KR20200084898A - 항공기 내부에서의 적용을 위한 pesu 입자 발포체 - Google Patents

항공기 내부에서의 적용을 위한 pesu 입자 발포체 Download PDF

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KR20200084898A
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KR
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pesu
foam
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particle foam
foamed
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KR1020207018308A
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크리슈티안 트라쓸
데니스 홀라인
카이 베른하르트
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에보닉 오퍼레이션스 게엠베하
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Abstract

폴리에테르설폰 (PESU) 기반의 중합체 발포체는 항공 산업에서 항공기 내부에 요구되는 법적 사양을 충족한다. 여기서 특히 화재 특성, 매질에 대한 안정성 및 기계적 특성에 대한 요구가 큰 과제이다. 선행 기술에 따르면, 적합한 중합체 발포체는 반제품으로 제조된다. 성형품을 제공하기 위한 재가공은 예를 들어 다량의 절단 폐기물로 인해 시간 및 재료 이용 측면에서 비경제적이다. 본 발명은 원칙적으로 적합한 재료가 입자 발포체 성형품을 제공하도록 가공될 수 있다는 점에서이 문제를 해결한다. 이들 성형품은 짧은 사이클 시간으로 재가공 없이 경제적으로 제조될 수 있다. 또한, 이는 예를 들어 발포체에 인서트 등을 바로 혼입시키고 설계 측면에서 자유와 관련하여 새로운 기능 통합 수단을 제공한다.

Description

항공기 내부에서의 적용을 위한 PESU 입자 발포체
폴리에테르설폰 (PESU) 기반의 중합체 발포체는 항공 산업에서 항공기 내부에 요구되는 법적 사양을 충족한다. 여기서 특히 화재 특성, 매질에 대한 안정성 및 기계적 특성에 대한 요구가 큰 과제이다. 선행 기술에 따르면, 적합한 중합체 발포체는 반제품으로 제조된다. 성형품을 제공하기 위한 재가공은 예를 들어 다량의 절단 폐기물로 인해 시간 및 재료 이용 측면에서 비경제적이다. 본 발명은 원칙적으로 적합한 재료가 입자 발포체 성형품을 제공하도록 가공될 수 있다는 점에서 이 문제를 해결한다. 이들 성형품은 짧은 사이클 시간으로 재가공 없이 및 그에 따라 경제적으로 제조될 수 있다. 또한, 이는 예를 들어 발포체에 인서트 등을 바로 혼입시킴으로써 설계 측면에서 자유와 관련하여 새로운 기능 통합 수단을 제공한다.
PES 와 PPSU 의 블렌드는 실제로 다른 산업 응용 분야에 알려져 있다. 예를 들어, EP 1 497 376 은 용융 성형, 사출 성형, 압축 성형, 압출 또는 블로우 성형으로의 가공을 위한 상응하는 블렌드를 기재하고 있다. 그러나, 발포체는 이러한 조성물로부터 제조될 수 있는 것으로 알려져 있지 않다.
항공 산업에서 슬래브(slab) 재료로서 이미 설치되고 있는 대체 재료는 폴리(옥시-1,4-페닐설포닐-1,4-페닐) (PESU) 이다. 이는 예를 들어 DIAB 에서 제품명 Divinycell F 또는 Solvay 에서 Radel 로 판매된다. 그러나, 이들 압출된 발포체 보드의 추가 가공에서, 비경제적으로 많은 양의 오프컷(offcut) 재료가 발생한다.
이러한 블렌드로부터 제조된 다공성 막은 또한 예를 들어 EP 0 764 461 에 기재되어 있다. 이러한 종류의 막은 수성 중합체 조성물로부터의 캐스팅 방법에 의해 제조된다.
산업에서 사용되는 많은 발포체는 고온에서 사용하는 경우 또는 전체적으로 최적이 아닌 기계적 특성, 및 특히 이러한 고온에서 단점을 갖는다. 또한, 매우 적은 기존의 발포체만 극도로 가연성이 아니므로 예를 들어 도로, 철도 또는 항공 차량 내부에의 설치에 자격이 있다. 예를 들어, PES 발포체는 열악한 난연성을 갖는 반면, 예를 들어, PPSU 발포체는 최적의 인열 저항을 갖지 않는다.
PPSU 또는 PES 의 발포체는 원칙적으로 공지되어 있지만, 서로 혼합물로 존재하지는 않는다. 예를 들어, L. Sorrentino: "Polymeric Foams from High-Performance Thermoplastics", Advances in Polymer Technology, Vol. 30, No. 3, P. 234-243, 2011 (DOI 10.1002/adv) 는 PPSU 또는 PES 의 발포를 위한 이상적인 조건을 식별하기 위한 해당 연구를 명시하고 있다.
PPSU 또는 PSE 를 함유하는 블렌드도 마찬가지로 공지되어 있지만, 그 세부 사항은 선행 기술에서는 비교적 드물다. 따라서, 2 종의 중합체는 이들 상품 재료의 특성에 영향을 주기 위해 블렌드, 예를 들어 PS 발포체에서 소량 성분으로서 보다 구체적으로 기재되어 있다. 대조적으로, PPSU 또는 PES 를 주 성분으로 함유하는 발포체는 예를 들어 다음과 같은 적은 설명에서만 찾을 수 있다:
US 4,940,733 은 다수의 다른 예 중에서 PES 또는 PPSU 일 수 있는 폴리카보네이트 및 제 2 중합체의 블렌드를 기반으로 하는 발포체를 기재하고 있다. 이러한 종류의 발포체는 높은 열 안정성을 갖지만, 특히 우수한 난연성을 갖지 않는다. 또한, 기계적 특성에 대한 세부 사항은 없다.
WO 2015/097058 은 적어도 10 중량% 의 폴리올레핀을 함유하는 PPSU 또는 PES 를 기반으로 하는 발포체를 기재하고 있다. 상-분리 폴리올레핀은 아마도 조핵제로서 주로 작용한다. 이는 보다 균일한 기공을 달성하지만, 난연 특성 또는 기계적 특성, 예를 들어 파단시 신장률에 긍정적인 영향을 미치지 않는다. 상 분리로 인해, 비교적 열악한 파단시 신장률이 실제로 예상될 수 있다. 난연 특성과 관련하여, 폴리올레핀 성분의 첨가의 결과로서 열화가 또한 예상될 수 있다.
US 2013/0059933, US 2012/13599528 및 EP 2 692 519 는 10 중량% 이하의 다른 중합체, 예를 들어 폴리아크릴레이트가 첨가된 PS 입자 발포체를 기재하고 있다. 이러한 종류의 발포체는 모두 난연성 요건을 갖는 적용에는 적합하지 않다. DE 102011110216 에서, 소량의 폴리설폰 또는 폴리에테르 설폰이 또한 이러한 PS 입자 발포체에 첨가된다. 그럼에도 불구하고, 이 발포체도 PS 로 주로 이루어지며, 이는 항공 적용에 대하여 상응하는 단점을 수반한다.
선행 기술과 관련하여 본 발명에 의해 해결되는 문제는 항공기 구조물에 사용하기 위한 신규 발포체 또는 복합 재료의 제조를 위한 조성물을 제공하는 것이었다. 수득되는 발포체는 차량 및 항공기 구조물 분야에서의 많은 적용에 대해 고온에서의 유용성, 특히 파단시 신장률과 관련하여 우수한 기계적 특성, 및 적어도 충분한 난연성의 우수한 조합을 가져야 한다.
보다 구체적으로, 발포체는 다양한 액체, 산성, 염기성 또는 소수성 액체 및 에멀젼에 대하여 높은 안정성을 가져야 한다.
뿐만 아니라, 발포체는 매우 다양한 상이한 방법에 의해 그리고 광범위한 3차원 형상으로 개발될 조성물로부터 실현 가능해야 하며, 최종 부품의 제조에서 만약에 있다면 매우 적은 오프컷 재료만 발생해야 한다.
추가의 비-명시적인 문제는 이 목적을 위해 여기에 명시적으로 언급되지 않고 본 명세서의 설명, 청구범위 또는 예로부터 도출될 수 있다.
이러한 문제점은 경량 구조물, 특히 항공 산업, 조선업, 자동차 산업 또는 철도 차량 구조물에 사용하기 위한 가연성이 낮은 열적으로 안정한 발포체 재료를 제조하기 위한 신규한 조성물을 제공함으로써 해결된다. 본 발명의 발포체 제조용 조성물은 발포 PESU 로서 유리 전이 온도가 180 내지 215℃ 이고, 그 내부의 입자 발포체의 평균 셀 직경이 1000 ㎛ 미만, 바람직하게는 500 ㎛ 미만, 더욱 바람직하게는 250 ㎛ 미만인 PESU 입자 발포체를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이와 관련하여, 셀은 개별 입자의 발포에 의해 정의되는 입자 발포체 내의 영역을 의미하는 것으로 이해된다. 이는 특히 놀라운데, PESU 의 실제 유리 전이 온도가 225℃ 이기 때문이다.
본 발명에 있어서, 달리 언급되지 않는 한, 보고된 유리 전이 온도는 DSC (시차 주사 열량 측정) 에 의해 측정된다. 이와 관련하여, 당업자는 첫 번째 가열 사이클 후, 최대 유리 전이 또는 용융 온도보다 최소 25℃ 높지만 재료의 최저 파괴 온도보다 적어도 20℃ 낮은 온도 (재료 샘플은 이 온도에서 적어도 2 분 동안 유지됨) 이하인 경우, DSC 가 충분히 결정적이라는 것을 알고 있다. 그 후, 결정될 최저 유리 전이 또는 용융 온도보다 적어도 20℃ 낮은 온도로 샘플을 다시 냉각시키며, 여기서 냉각 속도는 20℃/min 이하, 바람직하게는 10℃/min 이하여야 한다. 몇 분의 추가 대기 시간 후, 실제 측정이 수행되며, 여기서 샘플은 최대 용융 또는 유리 전이 온도보다 적어도 20℃ 높은 온도까지 일반적으로 10℃/min 이하의 가열 속도로 가열된다.
바람직하게는, 본 발명의 PESU 제조용 조성물은 80 중량% 내지 99.5 중량% 의 PESU 로 이루어진다. 또한, 이 조성물은 0.5 중량% 내지 10 중량%, 바람직하게는 1 중량% 내지 9 중량% 의 발포제를 포함한다. 이는 특히 0 중량% 내지 10 중량%, 바람직하게는 1 중량% 내지 5 중량% 의 첨가제를 추가로 함유할 수 있다.
첨가제는 특히 난연제, 가소제, 안료, UV 안정화제, 조핵제, 충격 개질제, 접착 촉진제, 유동성 개질제, 사슬 연장제, 섬유 및/또는 나노 입자일 수 있다.
사용되는 난연제는 일반적으로 인 화합물, 특히 포스페이트, 포스핀 또는 포스파이트이다. 적합한 UV 안정화제 및/또는 UV 흡수제는 당업계의 일반적인 지식이다. HALS 화합물, Tinuvin 또는 트리아졸이 일반적으로 이 목적으로 사용된다. 사용되는 충격 개질제는 일반적으로 엘라스토머성 및/또는 연성/가요성 상을 포함하는 중합체 비드이다. 이들 중합체 비드는 종종 외부 쉘을 갖는 코어-(쉘-)쉘 비드를 포함하며, 이는 그 자체로 가볍게 가교되지 않으며 순수한 중합체는 PES 및 PESU 의 블렌드와 적어도 최소의 혼화성을 나타낸다. 임의의 공지된 안료가 원칙적으로 사용될 수 있다. 특히 많은 양은 물론 0.1 wt% 초과의 양으로 사용되는 다른 모든 첨가제와 같이 발포 공정에 미치는 영향에 대한 시험을 필요로 한다. 이는 당업자가 하기에는 부담이 되지 않는다.
적합한 가소제, 유동성 개질제 및 사슬 연장제는 PES, PPSU 또는 둘의 블렌드로부터 시팅, 막 또는 성형품을 제조하는 기술 분야에서 일반적인 지식이며, 따라서 본 발명에 따른 조성물로부터의 발포체의 제조에 최소 비용 및 불편으로 전달될 수 있다.
섬유는 중합체 조성물에 첨가하기 위한 일반적으로 공지된 섬유 물질이다. 본 발명의 특히 적합한 구현예에서, 섬유는 PES 섬유, PPSU 섬유 또는 블렌드 섬유이며, 후자는 PES 및 PPSU 로 구성된다.
예를 들어 튜브, 플레이트렛, 막대, 구 또는 다른 공지된 형태의 나노 입자는 일반적으로 무기 물질이다. 이들은 최종 발포체에서 다양한 기능을 동시에 수행할 수 있다. 이는 이들 입자가 발포 공정에서 조핵제로서 부분적으로 작용하기 때문이다. 입자는 발포체의 (기체) 확산 특성뿐만 아니라 기계적 특성에 추가로 영향을 미칠 수 있다. 입자는 또한 낮은 가연성에 추가로 기여한다.
언급된 나노 입자 이외에, 마이크로 입자 또는 대체로 비혼화성인 상-분리 중합체가 또한 조핵제로서 포함될 수 있다. 조성물 중 조핵제와 관련하여, 기재된 중합체는 다른 조핵제와 별도로 관찰되어야 하는데, 후자는 주로 발포체의 기계적 특성, 조성물의 용융 점도 및 그에 따라 발포 조건에 영향을 미치기 때문이다. 조핵제로서 상-분리 중합체의 추가 효과는 이 성분의 추가의 원하는 효과이지만, 이 경우 주요 효과는 아니다. 따라서, 이러한 추가의 중합체는 다른 첨가제와는 다르게 전체 기록에서 더 많이 나타난다.
물리적 특성의 조정을 위해 첨가제가 9 중량% 이하의 제 2 중합체 성분을 포함하는 것이 또한 가능하다. 추가의 중합체는 예를 들어 폴리아미드, 폴리올레핀, 특히 PP, PEEK, 폴리에스테르, 특히 PET, 다른 황-기반 중합체, 예를 들어 PSU, 폴리에테르이미드 또는 폴리메타크릴이미드일 수 있다.
발포제의 선택은 비교적 자유롭고 당업자는 특히 선택된 발포 방법 및 발포 온도를 지시 받는다. 적합한 예는 알콜, 예를 들어 이소프로판올 또는 부탄올, 케톤, 예컨대 아세톤 또는 메틸 에틸 케톤, 알칸, 예컨대 이소부탄, n-부탄, 이소펜탄, n-펜탄, 헥산, 헵탄 또는 옥탄, 알켄, 예를 들어 펜텐, 헥센, 헵텐 또는 옥텐, CO2, N2, 물, 에테르, 예를 들어 디에틸 에테르, 알데하이드, 예를 들어 포름 알데하이드 또는 프로판올, 하이드로(클로로)플루오로카본, 화학적 발포제 또는 이의 둘 이상의 혼합물이다.
화학적 발포제는 발포 조건 하에서 화학적으로 분해되어 분해시 실제 발포제를 형성하는 비교적으로 또는 완전히 비휘발성인 물질이다. tert-부탄올은 발포 조건 하에서 이소부텐 및 물을 형성한다는 점에서 매우 간단한 예이다. 추가 예는 NaHCO3, 시트르산, 시트르산 유도체, 아조디카본아미드 (ADC) 및/또는 이를 기반으로 하는 화합물, 톨루엔설포닐하이드라진 (TSH), 옥시비스(벤조설포하이드로아지드) (OBSH) 또는 5-페닐테트라졸 (5-PT) 이다.
바람직하게는, 본 발명에 따른 PESU 입자 발포체는 0.5 MPa 초과의 ISO1926 에 따른 인장 강도, 8% 내지 12% 의 ISO1926 에 따른 파단시 신장률, 8 MPa 초과의 실온에서 ASTM C273 에 따른 전단 모듈러스, 0.45 MPa 초과의 실온에서 ASTM C273 에 따른 전단 저항, 13 MPa 초과의 실온에서 ISO 844 에 따른 압축 모듈러스, 및 0.4 MPa 초과의 실온에서 ISO 844 에 따른 압축 강도를 갖는다. PESU 입자 발포체의 제조를 위해 이하에 기재된 공정을 사용하는 경우, 본 발명에 따른 유리 전이 온도 및 셀 크기를 유지하면서 이들 기계적 특성을 준수하는 것은 당업자에게 간단하다. 또한, 놀랍게도, 본 발명에 따른 입자 발포체는 FAR 25.852 에 따른 화재 방지 사양 또는 화재 특성을 만족하여 사용될 수 있으며, 이는 항공 산업에서 항공기 내부에서 사용하기에 특히 중요한 것으로 밝혀졌다.
항공기 내부에서 사용하기 위한 전제 조건인 필요한 모든 재료 특성이 슬래브 형태의 상응하는 발포체에 의한 것과 마찬가지로 PESU 입자 발포체에 의해 충족된다는 것은 또한 매우 놀랍다. 예를 들어, PMI 의 경우, 슬래브 스톡 발포체로 구성된 이 폴리메타크릴이미드 시트 재료에 대한 조건이 충족되는 반면, 입자 발포체는 승인되지 않기 때문에, 이러한 관계는 존재하지 않는다.
바람직하게는, 본 발명에 따른 발포체는 1 중량% 내지 98 중량%, 바람직하게는 50 중량% 내지 97 중량%, 보다 바람직하게는 70 중량% 내지 95 중량% 의 순수한 블렌드에 대한 밀도 감소에 해당하는 발포 정도를 갖는다. 발포체는 바람직하게는 20 내지 1000 kg/㎥, 바람직하게는 40 내지 250 kg/㎥ 의 밀도는 갖는다.
PESU 입자 발포체뿐만 아니라, 이의 제조 방법도 본 발명의 일부이다.
원칙적으로, PESU 입자 발포체를 제조하기 위한 두 가지 바람직한 방법이 있다. 제 1 공정 변형에서, 80 중량% 내지 99.5 중량% 의 PESU, 0.5 중량% 내지 10 중량% 의 발포제 및 0 중량% 내지 10 중량% 의 첨가제로 이루어진 조성물은 천공 된 플레이트를 갖는 압출기를 사용하여 가공되어 발포 펠렛을 제공한다. 유입 구역과 스크류 팁 사이의 온도는 180 내지 380℃ 범위이다. 이 경우, 일반적으로 이 거리에 걸쳐 온도는 균일하지 않지만, 대신에, 예를 들어 중합체 용융물의 운반 방향으로 온도가 상승하는 구배가 존재한다. 천공된 플레이트의 온도는 300 내지 350℃ 이고, 천공된 플레이트를 통한 출구에서의 용융 온도는 200 내지 360℃ 이다. 발포제의 로딩은 일반적으로 압출기에서 수행된다. 이어서 펠렛은 천공된 플레이트로부터 배출될 때 발포된다. 이어서 발포된 펠렛은 바람직하게는 추가로 발포되어 입자 발포체를 제공한다.
이 구현예의 한 변형에서, 압출기로부터의 출구에서의 조성물은 수중 펠릿 화기로 안내될 수 있다. 이러한 수중 펠렛화기는 발포가 방지되도록 온도와 압력의 조합을 갖도록 고안된다. 이 절차는 발포제를 함유하는 펠릿 재료를 제공하며, 이는 나중에 갱신된 에너지 공급에 의해 원하는 밀도로 팽창될 수 있고/있거나 임의적인 성형에 의해 비드 발포체 가공물로 추가 가공될 수 있다.
PESU 입자 발포체를 제조하기 위한 제 2 공정 변형에서, 90 중량% 내지 100 중량% 의 PESU 및 0 중량% 내지 10 중량% 의 첨가제로 이루어진 조성물은 먼저 마찬가지로 천공된 플레이트가 있는 압출기에 의해 가공되어 펠렛을 제공하지만 발포제를 함유하지는 않는다. 여기서도, 유입 구역과 스크류 팁 사이의 온도 (마찬가지로 반드시 균일하지는 않음) 는 180 내지 380℃ 범위이다. 천공된 플레이트의 온도는 마찬가지로 300 내지 350℃ 이고, 천공된 플레이트를 통한 출구에서의 용융 온도는 200 내지 360℃ 이다. 여기서, 펠렛은 이후 이들이 0.5 중량% 내지 10 중량% 의 발포제를 함유하는 방식으로 오토클레이브에서 발포제로 로딩된다. 이어서, 발포제-함유 펠렛은 팽창 및/또는 200℃ 를 초과하는 온도로의 가열에 의해 발포되어 입자 발포체가 수득될 수 있다.
다양한 중합체성 조성물의 실제 발포 방법은 원칙적으로 특히 열가소성 발포체의 방법과 관련하여 본 발명의 조성물에 원칙적으로 적용 가능한 것으로 당업자에게 공지되어 있다. 예를 들어, 조성물은 150 내지 250℃ 의 온도 및 0.1 내지 2 bar 의 압력에서 발포될 수 있다. 바람직하게는, 실제 발포는, 압출 후에 후속되지 않는 경우, 표준 압력 분위기에서 180 내지 230℃ 의 온도에서 수행된다.
발포제의 추후 로딩의 변형에서, 여전히 발포제를 함유하지 않는 조성물은 예를 들어 20 내지 120℃ 의 온도 및 예를 들어 30 내지 100 bar 의 압력에서 오토클레이브에서 발포제와 혼화된 후, 압력을 감소시키고 온도를 발포 온도로 상승시킴으로써 오토클레이브 내부에서 팽창된다. 대안적으로, 발포제와 혼화된 조성물은 오토클레이브에서 냉각되고 냉각 후에 탈오토클레이브된다. 그 후, 이 조성물은 발포 온도로 가열함으로써 추후에 팽창될 수 있다. 이는 또한 예를 들어 추가 성형 하에서 또는 인서트 또는 대면 층과 같은 다른 부재와의 조합으로 일어날 수 있다.
보다 바람직하게는, 사용된 공정에 관계 없이, 제조된 입자 발포체는 후속적으로 커버 재료에 접착제 결합, 봉합 또는 용접된다. "용접" 은 여기서 부품의 가열이 예를 들어 발포체 표면에서 개방 기공을 커버 재료로 부분적으로 충전함으로써 재료 사이를 접착시킴을 의미한다.
커버 재료는 목재, 금속, 장식 필름, 복합 재료, 프리프레그 또는 다른 공지된 재료를 포함할 수 있다.
PESU 의 추후 발포의 경우, 예를 들어 오토클레이브에서 발포제로 로딩한 후, 생성된 입자 발포체는 대안적으로 또한 커버 재료의 존재하에 접착제 결합 또는 용접에 의해 커버 재료에 결합되도록 발포될 수 있다.
발포제로의 로딩이 압출기에서 수행되는 공정 변형에서, PESU 는 대안적으로 또한 압출기로부터의 출구에서 커버 재료를 임의로 함유하는 임의로 가열된 몰드에 적용될 수 있다. 이 경우에, 발포는 성형에 의해 수행되어 입자 발포체 또는 복합 재료를 제공한다. 대안적으로, 압출기로부터의 출구에서의 조성물은 발포 분무 장치로 안내될 수 있다. 이 장치에서, 팽창은 성형과 바로 일어난다.
사용된 변형에 관계 없이, 발포 동안 입자 발포체 또는 복합 재료에 유입구가 제공될 수 있고/있거나 채널이 입자 발포체에 혼입될 수 있다.
본 발명에 따른 발포체, 또는 본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 발포체는 우주선 또는 항공기의 구조물, 특히 그 내부에서 더욱 특히 사용된다. 이는 본 발명에 따른 방법에 의해 제조되었는지 여부에 관계 없이, 입자 발포체, 및 마찬가지로 그로부터 실현된 복합 재료를 포함할 수 있다. 더욱 특히, 낮은 가연성으로 인해, 본 발명의 발포체는 또한 이들 차량의 내부에 설치될 수 있다.
또한, 본 발명에 따라 제조된 HT 발포체는 추가로 가공되어 발포체 성형품 또는 발포체 코어 복합 재료를 제공할 수 있다. 이들 발포체 성형품 또는 발포체 코어 복합 재료는 특히 예를 들어 자동차 산업에서 차체 구조물 또는 내부 클래딩, 철도 차량 구조물 또는 조선업, 항공 우주 산업, 기계 공학, 스포츠 장비 생산, 가구 구조물 또는 풍력 터빈 구조물에서 내부 부품의 대량 생산에 사용될 수 있다.

Claims (14)

  1. 항공 산업에서의 PESU 입자 발포체의 용도로서, 발포된 PESU 는 180 내지 215℃ 의 유리 전이 온도를 갖고, 입자 발포체의 평균 셀 직경은 1000 ㎛ 미만인 것을 특징으로 하는, PESU 입자 발포체의 용도.
  2. 제 1 항에 있어서, 80 중량% 내지 99.5 중량% 의 PESU, 0.5 중량% 내지 10 중량% 의 발포제 및 0 중량% 내지 10 중량% 의 첨가제로 이루어진 조성물로부터 수득된 것을 특징으로 하는 PESU 입자 발포체의 용도.
  3. 제 2 항에 있어서, 첨가제가 난연제, 가소제, 안료, UV 안정화제, 조핵제, 충격 개질제, 접착 촉진제, 유동성 개질제, 사슬 연장제, 섬유 및/또는 나노 입자인 것을 특징으로 하는 PESU 입자 발포체의 용도.
  4. 제 3 항에 있어서, 발포제가 알코올, 케톤, 알칸, 알켄, CO2, N2, 물, 에테르, 알데하이드, 화학적 발포제 또는 이의 둘 이상의 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 PESU 입자 발포체의 용도.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 입자 발포체가 0.5 MPa 초과의 ISO1926 에 따른 인장 강도, 8% 내지 12% 의 ISO1926 에 따른 파단시 신장률, 8 MPa 초과의 실온에서 ASTM C273 에 따른 전단 모듈러스, 0.45 MPa 초과의 실온에서 ASTM C273 에 따른 전단 저항, 13 MPa 초과의 실온에서 ISO 844 에 따른 압축 모듈러스, 및 0.4 MPa 초과의 실온에서 ISO 844 에 따른 압축 강도를 갖는 것을 특징으로 하는 PESU 입자 발포체의 용도.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 하나 이상의 항에 있어서, 경량 구조물에서의 용도가 항공 산업, 조선업, 자동차 산업 또는 철도 차량 구조물에서의 용도인 것을 특징으로 하는 PESU 입자 발포체의 용도.
  7. 80 중량% 내지 99.5 중량% 의 PESU, 0.5 중량% 내지 10 중량% 의 발포제 및 0 중량% 내지 10 중량% 의 첨가제로 이루어진 조성물이 천공된 플레이트가 있는 압출기에 의해 가공되어 발포된 펠렛을 제공하고, 여기서 유입 구역과 스크류 팁 사이의 온도는 180 내지 380℃ 범위이고, 천공된 플레이트의 온도는 300 내지 350℃ 이고, 천공된 플레이트를 통한 출구에서의 용융 온도는 200 내지 360℃ 이고, 발포된 펠렛은 이후 추가로 발포되어 입자 발포체를 제공하는 것을 특징으로 하는, 제 1 항 내지 제 5 항 중 하나 이상의 항에 따른 용도를 위한 PESU 입자 발포체의 제조 방법.
  8. 90 중량% 내지 100 중량% 의 PESU 및 0 중량% 내지 10 중량% 의 첨가제로 이루어진 조성물이 천공된 플레이트가 있는 압출기에 의해 가공되어 펠렛을 제공하고, 여기서 유입 구역과 스크류 팁 사이의 온도는 180 내지 380℃ 범위이고, 천공된 플레이트의 온도는 300 내지 350℃ 이고, 천공된 플레이트를 통한 출구에서의 용융 온도는 200 내지 360℃ 이고, 펠렛은 이후 이들이 0.5 중량% 내지 10 중량% 의 발포제를 함유하는 방식으로 오토클레이브에서 발포제로 로딩되고, 발포제-함유 펠렛은 이어서 팽창 및/또는 200℃ 를 초과하는 온도로의 가열에 의해 발포되어 입자 발포체를 제공하는 것을 특징으로 하는, 제 1 항 내지 제 5 항 중 하나 이상의 항에 따른 용도를 위한 PESU 입자 발포체의 제조 방법.
  9. 제 7 항 또는 제 8 항에 따른 방법에 의해 제조된 입자 발포체가 재료를 커버하도록 결합, 봉합 또는 용접되는 것을 특징으로 하는 복합 부품의 제조 방법.
  10. 제 8 항에 따른 방법에 의해 제조된 입자 발포체가 커버 재료의 존재하에 접착제 결합 또는 용접에 의해 커버 재료에 결합되는 방식으로 발포되는 것을 특징으로 하는 복합 부품의 제조 방법.
  11. 제 7 항에 있어서, 압출기로부터의 출구에서 PESU 가 커버 재료를 임의로 함유하는 임의로 가열된 몰드에 도입되고, 성형과 함께 발포되어 입자 발포체 또는 복합 재료를 제공하는 것을 특징으로 하는 PESU 입자 발포체의 제조 방법.
  12. 제 7 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 발포 동안 입구 및/또는 채널이 입자 발포체에 혼입되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  13. 항공기 구조물에서의 제 7 항, 제 8 항, 제 11 항 및 제 12 항 중 어느 한 항에 따라 제조된 입자 발포체의 용도.
  14. 항공기 구조물에서의 제 9 항, 제 10 항, 제 11 항 및 제 12 항 중 어느 한 항에 따라 제조된 복합 재료의 용도.
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