ES2939295T3 - Materiales celulares de alta temperatura con absorción de resina reducida para la producción de materiales tipo sándwich - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere al campo de la producción de espumas de alta temperatura, como las que se utilizan en la construcción de aviones, barcos y ferrocarriles y otros vehículos, en particular procesadas posteriormente en materiales sándwich uniéndolos con dos capas exteriores. Para esto se prevé un nuevo proceso para la producción de espumas de alta temperatura (espumas HT) que son especialmente adecuadas para la producción de tales componentes sándwich para la construcción ligera. Este proceso logra una mejora en la procesabilidad de las espumas HT producidas de acuerdo con la invención y una reducción de peso de los materiales sándwich. Las espumas HT son además espumas de partículas rígidas que se pueden producir mucho más económicamente que las espumas de bloques rígidos. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Materiales celulares de alta temperatura con absorción de resina reducida para la producción de materiales tipo sándwich
Campo de la invención
La presente invención se refiere al campo de la producción de espumas de alta temperatura, como las que se emplean en construcción de aviones, barcos, vehículos ferroviarios y automóviles, en especial procesadas para dar materiales tipo sándwich mediante unión con dos capas superiores. A tal efecto se pone a disposición un procedimiento novedoso para la producción de materiales celulares de alta temperatura (espumas HT) que sean especialmente apropiadas para la producción de tales componentes tipo sándwich para la construcción ligera. Con este procedimiento se obtiene una mejora de la elaborabilidad de las espumas HT producidas según la invención, así como una reducción de peso de los materiales tipo sándwich. En el caso de las espumas HT se trata además de espumas duras en partículas, que se pueden producir a un precio claramente más bajo frente a espumas duras en bloques.
En la presente invención se ocasiona en especial una reducción de la absorción de resina en procesos de unión de fibras mediante una optimización del acabado superficial debida al proceso.
Estado de la técnica
Los materiales celulares en partículas están constituidos por una variedad de perlas de espuma polimérica individuales, que se sinterizan en una herramienta de contorneado bajo alimentación de energía en las capas límite. De este modo se produce una superficie característica, como se puede observar en la Fig. 1 en el ejemplo de una pieza moldeada de polipropileno expandido (EPP). También en la pieza moldeada aún se identifican claramente los límites de las perlas de espuma individuales.
Además, debido al proceso, una parte del aire empleado para el proceso de llenado permanece siempre en la cavidad de la herramienta, lo que conduce a cavidades entre las perlas de espuma. Por el estado de la técnica en relación con herramientas de espuma en partículas se conocen métodos que minimizan estos problemas. De este modo, por ejemplo superficies de herramientas estructuradas pueden conducir a que los límites de partículas desaparezcan para el ojo del observador marcándose una estructura superior en la estructura del material celular.
No obstante, esto es de menor importancia si la pieza moldeada se debe utilizar como núcleo para una estructura tipo sándwich. Aquí existe el deseo de superficies lo más cerradas posibles. Esto tiene tres motivos esenciales: por una parte se debe evitar una reproducción de defectos en el núcleo de espuma sobre la superficie de las capas superiores (de compuesto de fibra). Este fenómeno se considera calidad insuficiente. Además, para el aprovechamiento del máximo potencial de construcción ligera se debe evitar en lo posible la penetración de resina en el material del núcleo. En último término, en el caso de empleo de estratos superiores preimpregnados mediante la penetración de resina en las cavidades en la superficie de espuma existe el peligro de los denominados puntos "secos" en el estrato cubriente. En este caso se trata en especial de los puntos de la superficie del núcleo de espuma en los que la resina ha penetrado completamente en los espacios y de este modo la consolidación de las fibras es insuficiente. Esto puede conducir a un fallo mecánico de los estratos superiores bajo carga.
Para la solución de estos problemas, según el estado de la técnica se ofrecen en primer lugar soluciones extraídas puramente de la construcción de herramientas para modificar a voluntad la superficie del material celular en el caso de espumas. La Fig. 2 muestra una superficie característica que se produjo por medio de un procedimiento en el que se utilizaron inserciones de metal en el espacio interior de la herramienta. Sin embargo, si se analiza con detenimiento, también aquí se observa que las cavidades no se pueden evitar completamente mediante esta tecnología.
Para realizar una superficie completamente cerrada a partir de tal material, en un paso de proceso posterior al paso de sinterización de partículas de espuma se debe calentar la cavidad de la herramienta en tal medida que la superficie de la pieza moldeada de espuma se vuelva fluida y se forme en este caso una piel compacta sobre el material celular. Esta piel está completamente cerrada y, por consiguiente, es hermética frente a fluidos en el caso de control de proceso apropiado.
Según el estado de la técnica, en relación con material celular de polipropileno (PP expandido, o bien EPP) se conoce, por ejemplo, el empleo de un material de revestimiento apropiado en forma de un revestimiento interior. Este revestimiento interno se funde en el curso del proceso de producción del material celular. De este modo, el revestimiento interno se puede unir con la espuma EPP. Tal procedimiento se describe, a modo de ejemplo, en el documento DE 2010200 10411. En una variante según el documento DE 19640 130, esta película formada a partir
del revestimiento interno también puede estar perforada y, por lo tanto, ser permeable al vapor. En otra variante según el documente EP 11 557 99, limitada a poliestireno expandido (EPS) o EPP, se realiza adicionalmente un paso de vaporización. En este caso se funde la superficie de la pieza moldeada y se obtiene una superficie cerrada. Todos estos procedimientos requieren pasos de procedimiento adicionales y parcialmente materiales de empleo adicionales.
Por lo tanto, existe además la gran necesidad técnica de una solución alternativa más sencilla de los requisitos técnicos indicados anteriormente.
Según el documento WO 2017 125412, para la fusión de la superficie del material celular también se puede utilizar energía radiante. Sin embargo, este procedimiento se debe considerar problemático debido a los requisitos relevantes para el proceso y la seguridad.
El documento US 2017 334107 A1 da a conocer un procedimiento para la producción de espumas para el procesamiento a materiales tipo sándwich, espumándose y sinterizándose partículas de un polímero en una herramienta bajo formación de una pieza moldeada de espuma a una temperatura de sinterización T1 y calentándose a continuación la cavidad de la herramienta durante 5 a 120 s a una temperatura T2 , que se sitúa al menos 10 °C por encima de la temperatura de sinterización y como máximo 20 °C por encima de la temperatura de transición vítrea del polímero.
Tarea
Por lo tanto, en el contexto del estado de la técnica discutido era tarea de la presente invención poner a disposición un procedimiento más sencillo y más efectivo frente al estado de la técnica para la producción de materiales tipo sándwich con un núcleo de espuma a partir de espumas en partículas, producido a partir de espumas HT, de modo que los materiales tipo sándwich fueran lo más ligeros posible y presentaran asimismo una buena estabilidad mecánica y una buena conexión entre núcleo de espuma y capas superiores.
En especial era tarea poner a disposición un nuevo procedimiento por medio del cual se pudieran producir espumas HT con una superficie de espuma lo más cerrada posible de manera sencilla y con velocidad de rendimiento elevada.
En este caso sería especialmente preferente que el nuevo procedimiento para la producción de espumas HT se pudiera poner a disposición en forma de una modificación de procedimientos de espumado en molde. En este caso, este procedimiento se debe poder realizar rápida y con poca energía.
Otras tareas no discutidas explícitamente en este punto pueden resultar del estado de la técnica, de la descripción, de las reivindicaciones o de los ejemplos de realización.
Solución
Las tareas se solucionan mediante un procedimiento novedoso para la producción de espumas HT de polieterimida (PEI) y combinaciones de PEI que sean apropiadas para el procesamiento de materiales tipo sándwich. En este caso, el procedimiento está caracterizado por que se espuman y se sinterizan partículas de un polímero de alta temperatura en una herramienta bajo formación de una pieza moldeada de espuma HT a una temperatura de sinterización T1. En este caso, el aspecto del espumado no comprende forzosamente el proceso de espumado total para la producción de la espuma de alta temperatura. Por una parte se deben emplear más bien partículas espumadas previamente hasta un grado determinado, que se sinterizan finalmente en el procedimiento para dar una pieza moldeada mediante el espumado posterior. Además, en especial adicionalmente y de modo especialmente preferente, el espumado como tal no se efectúa completamente a la temperatura de sinterización T1, sino que se concluye solo en el procedimiento ulterior.
Por lo demás, el procedimiento según la invención está caracterizado por que la cavidad de la herramienta en la que se encuentra la espuma formada ahora se calienta a continuación durante 5 a 120 s, preferentemente 15 a 90 s, de modo muy especialmente preferente hasta 60 s a una temperaturaT2. Esta temperatura T2 se sitúa al menos 10 °C por encima de la temperatura de sinterización T1 y como máximo 20 °C por encima de la temperatura de transición vítrea del polímero HT empleado. En este caso, la acción de la temperatura en el segundo paso debía ser lo más corta posible para impedir un colapso de la pieza de espuma, lo que se puede realizar en los intervalos de tiempo cortos indicados de modo sorprendente para el especialista.
La temperatura de sinterización T1 del polímero HT se sitúa preferentemente entre 140 y 220 °C, de modo especialmente preferente entre 145 y 180 °C. A este respecto, la temperatura de sinterización se sitúa claramente por debajo de la temperatura de transición vítrea del polímero HT, que también se puede denominar polímero base, debido
a la influencia del agente propulsor contenido y del vapor empleado, que sirven como plastificantes en ambos casos.
La temperatura de transición vítrea del polímero HT se sitúa preferentemente entre 210 y 235 °C, de modo especialmente preferente entre 215 y 230 °C. Para un polímero HT no presente en una combinación, se entiende por temperatura de transición vítrea la temperatura de transición vítrea del polímero puro, sin aditivos y en especial sin carga de agente propulsor. Para combinaciones se entiende una temperatura de transición vítrea medida correspondientemente de una fase en la mezcla de polímeros y en especial sin carga de agente propulsor.
En último lugar, la temperatura T2 se sitúa preferentemente entre 180 y 255 °C y de modo especialmente preferente entre 190 y 240 °C.
Una variante especialmente suave y aún funcional del presente procedimiento está caracterizada por que la cavidad de la herramienta se calienta durante 15 a 90 s a una temperatura T2 , que se sitúa al menos 15 °C por encima de la temperatura de sinterización y por debajo de la temperatura de transición vítrea del polímero HT.
El presente procedimiento según la invención conduce sorprendentemente a una reducción de la absorción de resina en núcleos tipo sándwich, constituidos por espumas en partículas de alta temperatura y capas superiores compuestas. Este efecto se realiza sorprendentemente calentándose la cavidad de la herramienta en tal medida que el polímero se funda pero no se deteriore en este caso. En este caso, no era de esperar como resultado para el especialista una prevención completa de cavidades sobre la superficie del material.
Como polímeros de alta temperatura (polímeros HT) son apropiados en especial aquellos que presentan una temperatura de transición vítrea Tg entre 210 °C y 235 °C. Los materiales con una menor temperatura de transición vítrea son frecuentemente inapropiados para cumplir los perfiles de propiedades deseados de una espuma de alta temperatura. Por el contrario, apenas se dispone de materiales con Tg más elevadas. Según la invención, la definición de temperatura de transición vítrea se refiere en este caso a la transición térmica (mayor desde el punto de vista energético) más relevante de un material. Esto significa que el material puede presentar perfectamente una segunda transición térmica, situada por debajo de 210 °C también en esta forma de realización preferente. Esto se presenta, a modo de ejemplo, en sistemas en los que se separan las fases, en especial en el caso de combinaciones de polímeros (mezclas de polímeros).
Para materiales para los que no es conocida una temperatura de transición vítrea manifestada claramente, esta se puede determinar por medio de DSC (Differential Scanning Calorimetry). A este respecto, el especialista sabe que la DSC es suficientemente concluyente si, tras un primer ciclo de calentamiento a una temperatura que se sitúa como mínimo 25 °C por encima de la máxima temperatura de transición vítrea, o bien fusión, pero en este caso al menos 20 °C por debajo de la mínima temperatura de descomposición de un material, la muestra de material se mantiene a esta temperatura durante al menos 2 min. Después se enfría de nuevo a una temperatura que se sitúa al menos 20 °C por debajo de la temperatura de transición vítrea o fusión a determinar, debiendo ascender la tasa de enfriamiento como máximo a 20 °C / min, preferentemente como máximo a 10 °C / min. Tras un tiempo de espera ulterior de algunos minutos se efectúa entonces la verdadera medida, en la que la muestra se calienta con una tasa de calentamiento generalmente de 10 °C / min o menos hasta al menos 20 °C por encima de la temperatura de fusión o transición vítrea. La realización ulterior de la DSC, por ejemplo en relación con la preparación de la muestra, se puede realizar por el especialista según la norma DIN EN ISO 11357-1 y la norma ISO 11357-2. En este caso, la DSC es un método muy estable que puede conducir a una gran varianza en los resultados de medición solo en el caso de divergencias del programa de temperatura.
Según la invención, en el caso del polímero HT se trata de polieterimida (PEI). PEI tiene una temperatura de transición vítrea de aproximadamente 217 °C. Según la invención, también se pueden emplear combinaciones en las que solo un componente como tal no sería empleable según la invención, por ejemplo al ser demasiado baja la temperatura de transición vítrea. En tal mezcla habría entonces un segundo componente que también se podría emplear según la invención en sí mismo. En este caso, la proporción de polímero empleable según la invención sería mayor que 60 % en peso, de modo especialmente preferente mayor que 75 % de la mezcla de ambos polímeros.
Otro ejemplo de combinaciones empleables según la invención son mezclas de PPSU y PESU. Tales combinaciones se pueden emplear con una proporción de PESU y PPSU entre 1 a 9 y 9 a 0,5, preferentemente 1 a 1 y 8,5 a 1.
Para la realización del procedimiento existen otros aspectos a realizar preferentemente. De este modo, para realizar la etapa de alta temperatura de la fase de calentamiento a la temperatura T2 se consideran diferentes posibilidades: por una parte, esto se puede realizar mediante un segundo circuito, a través del cual se conduce el medio portador de energía, como vapor o aceite de temperado. La construcción de herramientas conoce aquí diversas posibilidades de realización, como por ejemplo la construcción tipo cascara de la cavidad de la herramienta, la soldadura de tuberías en el lado de la herramienta opuesto a la pieza moldeada o el empleo de métodos generativos, como por ejemplo la
sinterización por láser selectiva.
Además, en la herramienta se puede emplear un depósito o una capa interna que se puede calentar por inducción. La ventaja de ambas posibilidades consiste en que se garantiza un calentamiento rápido y controlado a la temperatura objetivo.
De manera opcional, en ambas variantes se puede añadir un circuito ulterior para el enfriamiento rápido de la superficie.
Para que se pueda formar una capa superior homogénea compacta se debe compensar el descenso de volumen debida a la transición de espuma a polímero compacto. Ciertamente, también es posible realizar el procedimiento sin tal compensación. No obstante, se producen resultados de alto valor cualitativo si se considera una compensación. También a este respecto existen diferentes posibilidades.
En caso dado, el descenso de volumen se puede realizar mediante un cierre de la herramienta, con lo cual se reduce el volumen de la cavidad de la herramienta. Esto se debe considerar en el diseño de la herramienta. En este contexto, el especialista habla de una denominada "herramienta con respiración".
No obstante, se debe ver una alternativa mejor y más sencilla a través de la expansión propia de las partículas de espuma. Esta expansión propia se efectúa mediante agente propulsor contenido en las células de espuma. Por lo tanto, es preferente una realización del procedimiento según la invención en la que las partículas del polímero de alta temperatura se espumen en la herramienta bajo formación de la pieza moldeada de espuma HT a una temperatura de sinterizaciónT1 entre 140 y 180 °C, de tal manera que en el calentamiento de la cavidad de la herramienta a la temperatura T2 se presente en el material aún al menos 5 % en peso del agente propulsor empleado originalmente.
Como ya se ha explicado anteriormente, según la invención, en el procedimiento se pueden emplear también partículas espumadas previamente. Por consiguiente, de ello resultan dos diferentes variantes de procedimiento, por así decirlo preferentes:
la primera de estas variantes de procedimiento está caracterizada por que la herramienta se llena con partículas de polímero HT no espumadas previamente, que presentan un tamaño de partícula entre 0,5 y 5,0 mm, antes del espumado.
La segunda de estas variantes de procedimiento está caracterizada por que se llena la herramienta con partículas de polímero HT que presentan un tamaño máximo de partícula entre 1,0 y 10 mm y una densidad aparente de 30 a 200 kg/m3, antes del espumado.
Los materiales celulares según la invención presentan preferentemente un grado de espumado que supone una reducción de la densidad frente al material no espumado entre 1 y 98 %, preferentemente entre 50 y 97 %, de modo especialmente preferente entre 70 y 95 %. La espuma tiene preferentemente una densidad entre 20 y 1000 kg/m3, preferentemente 40 y 250 kg/m3 en especial entre 50 y 150 kg/m3.
La composición de polímero de alta temperatura a espumar presenta preferentemente 0,5 a 10 % en peso, preferentemente 1 a 9 % en peso de un agente propulsor, además del propio polímero. Además, entre otros pueden estar contenido 0 a 10 % en peso, preferentemente 1 a 5 % en peso de aditivos.
En el caso de los aditivos se puede tratar en especial de aditivos ignífugos, plastificantes, pigmentos, antiestáticos, estabilizadores UV, agentes de nucleación, modificadores de tenacidad al impacto, agentes adhesivos, modificadores de reología, prolongadores de cadenas, fibras y/o nanopartículas.
Como aditivos ignífugos, por regla general se emplean compuestos de fósforo, en especial fosfatos, fosfinas o fosfitos. El especialista conoce en general estabilizadores UV, o bien filtros UV apropiados. Por regla general se emplean compuestos HALS, Tinuvin o triazoles. Como modificador de la tenacidad al impacto se emplean generalmente partículas de polímero que presentan una fase de elastómero, o bien blanda. En este caso se trata frecuentemente de partículas núcleo(cubierta)cubierta con una cubierta externa, que está reticulada débilmente como máximo y presentaría como polímero puro una miscibilidad al menos mínima con la PEI. En principio se pueden emplear como pigmentos todos los pigmentos conocidos. En especial en el caso de mayores cantidades se debería examinar naturalmente la influencia sobre el proceso de espumado, como en el caso de todos los demás aditivos empleados en mayores cantidades de más de 0,1 % en peso. El especialista puede realizar esto relativamente con poco esfuerzo.
Los plastificantes, modificadores de reología y prolongadores de cadenas apropiados son conocidos por el especialista en general a partir de la producción de láminas, membranas o piezas moldeadas a partir de polímeros HT o
combinaciones que contienen polímeros HT, y se pueden transferir correspondientemente con poco esfuerzo a la producción de una espuma a partir de la composición según la invención.
En el caso de las fibras añadidas opcionalmente se trata generalmente de materiales fibrosos conocidos que se pueden añadir a una composición de polímero. En una realización especialmente apropiada de la presente invención, en el caso de las fibras se trata de fibras de PEI, PES, PPSU o en combinación, estas últimas a partir de una selección de los citados polímeros.
En el caso de las nanopartículas, que se pueden presentar, a modo de ejemplo, como tubitos, laminillas, varillas, esferas o en otras formas conocidas, se trata generalmente de materiales inorgánicos. Estas pueden adoptar incluso funciones diferentes en la espuma acabada. De este modo, estas partículas actúan parcialmente como agente de nucleación en el espumado. Además, las partículas pueden influir sobre las propiedades mecánicas, así como las propiedades de difusión (de gas) de la espuma. Asimismo, las partículas contribuyen adicionalmente a la baja inflamabilidad.
Además de las nanopartículas indicadas, también se pueden añadir micropartículas o polímeros poco miscibles, que se separan en fases, como agente de nucleación. En este caso, los polímeros descritos se pueden ver separados de los demás agentes de nucleación al observar la composición, ya que estos adoptan primeramente una influencia sobre las propiedades mecánicas de la espuma, la viscosidad de fusión de la composición y, de este modo, las condiciones de espumado. El efecto adicional de un polímero que se separa en fases como agente de nucleación es un efecto adicional deseado, pero en este caso no es un efecto primario de estos componentes. Por este motivo, estos polímeros adicionales se indican más arriba por separado de los demás aditivos en el balance total.
En los aditivos también pueden estar contenidos adicionalmente hasta 9 % en peso de un componente polimérico adicional para el ajuste de las propiedades físicas. En el caso de los polímeros adicionales se puede tratar, a modo de ejemplo, de poliamidas, poliolefinas, en especial PP, en especial PET, otros polímeros HT, de estos en especial polímeros basados en azufre, como por ejemplo PSU, PPSU, PESU o poli(met)acrilimida.
La selección de los agentes propulsores es relativamente libre y se determina por el especialista, en especial mediante el método de espumado seleccionado, la solubilidad en el polímero y la temperatura de espumado. Por ejemplo son apropiados alcohol, como por ejemplo isopropanol o butanol, cetonas, como acetona o metiletilcetona, alcanos, como iso- o n-butano, o bien -pentano, hexano, heptano u octano, alquenos, como por ejemplo penteno, hexeno, hepteno u octeno, CO2 , N2 , agua, éteres, como por ejemplo dietiléter, aldehídos, como por ejemplo formaldehído o propanal, hidrocarburos de flúor(cloro), agentes propulsores químicos o mezclas de varias de estas sustancias.
En el caso de los agentes propulsores químicos se trata de sustancias poco o no volátiles, que se descomponen químicamente bajo las condiciones de espumado y forman en este caso el verdadero agente propulsor. Un ejemplo muy sencillo de ello representa terc-butanol, que forma isobuteno y agua bajo condiciones de espumado. Otros ejemplos son NaHCOs, ácido cítrico, o bien sus derivados, azodicarbonamida (ADC), o bien compuestos que parten de la misma, toluenosulfonilhidrazina (TSH), oxibis(bencenosulfohidrazida) (OBSH) o 5-fenil-tetrazol (5-PT).
La espuma en partículas según la invención presenta preferentemente una resistencia a la tracción según la norma ISO1926 mayor que 0,4 MPa, un alargamiento de rotura según la norma ISO1926 entre 5 y 15 %, un módulo de cizallamiento según la norma ASTM C273 a temperatura ambiente mayor que 6 MPa, una resistencia al cizallamiento según la norma ASTM C273 a temperatura ambiente mayor que 0,35 MPa, un módulo de presión según la norma ISO 844 a temperatura ambiente mayor que 10 MPa y una resistencia a la presión según la norma ISO 844 a temperatura ambiente mayor que 0,3 MPa. En la aplicación del procedimiento para la producción de la espuma en partículas descrito más adelante, para el especialista es sencillo cumplir estas propiedades mecánicas manteniendo la temperatura de transición vítrea según la invención. Además, sorprendentemente se descubrió también que la espuma en partículas según la invención es aplicable bajo las normas contra incendios, o bien las propiedades ignífugas según la norma FAR 25.852, importantes en la industria de aviación, en especial para empleo en el espacio interior de un avión.
Las espumas HT producidas según la invención se pueden procesar como se ha descrito para dar piezas moldeadas de espuma, o bien materiales compuestos de núcleo de espuma. Estas piezas moldeadas de espuma, o bien materiales compuestos de núcleo de espuma, se pueden aplicar en especial en la fabricación en serie, por ejemplo para construcción de carrocerías o para revestimientos internos en la industria del automóvil, piezas de interior en construcción de vehículos ferroviarios o barcos, en la industria de aviación y astronáutica, en construcción de máquinas, en la producción de aparatos deportivos, en construcción de muebles o en la construcción de instalaciones de energía eólica.
Ejemplos de realización
Los ensayos se realizaron con perlas de espuma polimérica a base de polisulfonas (PESU y PPSU) y a base de polieterimida (PEI). La elaboración de las perlas de espuma se efectuó con una máquina automática de moldeo de piezas, tipo TVZ162/100 de la firma Teubert Maschinenbau GmbH.
La espuma en partículas a base de PESU se espumó en un intervalo de temperaturas de 145 - 165 °C y se sinterizó para dar piezas moldeadas. La formación de piel de la superficie se efectuó en un intervalo de temperaturas de 185 -235 °C.
Lista de figuras
Fig.1: superficie característica de una pieza moldeada de espuma en partículas según el estado de la técnica
Fig.2: superficie de espuma en partículas homogénea y relativamente cerrada, pero parcialmente abierta, mediante empleo de metales sinterizados porosos en la herramienta según el estado de la técnica
Fig.3: comparación de las superficies características de una pieza moldeada de espuma en partículas según el estado de la técnica y de una pieza moldeada de espuma en partículas producida en un procedimiento modificado según la invención pero análogo por lo demás
Claims (8)
1. Procedimiento para la producción de espumas HT de polieterimida (PEI) y combinaciones de PEI para el procesamiento a materiales tipo sándwich, espumándose y sinterizándose partículas de un polímero de alta temperatura en una herramienta bajo formación de una pieza moldeada de espuma HT a una temperatura de sinterización T1 y calentándose a continuación la cavidad de la herramienta durante 5 a 120 s a una temperatura T2 , que se sitúa al menos 10 °C por encima de la temperatura de sinterización y como máximo 20 °C por encima de la temperatura de transición vítrea del polímero HT.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la temperatura de sinterización T1 del polímero HT se sitúa entre 140 y 220 °C, la temperatura de transición vítrea del polímero HT se sitúa entre 210 y 235 °C y la temperatura T2 se sitúa entre 180 y 255 °C.
3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado por que la temperatura de sinterización T1 del polímero HT se sitúa entre 145 y 180 °C, la temperatura de transición vítrea del polímero HT se sitúa entre 215 y 230 °C y la temperatura T2 se sitúa entre 190 y 240 °C.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la cavidad de la herramienta se calienta durante 15 a 90 s a una temperatura T2.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que las partículas del polímero de alta temperatura se espuman en la herramienta bajo formación de la pieza moldeada de espuma HT a una temperatura de sinterizaciónT1 entre 140 y 180 °C, de tal manera que en el calentamiento de la cavidad de la herramienta a la temperatura T2 se presente en el material aún al menos 5 % en peso del agente propulsor empleado originalmente.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que la cavidad de la herramienta se calienta durante 5 a 120 s a una temperatura T2 , que se sitúa al menos 15 °C por encima de la temperatura de sinterización y por debajo de la temperatura de transición vítrea del polímero HT.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la herramienta se llena con partículas de polímero HT no espumadas previamente, que presentan un tamaño de partícula entre 0,5 y 5,0 mm, antes del espumado.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la herramienta se llena con partículas de polímero HT que presentan un tamaño máximo de partícula entre 1,0 y 10 mm y una densidad aparente de 30 a 200 kg/m3, antes del espumado.
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