas, se realiza la inspección EL en las celdas (31) en las al menos dos cadenas de celdas en la estación de trabajo de tendido, en el que dos electrodos energizados con EL están correspondientemente presionado en las barras colectoras en ambos extremos.
9. El método según la reivindicación 1, en el que la etapa de enviar la imagen de una celda que necesita ser reparada a la estación de trabajo de reparación comprende:
cuando un taller de fabricación utiliza un sistema de ejecución de fabricación (MES), enviando la imagen de la celda que necesita ser reparada al MES, y enviando la imagen de la celda que necesita ser reparada a la estación de trabajo de reparación a través del MES; y
cuando el taller de fabricación no usa el MES y usa un anfitrión para almacenar las imágenes de la celda y los resultados de la inspección de la celda, almacenando la imagen de la celda que necesita ser reparada en el anfitrión compartido por la estación de trabajo de tendido y la estación de trabajo de reparación, en donde el anfitrión está conectado a una pluralidad de dispositivos de visualización, se proporciona un dispositivo de visualización de la pluralidad de dispositivos de visualización en la estación de trabajo de reparación, y el dispositivo de visualización de la estación de trabajo de reparación muestra directamente las imágenes de celda almacenadas en el anfitrión.
10. El método según la reivindicación 1, después de la etapa de entregar la placa de vidrio frontal y transportar los módulos de celda a la estación de trabajo de reparación, que comprende además:
llamar y mostrar una imagen de celda correspondiente al módulo de celda mediante la estación de trabajo de reparación;
determinar, por parte de un trabajador, si la celda de la placa de vidrio frontal necesita ser reparada de acuerdo con la imagen de la celda y una celda real;
cuando el trabajador determina que la celda en la placa de vidrio frontal necesita ser reparada, reparar la celda en la placa de vidrio frontal, y después de reparar la celda, entregar la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celda a la estación de trabajo de apilamiento; y
cuando el trabajador determina que la celda en la placa de vidrio frontal no necesita ser reparada, entregar directamente la placa de vidrio frontal para transportar los módulos de celda a la estación de trabajo de apilamiento.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910248480.6A CN109950362B (zh) | 2019-03-29 | 2019-03-29 | 一种光伏组件的加工方法 |
| PCT/CN2019/126580 WO2020199660A1 (zh) | 2019-03-29 | 2019-12-19 | 一种光伏组件的加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2961159T3 true ES2961159T3 (es) | 2024-03-08 |
Family
ID=67012946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES19923650T Active ES2961159T3 (es) | 2019-03-29 | 2019-12-19 | Método para procesar módulo fotovoltaico |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20220165908A1 (es) |
| EP (1) | EP3933939B1 (es) |
| JP (1) | JP7223875B2 (es) |
| CN (1) | CN109950362B (es) |
| ES (1) | ES2961159T3 (es) |
| HR (1) | HRP20231193T1 (es) |
| HU (1) | HUE063765T2 (es) |
| PL (1) | PL3933939T3 (es) |
| RS (1) | RS64818B1 (es) |
| WO (1) | WO2020199660A1 (es) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109950362B (zh) * | 2019-03-29 | 2021-02-05 | 苏州携创新能源科技有限公司 | 一种光伏组件的加工方法 |
| CN110653531A (zh) * | 2019-09-29 | 2020-01-07 | 无锡奥特维科技股份有限公司 | 焊接装置及焊接方法 |
| CN110993727A (zh) * | 2019-11-11 | 2020-04-10 | 杭州泰扶新能源有限公司 | 一种高效太阳能光伏发电组件的加工方法 |
| CN113843502A (zh) * | 2020-06-28 | 2021-12-28 | 武汉帝尔激光科技股份有限公司 | 一种太阳能电池组件激光焊接设备及其焊接方法 |
| CN115889205A (zh) * | 2021-09-23 | 2023-04-04 | 环晟光伏(江苏)有限公司 | 一种叠瓦电池片小条识别选取方法 |
| CN114089700A (zh) * | 2021-11-01 | 2022-02-25 | 通威太阳能（合肥）有限公司 | 一种叠瓦组件生产信息追溯方法 |
| CN114242844B (zh) * | 2022-01-04 | 2023-12-22 | 江苏日托光伏科技股份有限公司 | 一种多版型多数量的光伏组件同时生产的方法 |
| CN114833409A (zh) * | 2022-05-12 | 2022-08-02 | 杭州康奋威科技股份有限公司 | 一种电池串返修机及返修方法 |
Family Cites Families (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4903021B2 (ja) | 2006-08-28 | 2012-03-21 | 株式会社エヌ・ピー・シー | タブリードのはんだ付け装置およびはんだ付け方法 |
| US20100047954A1 (en) * | 2007-08-31 | 2010-02-25 | Su Tzay-Fa Jeff | Photovoltaic production line |
| CN201413829Y (zh) * | 2009-06-10 | 2010-02-24 | 汉翔航空工业股份有限公司 | 太阳光电面板自动移载及检测装置 |
| JP5586273B2 (ja) | 2010-03-08 | 2014-09-10 | 富士機械製造株式会社 | 太陽電池モジュールの製造方法および製造装置 |
| JP2012143805A (ja) | 2011-01-14 | 2012-08-02 | Eco & Engineering Co Ltd | 加熱ヘッド、及びこれを用いた太陽電池素子の接続装置、太陽電池ストリングの接続装置 |
| CN102544242A (zh) * | 2012-03-19 | 2012-07-04 | 常州天华新能源科技有限公司 | 晶体硅光伏组件智能化自动生产线 |
| CN103372698B (zh) * | 2012-04-19 | 2015-09-02 | 宁夏小牛自动化设备有限公司 | 太阳能电池片全自动串焊生产线 |
| CN102800761A (zh) * | 2012-08-31 | 2012-11-28 | 江苏嘉盛光伏科技有限公司 | 太阳能电池组件制备系统 |
| JP2015005574A (ja) | 2013-06-19 | 2015-01-08 | 三菱電機株式会社 | 太陽電池モジュール検査装置 |
| CN104465861A (zh) * | 2013-09-25 | 2015-03-25 | 中电电气(上海)太阳能科技有限公司 | 一种硅胶型太阳电池组件全程自动流水生产线 |
| CN109168324A (zh) | 2015-12-30 | 2019-01-08 | 各星有限公司 | 用于光伏串和模块的高级互连方法 |
| CN205621752U (zh) * | 2016-02-02 | 2016-10-05 | 浙江晶科能源有限公司 | 一种光伏组件和光伏系统 |
| KR101806971B1 (ko) | 2016-08-26 | 2018-01-18 | 엘지전자 주식회사 | 태양 전지 모듈의 제조 방법과 그에 의한 태양 전지 모듈 |
| CN106229381B (zh) * | 2016-08-30 | 2018-03-02 | 奥特斯维能源（太仓）有限公司 | 太阳能光伏电池片用串焊装置及串焊方法 |
| CN107914093A (zh) | 2016-10-09 | 2018-04-17 | 阿特斯阳光电力集团有限公司 | 太阳能光伏组件制造方法及太阳能光伏组件 |
| CN106862811A (zh) * | 2017-02-16 | 2017-06-20 | 武汉三工智能装备制造有限公司 | 用于串焊太阳能电池片的红外线灯焊接设备 |
| CN106935684A (zh) * | 2017-04-28 | 2017-07-07 | 江苏弘德科技发展有限公司 | 一种太阳能电池组件的制备方法 |
| CN107256908B (zh) * | 2017-06-26 | 2024-02-02 | 中节能太阳能科技（镇江）有限公司 | 太阳能组件的电池串阵列连续化生产工艺及其生产设备 |
| CN207116448U (zh) * | 2017-07-03 | 2018-03-16 | 伟创力电子技术(苏州)有限公司 | 一种方便自动化焊接的太阳能光伏组件 |
| CN107508548A (zh) * | 2017-08-14 | 2017-12-22 | 江阴艾能赛瑞能源科技有限公司 | 一种半自动电池串缺陷检测设备及检测方法 |
| CN107623049A (zh) * | 2017-09-14 | 2018-01-23 | 苏州携创新能源科技有限公司 | 一种超密排布光伏组件 |
| CN208231119U (zh) * | 2018-04-27 | 2018-12-14 | 无锡奥特维科技股份有限公司 | 带电池串检测功能的串焊机 |
| CN109411566B (zh) * | 2018-10-15 | 2020-05-19 | 无锡奥特维科技股份有限公司 | 电池串组件返修装置及方法 |
| CN109285905A (zh) | 2018-10-31 | 2019-01-29 | 浙江正泰太阳能科技有限公司 | 双发电单元叠瓦光伏组件 |
| CN109950362B (zh) * | 2019-03-29 | 2021-02-05 | 苏州携创新能源科技有限公司 | 一种光伏组件的加工方法 |
-
2019
- 2019-03-29 CN CN201910248480.6A patent/CN109950362B/zh active Active
- 2019-12-19 HR HRP20231193TT patent/HRP20231193T1/hr unknown
- 2019-12-19 JP JP2021559508A patent/JP7223875B2/ja active Active
- 2019-12-19 PL PL19923650.6T patent/PL3933939T3/pl unknown
- 2019-12-19 US US17/593,627 patent/US20220165908A1/en active Pending
- 2019-12-19 EP EP19923650.6A patent/EP3933939B1/en active Active
- 2019-12-19 RS RS20230999A patent/RS64818B1/sr unknown
- 2019-12-19 ES ES19923650T patent/ES2961159T3/es active Active
- 2019-12-19 WO PCT/CN2019/126580 patent/WO2020199660A1/zh active Application Filing
- 2019-12-19 HU HUE19923650A patent/HUE063765T2/hu unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20220165908A1 (en) | 2022-05-26 |
| EP3933939A1 (en) | 2022-01-05 |
| EP3933939C0 (en) | 2023-09-13 |
| CN109950362A (zh) | 2019-06-28 |
| JP2022528501A (ja) | 2022-06-13 |
| EP3933939A4 (en) | 2022-05-04 |
| EP3933939B1 (en) | 2023-09-13 |
| WO2020199660A1 (zh) | 2020-10-08 |
| HUE063765T2 (hu) | 2024-02-28 |
| CN109950362B (zh) | 2021-02-05 |
| PL3933939T3 (pl) | 2023-11-27 |
| RS64818B1 (sr) | 2023-12-29 |
| HRP20231193T1 (hr) | 2024-02-16 |
| JP7223875B2 (ja) | 2023-02-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2961159T3 (es) | Método para procesar módulo fotovoltaico | |
| JP5243785B2 (ja) | 太陽電池検査装置及び太陽電池欠陥判定方法 | |
| US20050252545A1 (en) | Infrared detection of solar cell defects under forward bias | |
| US20100034455A1 (en) | Solar battery module evaluation apparatus, solar battery module evaluating method, and solar battery module manufacturing method | |
| WO2009096114A1 (ja) | 太陽電池モジュールの製造方法 | |
| TW201003962A (en) | Photovoltaic devices inspection apparatus and method of determining defects in a photovoltaic devices | |
| EP2299502B1 (en) | Apparatus for manufacturing solar cell matrices and method for operating such apparatus | |
| US20100182421A1 (en) | Methods and apparatus for detection and classification of solar cell defects using bright field and electroluminescence imaging | |
| WO2011081114A1 (ja) | 太陽電池セルの電流電圧出力特性および欠陥の検査装置 | |
| CN102496644A (zh) | 一种晶硅光伏组件 | |
| WO2014180049A1 (zh) | 面板压接半成品的检测方法 | |
| WO2020259472A1 (zh) | 一种板块太阳能光伏组件加工工艺 | |
| CN206293457U (zh) | 用于处理太阳能电池的设备和用于制造太阳能电池的系统 | |
| CN208013408U (zh) | 电能表分拣核查装置 | |
| KR20110131016A (ko) | 솔라셀 검사장치 | |
| CN111404483A (zh) | 一种光伏组件红外热斑自动判别装置及自动判别方法、自动试验方法 | |
| CN108459260B (zh) | 一种智能式无热斑组件二极管焊接检测仪 | |
| KR200415101Y1 (ko) | 태양전지모듈 검사장치 | |
| CN221151318U (zh) | 光伏组件用串返检测装置 | |
| CN212115269U (zh) | 一种光伏组件红外热斑自动判别装置 | |
| JP2013098411A (ja) | 太陽電池の検査方法および検査装置 | |
| KR20220092158A (ko) | 솔라셀 및 솔라셀 모듈 제조방법 | |
| JP5011486B2 (ja) | 太陽電池素子の検査方法及び検査装置 | |
| US20240120426A1 (en) | Photovoltaic module and method for producing the same | |
| CN211376590U (zh) | 虚焊测试装置 |