ES2909191T3 - Panel rígido para la realización de un revestimiento de suelo - Google Patents

Panel rígido para la realización de un revestimiento de suelo Download PDF

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Abstract

Panel multicapa (1) para la realización de un revestimiento de suelo, comprendiendo dicho panel una capa de desgaste (2) que presenta una capa superficial (4) compuesta al menos de PVC, estando dicha capa de desgaste (2) unida a una capa de reverso (3) compuesta de al menos un material termoplástico, de un plastificante y de cargas, caracterizado por que la capa superficial (4) presenta una dureza Shore D superior o igual a 60, un módulo de Young superior o igual a 1.000 MPa y amortiguadores.

Description

DESCRIPCIÓN
Panel rígido para la realización de un revestimiento de suelo
Campo técnico
La presente invención se refiere al sector técnico de los revestimientos de suelos y más particularmente a un panel de suelo para la realización de un revestimiento de suelo o similar. El panel según la invención presenta una forma de losa o de lámina, está realizado de un material plástico tal como el cloruro de polivinilo (PVC) y presenta buenas propiedades mecánicas.
Técnica anterior
Es bien conocido realizar revestimientos de suelos a partir de elementos modulares en formas de láminas o de losas. Estos elementos modulares pueden pegarse sobre el suelo o colocarse de forma libre, en particular, cuando tengan medios machos-hembras de ensamblaje. Tales medios machos-hembras de unión o de ensamblaje de paneles se describen en particular en los documentos GB 2.256.023, EP 1.026.341, WO 2012/004701, EP 2.843.153 o incluso WO 2016/030627.
Es particularmente conocido los revestimientos de suelos en forma de láminas y de losas realizados a partir de varias capas de PVC plastificado, siendo estos particularmente ventajosos ya que son más fáciles de transportar que los rollos de revestimientos de suelo de PVC. Su colocación también es simple y rápida. De este modo, a menudo se utilizan en reformas para recubrir suelos existentes.
Sin embargo, este tipo de revestimiento generalmente presenta una baja resistencia al punzonamiento, al rayado y al deslizamiento.
Por otra parte, este tipo de revestimiento presenta un bajo rendimiento en términos de estabilidad dimensional según los criterios establecidos en la norma NF En ISO 23999 de abril de 2012. En efecto, cuando este tipo de revestimiento se somete a fuertes variaciones de temperatura, en particular, cuando se coloca detrás de ventanales, pueden observarse fenómenos de contracción o de dilatación. Estos fenómenos dan lugar a la aparición de defectos como: el "doming" (los paneles se curvan y se desprenden localmente del suelo formando un bulto), de desenganche de los medios de ensamblaje o incluso la aparición de juego entre dos paneles consecutivos.
Para remediar este inconveniente, una solución puede consistir en pegar sistemáticamente este tipo de revestimiento, aunque comprenda medios de ensamblaje, en zonas sometidas a grandes variaciones de temperatura. Sin embargo, este método es tedioso ya que aumenta el tiempo de colocación y su tecnicidad. Además, siempre obliga al usuario a respetar una temperatura ambiente durante la colocación de aproximadamente 20 °C.
Por otro lado, el documento EP 3020885 A1, así como los documentos US 2014/227475 A1 y KR 101.627.732 B1 divulgan un panel multicapa.
Exposición de la invención
Por lo tanto, uno de los objetos de la invención es proponer un panel de suelo realizado a partir de PVC para la realización de un revestimiento de suelo o similar que presente un rendimiento muy bueno en términos de resistencia al punzonamiento, a la abrasión y al deslizamiento mientras mantiene, o incluso mejora la estabilidad dimensional.
Otro objetivo es proponer un panel de suelo resistente al paso de 25.000 ciclos mínimo de una silla de ruedas de doble banda tal como se define en la norma ISO 4918 o NF EN 425.
Otro objetivo es proponer un panel de suelo clasificado P4 o incluso P4S según la clasificación U.P.E.C. Un objetivo es, en particular, proponer un panel de suelo que presente un valor de punzonamiento inferior o igual a 0,20 mm, preferentemente inferior o igual a 0,15 mm entre dos mediciones del valor de punzonamiento estático residual realizadas según la norma NF EN 433. Otro objetivo es proponer un panel de suelo que presente valores de deslizamiento que cumplan con el nivel r1 o incluso r2 definido según el método de "Determinación de la resistencia al deslizamiento _ Ensayo Mr.bis" descrito en el e-Cahier n.°3562 del Centre Scientifique et Technique du Bátiment de marzo de 2007. Esta prueba consiste en encontrar el esfuerzo a aplicar sobre un clavo truncado de acero de 3 mm de diámetro, a partir del cual se produce una penetración irreversible (esfuerzo crítico), y el esfuerzo a partir del cual se produce la perforación del revestimiento (esfuerzo máximo). El nivel r1 se obtiene si el esfuerzo máximo es superior o igual a 7 N/mm2. El nivel r2 se obtiene si el esfuerzo crítico es superior o igual a 30 N/mm2 y si el esfuerzo máximo es superior o igual a 1,5 veces el esfuerzo crítico, que corresponde a un esfuerzo máximo superior o igual a 45 N/mm2.
Con este fin, se proporciona un panel multicapa según la reivindicación 1.
La capa de desgaste según la invención comprende una capa superficial que presenta una dureza Shore D superior o igual a 60 y un módulo de Young superior o igual a 1.000 MPa. Esta capa superficial rígida está dispuesta en la parte superior de la capa de desgaste, para que la cara superior de la capa superficial pueda estar en contacto con el usuario. Por lo tanto, esta capa superficial está expuesta directamente al desgaste debido al tráfico, a excepción de los casos en que esta capa superficial se recubra con un barniz. De manera no limitativa, la capa superficial según la invención puede estar granulada y/o cubierta con un barniz en la superficie, en particular, con el fin de facilitar su mantenimiento.
La integración de una capa superficial que presenta una dureza Shore D superior o igual a 60 y un módulo de Young superior o igual a 1.000 MPa compuesta al menos de PVC en la capa de desgaste de un panel multicapa permite mejorar las propiedades de resistencia al punzonamiento, a la abrasión y al deslizamiento del panel mientras mantiene o incluso mientras mejora la estabilidad dimensional del panel. La estabilidad dimensional del panel se mejora ya que la capa superficial es rígida y permite contrarrestar los efectos de expansión y contracción de la capa posterior durante grandes variaciones de temperatura, en particular, entre 0 °C y 50 °C. El término rígido significa en el caso de la capa superficial que ésta presenta una dureza Shore D superior o igual a 60, preferentemente superior o igual a 70 y un módulo de Young superior o igual a 1.000 MPa, preferentemente superior o igual a 1.500 MPa.
Ventajosamente, la capa superficial presenta una dureza Shore D superior o igual a 70. Una dureza Shore D superior o igual a 70 permite esencialmente mejorar la resistencia al punzonamiento, a la abrasión y al deslizamiento, siendo la capa más rígida en la superficie.
Ventajosamente, la capa superficial presenta un módulo de Young superior o igual a 1.500 MPa. Un módulo de Young superior o igual a 1.500 MPa permite esencialmente mejorar la resistencia al punzonamiento, a la abrasión y al desplazamiento y la estabilidad dimensional del panel multicapa, siendo el panel más rígido en su conjunto.
Ventajosamente, la capa superficial es transparente. La capa superficial puede ser transparente o translúcida de modo que una capa decorativa unida a la parte posterior de la capa superficial pueda verse a través de la capa superficial. En el caso de una capa superficial transparente o translúcida, la decoración puede ser proporcionada por una capa decorativa comprendida en la capa de desgaste y unida a la parte posterior de la capa superficial. La capa decorativa puede consistir en particular en una película decorativa que puede obtenerse a partir de una película de PVC impresa sobre una de sus caras. Las técnicas de impresión conocidas son en particular el huecograbado. La capa decorativa también se puede imprimir directamente en la parte posterior de la capa superficial. La capa decorativa también se puede obtener a partir de gránulos realizados a partir de PVC y luego prensados, por recubrimiento de plastisol, por extrusión de matriz plana, por calandrado o cualquier otra técnica bien conocida por los expertos en la materia.
La capa decorativa se puede obtener alternativamente mediante la realización de un complejo de impresión que comprende un velo de vidrio recubierto con un plastisol de PVC gelificado por ambas caras. A continuación, se imprime la cara destinada a ser pegada frente a la capa superficial, por ejemplo, mediante huecograbado. El velo de vidrio mejora la estabilidad dimensional del revestimiento del suelo y aumenta la resistencia al desgarro en comparación con una película impresa clásica. La resistencia a la perforación también mejora en comparación con una película impresa. Tal complejo de impresión presenta generalmente un espesor comprendido entre 0,5 y 1 mm y una masa superficial comprendida entre 700 y 1.200 g/mm2.
En particular, la capa superficial puede volverse translúcida incorporando a su composición, pigmentos o cargas, en una cantidad lo suficientemente pequeña como para permitir la observación de una decoración dispuesta en la parte posterior de dicha capa.
La capa superficial también se puede hacer opaca con el fin de proporcionar una función decorativa al panel. En este caso, la composición de la capa superficial comprende pigmentos y/o cargas en cantidad suficiente grande para volverla opaca. Las técnicas conocidas para obtener una decoración en el espesor de una capa superficial consisten en particular en prensar gránulos realizados a partir de PVC coloreados de diferentes tonalidades distribuidas estadísticamente, con el fin de obtener decoraciones "moteadas" no direccionales. Estas capas decorativas también se pueden producir por calandrado o por extrusión de una "mezcla seca" gelificada, en particular, con el fin de obtener decoraciones "moteadas" direccionales o lisas. Las cargas son en particular cargas inorgánicas, por ejemplo, arcillas, sílice, caolín, talco, carbonato de calcio.
De manera ventajosa, la capa superficial comprende entre 0 % y 90 % de cargas en masa de la capa, ventajosamente entre el 10 % y el 60 % en masa de la capa. Según la presente invención, la capa superficial comprende amortiguadores. La incorporación de amortiguadores hace que la capa superficial sea menos quebradiza, en particular, a bajas temperaturas, dependiendo de las aplicaciones consideradas para el panel según la invención.
La incorporación de amortiguadores permite, en particular, hacer que una capa rígida sea menos quebradiza a temperaturas inferiores a 20 °C, o incluso inferiores a 10 °C, lo cual no es común en un hogar, pero puede causar roturas durante la colocación del revestimiento o durante las operaciones de transporte y almacenamiento en zonas no reguladas por la temperatura.
Ventajosamente, los amortiguadores que se pueden utilizar son partículas poliméricas elastoméricas. Estas partículas poliméricas elastoméricas se denominan "core-shell particles" en inglés y son bien conocidas por los expertos en la materia. Estos están hechos de una envoltura termoplástica "dura", preferentemente basada en un polímero de acrilato, por ejemplo, polimetacrilato de metilo (PMMA), y un núcleo elastomérico generalmente basado en butadieno, a menudo copolimerizado con estireno o basado en acrílico.
Ventajosamente, la capa superficial comprende partículas poliméricas elastoméricas.
Se puede mencionar en particular, para la obtención de un núcleo elastomérico, los polímeros de acrilonitrilobutadieno-estireno (ABS), los polímeros de acrilonitrilo-estireno-acrilato (ASA), los polímeros de metacrilatobutadieno-estireno (MBS), los polímeros de metacrilato-acrilonitrilo-butadieno-estireno (MABS), los copolímeros de etileno/acetato de vinilo (EVA), etileno/acrilato de vinilo (E/VAC), los terpolímeros injertados de cloruro de vinilo/acrilato de vinilo/etileno (E/VAC/VC), los polietilenos clorados (CPE); los elastómeros de poliuretano (PUR), el butadieno/2-vinilpiridina, el butadieno/metil isoproprenil cetona, los copolímeros de butadieno/éster fumárico y mezclas de los mismos.
Estos amortiguadores contienen, de este modo, un núcleo elastomérico reticulado o débilmente reticulado, rodeado por una envoltura termoplástica, a menudo un polímero de metacrilato de metilo (PMMA). Un núcleo elastomérico débilmente reticulado permite en particular mejorar la resistencia al impacto de la capa superficial obtenida. Las patentes US 3.985.703, US 4.304.709, US 6.433.091, EP 1256615 o US 6.869.497 describen en particular tales partículas, que son de este modo bien conocidas por los expertos en la materia. Los polímeros de núcleo-envoltura están disponibles en muchos proveedores.
A título de ejemplos, es posible utilizar como amortiguadores partículas MBS Clearstrength C301, C303H, C223, C350, C351, E920 o C859 de la empresa Arkema, siendo preferidas MBS C301 y C303H. Las partículas Durastrength D300 o D340 de la empresa Arkema, que presentan un núcleo acrílico rodeado por una cubierta de PMMA también son utilizables. Asimismo, también es posible utilizar los MBS desarrollados por la empresa Rohm y Haas, en particular, el Paraloid™ BTA 753, el Advastab, o el Advalube, los copolímeros de estireno/anhídrido maleico modificados con un caucho tal como los polímeros de la serie Elix 300 comercializados por la empresa Monsanto. Otros amortiguadores tales como los polímeros Hytrel 3495 comercializados por la empresa DuPont, o CPE comercializados bajo la marca Tyrin por la empresa DuPont, así como también se puede utilizar la gama denominada Kane Ace MX comercializada por la empresa Kaneka.
Ventajosamente, los amortiguadores son plastificantes poliméricos. Los plastificantes poliméricos que también se pueden utilizar según la invención son los copolímeros y terpolímeros de la serie Elvaloy y Elvaloy HP comercializados por la empresa Dupont, las partículas de poliuretano termoplástico (TPU) comercializadas en particular por la empresa BASF bajo la gama Elastollan, o por la empresa Lanxess bajo la gama Baymod. Estos TPU pueden ser aromáticos, más preferentemente alifáticos, formados a partir de poliéter polioles, o más preferentemente formados a partir de poliéster polioles, formados a partir de derivados de caprolactona o formados a partir de copoliésteres termoplásticos.
Ventajosamente, la capa superficial comprende plastificantes poliméricos.
Los diversos amortiguadores mencionados se pueden utilizar solos o combinados.
Preferentemente y con el fin de obtener una capa superficial transparente, los amortiguadores se eligen en función de su índice de refracción para que su incorporación no modifique el índice de refracción de la composición obtenida con respecto al índice de refracción del PVC solo. El índice de refracción de los amortiguadores incorporados y en particular comprendido entre 1,52 y 1,55 a 20 °C.
Preferentemente, la proporción de amortiguadores en masa de la capa superficial es inferior al 25 %, preferentemente comprendida entre 2,5 % y 15 % en masa de la capa superficial. La cantidad de amortiguadores en masa de la capa depende de la calidad de los amortiguadores utilizada y, en particular, de la longitud de la cadena más larga de polímeros que forma el amortiguador. Esta cantidad puede ser fácilmente adaptada por el experto en la materia en función de la temperatura de transición vítrea de la composición de la capa superficial obtenida.
Según un modo de realización particular de la invención, la composición de la capa superficial presenta una temperatura de transición vítrea (Tg) comprendida entre 60 °C y 80 °C, preferentemente entre 70 °C y 80 °C. Esta temperatura de transición vítrea superior a la temperatura generalmente observada en una sala susceptible de acoger al público, asegura que la capa superficial se ablandará poco en condiciones de uso normal, lo que garantizará la estabilidad dimensional del conjunto del panel según la invención.
Ventajosamente, la capa superficial se puede obtener a partir de una composición que comprende al menos un plastificante líquido, no polimérico, siendo la proporción de plastificante líquido en masa de la capa superficial inferior al 10 %, preferentemente inferior o igual al 5 %. Una proporción de plastificante líquido inferior al 10 % aumenta la rigidez del panel multicapa mientras permite producir esta capa superficial mediante procedimientos convencionales de calandrado o de extrusión. Una proporción de plastificante líquido inferior o igual al 5 % aumenta aún más la rigidez del panel multicapa, así como la resistencia al punzonamiento, a la abrasión y al deslizamiento y la estabilidad dimensional del panel.
La incorporación de una cantidad de plastificante líquido inferior al 10 % en masa de la capa superficial permite a la capa superficial rígida ser más simple de transformar y ser menos quebradiza, mientras mantiene buenas propiedades de estabilidad dimensional. La presencia de un bajo nivel de plastificante líquido, ya sea inferior al 10 % en masa de la capa superficial, también facilita la aplicación de PVC a una temperatura inferior o igual a 180 °C, limitando de este modo los riesgos de degradación del material. Esta propiedad es particularmente ventajosa en los procedimientos de fabricación de una capa superficial por calandrado. La incorporación de una cantidad de plastificante líquido inferior al 5 %, más preferentemente entre 1 y 5 % en masa de la capa superficial permite obtener un mejor compromiso entre las propiedades de estabilidad dimensional, de resistencia a la abrasión y al rayado.
Según un modo de realización particular de la invención, la masa molecular del PVC utilizado para la realización de la capa superficial, tradicionalmente vinculado al valor K o "K-wert" cuya definición es bien conocida por los expertos en la materia, está comprendida entre 50 y 85, preferentemente 50 y 75, y muy preferentemente 50 y 64. Esto permite, en particular, asegurar que la composición de la capa de PVC rígido pueda transformarse según procedimientos tales como el calandrado o el prensado continuo, a una temperatura inferior o igual a 180 °C.
Preferentemente, la capa superficial presenta un espesor comprendido entre 0,1 y 3 mm, preferentemente, entre 0,3 y 2,5 mm, más preferentemente, entre 0,5 y 2 mm. El espesor de la capa superficial podrá determinarse en función del uso previsto para el panel según la invención. Una capa superficial cuyo espesor está comprendido entre 0,1 mm y 1 mm corresponde en particular al espesor convencional de las capas superficiales de los paneles LVT (para "Luxury Vinyl Tile").
De forma preferente, la capa superficial presenta un espesor comprendido entre el 5 % y el 30 % del espesor total del panel. Cuanto mayor sea el espesor de la capa superficial en relación con el espesor total del panel, más estables serán las dimensiones del panel obtenido en función de la temperatura. Un espesor mínimo de la capa superficial mejorará ligeramente la estabilidad dimensional del panel y permitirá obtener una buena resistencia al rayado. Al aumentar el espesor de la capa superficial, dentro del límite del 30 % del espesor total del panel, se optimizará la estabilidad dimensional y la resistencia al punzonamiento del panel.
Según la invención, la capa posterior puede ser compacta o espumada. Puede obtenerse por cualquier procedimiento bien conocido por los expertos en la materia, en particular, por calandrado, por prensado, por extrusión o por recubrimiento. Se puede obtener a partir de PVC plastificado. En general y de manera bien conocida por los expertos en la materia, se puede obtener una capa de reverso a partir de una composición que comprende un material termoplástico tal como un polímero termoplástico, por ejemplo, PVC, un plastificante, cargas y eventualmente estabilizantes, lubricantes, aditivos y pigmentos. De manera alternativa, el polímero termoplástico puede ser sustituido total o parcialmente por caucho, natural o sintético, linóleo o incluso poliéster.
De forma general, una capa de reverso y una capa de PVC plastificado obtenible con una composición que comprende aproximadamente un 30 % de PVC, aproximadamente 10 % de plastificantes, aproximadamente 5 % de aditivos (coadyuvantes de procedimiento, estabilizantes, pigmentos) y aproximadamente 55 % de cargas. De forma preferente, se puede obtener una capa de reverso a partir de una primera capa de reverso y una segunda capa de reverso unidas entre sí por medio de una armadura de refuerzo tal como un velo de vidrio. A modo de ejemplo, la primera capa de reverso comprende aproximadamente 33 % de PVC, 10 % de plastificantes (DINP), 4 % de aditivos (coadyuvantes de procedimiento, estabilizantes, pigmentos), 3 % de partículas de PVC mezcladas con fibras de vidrio y 50 % de cargas; la segunda capa de reverso comprende aproximadamente 33 % de PVC, 10 % de plastificantes (DINP), 4 % de aditivos (coadyuvantes de procedimiento, estabilizantes, pigmentos) y 53 % de cargas.
Preferentemente, y para aumentar el rendimiento mecánico y la resistencia al punzonamiento y al desplazamiento y mejorar aún más la estabilidad dimensional del panel a lo largo del tiempo, la capa de reverso comprende una armadura de refuerzo. Se puede obtener un refuerzo a partir de un textil tejido o no tejido, o incluso a partir de una rejilla y/o un velo de vidrio, una rejilla y un velo de vidrio que pueden complejarse. Mediante la incorporación al panel de una capa superficial de PVC rígido, y en función del espesor de esta capa superficial con respecto al espesor total del panel, la diferencia de rigidez entre la capa superficial y el resto de capas del panel puede provocar fenómenos de "doming" o "curling", es decir una curvatura del panel en un sentido o en el otro. Este fenómeno aparece como respuesta a un mal equilibrio de los esfuerzos mecánicos entre las capas del panel. La adición de una o más armaduras de refuerzo en la capa de reverso permite rigidizar la capa de reverso y así equilibrar el panel en su conjunto.
Una armadura de refuerzo se presenta, por ejemplo, en la forma de una rejilla o de una cuadrícula de hilos textiles de espesor insignificante. Los hilos textiles de dicha armadura de refuerzo se obtienen, por ejemplo, a partir de fibras de vidrio, y están preferentemente separados los unos de los otros por 3 mm, según las dimensiones longitudinal y transversal, y presentan una masa lineal comprendida entre 20 g/m y 70 g/m, ventajosamente entre 35 g/m y 50 g/m. Una armadura de refuerzo también puede consistir en un velo de fibras de vidrio o de fibras de poliéster con una masa superficial comprendida entre 40 g/m2 y 100 g/m2.
Alternativamente, o de forma complementaria, para aumentar el rendimiento mecánico, la resistencia al punzonamiento y al deslizamiento y mejorar aún más la estabilidad dimensional del panel, la capa de reverso puede comprender una capa de equilibrio, compuesta al menos de PVC. Una capa de equilibrio permite en particular equilibrar las tensiones en el panel multicapa creadas por la capa superficial según la invención. Ventajosamente, la capa de equilibrio es una capa de equilibrio de las tensiones en el panel multicapa creadas por la capa superficial según la invención. La capa de equilibrio se obtiene por cualquier medio descrito para la obtención de la capa superficial según la invención.
Ventajosamente, la capa de equilibrio presenta una dureza Shore D superior o igual a 50, ventajosamente superior o igual a 60, preferentemente superior o igual a 70 y un módulo de Young superior o igual a 500 MPa, ventajosamente superior o igual a 1.000 MPa, preferentemente superior o igual a 1.500 MPa. La capa de equilibrio es así suficientemente rígida o incluso tan rígida como la capa superficial con el fin de aumentar la rigidez del panel. La rigidez de la capa de equilibrio se puede adaptar en función de las diferencias de espesor de las capas superficiales y de equilibrio y de sus composiciones.
Una capa de equilibrio compuesta al menos de PVC puede obtenerse en particular a partir de una composición que comprende una proporción de plastificante líquido inferior al 15 % en masa de la capa, preferentemente inferior o igual al 10 % en masa de la capa, más preferentemente inferior o igual al 5 % en masa de la capa.
Ventajosamente, la composición de la capa de equilibrio comprende amortiguadores tales como los definidos anteriormente, preferentemente partículas poliméricas elastoméricas. Preferentemente, la proporción de amortiguadores en la composición de la capa de equilibrio es inferior al 25 % en masa de la capa de equilibrio, preferentemente entre el 2,5 % y el 15 % en masa de la capa de equilibrio. La cantidad de amortiguadores en masa de la capa depende de la calidad de los amortiguadores utilizada y, en particular, de la longitud de la cadena más larga de polímeros que forma el amortiguador. Esta cantidad puede ser fácilmente adaptada por los expertos en la materia en función de la temperatura de transición vítrea de la composición de la capa de equilibrio obtenida.
Según un modo de realización particular de la invención, la composición de la capa de equilibrio presenta una temperatura de transición vítrea (Tg) comprendida entre 60 y 80 °C, preferentemente entre 70 y 80 °C. Esta temperatura de transición vítrea superior a la temperatura generalmente observada en una sala susceptible de acoger al público, permite garantizar que la capa de equilibrio se ablande poco en condiciones de uso normal, lo que garantizará la estabilidad dimensional del conjunto del panel según la invención.
De manera preferente, la capa de reverso es una capa de equilibrio compuesta al menos de PVC.
Una capa de equilibrio compuesta al menos de PVC permite disminuir la diferencia de rigidez entre la capa superficial y el resto de capas del panel y así evita la aparición del fenómeno de curvatura del panel. Cuanto más sea la dureza Shore superior a 50 y el módulo de Young superior 500 MPa, más aumenta la rigidez del panel obtenido y, por tanto, su estabilidad dimensional. La adición de una o más capas de equilibrio realizadas a partir de PVC en la capa de reverso permite así rigidizar la capa de reverso y equilibrar el panel en su conjunto. Esta capa de equilibrio se puede disponer en la parte inferior de la capa de reverso, de modo que una cara de la capa de equilibrio esté en contacto con el suelo. Alternativamente, esta capa de equilibrio se puede disponer en la parte central de la capa de reverso con el fin de equilibrar la estructura del producto y/o reemplazar una armadura de refuerzo.
Alternativamente, esta capa de equilibrio se puede disponer en la parte superior de la capa de reverso en contacto con la capa de desgaste. Ventajosamente, la capa de equilibrio está unida a la capa de desgaste. En el caso de que dicha capa de equilibrio esté unida a la capa de desgaste, se mejoran la resistencia al punzonamiento, al rayado y al deslizamiento. Este modo de realización es en particular interesante para disminuir el espesor de la capa superficial, generalmente poco cargada y, por lo tanto, más cara de realizar. La disminución del espesor de la capa superficial limita el rendimiento mecánico, la adición de una capa de equilibrio unida a la capa de desgaste permite por lo tanto compensar esta disminución y obtener resistencias al punzonamiento, al rayado y al deslizamiento equivalentes. Esto es particularmente interesante en el caso de que el revestimiento de suelo comprenda una película decorativa, intercalada entre una capa superficial rígida compuesta al menos de PVC y una capa de equilibrio compuesta al menos de PVC. Ventajosamente, la capa de desgaste comprende una película decorativa, estando dicha película decorativa en contacto con la capa de equilibrio.
Preferentemente y con el fin de obtener una capa de reverso equilibrada como tal, una primera capa de equilibrio compuesta al menos de PVC se dispone en la parte superior de la capa de reverso y una segunda capa de equilibrio realizada a partir de PVC se dispone en la parte inferior de la capa de reverso.
En general y de manera bien conocida por los expertos en la materia, la capa superficial según la invención y/o la capa de reverso según la invención y/o cada una de las capas constituyentes de la capa superficial o de reverso pueden obtenerse por calandrado de mezcla seca, por prensado de gránulos formulados (compuestos) o de mezcla seca, o incluso por extrusión.
Las cargas que se pueden utilizar son, en particular, cargas inorgánicas, por ejemplo, arcillas, sílice, caolín, talco, carbonato de calcio.
De manera ventajosa, la capa de equilibrio comprende entre el 0 % y el 90 % de las cargas en masa de la capa, ventajosamente entre el 10 % y el 60 % en masa de la capa.
Los plastificantes líquidos no poliméricos, que se pueden utilizar en cada una de las capas del revestimiento de suelo según la invención son, en particular, los plastificantes tales como el ftalato de diisononilo (DINP), el ftalato de diisodecilo (DIDP), el fosfato de 2-etilhexil difenilo (DPO), el tereftalato dioctílico (DOTP), el éster diisononílico del ácido 1,2-ciclohexano dicarboxílico (DINCH), los plastificantes de la familia de los benzoatos, los plastificantes de la familia de los adipatos, los plastificantes comercializados bajo la Marca PEVALEN® por la empresa Perstorp, el aceite de soja epoxidado (HSE), el epoxi estearato de octilo (ESO), los plastificantes total o parcialmente de origen biológico como, por ejemplo, los plastificantes de la gama polysorb® ID 37 comercializados por la empresa Roquette Pharma, los plastificantes de la gama citrofol comercializados por la empresa Jungbunzlauer International AG, o incluso los plastificantes de la gama soft-n-safe comercializados por la empresa Danisco. Los plastificantes líquidos se pueden utilizar solos o mezclados.
Los paneles según la invención se presentan en forma de láminas o de losas, cada panel comprendiendo una cara superior destinada a estar en contacto con el usuario, una cara inferior destinada a estar en contacto con el suelo y cuatro bordes. Los bordes de los paneles según la invención pueden mecanizarse para presentar medios de ensamblaje machos-hembras que permitan conectar varios paneles entre sí. Por medios de ensamblaje machoshembras, se entiende en particular medios que comprenden una ranura mecanizada en uno de los bordes de un panel y configurada para ensamblarse con una lengüeta mecanizada en el borde opuesto de un panel vecino. También se prevén medios de ensamblaje machos-hembras que se ensamblan perpendicularmente al suelo y utilizando perfiles de mecanizado en forma de colas de milano. De forma general, los medios de ensamblaje machos-hembras comprenden un primer perfil de mecanizado mecanizado en un borde de un panel y configurado para ensamblarse a un segundo perfil de mecanizado mecanizado en un borde opuesto de un panel vecino. Los paneles así obtenidos presentan generalmente dos pares de perfil de mecanizado, comprendiendo cada par un primer y un segundo perfil de mecanizado en dos bordes opuestos de un panel. Los perfiles de mecanizado primero y segundo de cada par no son necesariamente similares, en particular en función de la longitud del borde considerado y de la dirección de ensamblaje deseada. El ensamblaje de los paneles puede efectuarse en particular en una dirección perpendicular al suelo en el caso de los llamados medios de ensamblajes "verticales", en una dirección paralela al suelo en el caso de los llamados medios de ensamblaje "horizontales", o incluso en direcciones más complejas, por ejemplo, por giro y/o traslación de un medio de ensamblaje macho en un medio de ensamblaje hembra. Tales medios de ensamblaje se describen en particular en los documentos GB 2.256.023, EP 1.026.341, WO 2012/004701 o incluso WO 2016/030627. De forma preferente, los medios de ensamblaje, una vez ensamblados, bloquean el desplazamiento de dos paneles a la vez en una dirección vertical, es decir, perpendicular al suelo, y en una dirección que es perpendicular al borde del panel sobre el que está mecanizado el medio de ensamblaje en cuestión y paralela al plano formado por el suelo. Los medios de ensamblaje y sus perfiles de mecanizado pueden obtenerse en particular por mecanizado en línea, por moldeo por inyección del panel o incluso por corte, en particular con un troquelador.
Los paneles según la invención presentan un espesor generalmente comprendido entre 2,5 mm y 10 mm, preferentemente entre 4 mm y 6 mm. Este espesor se mide entre la cara superior de la capa superficial destinada a estar en contacto con el usuario y la cara inferior de la capa de reverso destinada a estar en contacto con el suelo. Los paneles según la invención presentan un ancho comprendido entre 8 cm y 70 cm, preferentemente entre 15 cm y 25 cm y una longitud comprendida entre 50 cm y 240 cm, preferentemente entre 100 y 150 cm.
Breve descripción de las figuras
Otras ventajas y características se desprenderán mejor de la descripción que sigue, aportada a modo de ejemplo no limitativo, con referencia a las figuras adjuntas en las que:
- la figura 1 ilustra, esquemáticamente una vista en sección de un revestimiento de suelo según la invención, cuya capa de desgaste comprende al menos una capa superficial rígida;
- la figura 2 ilustra, esquemáticamente una vista en sección de una variante de revestimiento de suelo según la invención;
- las figuras 3 a 6 ilustran, esquemáticamente una vista en sección de una variante de revestimiento de suelo según la invención, cuya capa de reverso comprende al menos una capa de equilibrio obtenida a partir de PVC;
Descripción detallada de la invención
Con referencia a la figura 1, el revestimiento de suelo (1) según la invención comprende:
- una capa de desgaste (2), que comprende una capa superficial rígida (4) cuya dureza Shore D es superior o igual a 60 y el módulo de Young superior o igual a 1.000 MPa y una capa decorativa (2a)
- una capa de reverso (3)
La capa decorativa (2a) puede consistir en particular en una película decorativa que puede obtenerse a partir de una película de PVC impresa en una de estas caras. Las técnicas de impresión conocidas son en particular el huecograbado. De manera alternativa, la capa decorativa (2a) también se puede obtener a partir de gránulos realizados a partir de PVC y luego prensados, por recubrimiento de plastisol, por extrusión de matriz plana o incluso por calandrado.
De forma general, una capa de reverso (3) tradicionalmente de PVC flexible plastificado, se puede obtener con una composición que comprende aproximadamente un 30 % en masa de PVC, aproximadamente 10 % en masa de plastificantes, aproximadamente 5 % en masa de aditivos (coadyuvantes de procedimiento, estabilizantes, pigmentos) y aproximadamente 55 % en masa de cargas.
La capa de reverso (3) está, por ejemplo, constituida por una primera capa realizada a partir de PVC (3a) destinada a ser unida a la capa de desgaste (2), por una segunda capa (3c) y por una armadura de refuerzo (3b) unida entre la primera capa (3a) y la segunda capa (3c). Las capas (3a) y (3c) se obtienen, por ejemplo, a partir de PVC plastificado cargado y formadas por calandrado. La capa de reverso (3) también se puede obtener por prensado de gránulos fabricados a partir de PVC, por recubrimiento de plastisol, o incluso por extrusión de matriz plana. No obstante, la realización de esta capa por calandrado sigue siendo su modo de fabricación preferido en términos de coste y de rendimiento mecánico obtenido.
Alternativamente y con referencia a la figura 2, el revestimiento de suelo (1) según la invención comprende una primera armadura de refuerzo (3b) y una segunda armadura de refuerzo (3d), por ejemplo, en forma de dos rejillas de fibras de vidrio.
De modo particular y con referencia a las figuras 3, 4 y 5, la capa de reverso (3) puede comprender al menos una primera capa de equilibrio (3e) realizada a partir de PVC. En una primera variante, según la figura 3, dicha capa de equilibrio se dispone en la parte inferior de la capa de reverso (3), de manera que una cara de la capa de equilibrio (3e) esté en contacto con el suelo.
De manera alternativa, esta capa de equilibrio (3e) se puede disponer en la parte superior de la capa de reverso (3), tal como se ilustra en la figura 4, de modo que una cara de la capa de equilibrio (3e) esté en contacto con la capa de desgaste (2). Esta posición de la capa de equilibrio permite ventajosamente suprimir la armadura de refuerzo mientras mantiene buenas características de estabilidad dimensional. Esta posición también permite disminuir el espesor de la capa superficial rígida (4) mientras mantiene muy buenas propiedades mecánicas y de resistencia al punzonamiento, al rayado y al deslizamiento, mientras disminuye el costo de fabricación del revestimiento de suelo.
Alternativamente y con referencia a la figura 5, la capa de reverso (3) puede comprender al menos una primera capa de equilibrio (3e) y una segunda capa de equilibrio (3f) realizadas a partir de pVc . Las capas de equilibrio (3e, 3f) estando dispuestas respectivamente en la parte inferior y superior de la capa de reverso (3). En particular, la primera capa de equilibrio (3e) puede estar unida a la capa de desgaste (2). La segunda capa de equilibrio (3f) puede estar dispuesta en particular para estar en contacto con el suelo. Esta configuración particular permite en particular la obtención de una capa de reverso (3) equilibrada y estable dimensionalmente, sin necesidad de la adición de una armadura de refuerzo.
Con el objetivo de obtener una capa de reverso particularmente estable (3), ésta también puede estar constituida por una única capa de equilibrio obtenida a partir de PVC.
Con referencia a la figura 6, el revestimiento de suelo (1) según la invención también puede comprender:
- una capa de desgaste (2), que comprende una capa superficial rígida obtenida a partir de PVC (4) y una capa decorativa (2a)
- una capa de reverso (3), que comprende una capa de equilibrio (3e) dispuesta en una posición central y obtenida a partir de PVC y unida entre una primera capa de reverso (3a) y una segunda capa de reverso (3c) obtenidas tradicionalmente a partir de PVC flexible plastificado y cargado.
En este ejemplo, la capa de equilibrio (3e) permite mejorar la estabilidad dimensional y el deslizamiento del revestimiento de suelo obtenido sin necesidad de utilizar una armadura de refuerzo tal como un velo de vidrio.
EJEMPLOS 1 A 3:
Se fabrican losas según la figura 2.
Estas losas se obtienen por prensado estático (3 minutos de calentamiento a 180 °C y 10 bares seguido de 4 minutos de enfriamiento a 10 bares):
• Una capa de reverso (3), que comprende dos capas obtenidas a partir de gránulos de PVC flexible plastificado y teñido (3a y 3c), siendo dichos gránulos fabricados previamente por mezclado ("compounding" en inglés) • Dos rejillas de vidrio de refuerzo (3b y 3d) de aproximadamente 50 g/m2 (68 tex, 200 |jm de espesor) interpuestas entre las dos capas (3a, 3c) y entre la capa de reverso (3) y la capa de desgaste (2).
• Una capa de desgaste (2) que comprende una película decorativa impresa de PVC (2a) sobre la que se lamina una capa superficial rígida transparente (4) de 2 mm realizada a partir de PVC.
Después de un enfriamiento a temperatura ambiente, estas losas están recubiertas de una fina capa de barniz a base de acrilato (no representado) de aproximadamente 25 g/m2, en una línea de recubrimiento.
Los gránulos constituyentes de las subcapas de reverso (3a y 3c) comprenden los siguientes ingredientes expresados en porcentajes másicos: 41 % de PVC, l6 % de plastificante (DINP), 2 % de aditivos (coadyuvantes de procedimiento, estabilizadores térmicos, pigmentos) y 41 % de carbonato de calcio (CaCO3). Las características de las subcapas de reverso (3b, 3d) se resumen en la tabla 2.
La capa superficial (4) transparente se obtiene a su vez por calandrado de una mezcla seca ("dry blend" en inglés) de una fórmula a base de PVC rígido. Se obtienen tres capas superficiales transparentes a partir de PVC rígido (CU 1, CU 2, CU 3) según la invención, así como una capa superficial convencional (CU REF), de referencia. Las composiciones de las capas (CU 1, CU 2, CU 3 y CU REF) se dan en la tabla 1. Las características fisicoquímicas de estas capas también se detallan en la tabla 2.
Se producen así cuatro losas (ejemplo 1 a 3 y referencia) a partir de cada una de las capas CU 1 a CU 3 y CU REF. Estas losas son autoadhesivas, por lo que generalmente se colocan en el suelo sin cola, gracias a un sistema de ensamblaje macho-hembra en forma de colas de milano.
TABLA 1: MP I I N DE LA L A
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Los aditivos comprenden en particular los lubricantes, los coadyuvantes de procedimiento, los estabilizadores térmicos, así como cualquier pigmento.
T l 2: Pr i r rí i l l ni
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continuación
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En cuanto a la prueba de resistencia al deslizamiento, los esfuerzos indicados en la tabla 2 corresponden a los esfuerzos aplicados para los cuales la capa de desgaste, y en particular la película decorativa impresa, no ha sido perforada.
Los resultados demuestran una mejora muy fuerte en la resistencia al deslizamiento para las losas según la invención, los ejemplos 1 a 3 obteniendo todos una resistencia superior a 35 N/mm2. Este valor de esfuerzo permite obtener una losa de nivel r1, o incluso r2. El punzonamiento estático de las losas según la invención también se reduce considerablemente gracias al empleo de una capa de desgaste que comprende una capa de PVC rígido según la invención.
EJEMPLOS 4 Y 5:
Las láminas según la figura 6, correspondiente a la construcción de láminas LVT ("Luxury Vinyl Tiles"), fueron fabricadas según la tabla 3, por prensado estático (3 minutos de calentamiento a 165 °C y 10 bares seguido de 4 minutos de enfriamiento a 10 bares):
• Las láminas comprenden una capa de reverso (3):
o realizada únicamente a partir de PVC flexible plastificado para la lámina de referencia (REF 2)
o realizada a partir de una pila de una capa de equilibrio de PVC rígido cargado (3e) unida entre dos capas más finas de PVC flexible (3a, 3c)
• una capa de desgaste (2) que comprende una película decorativa impresa de PVC (2a) sobre la que se lamina una capa superficial transparente (4) de 0,5 mm, de PVC flexible (ejemplo 4 de referencia), o de PVC rígido (ejemplo 5). Las capas de desgaste del ejemplo 4 y del ejemplo de referencia n.° 2 reutilizan la composición de la capa de desgaste de referencia CU REF de la tabla 2 anterior.
Las capas de PVC flexible (3a, 3c) comprenden los siguientes ingredientes expresados en porcentajes másicos: 29 % de PVC, 9 % de plastificantes (DINP), 8 % de aditivos (coadyuvantes de procedimiento, estabilizadores térmicos, pigmentos) y 54 % de carbonato de calcio (CaCO3).
La capa de PVC rígido de equilibrio (3e) comprende los siguientes ingredientes expresados en porcentajes másicos: 50 % de PVC, 4,5 % de plastificantes, 0,5 % de aditivos (coadyuvantes de procedimiento, estabilizadores térmicos, pigmentos), 3,5 % de amortiguadores y 41,5 % de carbonato de calcio (CaCO3).
Las características fisicoquímicas de las capas (3e) y (3a, 3c) así obtenidas se resumen en la tabla 4.
La capa superficial transparente (4) se obtiene a su vez por calandrado de una mezcla seca de una fórmula a base de PVC flexible o de PVC rígido.
Las láminas obtenidas son autoadhesivas, por lo que generalmente se colocan en el suelo sin cola, gracias a un sistema de ensamblaje macho-hembra en forma de clics, descrito en la solicitud de patente WO 2016/030627 del solicitante.
Figure imgf000011_0001
Los aditivos comprenden en particular los lubricantes, los coadyuvantes de procedimiento, los estabilizadores térmicos, así como cualquier pigmento.
Las propiedades de las diferentes capas constituyentes de las láminas obtenidas se resumen en la tabla 4.
T l 4: Pr i r rí i l LVT f ri
Figure imgf000011_0002
Las propiedades de las láminas de LVT fabricadas según la arquitectura descrita en la tabla 3, se indican en la tabla 5:
T l : Pr i r rí i l l min LVT f ri
Figure imgf000012_0001
Los resultados demuestran que el punzonamiento estático de las losas según la invención se reduce gracias al empleo de una capa de equilibrio (3e). La utilización de una capa de desgaste que comprende una capa de PVC rígido según la invención en el ejemplo 5 permite por otra parte mejorar considerablemente la resistencia al rayado.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Panel multicapa (1) para la realización de un revestimiento de suelo, comprendiendo dicho panel una capa de desgaste (2) que presenta una capa superficial (4) compuesta al menos de PVC, estando dicha capa de desgaste (2) unida a una capa de reverso (3) compuesta de al menos un material termoplástico, de un plastificante y de cargas, caracterizado por que la capa superficial (4) presenta una dureza Shore D superior o igual a 60, un módulo de Young superior o igual a 1.000 MPa y amortiguadores.
2. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la capa superficial (4) presenta una dureza Shore D superior o igual a 70.
3. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la capa superficial (4) presenta un módulo de Young superior o igual a 1.500 MPa.
4. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la capa superficial (4) es transparente.
5. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la proporción de amortiguadores en masa de la capa superficial (4) es inferior al 25 %, y está comprendida preferentemente entre el 2,5 % y el 15 %.
6. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que los amortiguadores son partículas poliméricas elastoméricas.
7. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que los amortiguadores son plastificantes poliméricos.
8. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la composición de la capa superficial (4) presenta una temperatura de transición vítrea (Tg) comprendida entre 60 °C y 80 °C, más preferentemente entre 70 °C y 80 °C.
9. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la composición de la capa superficial (4) comprende al menos un plastificante líquido, siendo la proporción de plastificante líquido en masa de la capa superficial inferior al 10 %, preferentemente inferior o igual al 5 %.
10. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la capa superficial (4) presenta un espesor comprendido entre 0,1 y 3 mm, preferentemente, entre 0,3 y 2,5 mm, más preferentemente, entre 0,5 y 2 mm.
11. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la capa superficial (4) presenta un espesor comprendido entre el 5 y el 30 % del espesor total del panel.
12. Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la capa de reverso (3) comprende una capa de equilibrio (3e) compuesta al menos de PVC.
13. Panel según la reivindicación 12, caracterizado por que la capa de equilibrio (3e) presenta una dureza Shore D superior o igual a 50 y un módulo de Young superior o igual a 500 MPa.
14. Panel según la reivindicación 12, caracterizado por que la capa de equilibrio (3e) está unida a la capa de desgaste (2).
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