KR102614476B1 - 고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿 - Google Patents

고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿 Download PDF

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Abstract

ISO 11357-2-1999에 따른 유리 전이 온도가 180℃ 이상인 고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿으로서, 1종 이상의 핵형성제를 포함하고, DIN ISO 697:1982에 따른 충전 밀도가 400 내지 900 kg/m3 범위이고, 질량이 1 내지 5 mg/펠릿 범위인 발포성, 발포제 함유 펠릿, 이의 제조 방법, 및 이로부터 얻을 수 있는, ISO 11357-2-1999에 따른 유리 전이 온도가 180℃ 이상인 폼 입자로서, 1종 이상의 핵형성제를 포함하고 DIN ISO 697:1982에 따른 충전 밀도가 10 내지 200 kg/m3인 발포 폼 입자, 및 이로부터 얻을 수 있는 입자 폼 및 항공용 부품의 제조를 위한 이의 용도.

Description

고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿
본 발명은 DIN ISO 697:1982에 따른 충전 밀도(poured density)가 400 내지 700 kg/m3 범위이고 질량이 1 내지 5 mg/펠릿인, 고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿, 이의 제조 방법, 및 이로부터 얻을 수 있는 발포 폼 입자 및 입자 폼, 및 항공용 부품을 제조하기 위한 이의 용도에 관한 것이다.
WO 2013/092689는 폴리페닐렌 에테르 술폰(PPSU)의 발포제 함유 중합체 용융물의 압출에 의한 폼 시트의 제조 방법을 기술한다. 발포제로서 이소프로판올의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 이어서 얻어진 폼 시트를 몰드에서 진공 및 고온 하에서 형성하여, 형성된 폼 몰딩을 얻는다.
WO 2014/057042는 폴리에테르술폰의 혼합물에 기반한, 균질한 셀 크기 분포를 갖는 고온 내성 폼을 기술한다.
EP 1 333 051 A2는 폴리술폰 또는 폴리에테르 술폰 및 휘발성 발포제의 혼합물을 폼 압출하여, 고온 내성 폴리술폰 또는 폴리에테르술폰으로 만들어진 폼 웹의 제조 방법을 기술한다. 발포제로서 물, 또는 물과 알코올 또는 케톤의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다.
EP 0 411 437는 발포제로서, 메틸 에틸 케톤 또는 아세톤의 펠릿을 기준으로 5 중량% 내지 20 중량%를 포함하는 폴리아릴 에테르 술폰에 기반한 발포성 펠릿의 제조 방법으로서, 발포제 및 중합체가 50℃ 이상 및 170℃ 이하의 배럴 온도에서 압출기에서 혼합되고, 이어서 온도가 40℃ 미만인 매질 내로 직접 압출되는 제조 방법을 기술한다. 이러한 방법은 낮은 처리량으로 제한된다. 펠릿은 포지티브 몰드에서 10 mm 두께의 발포제 함유 시트로 압축되고, 이어서 발포되어 20 cm 두께의 폼 블록이 얻어진다. 셀 직경은 0.2 내지 0.8 mm 범위이다.
WO 2016/052604/EP 3 202 837 A1은 유리 전이 온도가 180℃ 이상인 중합체, 특히 폴리에테르술폰(PESU), 폴리에테르이미드(PEI), 폴리페닐술폰(PPSU) 또는 폴리술폰(PSU)으로 만들어진 폼 입자를 소결하여 입자 폼을 제조하는 방법을 기술한다. 폼 입자는 바람직하게는 밀도가 40 내지 900 kg/m3 범위이고 평균 셀 직경이 180 내지 1,500 ㎛ 범위이다. 이로부터 얻어진 입자 폼은 33% 내지 64% 범위의 높은 개방 셀 함량을 갖는다.
본 발명의 목적은, 몇 주의 저장 시간에 걸쳐 낮은 발포제 손실을 나타내고, 발포/용접되어 낮은 밀도를 갖는 폼 입자 또는 입자 폼을 제공할 수 있는, 고온 내성 중합체, 특히 폴리에테르술폰에 기반한 저장 안장성, 발포성 펠릿을 제공하는 것이다. 또한 발포성 펠릿은 높은 처리량으로 얻을 수 있어야 하며, 균질하고 미세한 셀 구조를 갖는 입자 폼으로 간단하게 가공할 수 있어야 한다.
상기 목적은 청구항 1에 따른 고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿, 및 청구항 3에 따른 발포 폼 입자에 의해 달성된다.
바람직한 실시양태가 종속 청구항에 제시된다.
발포성 펠릿은 바람직하게는 구형이다. 구형은 원통형 압출 펠릿의 특징과 같이, 펠릿이 모서리 또는 엣지를 갖지 않는 것을 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 구형 펠릿의 가장 짧은 직경 대 가장 긴 직경의 비는 바람직하게는 0.9 내지 1.0 범위, 특히 바람직하게는 0.95 내지 0.99 범위이다. 바람직한 발포성 발포제 함유 펠릿 및 예비발포로 얻을 수 있는 폼 입자는 이의 구형도로 인해 공압 이송 장치를 통해 폼 몰드로 이송하고 주입하기 용이하다.
고온 열가소성 물질에 기반한 본 발명의 발포성, 발포제 함유 펠릿은 DIN ISO 697:1982에 따른 충전 밀도가 400 내지 900 kg/m3 범위, 바람직하게는 450 내지 700 kg/m3 범위, 특히 바람직하게는 500 내지 680 kg/m3 범위이다. 상기 펠릿은 질량이 1 내지 10 mg/펠릿 범위, 바람직하게는 2 내지 4 mg/펠릿 범위이다.
적합한 고온 열가소성 물질은, 10 K/min의 가열 속도로 ISO 11357-2-1999(E)에 따라 DSC로 측정된 유리 전이 온도가 180℃ 이상, 바람직하게는 200℃ 내지 240℃ 범위인 열가소성 중합체이다. 고온 열가소성 물질은 바람직하게는 1종 이상의 폴리에테르술폰, 또는 상이한 중량 평균 분자량 Mw 또는 상이한 점도 수를 갖는 폴리에테르술폰의 혼합물이다. (페놀/1,2-오르토-디클로르벤젠 1:1, 0.01 g/ml 중에서) ISO 307, 1157, 1628에 따라 측정된, 점도 수가 46 내지 50 cm3/g인 폴리에테르술폰, 및 점도 수가 54 내지 58 cm3/g인 폴리에테르술폰의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다.
발포제로서, 발포성 펠릿은 알코올, 케톤 또는 1개 내지 4개의 탄소 원자를 갖는 탄화수소, 바람직하게는 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 에탄올, 이소프로판올, 이소부탄, 물 또는 이들의 혼합물을 3 중량% 내지 15 중량%의 양으로, 바람직하게는 5 중량% 내지 10 중량%의 양으로 포함하며, 발포성 펠릿은 특히 바람직하게는 3 중량% 내지 10 중량%의 아세톤을 포함한다.
놀랍게도, 발포성 펠릿의 충전 밀도가 발포제 용량/저장 안정성에 영향을 미치며, 따라서 예비발포 중 달성 가능한 밀도 감소에도 영향을 미친다는 것이 밝혀졌다.
발포성 펠릿 및 발포 폼 입자 둘 다는 바람직하게는 핵형성제로서 활석, 이산화티타늄, 그래파이트, 카본 블랙 또는 이들의 혼합물을 포함한다. 발포성 펠릿 및 발포 폼 입자 둘 다는 핵형성제로서, 고온 열가소성 물질과 핵형성제의 합을 기준으로 바람직하게는 0.01% 내지 2.0%, 특히 바람직하게는 0.05 중량% 내지 1.5 중량%의 활석, 이산화티타늄, 그래파이트, 카본 블랙 또는 이들의 혼합물을 포함한다.
발포성 펠릿 및 발포 폼 입자 둘 다는 바람직하게는 고온 열가소성 물질로서 1종 이상의 폴리에테르술폰만을 포함한다.
본 발명은 또한 다음 단계를 포함하는 고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿의 제조 방법을 제공한다:
a) ISO 11357-2-1999에 따른 유리 전이 온도가 180℃ 이상인 1종 이상의 중합체를 용융시키고, 300℃ 내지 350℃ 범위의 온도에서 압출기에서 1종 이상의 핵형성제와 혼합하여 중합체 용융물을 제조하는 단계,
b) 중합체 용융물에 발포제를 첨가하는 단계,
c) 180℃ 내지 250℃ 범위의 온도로 중합체 용융물을 냉각시키는 단계,
d) 경우에 따라 기어 펌프를 사용하여 중합체 용융물을 이송하는 단계,
e) 180℃ 내지 250℃ 범위의 온도에서 다공판을 통해 발포제 함유 중합체 용융물을 이송하고, 75℃ 내지 99℃ 범위의 수온 및 10 내지 20 bar 범위의 압력에서 작동하는 수중 펠리타이저에서 발포제 함유 중합체 용융물을 펠릿화하는 단계.
단계 b) 및 c)는 동시에 또는 연속으로 수행될 수 있다. 바람직하게는 단계 c)는 단계 b) 후 수행된다. 이는 발포제의 첨가 및/또는 외부 냉각에 의해 발포제 함유 중합체 용융물이 180℃ 내지 250℃ 범위의 온도로 냉각되는 것을 의미한다. 이러한 방식으로 발포제 함유 중합체 용융물은 가열된 다이 플레이트를 통과하고 180℃ 내지 250℃의 용융 온도에서 펠릿화될 수 있다.
발포제로서, 본 발명에 따른 방법은 알코올, 케톤 또는 1개 내지 4개의 탄소 원자를 갖는 탄화수소, 바람직하게는 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 에탄올, 이소프로판올, 이소부탄, 물 또는 이들의 혼합물을, 첨가제를 포함하는 중합체 용융물을 기준으로 3 중량% 내지 15 중량%의 양으로, 바람직하게는 5 중량% 내지 10 중량%의 양으로 사용할 수 있다. 중합체 용융물에 3 중량% 내지 10 중량%의 아세톤을 첨가하는 것이 특히 바람직하다.
첨가제로서 핵형성제 또는 난연제를 중합체 용융물에 첨가할 수 있다. 활석, 이산화티타늄, 그래파이트, 카본 블랙 또는 이들의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 방법은 고온 열가소성 물질로서 앞서 언급된 열가소성 물질을 사용한다. 고온 열가소성 물질은 바람직하게는 1종 이상의 폴리에테르술폰, 또는 상이한 중량 평균 분자량 Mw 또는 상이한 점도 수를 갖는 폴리에테르술폰의 혼합물이다. (페놀/1,2-오르토-디클로르벤젠 1:1, 0.01 g/ml 중에서) ISO 307, 1157, 1628에 따라 측정된, 점도 수가 46 내지 50 cm3/g인 폴리에테르술폰, 및 점도 수가 54 내지 58 cm3/g인 폴리에테르술폰의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다.
수중 펠릿화에서의 높은 수압, 및 발포제의 선택 및 이의 농도, 및 수중 펠릿화에서의 압출 장치의 온도 프로파일을 통해 400 내지 900 kg/m3 범위의 발포성 펠릿의 높은 충전 밀도를 달성할 수 있다.
본 발명은 또한 고온에 기반한 발포 폼 입자로서, 발포성, 발포제 함유 펠릿이 1종 이상의 핵형성제를 포함하고, DIN ISO 697:1982에 따른 충전 밀도가 10 내지 200 kg/m3 범위인 발포 폼 입자를 제공한다.
본 발명에 따른 발포 폼 입자의 평균 셀 직경은 일반적으로 30 내지 150 ㎛ 범위, 바람직하게는 50 내지 100 ㎛ 범위이다. 셀의 90%, 바람직하게는 셀의 99%가 150 ㎛ 미만의 셀 직경을 갖는 것이 바람직하다. 평균 길이/폭 비는 바람직하게는 2.0 미만, 특히 바람직하게는 1.6 미만이다.
발포성 입자를 예비발포시킴으로써 이들을 얻을 수 있다. 따라서 180℃ 내지 280℃ 범위, 바람직하게는 220℃ 내지 250℃의 온도에서, 5 내지 300초, 바람직하게는 10 내지 150초 동안, 예를 들어 재순환 공기 오븐에서 앞서 언급된 발포성, 발포제 함유 펠릿을 발포시키는 단계를 포함하는, 고온 열가소성 물질에 기반한 폼 입자를 제조하는 방법이 적합하다.
이렇게 얻을 수 있는 발포 폼 입자를 용접하여 입자 폼 몰딩을 얻을 수 있다. 따라서 스팀, 고온 공기, IR 또는 전자기 방사선 또는 열간 프레싱을 이용하여 앞서 언급된 발포성 발포제 함유 펠릿 또는 발포 폼 입자가 몰드에서 용접되는, 고온 열가소성 물질에 기반한 입자 폼의 제조 방법이 적합하다.
이렇게 얻어진 입자 폼은 일반적으로 폐쇄형 셀 폼이다. 입자 폼은 바람직하게는 밀도가 20 내지 250 kg/m3 범위, 특히 바람직하게는 40 내지 150 kg/m3 범위이다.
본 발명에 따른 폼 입자는 특히 항공 응용분야에 대한 복합 시트에서의 사용에 적합하다.
본 발명에 따른 발포성 발포제 함유 펠릿의 높은 충전 밀도, 및 발포제의 낮은 손실로 인한 우수한 저장 안정성으로 인해, 상기 펠릿을 예비발포시켜 발포 폼 입자를 얻고 이어서 가공하여 임의의 원하는 3차원 형상을 갖는 폼 몰딩을 얻을 수 있게 하는 프로세서로, 비교적 긴 운송 경로를 통해서도 상기 펠릿을 낮은 운송 비용으로 전달할 수 있다.
실시예
사용된 원료:
PESU
Ultrason E0510 BASF SE의 폴리에테르술폰(PESU), 밀도 1,370 kg/m3, 점도 수 40 cm3/g(페놀/1,2-오르토-디클로르벤젠 1:1, 0.01 g/ml에서), 유리 전이 온도 DSC(10℃/min) 222℃
Ultrason E1010 BASF SE의 폴리에테르술폰(PESU), 밀도 1,370 kg/m3, 점도 수 48 cm3/g(페놀/1,2-오르토-디클로르벤젠 1:1, 0.01 g/ml에서), 유리 전이 온도 DSC(10℃/min) 222℃
Ultrason E2010 BASF SE의 폴리에테르술폰(PESU), 밀도 1,370 kg/m3, 점도 수 56 cm3/g(페놀/1,2-오르토-디클로르벤젠 1:1, 0.01 g/ml에서), 유리 전이 온도 DSC(10℃/min) 225℃
활석 Mondo Minerals의 Microtalk IT extra, 평균 입자 크기 d50% < 2 ㎛
그래파이트 Graphit Kropfmuohl AG, 평균 입자 크기 d50% = 4.8 ㎛
TiO2 Kronos 2220, CAS 13463-67-7
발포제 아세톤(Domo의 아세톤 99.97%(밸런스 워터))
분석:
DIN ISO 697:1982에 따라 발포제 함유, 발포성 펠릿의 충전 밀도를 측정하였다.
발포성 펠릿의 발포제 함량은 중량 측정 수단으로 휘발성 분획으로서 측정하였다. 이를 위해 약 20 g의 발포제 함유 펠릿을 알루미늄 접시에서 칭량하고, 재순환 공기 오븐에서 적어도 2시간 동안 250℃에서 건조하고 재칭량하였다.
DIN EN ISO 844:2014에 따라 압축 응력을 측정하였다.
카메라로 폼 입자의 단면을 이미지화하고 Goldluocke Ingenieurleistungen의 PORE!SCAN으로 평가하여 셀 크기 분포 및 평균 셀 직경의 측정을 수행하였다. 이를 위해, 10개의 폼 입자를 양면 접착 테이프로 입자 보드 시트(10 cm × 10 cm)에 부착하고 반으로 절단하였다. 평균 셀 면적 및 평균 셀 직경을 측정하기 위해 약 1,500개의 셀을 평가하였다.
실시예 1 내지 26:
용융 함침에 의한 발포성 PESU 펠릿의 제조
동일한 길이의 8개 구역(Z1…Z8)으로 분할되어 있고 18 mm의 스크류 직경 및 40의 길이 대 직경 비를 갖는 Leistritz의 이축 압출기, 용융 펌프(기어 펌프 GP), 전환 밸브(DV), 용융 필터, 다이 플레이트(DP)로 이루어진 장치에서 및 수중 펠릿화(UWP)에서 용융 함침을 수행하였다.
폴리에틸렌 백에서 폴리에테르술폰(PESU)을 첨가제(활석, 이산화티타늄, 그래파이트)와 혼합하고, 이축 압출기로 계량하고 용융시켰다. 압출기의 길이를 따라, Isco 펌프(Axel Semrau의 피스톤 펌프) 및 압출기에 내장된 인젝터를 사용하여 약 2/3의 발포제를 압출기의 Z5 구역 내로 주입하였다. Z6 구역부터 이축 압출기의 온도 제어 수단을 통해 중합체 용융물을 냉각시켰다. 다이 플레이트를 통과 시 중합체 용융물의 온도는 구역 8에서 정해진 온도에 상응하였다. 용융 펌프(GP)를 사용하여 압출기의 압력 프로파일을 조정하여(압력-속도 제어), 발포제를 중합체 용융물에 완전히 혼합하였다. 이축 압출기의 압력 프로파일의 조정 외에도, 다운스트림 장치(전환 밸브, 용융물 체 및 다이 플레이트)를 통해 발포제가 함침된 중합체 용융물을 이송하는 데에도 용융 펌프를 사용하였다. 다이 플레이트(1.0 mm 직경의 1개의 홀)를 통해 빠져나가는 용융물 스트랜드를, 수중 펠리타이저(UWP)에서 압력 하에서 약 2.3 mg의 펠릿 중량을 갖는 발포성 폴리에테르술폰 펠릿으로 절단하였다. 압출기의 총 처리량을 5 kg/h로 일정하게 유지하였다. 워터 박스의 스트랜드를 블레이드 링에 부착된 10개의 블레이드로 절단하였다. 실시예 1 내지 12에서 블레이드 링은 3,600 rpm으로 회전한다. 이는 펠릿 중량이 2.3 mg인 발포성 펠릿을 형성하고, 상기 펠릿은 물 순환에 의해 다이 플레이트로부터 건조기로 옮겨지고, 거기서부터 수집 용기(현재는 양철통)에 저장된다.
사용한 원료의 중량 분율을 표 1에 나타낸다. 중량 분율은 고형분(발포제를 포함하지 않는 중합체 및 첨가제)의 100 중량%에 대한 것이다. 발포제 분율은 고형분(중합체 및 첨가제)의 100 중량%에 대한 것이다. 공정 파라미터를 표 2에 나타낸다. 온도는 각각의 장치 부분에서 정해지고 측정된 온도 값에 대한 것이다.
실시예 1 내지 12, 17, 20 내지 24에서 발포제로서 아세톤을 사용하였다. 실시예 13 내지 16 및 18, 19에서 표 1에 나타낸 중량비로 아세톤과 물, 에탄올 또는 이소프로판올의 혼합물을 사용하였다.
실시예 13 내지 23에서 표 2에 나타낸 값으로 나이프 속도를 설정하였다. 2.8 mg(3,000 rpm), 2.4 mg(3,500 rpm) 및 3.3 mg(2,500 rpm)의 펠릿 중량을 얻었다.
비교예 V1 및 V2
비교예 V1 및 V2에서 발포제 함유 중합체 용융물의 온도를 일정하게 유지하였으며 냉각시키지 않았다.
Figure 112020022961837-pct00001
Figure 112020022961837-pct00002
Figure 112020022961837-pct00003
Figure 112020022961837-pct00004
PESU 폼 입자의 제조
실시예 1 내지 3의 발포성 펠릿을 다음과 같이 재순환 공기 오븐에서 발포시켜 폼 입자를 얻었다.
1.) 오븐을 230℃로 설정하고(그렇지 않으면 220℃의 온도를 달성하는 데 너무 오래 걸리기 때문에), 2개의 알루미늄 접시(약 500 ml)를 오븐에 배치하여 마찬가지로 상기 온도가 되게 하였다.
2.) 오븐이 225℃의 온도를 나타내었을 때, 오븐의 문을 열고, 컵 모양의 손 또는 작은 플라스틱 용기로부터 알루미늄 접시로 펠릿을 부어서, 약 6 g의 발포성 펠릿을 2개의 알루미늄 접시에 나누었다. 입자가 쌓이지 않도록 주의하였다. 오븐의 문을 열어서 온도가 약 5℃ 내지 220℃ 떨어졌다. 230℃의 설정은 또한 온도가 더 떨어지지 않게 한다.
3.) 오븐의 문을 닫을 때 스톱워치를 시작하고, 정해진 시간(여기에서는 60초 내지 120초) 후 상기 문을 다시 열고 발포 펠릿이 들어있는 알루미늄 접시를 꺼내어 실험실 벤치에 배치하여 냉각시켰다.
4.) 펠릿이 들어있는 알루미늄 접시를 냉각시키고, DIN ISO 697:1982와 유사하게 충전 밀도를 측정하였다. 표준에 따라 정밀히 측정하는 것은 너무 많은 펠릿을 발포시켜야 하기 때문에, 50 ml 측정 비커를 사용하였으므로 상기 방법은 유사하다.
1주차에 발포성 펠릿의 발포 후 측정된 충전 밀도를 표 4에 나타낸다.
도 1은 실시예 1에 따른, 81 g/l의 밀도로 발포된 폼 입자를 통한 셀 분포를 갖는 단면을 도시한다. 평균 셀 직경은 64 ㎛이었다. 셀 중 99%의 셀 직경은 150 ㎛ 미만이며 셀 중 90%의 셀 직경은 110 ㎛ 미만이었다. 셀의 평균 길이/폭 비는 1.4이었다.
Figure 112020022961837-pct00005
PESU 입자 폼 시트의 제조
실시예 19 내지 22의 폼 입자를 내부 치수가 200×300×12 mm인 몰드에 충전하고, 스팀 용접을 사용하여 고압 몰딩 기계에서 폼 시트를 얻었다. 상이한 압축 시의 밀도 및 압축 응력을 표 5에 나타낸다.
Figure 112020022961837-pct00006

Claims (14)

  1. 고온 열가소성 물질에 기반한 발포성, 발포제 함유 펠릿을 제조하는 방법으로서, 하기 단계:
    a) ISO 11357-2-1999에 따른 유리 전이 온도가 180℃ 이상인 1종 이상의 폴리에테르술폰을 용융시키고, 이를 300℃ 내지 350℃ 범위의 온도에서 압출기에서 1종 이상의 핵형성제와 혼합하여 중합체 용융물을 제조하는 단계,
    b) 상기 중합체 용융물에 발포제를 첨가하는 단계,
    c) 발포제 함유 중합체 용융물을 180℃ 내지 250℃ 범위의 온도로 냉각시키는 단계,
    d) 경우에 따라 기어 펌프를 사용하여 상기 중합체 용융물을 이송하는 단계,
    e) 180℃ 내지 250℃ 범위의 온도에서 다공판을 통해 상기 발포제 함유 중합체 용융물을 이송하고, 75℃ 내지 99℃ 범위의 수온 및 10 내지 20 bar 범위의 압력에서 작동하는 수중 펠리타이저에서 상기 발포제 함유 중합체 용융물을 펠릿화하는 단계
    를 포함하는 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 발포제로서 아세톤, 이소부탄, 에탄올, 이소프로판올, 물 또는 이들의 혼합물을 사용하는 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 핵형성제로서 활석, 이산화티타늄, 그래파이트, 카본 블랙 또는 이들의 혼합물을 사용하는 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 중합체로서 상이한 평균 분자량 Mw를 갖는 폴리에테르술폰의 혼합물을 사용하는 제조 방법.
  5. 제2항에 있어서, 중합체 용융물을 기준으로 3 중량% 내지 10 중량%의 아세톤을 발포제로서 사용하는 제조 방법.
  6. 제3항에 있어서, 중합체 용융물을 기준으로 0.01 중량% 내지 2.0 중량%의, 활석, 이산화티타늄, 그래파이트, 카본 블랙 또는 이들의 혼합물을 핵형성제로서 사용하는 제조 방법.
  7. 입자 폼 몰딩을 제조하는 방법으로서, 제1항 또는 제2항의 제조 방법에 따라 얻어진 발포성, 발포제 함유 펠릿을 예비발포시켜 DIN ISO 697:1982에 따른 충전 밀도가 10 내지 200 kg/m3 범위인 발포 폼 입자을 제공하고, 스팀, 고온 공기, IR 또는 전자기 방사선 또는 열간 프레싱을 이용하여 몰드에서 용접하는 것인 제조 방법.
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