ES2921048T3 - Composición de hormigón y su método de producción - Google Patents

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Taku Matsuda
Takafumi Noguchi
Manabu Kanematsu
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Abstract

Proporcionada es una composición de concreto, que incluye: escoria de alto horno; al menos cualquiera de aditivo y cemento expansivo; y agua, en la que un contenido de agua unitario del agua es de 130 kg/m< 3> o menos; en el que un contenido del cemento es del 22% por masa o menos relativa a la escoria del alto horno, y en el que un valor de flujo de caída de la composición del concreto es de 40 cm o mayor. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Composición de hormigón y su método de producción
Campo técnico
La presente invención se refiere a una composición de hormigón y a un método para producirla.
Antecedentes
El hormigón obtenido mediante el endurecimiento de composiciones de hormigón se utiliza de manera generalizada para obras arquitectónicas tales como edificios. Generalmente, las composiciones de hormigón contienen un aglutinante que contiene cemento, áridos finos tales como arena, áridos gruesos tales como piedras y agua. Con cambios en los tipos y las cantidades de las sustancias contenidas en las composiciones de hormigón, se pueden obtener productos endurecidos de las composiciones de hormigón que tengan las propiedades deseadas (por ejemplo, resistencia y fluidez).
El cemento se produce normalmente mediante el uso del método que se describe a continuación. Materiales tales como piedra caliza y arcilla se cuecen a alta temperatura para producir una composición denominada clínker. El clínker se muele y se agrega yeso al resultado. De esta forma se obtiene el cemento. Debido a que se emite dióxido de carbono en la etapa de producción del clínker, se dice que el cemento tiene impacto ambiental. Por lo tanto, se han propuesto composiciones de hormigón de bajo impacto ambiental que se suprimen con el uso del cemento (véanse, por ejemplo, PTL 1 y 2).
Sin embargo, las composiciones de hormigón propuestas contienen agua en una cantidad relativamente alta, con un contenido de agua (contenido unitario de agua) de aproximadamente 160 kg/m3 a 174 kg/m3 cada una. Se sabe que las composiciones de hormigón normalmente experimentan contracción (contracción autógena) cuando se endurecen. Además, se sabe que las composiciones de hormigón también experimentan contracción (contracción por secado) después de endurecerse, debido, por ejemplo, a la evaporación del agua. Por lo tanto, cuando se endurecen las composiciones de hormigón propuestas que tienen un contenido de agua relativamente alto, se produce contracción y esto supone un factor de agrietamiento.
Como composiciones de hormigón con un bajo contenido de agua (contenido unitario de agua), se han propuesto composiciones de hormigón suprimidas en el contenido unitario de agua de alrededor de 80 kg/m3 a 85 kg/m3 (por ejemplo, véanse PTL 3 y 4). Tanto PTL 5 como PTL 6 dan a conocer composiciones de hormigón en las que la porción de cemento representa al menos el 66,7 % de la porción de escoria (PTL 5) o una porción de cemento ocho veces mayor que la de escoria (PTL 6).
Sin embargo, las composiciones de hormigón propuestas solo pueden usarse para propósitos especiales tales como presas porque no tienen buena fluidez. Se requiere que las composiciones de hormigón tengan buena fluidez porque se utilizan para diferentes obras arquitectónicas.
Lista de referencias
Bibliografía sobre patentes
PTL 1: Solicitud de patente japonesa publicada (JP-A) 2014-148434
PTL 2: JP-A 2010-189219
PTL 3: JP-A 2015-180603
PTL 4: JP-A 2011-168978
PTL 5: CN-A 106045557
PTL 6: JP-A 2010-111538
Breve descripción de la invención
Problema técnico
Por lo tanto, se han demandado composiciones de hormigón que tengan un bajo impacto ambiental, la misma resistencia que el hormigón existente cuando se endure y buena fluidez.
La presente invención tiene por objeto proporcionar una composición de hormigón que tenga bajo impacto ambiental, la misma resistencia que la del hormigón existente cuando se endurece y buena fluidez, y su método de producción.
Solución al problema
En las reivindicaciones adjuntas 1 a 10, se establecen medios para resolver los problemas anteriores.
Efectos ventajosos de la invención
La presente invención puede proporcionar una composición de hormigón con bajo impacto ambiental, la misma resistencia que la del hormigón existente cuando se endurece y buena fluidez, y su método de producción.
Descripción de realizaciones
(Composición de hormigón)
Una composición de hormigón de la presente invención contiene escoria de alto horno, al menos uno cualquiera de aditivo expansivo y cemento, y agua y además contiene otros componentes según sea necesario.
<Escoria de alto horno>
La escoria de alto horno es un producto (subproducto) recogido en una etapa de producción de arrabio a partir de mineral de hierro, como una combinación de cualquier otro componente contenido en el mineral de hierro que no sea hierro con ceniza en piedra caliza y coque, que son materiales auxiliares. La escoria de alto horno contiene, por ejemplo, CaO, SiO2, AhO3 y MgO.
La escoria de alto horno no está particularmente limitada y puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista, siempre que la escoria de alto horno sea una escoria que se use para composiciones de hormigón típicas. Ejemplos de escoria de alto horno incluyen la escoria de alto horno utilizada en JIS R 5211 “Cemento de escoria de alto horno de Portland” y la escoria de alto horno que cumple la norma JIS A 6206 “Escoria de alto horno granulada molida para cemento”.
La finura de la escoria de alto horno no está particularmente limitada, puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista, y es preferiblemente de 3000 cm2/g o mayor, aunque de 13000 cm2/g o menor, y más preferiblemente de 3000 cm2/g o mayor, aunque de 8000 cm2/g o menor. Cuando el valor de la finura está en el intervalo mencionado anteriormente, la fluidez de la composición de hormigón y la resistencia de un producto endurecido de la composición de hormigón pueden ser buenas.
El contenido de la escoria de alto horno no está particularmente limitado, puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista, y es preferiblemente de 200 kg/m3 a 500 kg/m3 en relación con la composición de hormigón total. Cuando el contenido de escoria de alto horno está en el intervalo mencionado anteriormente, la resistencia de un producto endurecido de la composición de hormigón puede ser buena.
<Aditivo expansivo>
El aditivo expansivo se refiere a un material del que se eluyen iones de calcio cuando el material se sumerge en agua. El aditivo expansivo no está particularmente limitado y puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista, siempre que el aditivo expansivo cumpla la norma industrial japonesa JIS A 6202 “aditivo expansivo para hormigón”. Ejemplos del aditivo expansivo incluyen aditivo expansivo basado en cal que contiene principalmente CaO y CaSO4 y aditivo expansivo basado en etringita que contiene principalmente CaO, C3A/CaSO4 y CaSO4. Uno de estos tipos de aditivo expansivo se puede usar solo o se pueden usar dos o más de estos tipos de aditivo expansivo en combinación. Entre estos tipos de aditivo expansivo, el aditivo expansivo basado en cal que contiene óxido de calcio es preferible en lo que respecta a la reducción de la contracción.
El aditivo expansivo es un ejemplo específico de un material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno.
El material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno (en lo sucesivo, puede abreviarse como “material inductor”) es una sustancia que hace que la escoria de alto horno exprese una propiedad como aglutinante.
La escoria de alto horno no expresa una propiedad como aglutinante en sí misma. Sin embargo, cuando el material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno actúa sobre la escoria de alto horno, la propiedad como aglutinante podrá funcionar. Esto se debe a que el material inductor reacciona con la sílice (SO 2) y la alúmina (AhO3) contenidas en la escoria de alto horno. Al contener el material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno, la composición de hormigón se endurece.
Un estimulante alcalino se utiliza de manera adecuada como material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno.
En la presente invención, el estimulante alcalino se refiere a un material cuya solución (o suspensión) acuosa producida cuando se mezcla con agua es alcalina. Un ejemplo específico del estimulante alcalino es el aditivo expansivo.
El contenido del aditivo expansivo no está particularmente limitado, puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista y es preferiblemente de 3 kg/m3 o mayor, más preferiblemente de 5 kg/m3 o mayor, y aún más preferiblemente de 15 kg/m3 o mayor. Cuando el contenido del aditivo expansivo es preferiblemente de 200 kg/m3 o menor.
<Cemento>
El cemento no está particularmente limitado y puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista siempre que el cemento sea el cemento usado normalmente en composiciones de hormigón. Entre los ejemplos de cemento se incluyen varios cementos Portland tales como el corriente, el de calor moderado, el de bajo calor, el de resistencia temprana, el de resistencia temprana ultra alta y el resistente a los sulfatos, cementos mixtos tales como el cemento de alto horno, el cemento de cenizas volantes y el cemento de sílice, cementos especiales de muy alta resistencia temprana, tales como el cemento de alúmina y el cemento de chorro, y el cemento Erwin. Uno de estos cementos puede usarse solo o pueden utilizarse dos o más de estos cementos en combinación.
El contenido de cemento es del 22 % en masa o menor, preferiblemente del 5 % en masa o menor, y más preferiblemente del 0 % en masa (sustancialmente no contenido) con respecto a la masa de la escoria de alto horno en lo que respecta a la reducción del impacto ambiental.
<Agua>
El agua no está particularmente limitada y puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista.
El contenido unitario de agua (contenido) del agua es de 130 kg/m3 o menor, preferiblemente 110 kg/m3 o menor, más preferiblemente 100 kg/m3 o menor, y aún más preferiblemente 85 kg/m3 o menor. Cuando el contenido unitario de agua es de 130 kg/m3 o menor, se puede reducir la contracción de un producto endurecido de la composición de cemento.
El contenido unitario de agua es preferiblemente de 65 kg/m3 o mayor y más preferiblemente 75 kg/m3 o mayor en lo que respecta a fluidez.
La relación entre la masa del agua y la masa de la escoria de alto horno (relación agua/escoria de alto horno) es preferiblemente del 36 % en masa o menor. Cuando la relación agua/escoria de alto horno es del 36 % en masa o menor, se puede mejorar la fluidez.
Cuando la relación agua/escoria de alto horno es superior al 36% en masa, no se puede obtener una fluidez adecuada.
<Otros componentes>
Los otros componentes no están particularmente limitados y pueden seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista, siempre que los otros componentes se usen en composiciones típicas de hormigón. Ejemplos de los otros componentes incluyen humo de sílice, cenizas volantes, árido fino, árido grueso y una mezcla.
<<Humo de s ílice»
El humo de sílice se refiere a partículas finas (con un diámetro medio de partículas primarias de aproximadamente 0,1 micrómetros a 1,0 micrómetros) obtenidas mediante la recogida de polvo de gases de escape emitidos en el proceso de fundición, por ejemplo, ferrosilicio, circonia fundida y silicio metalúrgico. El humo de sílice está formado principalmente por SO 2 amorfo y además contiene, por ejemplo, alúmina, óxido de hierro, óxido de calcio y óxido de titanio.
Cuando se mezcla con el material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno, el humo de sílice reacciona (reacción puzolánica) con el hidróxido de calcio producido durante la hidratación del material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno, a fin de funcionar para mejorar la resistencia de un producto endurecido de la composición de hormigón.
El contenido de humo de sílice es preferiblemente de 80 kg/m3 o mayor, aunque de 130 kg/m3 o inferior. Cuando el contenido del humo de sílice está en este intervalo numérico, la fluidez de un producto endurecido de la composición del hormigón puede ser buena.
«Cenizas vo lantes»
Las cenizas volantes se refieren a residuos industriales generados en una central eléctrica alimentada con carbón. En la central eléctrica alimentada con carbón, el carbón finamente molido se quema en una caldera y la energía implicada se convierte en electricidad. Esta quema convierte el carbón en cenizas. Las partículas de la ceniza en estado fundido flotan en el gas de combustión a alta temperatura, se convierten en partículas finas esféricas a medida que la temperatura de estas disminuye a la salida de la caldera y son recogidas por un precipitador eléctrico de polvo. Las partículas finas esféricas recogidas, generalmente se denominan cenizas volantes.
Cuando se mezclan con el material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno, las cenizas volantes reaccionan (reacción puzolánica) con el hidróxido de calcio producido durante la hidratación del material inductor de propiedades aglutinantes para la escoria de alto horno, a fin de funcionar para mejorar la resistencia de un producto endurecido de la composición de hormigón.
Las cenizas volantes contienen gran cantidad de sílice (SO 2) y alúmina (AhO3), y además contienen óxido de hierro, óxido de magnesio y óxido de calcio.
Para las cenizas volantes utilizadas en composiciones de hormigón, JIS especifica cuatro tipos de calidades (cenizas volantes tipo I a tipo IV)). En la presente invención, se puede utilizar cualquier calidad. Entre estas calidades, las cenizas volantes tipo I son preferibles en lo que respecta a mejorar la fluidez y la resistencia de un producto endurecido.
El contenido de cenizas volantes es preferiblemente de 100 kg/m3 o mayor, aunque de 300 kg/m3 o menor. Cuando el contenido de cenizas volantes está en este intervalo numérico, la fluidez de la composición de hormigón y la resistencia de un producto endurecido de la composición de hormigón pueden ser buenas.
« Á rid o fino>>
El árido fino no está particularmente limitado, puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista y puede ser un material natural o un material artificial, siempre que el árido fino se use en composiciones típicas de hormigón. Ejemplos específicos del árido fino incluyen escorias de ferroníquel (productos compatibles con FNS1.2A y productos compatibles con FNS5A en las normas industriales japonesas JIS A 5011­ 2), escorias de cobre (productos compatibles con CUS1.2 en las normas industriales japonesas JIS A 5011-3), escorias oxidantes de hornos de arco eléctrico (productos compatibles con EFS1.2 N o H en las normas industriales japonesas JIS A 5011-4) y arena triturada de arenisca dura. Uno de estos áridos finos puede usarse solo o pueden usarse en combinación dos o más de estos áridos finos. Entre estos áridos finos, las escorias de ferroníquel son preferibles porque pueden reducir la contracción.
Entre las escorias de ferroníquel, son preferibles las escorias de ferroníquel que tengan las siguientes características al mismo tiempo porque pueden reducir la contracción.
- Tener un coeficiente de absorción de agua del 1,50 % o mayor.
- Tener una disminución de la proporción del contenido de agua de hasta el 0,50 % o menor cuando las escorias de ferroníquel se coloquen en un ambiente que tenga una temperatura de aproximadamente 20 grados C y una humedad relativa de aproximadamente el 95 % después de haberlas llevado a un estado saturado.
El coeficiente de absorción de agua se refiere a la relación entre la masa (g) de agua cuando la superficie de las escorias de ferroníquel está en un estado seco (estado de superficie seca) y las cavidades en las escorias de ferroníquel están en un estado saturado, y la masa (g) de las escorias de ferroníquel en un estado absolutamente seco. La proporción del contenido de agua se refiere a la relación entre la masa total (g) de agua contenida en las cavidades de las escorias de ferroníquel y el agua superficial (agua adherida a la superficie de los áridos finos), y la masa (g) de las escorias de ferroníquel en un estado absolutamente seco. Una cantidad de contenido de agua es un valor que cambia dependiendo del estado seco de las escorias de ferroníquel.
Ejemplos de escorias de ferroníquel que tienen las características descritas anteriormente incluyen PAMCOSAND (marca registrada) disponible en Pacific Metals Co., Ltd.
El contenido del árido fino es preferentemente de 900 kg/m3 o mayor, aunque de 1.300 kg/m3 o menor. Cuando el contenido está en el intervalo numérico, la fluidez y la resistencia de un producto endurecido son buenas.
<<Árido grueso»
El árido grueso no está particularmente limitado, puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista y puede ser un material natural o un material artificial, siempre que el árido grueso se use en composiciones típicas de hormigón.
Ejemplos del árido grueso natural incluyen piedra triturada 2015, piedra triturada 2013, piedra triturada 2010, piedra triturada 1505 y piedra triturada 1305, que son “piedras trituradas para hormigón” en las normas industriales japonesas JIS A 5005, y áridos gruesos que cumplen las normas industriales japonesas JIS A 5001 tales como, por ejemplo, el n.° 5 o el n.° 6 de “Piedra triturada para la construcción de carreteras”. Sus ejemplos específicos incluyen piedra triturada de arenisca dura, piedra triturada de andesita, piedra triturada de basalto, piedra triturada de esquisto de cuarzo y piedra caliza triturada.
Ejemplos de áridos gruesos sintéticos incluyen áridos gruesos que cumplen las normas industriales japonesas JIS A 5011-2 tales como áridos de escoria de ferroníquel (subproductos de la producción de ferroníquel). Sus ejemplos específicos incluyen corindón artificial y bauxita sinterizada.
Entre estos áridos gruesos, la piedra caliza triturada es preferible en lo que respecta a la reducción de la contracción.
El contenido del árido grueso es preferiblemente de 500 kg/m3 o mayor, aunque de 1000 kg/m3 o menor. Cuando el contenido está en el intervalo numérico, la fluidez y la resistencia de un producto endurecido son buenas. « M e z c la »
La mezcla (en lo sucesivo, también denominada “mezcla química”) no está particularmente limitada y puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista, siempre que la mezcla se use en composiciones típicas de hormigón. Ejemplos específicos de la mezcla incluyen superplastificantes comunes basados en ácido policarboxílico que tienen una alta proporción de reducción de agua y antiespumantes tales como antiespumantes basados en polioxialquileno alquil éter.
La cantidad de adición del superplastificante basado en ácido policarboxílico se ajusta de manera adecuada dependiendo de la composición de hormigón.
<Propiedades físicas de la composición de hormigón y su producto endurecido>
La composición de hormigón de la presente invención tiene las siguientes propiedades físicas.
-Valor de flujo de asentamiento-El valor de flujo de asentamiento es un valor que indica la fluidez de la composición de hormigón. En el método para medir el valor del flujo de asentamiento, la medición se realiza de acuerdo con el “Método de prueba para el flujo de asentamiento de hormigón” en las normas industriales japonesas JIS A 1150.
El valor de flujo de asentamiento de la composición de hormigón de la presente invención es de 40 cm o mayor y preferiblemente de 50 cm o mayor en lo que respecta a homogeneidad y funcionalidad.
-Resistencia a la compresión-La resistencia a la compresión se mide de acuerdo con el “Método de prueba para la resistencia a la compresión del hormigón” en las normas industriales japonesas JIS A 1108. Las muestras utilizadas para medir la resistencia a la compresión son las que tienen 7 días y 28 días de edad del material (es decir, el tiempo que ha pasado desde que se inició la mezcla de la composición de hormigón, es decir, desde que se agregó agua al material inductor de propiedades aglutinantes) para la escoria de alto horno).
-Deformación por contracción (deformación por contracción autógena, deformación por contracción por secado)-La deformación por contracción autógena se mide de acuerdo con un método compatible con el método del grupo de estudio de contracción autógena del Instituto del hormigón de Japón y el grupo de estudio del hormigón superfluido del Instituto del hormigón de Japón. El material se abre a una edad del material de 7 días y se mide un valor sintético de la deformación por contracción autógena y la deformación por contracción por secado en un ambiente seco. La medición de la deformación por contracción se realiza hasta una edad del material de 28 días.
(Método para producir una composición de hormigón)
El método para producir la composición de hormigón de la presente invención no está particularmente limitado y puede seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista siempre que sea un método para producir una composición de hormigón típica. Por ejemplo, la composición de hormigón se puede producir mediante el siguiente método. En una cámara termostática de 20 grados C, componentes distintos del agua (p. ej., la escoria de alto horno y al menos cualquiera del material inductor de propiedades aglutinantes y el cemento) se introducen en un mezclador, se mezclan en seco y luego se mezclan con agua añadida.
Aparatos tales como el mezclador no están particularmente limitados y pueden seleccionarse de manera adecuada dependiendo de la finalidad prevista siempre que se usen para composiciones típicas de hormigón.
Ejemplos
La presente invención se describirá a continuación mediante ejemplos. La presente invención no debe interpretarse como limitada a los siguientes ejemplos.
(Ejemplos 1 a 23 y ejemplos comparativos 1 a 3)
<Producción de composiciones de hormigón>
Las composiciones de hormigón de los ejemplos 1 a 23 y los ejemplos comparativos 1 a 3 se produjeron de acuerdo con la proporción de mezcla presentada en las Tablas 2-1 y 2-2. Para cada composición de hormigón, los componentes distintos del agua se introdujeron en un mezclador forzado biaxial con una capacidad nominal de 0,1 m3 (disponible en Pacific Machinery & Engineering Co., Ltd., SD-100, motor trifásico de 200 V con salida de 7,5 kW) en una cámara termostática de 20 grados C, se mezclaron en seco durante 15 segundos y luego se mezclaron durante 300 segundos con agua añadida. La cantidad de mezcla por lote se mantuvo en 0,090 m3.
Las abreviaturas, nombres de productos y nombres de fabricantes o distribuidores de los componentes usados en los ejemplos 1 a 23 y los ejemplos comparativos 1 a 3 se presentan en la Tabla 1 a continuación.
Tabla 1
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Tabla 2-1
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Tabla 2-2
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El ejemplo comparativo 2 no se fluidizó. El ejemplo comparativo 3 tenía segregación de material y no pudo usarse en pruebas posteriores.
<Prueba de medición de flujo de asentamiento>
Inmediatamente después de que se obtuvo cada composición de hormigón, se realizó inmediatamente la medición del flujo de asentamiento. El método para medir el flujo de asentamiento se basó en el “Método de prueba para flujo de asentamiento de hormigón” en JIS A 1150. Los resultados de la medición se presentan en la Tabla 3. <Resistencia a la compresión>
Cada composición de hormigón se colocó en una muestra cilindrica (un cilindro con un diámetro de 100 mm * 200 mm) para medir la resistencia a la compresión y se selló y se curó en un ambiente de 20 grados C y 60 % de HR. Los encofrados utilizados para todas las muestras cilindricas fueron encofrados simples hechos de acero.
A continuación, se midió la resistencia a la compresión de estas muestras a una edad del material de 7 días de acuerdo con el “Método de prueba para resistencia a la compresión de hormigón” en las normas industriales japonesas JIS A 1108. Al igual que la resistencia a la compresión, se presenta el valor promedio de tres muestras (N=3) para cada preparación y cada temperatura de curado. Las edades de los materiales en las que se midió la resistencia a la compresión fueron dos edades de materiales de 7 días y 28 días para todos. Todas las muestras fueron pulidas en ambas superficies extremas inmediatamente antes de realizar la prueba de compresión. La resistencia a la compresión se midió usando un probador de compresión de 3000 k N (disponible en Shimadzu Corporation). Los resultados de la medición se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3
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<Medición de deformación por contracción>
La deformación por contracción de las composiciones de hormigón de los ejemplos 16 y 22 se midió de la manera que se describe a continuación. Los resultados se presentan en la Tabla 4.
La deformación por contracción se midió de acuerdo con un método compatible con el método del grupo de estudio de contracción autógena del instituto de hormigón de Japón y el grupo de estudio de hormigón superfluido del instituto de hormigón de Japón hasta una edad del material de 7 días. Posteriormente, el material se abrió y se midió un valor sintético de la deformación por contracción autógena y la deformación por contracción por secado en un ambiente seco. Los resultados de la medición de la deformación por contracción (deformación por contracción autógena deformación por contracción por secado) a una edad del material de 28 días se presentan en la Tabla 4.
Tabla 4
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La deformación por contracción también se midió en los ejemplos 1, 2, 7 y 16 de la misma manera que en el ejemplo 16. Los resultados se presentan en las Tablas 5-1 y 5-2.
Tabla 5-1
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Tabla 5-2
Figure imgf000011_0003
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(Ejemplos 24 a 33 y ejemplos comparativos 4 a 6)
<Producción de la composición de hormigón>
Las composiciones de hormigón de los ejemplos 24 a 33 y los ejemplos comparativos 4 a 6 se produjeron de acuerdo con la receta presentada en la Tabla 7. Para cada composición de hormigón, los componentes distintos del agua se introdujeron en un mezclador forzado biaxial con una capacidad nominal de 0,1 m3 (disponible en Pacific Machinery & Engineering Co., Ltd., SD-100, motor trifásico de 200 V con salida de 7,5 kW) en una cámara termostática de 20 grados C, se mezclaron en seco durante 15 segundos y luego se mezclaron durante 300 segundos con agua añadida. La cantidad de mezcla por lote se mantuvo en 0,090 m3
Las abreviaturas, nombres de productos y nombres de fabricantes o distribuidores de los componentes usados en los ejemplos 24 a 33 y los ejemplos comparativos 4 a 6 se presentan en la Tabla 6 a continuación.
Tabla 6
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Tabla 7
Figure imgf000012_0003
Figure imgf000013_0001
El ejemplo comparativo 4 tuvo segregación de material y no pudo usarse en pruebas posteriores.
<Prueba de medición de flujo de asentamiento y resistencia a la compresión>
El flujo de asentamiento y la resistencia a la compresión de las composiciones de hormigón de los ejemplos 24 a 33 y los ejemplos comparativos 4 a 6 se midieron de la misma manera que en el ejemplo 1. Los resultados de la medición se presentan en la Tabla 8.
Tabla 8
Figure imgf000013_0002
Los ejemplos comparativos 5 y 6 no se fluidizaron.
Debido a que el ejemplo comparativo 5 no se había curado el séptimo día, no se pudo medir la resistencia a la compresión a la edad del material de 7 días.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Composición de hormigón, que comprende:
escoria de alto horno;
al menos uno cualquiera de aditivo expansivo y cemento; y
agua,
en la que un contenido unitario de agua del agua es de 130 kg/m3 o menor;
en la que un contenido del cemento es del 22 % en masa o menor en relación con la escoria de alto horno, y
en la que un valor de flujo de asentamiento de la composición de hormigón es de 40 cm o mayor, según lo establecido en un “Método de prueba para el índice de flujo de asentamiento de hormigón” según JIS A 1150.
2. Composición de hormigón según la reivindicación 1, en la que el valor de flujo de asentamiento es de 50 cm o mayor.
3. Composición de hormigón según la reivindicación 1 o 2, en la que el contenido unitario de agua del agua es de 100 kg/m3 o menor.
4. Composición de hormigón según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que un contenido del aditivo expansivo es de 3 kg/m3 o mayor.
5. Composición de hormigón según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que un contenido del aditivo expansivo es de 5 kg/m3 o mayor.
6. Composición de hormigón según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende, además: escoria de ferroníquel.
7. Composición de hormigón según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en la que el contenido del cemento es del 0 % en masa con respecto a la escoria de alto horno.
8. Composición de hormigón según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende, además: piedra caliza.
9. Composición de hormigón según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en la que el aditivo expansivo es aditivo expansivo basado en cal.
10. Método para producir una composición de hormigón que comprende escoria de alto horno, al menos uno cualquiera de aditivo expansivo y cemento, y agua,
en el que un contenido unitario de agua del agua es de 130 kg/m3 o menor;
en el que un contenido de cemento es del 22 % en masa o menor en relación con la escoria de alto horno, y
en el que un valor de flujo de asentamiento de la composición de hormigón es de 40 cm o mayor, según lo establecido en un “Método de prueba para el índice de flujo de asentamiento de hormigón” según JIS A 1150.
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