ES2959313T3 - Procedimiento de limpieza de superficies en el volumen interior de componentes de aeronaves atravesado por un fluido - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a un método para limpiar superficies en el volumen interno de un intercambiador de calor (2), que comprende al menos los siguientes pasos: conectar el volumen interno a limpiar a un generador de vapor (4), generar un vapor limpiador (7) con una presión de vapor y temperatura predeterminadas en el generador de vapor (4), aplicando el vapor limpiador (7) a las superficies a limpiar en el volumen interno del intercambiador de calor (2), manteniendo la presión de vapor y la temperatura dentro del interior del volumen durante la duración de un tiempo de condensación predeterminado, generando una caída de presión (10) en el volumen interno del intercambiador de calor (2) para evaporar la porción (8) del vapor de limpieza (7) que se ha condensado durante el tiempo de condensación y arrastrando el vapor de limpieza (7, 13) del volumen interno del intercambiador de calor (2) mediante un dispositivo de drenaje (12). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento de limpieza de superficies en el volumen interior de componentes de aeronaves atravesado por un fluido
La presente invención se refiere a un procedimiento para limpiar superficies en el volumen interior de un componente de aeronave atravesado por un fluido.
Los procedimientos de enjuague conocidos se utilizan habitualmente para limpiar suciedad en superficies de difícil acceso como, por ejemplo, las que se encuentran en componentes de aviones atravesados por un fluido, en particular en intercambiadores de calor. Las impurezas con bajo potencial químico, formadas principalmente por sustancias no polares, en su mayoría solo pueden eliminarse mecánicamente. En muchas aplicaciones, los componentes de los aviones que fluyen a través de ellos se recubren durante el funcionamiento con lubricantes, combustibles u otras sustancias que contienen carbono. En determinadas condiciones, también pueden acumularse sustancias del entorno como polvo, arena, productos de combustión, aceites, combustibles o lubricantes. En el caso de compuestos que contienen carbono, la coquización y la oxidación parcial, que se producen en determinados intervalos de temperatura, son especialmente problemáticas. En el caso de componentes de aviones como, por ejemplo, intercambiadores de calor atravesados por un fluido, que debido a su diseño suelen presentar en su volumen interior pronunciados cortes y superficies grandes e inclinadas, a menudo no es posible eliminar esta contaminación con procedimientos convencionales debido a la falta de accesibilidad. Por lo tanto, las superficies del volumen interior en gran medida solo son accesibles para procesos de enjuague o limpieza continua. Sin embargo, para la limpieza mediante el proceso de enjuague, se deben utilizar ácidos altamente reactivos u otros agentes de limpieza químicos potentes.
Si la limpieza no es posible debido a la inaccesibilidad o la resistencia mecánica o química de la contaminación, incluso se deben reemplazar los componentes del avión que deben limpiarse. Además, en los procedimientos de limpieza conocidos, se pueden esperar a veces largos tiempos de proceso. El uso de agentes de limpieza altamente reactivos también se considera problemático en términos de seguridad laboral, impacto ambiental o posibles residuos en las superficies. Esto se aplica especialmente a los intercambiadores de calor a través de los cuales circula aire durante el funcionamiento para fines de climatización.
Del documento DE 102009009938 A1, se conoce un dispositivo para la limpieza de tuberías de agua potable o de aguas residuales en vehículos, con el que se pueden suministrar a intervalos bloques de gas a la tubería por limpiar, que se mueven en forma intermitente a través de la tubería en impulsos individuales mediante corrientes de líquido y gas.
Por lo tanto, el objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento de limpieza mediante el cual se pueda eliminar de manera eficaz y cuidadosa la contaminación mecánica y químicamente resistente en superficies de difícil acceso en el volumen interior de un componente de aeronave atravesado por un fluido.
La invención resuelve este problema con un proceso de limpieza de acuerdo con la reivindicación independiente 1. Las medidas enumeradas en las reivindicaciones dependientes posibilitan desarrollos y mejoras ventajosas del procedimiento especificado en la reivindicación independiente.
De acuerdo con la idea básica de la invención, se propone un procedimiento para limpiar superficies en el volumen interior de un componente de aeronave atravesado por un fluido, que comprende al menos los siguientes pasos: conectar el volumen interior por limpiar con un generador de vapor, generar un vapor de limpieza con una presión y temperatura de vapor predeterminadas mediante el generador de vapor, aplicar el vapor de limpieza a las superficies por limpiar en el volumen interior del componente de la aeronave atravesado por un fluido con el vapor de limpieza, mantener la presión del vapor y la temperatura dentro del volumen interior durante un tiempo de condensación predeterminado, generar una caída de presión en el volumen interior del componente de la aeronave atravesado por un fluido para evaporar la parte del vapor de limpieza que se condensó durante el tiempo de condensación y eliminar el vapor de limpieza del volumen interior del componente de la aeronave atravesado por un fluido a través de un dispositivo de salida. Este procedimiento permite limpiar de suciedad las superficies de difícil acceso. Como medio de limpieza sirve vapor de limpieza o su condensado. Al aplicar el vapor de limpieza sobre las superficies, este se condensa sobre las superficies y, en particular, sobre la suciedad con parámetros adecuadamente seleccionados como presión de vapor, temperatura, proporción de vapor o tiempo de condensación. El condensado de vapor puede penetrar en grietas, cavidades y porosidades de la contaminación y el depósito. Al generar una rápida caída de presión en el volumen interior del componente de la aeronave atravesado por un fluido, el condensado almacenado se evapora nuevamente. La transformación de fase del medio de limpieza de estado líquido a gaseoso está asociada con un rápido aumento del volumen del medio de limpieza. La evaporación del condensado depositado dentro y sobre la contaminación genera grandes fuerzas de presión locales en la contaminación, que conducen a la descamación y al desprendimiento de la suciedad. Estos contaminantes disueltos pueden eliminarse luego junto con el vapor de limpieza a través de un dispositivo de salida del volumen interior del componente de la aeronave atravesado por un fluido. En comparación con los procedimientos mecánicos, el procedimiento según la invención es respetuoso con las superficies por limpiar, ya que no se elimina material del material de base y, además, se pueden reducir los efectos ecológicos y para la salud evitando o minimizando los agentes de limpieza químicos.
Se prefiere particularmente que el volumen interior del componente de la aeronave atravesado por un fluido se lave con agua después de que se haya eliminado el vapor de limpieza. Esto permite aumentar la eficacia del proceso de limpieza y lograr su finalización exitosa. A través de uno o más ciclos de enjuague del volumen interior con agua después de las etapas de limpieza, se eliminan más contaminantes que, aunque se liberaron de las superficies por evaporación, todavía permanecieron en el volumen interior del componente de la aeronave atravesado por un fluido durante la eliminación del vapor de limpieza.
Además, se prefiere que las etapas de limpieza se repitan con un tiempo de ciclo predeterminado. Al repetir las etapas de limpieza, se puede lograr una limpieza eficiente, disminuyendo el nivel de contaminación con cada ciclo de limpieza posterior. La suciedad especialmente resistente se puede eliminar capa por capa, ya que el condensado de vapor no tiene que penetrar toda la suciedad durante una aplicación de limpieza, sino que elimina las capas superiores de la suciedad en cada ciclo de limpieza. De este modo, se pueden reducir los tiempos de los distintos ciclos de limpieza.
También se prefiere utilizar vapor como vapor de limpieza. Dado que la eliminación de la contaminación se logra esencialmente mediante fuerzas mecánicas que surgen del rápido aumento de volumen durante la evaporación, en general no es necesario prever agentes de limpieza químicos especiales tales como, por ejemplo, ácidos altamente reactivos. El vapor de agua se puede controlar con precisión en un intervalo de presión y temperatura conocido y reproducible y es particularmente adecuado para limpiar superficies en el volumen interior de intercambiadores de calor debido a su inocuidad para la salud y el medio ambiente, especialmente en intercambiadores de calor a través de los cuales fluye aire para fines de aire acondicionado. Dependiendo del tipo de suciedad y del ámbito de aplicación del componente de la aeronave atravesado por un fluido, puede resultar ventajoso añadir al vapor de limpieza productos químicos de limpieza para mejorar el efecto de limpieza.
Para conseguir un buen efecto de limpieza, se ha demostrado que se debe utilizar vapor de limpieza preferiblemente con temperaturas de al menos 388 Kelvin, como máximo 646 Kelvin e idealmente en el intervalo de 433 Kelvin. Se prefiere, además, que la presión de vapor del vapor de limpieza sea de al menos 0,17 MPa, como máximo de 22 MPa y, de manera especialmente preferida, de 0,61 MPa. Para un efecto de limpieza óptimo, es ventajoso un vapor de limpieza con un contenido de vapor del 80 %, pero al menos del 10 %. El vapor saturado generado permite una condensación suficiente durante la limpieza. Dejar que el condensado penetre en la suciedad en tan solo unos minutos puede aumentar el efecto de limpieza. Dependiendo del tipo de contaminación, la duración de este ciclo puede ser de unos pocos segundos o hasta una hora. Para garantizar una evaporación suficientemente rápida del condensado después de generarse una caída de presión, el gradiente de presión debería ser preferiblemente de al menos 0,01 MPa/s y, de manera especialmente preferida, 0,1 MPa/s.
En una realización especialmente ventajosa, el procedimiento se lleva a cabo con un generador de vapor regulable en términos de presión y/o temperatura del vapor. El efecto de limpieza depende en gran medida de la capacidad de condensación del vapor de limpieza. En el caso del vapor seco, es decir, vapor sobrecalentado, la capacidad de condensación está muy limitada y es posible que se queme aún más la contaminación. Dado que al llamado vapor saturado siempre se le puede asignar una temperatura y una presión de vapor, con estos parámetros se puede ajustar una capacidad de condensación adecuada. En particular, el procedimiento se puede adaptar a diferentes intensidades de presión y temperatura de las superficies por limpiar.
En una realización especialmente preferida, está prevista una etapa adicional del proceso en la que el vapor de limpieza eliminado se reutiliza condensando, limpiando y alimentando al generador de vapor para generar nuevamente vapor de limpieza en un ciclo siguiente. La realización del procedimiento de limpieza según la invención con reciclado y reciclado del medio de limpieza reduce los costes del proceso de limpieza, ya que no es necesario prever un medio de limpieza nuevo y no utilizado para cada ciclo y reduce la cantidad de medio de limpieza usado a ser eliminado mediante el proceso de limpieza.
En otra realización preferida del procedimiento según la invención, está prevista una etapa adicional del procedimiento en la que el vapor de limpieza eliminado pasa a través de un componente de la aeronave para recuperar energía antes de ser devuelto al generador de vapor. De este modo, parte de la energía térmica del vapor de escape calentado se puede utilizar para generar nuevamente vapor en un ciclo de limpieza posterior.
De acuerdo con una realización especialmente preferida del procedimiento de limpieza según la invención, la caída de presión en el volumen interior del componente de aeronave por limpiar se consigue abriendo un dispositivo de salida. La presión de vapor se mantiene durante el período de condensación mediante un dispositivo de salida casi cerrado que aísla el volumen interior de un área de menor presión. Abrir ligeramente el dispositivo de salida manteniendo la presión permite drenar el exceso de condensado y evita la formación no deseada de grandes acumulaciones de agua bajo presión. Una mayor acumulación de agua reduciría el gradiente de presión alcanzable. Al abrir el dispositivo de salida, se reduce repentinamente la presión en el volumen interior, lo que provoca una rápida evaporación del condensado y el vapor de limpieza es evacuado. Se prefiere particularmente que el dispositivo de salida comprenda una válvula de conmutación. El dispositivo de salida y la válvula de conmutación deben presentar una sección transversal de flujo adaptada para generar un gradiente de presión suficientemente grande. Lo ideal es que no haya aire en el sistema durante el proceso para optimizar la transferencia de calor y la eficacia de la limpieza. Esto se puede lograr dejando inicialmente el dispositivo de salida ligeramente abierto al inicio de la impresión para permitir que el vapor desplace el aire y lo expulse. Alternativamente, el cilindro se puede aspirar (vacío) antes de que comience la impresión.
Además, se prefiere medir el grado de contaminación del vapor de limpieza transportado. Al analizar el grado de contaminación y el tipo de contaminación, se puede determinar el efecto de limpieza del ciclo de enjuague y se pueden ajustar parámetros del proceso como el tiempo de condensación y la presión del vapor para ciclos posteriores. Además, se prefiere repetir el ciclo de limpieza hasta que el grado de contaminación medido alcance un valor umbral predeterminado para que se pueda completar la limpieza.
En otra realización se mide la pérdida de presión durante un proceso de limpieza de un componente de comparación estandarizado (valor de comparación) y el ciclo de limpieza se repite automáticamente hasta que la pérdida de presión medida del componente de aeronave por limpiar corresponda esencialmente al valor de comparación. Idealmente, un componente de comparación puede consistir en un componente nuevo o limpio que sea estructuralmente idéntico al componente de la aeronave que se va a limpiar. Al integrar el componente de comparación en la configuración de limpieza, idealmente en una configuración paralela, ambos componentes de la aeronave se exponen a las mismas condiciones de limpieza. El análisis de la pérdida de presión durante la limpieza ofrece un control del resultado de la limpieza sin tener que realizar pruebas previas para determinar parámetros estándar de los diferentes componentes de la aeronave. El logro exacto del valor de comparación no tiene por qué ser el punto final del proceso. El valor comparativo también puede formarse a partir de un intervalo de tolerancia predeterminado, que se puede esperar que proporcione un grado de limpieza suficiente para la funcionalidad del componente de la aeronave atravesado por un fluido. También es ventajosa una señal de fin de tiempo limitado, de modo que la repetición automática de los ciclos de limpieza se interrumpe si no se alcanza el valor de comparación dentro de un tiempo máximo previamente definido. Esto evita una limpieza que requiere mucho tiempo de componentes muy sucios que ya no se pueden limpiar y que, en última instancia, deben sustituirse.
La invención se explica a continuación utilizando realizaciones preferidas con referencia a las figuras adjuntas. En ellas:
Fig. 1 muestra una representación esquemática de la estructura de un procedimiento según la invención para limpiar superficies en el volumen interior de un componente de aeronave atravesado por un fluido;
Fig. 2 muestra una representación esquemática del flujo de proceso de un procedimiento según la invención para limpiar superficies en el volumen interior de un componente de aeronave atravesado por un fluido;
Fig. 3a-3d muestran una representación esquemática del principio de funcionamiento del procedimiento de limpieza según la invención; y
Fig. 4 muestra una representación esquemática de otra realización de un procedimiento de limpieza según la invención.
La Fig. 1 y la Fig. 2 muestran esquemáticamente y a modo de ejemplo la estructura y el desarrollo del proceso de un procedimiento de limpieza según la invención. A continuación, se supone que el componente 2 de la aeronave atravesado por un fluido que se debe limpiar es un intercambiador 2 de calor. Esto no debe entenderse como una limitación, sino que el procedimiento de limpieza según la invención se puede aplicar a una gran cantidad de componentes 2 de aeronave atravesados por un fluido, con superficies por limpiar en su volumen interior. En primer lugar, las superficies por limpiar se integran en la estructura 1 de limpieza. Para las superficies por limpiar en el volumen interior de un intercambiador 2 de calor, el intercambiador 2 de calor está conectado a la estructura 1 de limpieza a través de una adaptación 3 adecuada. En la estructura 1 de limpieza, está previsto un generador 4 de vapor. Es necesario que la adaptación 3 forme una conexión estanca a la presión entre el generador 4 de vapor y el volumen interior del intercambiador 2 de calor por limpiar. En la etapa 6, antes de la limpieza, se prepara un medio de limpieza líquido, que normalmente consiste en gran parte de agua, para cumplir con los requisitos de las superficies por limpiar. El procesamiento 6 previo puede consistir, por ejemplo, en una desmineralización del medio de limpieza líquido. La secuencia del procedimiento de limpieza según la invención se explica a continuación utilizando agua como medio de limpieza; sin embargo, en el contenido de esta solicitud, también deben incluirse expresamente otros medios de limpieza adecuados, en particular, agentes de limpieza químicos o soluciones acuosas de agentes de limpieza químicos.
El agua tratada se alimenta al generador 4 de vapor, lo que hace que el agua forme vapor. Por ejemplo, se puede generar un vapor 7 de limpieza bajo sobrepresión suministrando calor y una bomba. Preferiblemente se puede regular la generación del vapor 7 de limpieza. Para conseguir un buen efecto de limpieza, se ha demostrado que se debe utilizar vapor 7 de limpieza con temperaturas de al menos 388 Kelvin, una presión de vapor de al menos 0,17 MPa y un contenido de vapor de al menos el 10 %. Idealmente, la temperatura debería rondar los 433 Kelvin, la presión de vapor alrededor de 0,8 MPa y el contenido de vapor alrededor del 80 %. Un vapor saturado de este tipo es ventajoso para garantizar una condensación suficiente durante la limpieza.
En principio, también se puede utilizar vapor seco, es decir, vapor sobrecalentado, aunque hay que tener en cuenta que el rendimiento de limpieza es claramente menor, y la suciedad 9 puede quemarse y solidificarse aún más. En el área del vapor saturado, la presión y la temperatura del vapor siempre están claramente asignadas, lo que significa que el control se puede ajustar regulando la presión y la temperatura.
El vapor 7 de limpieza generado en el generador 4 de vapor se aplica luego a las superficies por limpiar en el volumen interior del intercambiador 2 de calor. La aplicación del vapor 7 de limpieza generado al volumen interior del intercambiador 2 de calor y el calentamiento del intercambiador 2 de calor a una temperatura adecuada va seguido de un tiempo de condensación suficientemente largo en el que el vapor 7 de limpieza puede actuar sobre las superficies por limpiarse y se puede formar condensado 8 de vapor de limpieza en las superficies. La condensación también se produce sobre la suciedad 9.
En la siguiente etapa, se genera una fuerte caída 10 de presión. Esto se puede realizar, por ejemplo, abriendo una válvula 11 de conmutación en un dispositivo de salida. El gradiente de presión determina esencialmente el efecto de limpieza, ya que el gradiente de presión determina la rápida evaporación y con ello la velocidad de expansión volumétrica del condensado 8 depositado durante la transformación de fase de líquido a sólido. El gradiente de presión debería ser al menos de aproximadamente 0,01 MPa/s, de modo ideal, de aproximadamente 0,1 MPa/s. A continuación, el vapor 7 de limpieza se transporta junto con la suciedad 9 disuelta a través del dispositivo de salida abierto.
Los pasos de limpieza se repiten con un tiempo de ciclo predeterminado. Dependiendo del tipo de suciedad 9, esto puede durar entre aproximadamente 20 segundos y hasta una hora, idealmente unos pocos minutos. Para controlar el proceso de limpieza, se condensa y analiza el vapor 13 de escape, es decir, el vapor de limpieza emitido. Esto permite determinar el efecto de limpieza y la finalización exitosa del proceso de limpieza. Después de las etapas de limpieza, se pueden prever procesos 14 de enjuague adicionales, por ejemplo, con agua, para eliminar la suciedad 9 disuelta que, aunque disuelta por el vapor 7 de limpieza, todavía permanece en el volumen interior del intercambiador 2 de calor. Durante el proceso 14 de lavado con agua, también se puede medir la pérdida de presión a través del intercambiador 2 de calor en una etapa 15 de análisis, como indicador adicional del grado de limpieza. Después del último proceso 14 de lavado, el intercambiador 2 de calor se seca con vapor 33, se enfría abierto 34 y se seca 35 y luego está disponible como intercambiador 2' de calor limpio.
Para el proceso de limpieza, se prevé recuperación de energía como una etapa opcional 16, que se puede realizar usando un intercambiador de calor que está dispuesto entre el dispositivo de salida y la entrada 18 de agua del intercambiador 2 de calor y hace que el calor obtenido del vapor 13 de escape disponibles para la generación 4 de vapor. A continuación, se puede eliminar 36 el vapor 13 de escape contaminado o el agua 13 residual contaminada. Además, el vapor 13 de escape también se puede utilizar adicionalmente mediante una recuperación 19 de agua que está conectada aguas abajo de un ciclo de limpieza con vapor, que se realiza, por ejemplo, separando 20 los contaminantes 9 del agua 13 residual, filtrando el agua y proporcionando el agua tratada de esta manera en la entrada 18 del generador 4 de vapor.
El modo de acción para eliminar la suciedad 9 superficial se muestra esquemáticamente en las Fig. 3a a 3d. El procedimiento de limpieza según la invención aprovecha la naturaleza natural de la suciedad 9 superficial por limpiar. La suciedad 9 se acumula sobre el material 21 de base de las superficies por limpiar y es generalmente porosa y presenta cavidades 22 y grietas 23. Durante el proceso de limpieza, las superficies y la suciedad 9 están sometidas al exceso de presión y al vapor 7 de limpieza (Fig. 3b). Durante el tiempo de condensación, el vapor 7 de limpieza comienza a condensarse en todas las superficies y, por lo tanto, también en la suciedad 9. El condensado 8 del vapor de limpieza cubre las superficies y, debido a la porosidad de la suciedad 9, comienza a penetrar en las grietas 23 y cavidades 22 y a depositarse allí (Fig. 3c). En la siguiente etapa, se genera una caída 10 de presión, que provoca una evaporación repentina y con ello un aumento del volumen del condensado 8 de vapor de limpieza almacenado en la suciedad 9. Las fuerzas de presión generadas de este modo, que actúan localmente en la suciedad 9, conducen entonces a que la suciedad 9 se descame y se desprenda 24. El mayor flujo 25 volumétrico del vapor 7 de limpieza favorece adicionalmente la eliminación 26 de la suciedad 9 disuelta (Fig. 3d).
La limpieza según la invención no solo se puede utilizar para impurezas porosas o sólidas, sino que también se pueden eliminar, por ejemplo, películas líquidas o viscosas. El mecanismo de acción descrito previamente con referencia a la Fig. 3 puede ser diferente para contaminantes porosos o sólidos distintos de los mostrados.
En la Fig. 4, se explica una manifestación concreta del proceso de limpieza. Un intercambiador 2 de calor está conectado a un generador 4 de vapor controlable por presión y/o temperatura a través de una primera adaptación 3. Este se alimenta con agua útil y agua tratada desde un circuito 28 de agua en su entrada 18 de agua a través de un dispositivo 6 de desmineralización. Una salida del intercambiador 2 de calor por limpiar está conectada a través de una segunda adaptación 3' con una válvula 11 de conmutación. Con ayuda del generador 4 de vapor, se genera presión en el intercambiador 2 de calor. El condensado 8 se acumula inicialmente en las superficies que tienen una temperatura más baja que el vapor 7 de limpieza generado. Después de alcanzar un nivel predeterminado de presión de vapor y/o temperatura, este estado se mantiene durante un tiempo de condensación definido. El tiempo de condensación puede variar según sus necesidades y normalmente oscila entre medio minuto y aproximadamente una hora. Dependiendo de la estructura y composición de la suciedad 9 y de la duración del tiempo de condensación en el que se mantiene la presión de vapor en el volumen interior del intercambiador 2 de calor, el condensado 8 se almacena en la suciedad 9. Una vez transcurrido el tiempo de condensación, se abre completamente la válvula 11 de conmutación prevista en el dispositivo de salida, de modo que se produce una fuerte caída 10 de presión en el volumen interior del intercambiador 2 de calor. Debido a la fuerte caída 10 de presión, las acumulaciones de condensado 8 de vapor se evaporan con un gran aumento de volumen. Para conseguir una caída de presión suficientemente grande, el dispositivo de salida, la válvula 11 de conmutación y las tuberías posteriores están dotadas de una sección transversal de flujo suficientemente grande. Se han demostrado que, por ejemplo, secciones transversales de tubería de flujo DN12 son suficientes para limpiar un volumen interior de un intercambiador 2 de calor sometido a presión de vapor de aproximadamente 3 litros. Para volúmenes presurizados mayores, se deben seleccionar secciones transversales de tubería de flujo más grandes. La pérdida de presión a través del intercambiador 2 de calor se puede analizar 15. La mezcla de vapor 7 y condensado 8 sale a través del dispositivo de salida. El dispositivo de salida está conectado de manera fluida a un condensador 30. La mezcla de vapor 7 y condensado 8 es transportada 26 y conducida al condensador 30, en el que debe tener lugar la condensación completa del vapor 13 de escape transportado. En este punto, es ventajoso tomar muestras 31 de la mezcla condensada y examinarlas en cuanto a contaminación y su composición para poder sacar conclusiones sobre el efecto de limpieza. Basado en el conocimiento adquirido en esta etapa 31, los parámetros del proceso de los siguientes ciclos de limpieza se pueden ajustar efectivamente. El agua 13 residual de un ciclo de limpieza se recoge en un recipiente 20 de separación, mediante el cual la suciedad 9 se pueden separar según el tipo, de modo que el agua limpia se alimenta al generador 4 de vapor a través de un circuito 28 de agua y un tratamiento 32 de agua con filtración y así regresa al proceso.
Básicamente se deben tener en cuenta las cargas mecánicas provocadas por las fluctuaciones de presión y las fuerzas de flujo en el volumen interior del intercambiador 2 de calor por limpiar. Los intercambiadores 2 de calor suelen tener una construcción delicada con paredes de material delgadas que pueden dañarse. Sin embargo, las cargas fluidomecánicas en un procedimiento de limpieza con vapor son menores que en un procedimiento de enjuague debido a la densidad significativamente menor del vapor en comparación con los líquidos.
Claims (15)
1. Procedimiento para limpiar superficies en el volumen interior de un componente (2) de aeronave atravesado por un fluido, que comprende al menos las siguientes etapas:
- conectar el volumen interior por limpiar a un generador (4) de vapor,
- generar un vapor (7) de limpieza con una presión y temperatura de vapor predeterminadas mediante el generador (4) de vapor,
- aplicar el vapor (7) de limpieza a las superficies por limpiar en el volumen interior del componente (2) de aeronave atravesado por un fluido,
- mantener la presión de vapor y la temperatura dentro del volumen interior durante un tiempo de condensación predeterminado,
- generar una caída (10) de presión en el volumen interior del componente (2) de aeronave atravesado por un fluido para evaporar la parte (8) del vapor (7) de limpieza que se condensó durante el tiempo de condensación,
- eliminar (26) el vapor de limpieza (7, 13) del volumen interior del componente (2) de aeronave atravesado por un fluido a través de un dispositivo de salida.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el volumen interior del componente (2) de aeronave atravesado por un fluido se lava con agua después de la evacuación (26) del vapor (7) de limpieza.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque las etapas se repiten con un tiempo de ciclo predeterminado.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como vapor (7) de limpieza, se utiliza vapor de agua.
5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque la presión de vapor del vapor (7) de limpieza está comprendida entre 0,17 mPa y 22 MPa.
6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque la temperatura del vapor del vapor (7) de limpieza está comprendida entre 388 K y 646 K.
7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque la caída (10) de presión en el volumen interior del componente (2) de aeronave atravesado por un fluido es al menos 0,01 MPa/s, preferiblemente 0,1 MPa/s.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el generador (4) de vapor se puede regular en cuanto a la presión del vapor y/o la temperatura del vapor.
9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque el vapor (13) de limpieza eliminado se reutiliza condensando (30) y limpiándose (32) y alimentándose al generador (4) de vapor para generar vapor (7) de limpieza nuevamente en un ciclo siguiente.
10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque el vapor (13) de limpieza eliminado pasa a través de un intercambiador de calor para la recuperación (16) de energía antes de ser devuelto al generador (4) de vapor.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la caída (10) de presión en el volumen interior del componente (2) de aeronave atravesado por un fluido que se va a limpiar se realiza abriendo un dispositivo de salida.
12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque el dispositivo de salida comprende una válvula (11) de conmutación.
13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se mide el grado de contaminación del vapor (13) de limpieza eliminado.
14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque el ciclo de limpieza se repite hasta que el grado de contaminación medido alcanza un valor umbral predeterminado.
15. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
- se mide la pérdida de presión durante un proceso de limpieza de un componente de comparación estandarizado (valor de comparación) y porque
- el ciclo de limpieza se repite automáticamente hasta que la pérdida de presión medida del componente (2) de aeronave que se va a limpiar corresponda esencialmente al valor de comparación.
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