FR3144048A1 - Structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol - Google Patents

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Abstract

L’invention concerne une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre, la structure multicouche (1) est dépourvue de moyens d’accouplement et comprend successivement :- une couche supérieure (2) d’usure en PVC comprenant 20 à 50 PCR de plastifiant), et ayant une épaisseur comprise entre 0.3 et 2 mm, de préférence entre 0.5 et 1mm ;- une première armature de renfort (3) ;- une couche d’envers (4) en PVC compact et comprenant 40 à 60 PCR de plastifiant, et un taux de charge supérieur à 130 PCR ;remarquable en ce que la couche d’envers (4) a une épaisseur comprise entre 0.2 et 1 mm, et en ce que la structure multicouche (1) comprend une sous-couche (5) en PVC comprenant 30 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la sous-couche (5) et ayant une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm, et en ce que la structure multicouche (1) a une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm. Figure pour l’abrégé : Fig. 1

Description

Structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol
La présente invention concerne une structure multicouche, dépourvue de moyens d’accouplement et présentée en dalles, lames, ou rouleaux, pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre.
 Art antérieur
Il est connu de l’état de la technique une structure multicouche dépourvue de moyens d’accouplement, présentée en dalles, lames, ou rouleaux, pour la réalisation d’un revêtement de sol à pose libre.
Cette structure multicouche comprend successivement, c’est-à-dire du sommet vers le sol :
- une couche supérieure d’usure en PVC plastifié, et ayant une épaisseur comprise entre 0.3 et 2 mm ;
- une couche d’envers PVC plastifié, compacte, c’est-à-dire non moussée, obtenue, non pas par enduction, mais plutôt par calandrage, pressage ou extrusion, la couche d’envers est plastifiée et avec un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire supérieur à 150PCR.
Afin de faciliter la pose et d’améliorer la stabilité dimensionnelle de ce type de revêtement de sol, il est connu que la couche d’envers comprenne une armature de renfort, telle qu’un voile de verre enduit d’un plastisol PVC gélifié sur ses deux faces et disposé au contact de la couche d’usure.
Pour faciliter la pose libre, la structure doit être équilibrée et, pour ce faire, il est connu d’ajouter des charges dans la couche d’envers PVC ou d’augmenter son épaisseur pour avoir une épaisseur supérieure à 1 mm.
Par ailleurs, pour les surfaces supérieures à 30 m², voire supérieure à 50 m², la pose de ce type de revêtement nécessite tout de même l’utilisation d’un poissant pour assurer le maintien, voire d’adhésif double face en périphérie de la surface à revêtir.
L’inconvénient qui en résulte est que l’épaisseur totale de la structure devient trop importante, notamment entre 4 et 6 mm, ce qui entraine un poids trop important, de l’ordre de 5 à 7 kg/m², et donc des difficultés logistiques et des problématiques d’impact environnemental.
Le document EP3505342 décrit, quant à lui, la mise en œuvre d’une seconde couche renforcée avec une seconde armature de renfort, ce qui permet de rigidifier la structure et de former un effet dit « bilame », participant à l’effet plombant de la dalle, ce qui en facilite sa pose.
Cependant, les inconvénients liés au poids important de la structure sont toujours présents.
Un autre inconvénient de l’art antérieur est rencontré lorsque que la couche supérieure d’usure est transparente, avec 20 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge nul, voire inférieur à 5% en poids de la couche supérieure.
Dans cette situation, la quantité de charge faible entraine, lors de la fabrication de la structure, un retrait de la couche d’usure qui engendre le phénomène bien connu de l’homme du métier sous le terme anglais de « curving », ou incurvation en français, dans lequel la périphérie de la structure multicouche se relève, ce qui créé un déséquilibre.
L’un des buts de l’invention est donc de proposer une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, qui soit équilibrée et adaptée à la pose libre et sans moyens d’accouplement, avec une rigidité satisfaisante pour résister au passage de charges lourdes, tout en présentant une masse inférieure à 5 kg/m² pour faciliter la logistique et diminuer l’impact environnemental.
À cet effet, il a été mis au point une structure multicouche dépourvue de moyens d’accouplement et comprenant successivement, c’est-à-dire du sommet vers le sol :
- une couche supérieure d’usure en PVC comprenant 20 à 50 PCR de plastifiant (PCR signifie pour cent parts de résine), et ayant une épaisseur comprise entre 0,3 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1 mm ;
- une première armature de renfort ;
- une couche d’envers en PVC compact, c’est-à-dire qui n’est pas moussé, de préférence calandrée, pressée ou extrudée, et comprenant entre 40 et 60 PCR, préférentiellement entre 50 et 55 PCR de plastifiant et un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire 150 PCR, plus préférentiellement supérieur à 200 PCR, sans dépasser 250 PCR.
Selon l’invention, la couche d’envers a une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, et la structure multicouche comprend une sous-couche en PVC, c’est-à-dire la dernière couche de la structure notamment destinée à être en contact avec le sol, comprenant 20 à 50 PCR, préférentiellement 30 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge nul, voire inférieur à 5 % en poids de la sous-couche.
Par ailleurs, la sous-couche présente une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5 mm, pour une structure multicouche présentant une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm, et par exemple inférieure à 3 mm lorsqu’elle est présentée en rouleau.
La présence de la sous-couche selon l’invention permet d’équilibrer la structure, sans nécessiter d’augmenter l’épaisseur de la couche d’envers en PVC chargé.
En pratique, le faible taux de charge dans la couche supérieure d’usure en PVC plastifié engendre le phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche. Cependant, la présence de la sous-couche selon l’invention, qui est aussi plastifiée et qui comprend aussi un taux de charge faible, permet d’engendrer le phénomène d’incurvation inverse bien connu par l’homme du métier sous le terme anglais « doming » dans lequel les bords de la structure s’abaissent (ou le centre se relève), créant un déséquilibrage inverse qui vient donc compenser et rééquilibrer la structure.
Etant donné le faible taux de charge dans la sous-couche, un autre avantage réside dans le fait qu’elle présente une masse surfacique inférieure à celle de la couche d’envers qui est chargée et donc plus lourde. En d’autres termes, l’invention permet de rééquilibrer la structure, avec un poids plus faible, comparativement à la solution connue consistant à augmenter l’épaisseur de la couche d’envers.
Le taux élevé de plastifiant dans la couche d’envers augmente la souplesse de la structure. La présence de la sous-couche selon l’invention permet donc aussi de rigidifier la structure multicouche avec un minimum de matière, en vue de faciliter la pose libre, de diminuer le poids par rapport à l’art antérieur, et par conséquent de diminuer l’impact environnemental.
Dans une forme de réalisation particulière, la couche supérieure d’usure est transparente et comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, avec un taux de charge nul, voire inférieur à 5 % en poids de la couche supérieure, et la structure multicouche comprend une couche décor positionnée sous la couche supérieure d’usure.
La couche décor peut par exemple se présenter sous la forme d’une couche d’encre imprimée sur une face inférieure de la couche d’usure, ou sur une face supérieure enduite de la première armature renfort, ou bien sur une face supérieure d’un film décor positionné sous la couche d’usure.
Dans cette configuration, le faible taux de charge dans la couche supérieure d’usure en PVC plastifié engendre le phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche, compensé par la sous-couche.
Selon une autre forme de réalisation, la couche d’usure peut se présenter sous la forme d’une couche de granulés pressés, de manière à ce que la couche d’usure forme elle-même le décor. Les granulés peuvent être de toutes couleurs désirées, comme cela est bien connu de l’état de la technique.
La couche de granulés pressés est obtenue à partir de PVC plastifié et chargé. De façon générale, le taux de charge des granulés pressés est très inférieur à 130 PCR, préférentiellement inférieur à 100 PCR voire 80 PCR de manière à présenter une bonne résistance à la rayure. La couche de granulés pressés a ainsi tendance à engendrer un phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche, qui est compensé par la sous couche. Avantageusement, la structure multicouche comprend une deuxième armature de renfort, noyée à la surface de la couche d’envers et liée à une face inférieure de la première armature de renfort par une couche de liaison.
Ceci permet d’améliorer la rigidité de la structure multicouche, et notamment de satisfaire le test de résistance à la chaise à roulettes en pose libre, voire semi-libre avec l’utilisation d’adhésif double face en périphérie et sur les bords des lés dans le cas d’un rouleau.
La couche de liaison est par exemple une couche de plastisol, par exemple un plastisol de PVC gélifié.
Selon une autre forme de réalisation, la couche de liaison peut également être réalisée par une couche inférieure d’imprégnation en plastisol, tel qu’un plastisol de PVC gélifié, et d’un voile de verre que comprend la première armature de renfort. Dans cette situation, la couche décor peut être imprimée sur une couche supérieure en plastisol, tel qu’un plastisol de PVC, enduite sur le voile de verre puis gélifié.
Selon des formes de réalisation particulières, la première et/ou la deuxième armature de renfort se présente(nt) sous la forme d’un voile de verre, d’une grille de verre, ou bien d’un complexe grille de verre et voile de verre, notamment pour satisfaire les tests de résistance aux passages de charges lourdes et de poinçonnement.
De préférence, et pour assurer un bon compromis entre l’épaisseur totale de la structure multicouche et son poids, tout en ayant une structure équilibrée, un ratio entre l’épaisseur de la couche supérieure d’usure et l’épaisseur de l’ensemble comprenant la couche d’envers et la sous-couche, est compris entre 0.65 et 1.
De manière à diminuer davantage, voire éviter le phénomène de vague/gonfle qui est généré devant les roues d’une charge lourde, c’est-à-dire de l’ordre de 200kg ou plus, circulant sur la structure multicouche en pose libre sur un sol, la sous-couche selon l’invention est de préférence réalisée par enduction, calandrage ou extrusion, car ces techniques permettent d’obtenir une surface de contact avec le sol plus lisse que lorsque la sous-couche est pressée puis poncée.
Selon une autre caractéristique, la structure multicouche selon l’invention présente de préférence un module d’allongement à 1 % compris entre 7 et 9 daN/cm.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est réalisée ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées dans lesquelles :
est une représentation schématique en coupe d’une forme de réalisation de la structure multicouche de l’invention.
est une représentation schématique en coupe d’une autre forme de réalisation de la structure multicouche de l’invention intégrant une couche décor imprimée.
est une représentation schématique en coupe similaire à celle de la , la couche décor étant imprimé sur un film en polymère.
est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la , la couche décor étant imprimé sur une voile de verre enduit sur ses deux faces d’un plastisol de PVC.
est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la , la structure intégrant une deuxième armature de renfort noyée à la surface de la couche d’envers et liée à la première armature par une couche de liaison.
est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la , la structure multicouche intégrant une couche décor, par exemple conforme à celle de la .
 Description détaillée de l’invention
L’invention concerne une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre, et sans moyens d’accouplement entre deux structures adjacentes, qui soit équilibrée avec un poids faible, c’est-à-dire inférieur à 5 kg/m², tout en présentant une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm.
La structure multicouche selon l’invention peut présenter toute forme, notamment en panneau, dalle ou lame, et peut être enroulée sur elle-même ou sur un mandrin pour être présentée en rouleau.
Lorsqu’elle est présentée en rouleau, la structure multicouche présente une flexibilité lui permettant de satisfaire à la norme ISO 24344:2008. Dans cette norme, la flexibilité est définie par la capacité d’un revêtement ou d’une couche d’un revêtement de sol à être enroulé autour d’un mandrin de 20 mm, sans que des fissures ou des craquelures ne se forment. Ainsi, la structure multicouche selon l’invention soumise à ce test ne présenterait pas de ruptures, fissurations, craquelures et autres défauts permanents.
En référence à la , la structure multicouche (1) comprend successivement, du sommet vers le sol, une couche supérieure (2) d’usure en PVC plastifié, une première armature de renfort (3), une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, et une sous-couche (5) en PVC plastifié non chargé destinée à être former la dernière couche de la structure, notamment en vue d’être en contact avec le sol.
La couche supérieure (2) d’usure permet la maîtrise de la glissance, la résistance à l’usure, la facilité de nettoyage. Elle comprend 20 à 50 PCR de plastifiant, et présente une épaisseur comprise entre 0,3 et 2 mm, préférentiellement entre 0,5 et 1 mm.
La couche supérieure (2) d’usure peut être obtenue par extrusion, par calandrage, par pressage, ou par enduction puis gélification d’un plastisol. La couche supérieure d’usure (2) peut être revêtue d’un vernis sans sortir du cadre de l’invention, tel qu’un vernis à base de polyuréthane ou d’uréthane acrylate. La couche supérieure (2) d’usure peut être vernie et ou grainée afin d’améliorer la résistance à la tâche et à la rayure.
La couche supérieure d’usure (2) peut aussi assurer la fonction de décor, notamment si elle est obtenue à partir d’un plastisol teinté ou par pressage de granulés teintés.
De façon préférée, et en référence à la , la couche supérieure d’usure (2) est transparente ou translucide de manière à ce qu’une couche décor (6) soit visible au travers de la couche supérieure d’usure (2).
Dans cette configuration, la couche supérieure d’usure (2) comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge nul, voire inférieur à 5% en poids de la couche supérieure d’usure (2), et la couche décor (6) peut être imprimée sur une face inférieure de la couche supérieure (2) d’usure, ou sur une face supérieure enduite de l’armature de renfort, ou sur un film polymère (7) tel qu’un film PVC, voir , imprimé par toute technique connue et positionné sous la couche supérieure (2) d’usure.
La première armature de renfort (3) peut être une grille de verre, un voile de fibres de verre.
De manière à combiner les avantages des différentes solutions existantes, l’armature comprend un voile de verre, qui est complexé avec la grille de verre au moyen d’un liant, de préférence par lamination.
Afin de lier le voile de verre avec la grille de verre sans complexifier le procédé de fabrication, ni alourdir outre mesure la structure, le liant comprend une colle acrylique, ou de l’éthylène-acétate de vinyle (« EVA »), ou du plastisol tel qu’un plastisol de PVC. De préférence le liant est disposé en une fine couche, à une densité comprise entre 5 et 35 g/m², ou de préférence entre 10 g/m² à 30 g/m².
Par exemple, le voile de verre comprend des fibres de verre de 10µm de diamètre environ et de 10mm de longueur réparties aléatoirement et liées entre elles par un alcool polyvinylique modifié.
Le voile de verre présente généralement une masse surfacique comprise entre 30 g/m2et 100 g/m2. La résistance à la traction d’un voile de renfort est généralement choisie pour être comprise entre 100 N/50mm et 400 N/50mm dans les sens long et travers, mesurée selon la méthode ISO 1924/2.
Les fils d’une grille de verre selon l’invention sont par exemple obtenus à partir de fibres de verre, et sont de préférence espacés les uns des autres d’entre 1 mm et 5 mm, préférentiellement d’entre 2 mm et 4 mm, selon les dimensions longitudinale et transversale, et présentent une masse linéique comprise entre 20 g/m et 110 g/m, avantageusement entre 35 g/m et 70 g/m. Une grille de verre présente généralement une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm et une masse surfacique comprise entre 30 g/m2et 150 g/m2, préférentiellement entre 45 g/m2 et 110 g/m2. La résistance à la traction d’une grille de renfort selon l’invention est avantageusement comprise entre 400 N/50mm et 1000 N/50mm dans les sens long et travers.
La première armature de renfort (3) permet d’améliorer la stabilité dimensionnelle de la structure multicouche (1) ainsi que la résistance au poinçonnement. La structure multitouche selon l’invention peut revendiquer le classe U4P3 selon la norme UPEC.
La première armature de renfort (3) peut être liée à la couche décor (6) et à la couche d’envers (4) par tout moyen, notamment par thermolamination, collage à froid, collage à chaud, extrusion de(s) la couche(s) sur la première armature de renfort (3), par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face. Si la première armature de renfort (3) est liée par thermolamination, celle-ci vient directement pénétrer l’épaisseur de la couche d’envers (4) et de la couche décor (6) qui imprègnent alors la première armature de renfort (3).
Selon une forme de réalisation particulière, voir , la première armature de renfort (3) est un voile de verre imprégné sur sa face inférieure d’une couche de liaison sous la forme d’un plastisol (8) gélifié, tel qu’un plastisol de PVC, et sur sa face supérieure d’un plastisol, tel qu’un plastisol de PVC, gélifié et imprimé d’une couche de décor (6).
La couche d’envers (4) est en polychlorure de vinyle plastifié compacte, c’est-à-dire qui n’est pas moussé.
La couche d’envers (4) présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, et est calandrée, pressée, ou extrudée. D’une manière générale, il est préféré une couche d’envers (4) calandrée car il est plus facile d’intégrer de la matière recyclée dans sa composition avec cette technique de fabrication, sans dégrader le décor ni l’aspect de la structure multicouche (1). La couche d’envers (4) comprend entre 40 et 60 PCR, préférentiellement entre 50 et 55 PCR de plastifiant et un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire 150 PCR, voire supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR.
En référence à la , la structure multicouche (1) comprend de préférence une deuxième armature de renfort (9) pour augmenter la rigidité et améliorer la stabilité dimensionnelle et se présentant sous la forme d’un voile de verre, d’une grille de verre, ou d’un complexe grille de verre et voile de verre.
La deuxième armature de renfort (9) est noyée à la surface de la couche d’envers (4) de sorte à limiter la déformation de la couche décor (6), et est liée à une face inférieure de la première armature de renfort (3) par une couche de liaison (10), notamment sous la forme d’un plastisol, de préférence un plastisol de PVC d’épaisseur comprise entre 0,1 et 0,3 mm.
Selon l’invention, la sous-couche (5) en PVC comprend 20 à 50 PCR, préférentiellement 30 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge nul, voire inférieur à 5% en poids de la sous-couche (5).
La sous-couche possède une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm et est de préférence obtenue par enduction ou est laminée à chaud après avoir été obtenue par calandrage ou extrusion.
La sous-couche (5) peut être apparentée à la couche supérieure (2) d’usure, en termes de composition et de propriétés, et permet donc d’équilibrer la structure en contrebalançant le phénomène d’incurvation généré par la couche supérieure d’usure (2), avec un poids faible par rapport à la couche d’envers (4) (à épaisseur équivalente). De façon préférentielle, la couche supérieure (2) d’usure et la sous-couche (5) sont obtenues à partir de PVC plastifié et présentent le même taux de plastifiant.
La couche d’envers (4) calandrée, chargée et plastifiée augmente la masse et la souplesse de la structure, la sous-couche (5) permet alors de rigidifier la structure pour faciliter la pose.
Les plastifiants utilisé dans la structure multicouche (1) sont de tous types bien connus, tels que le Diisononyl Phtalate (DINP), le Diisodecyl Phtalate (DIDP), le 2-Ethylhexyl Diphényle Phosphate (DPO), le Téréphtalate dioctylique (DOTP), le 1 ,2-cyclohexane dicarboxylique acide diisononyl ester (DINCH), les plastifiants de la famille des benzoates, les plastifiants de la famille des adipates, les plastifiants commercialisés sous la Marque PEVALEN® par la société Perstorp, l’huile de soja epoxydée (HSE), l’époxy stéarate d’octyle (ESO), les plastifiants totalement ou partiellement biosourcés comme par exemple les plastifiants de la gamme polysorb® exeID 37 commercialisés par la société Roquette Pharma, les plastifiants de la gamme Citrofol® commercialisés par la société Jungbunzlauer International AG, ou encore les plastifiants de la gamme Soft-n-safe® commercialisés par la société Danisco. Les plastifiants liquides peuvent être utilisés seuls ou en mélange.
Les charges utilisées dans chacune des couches de la structure peuvent-être du carbonate de calcium, de l’argile, de la silice, du kaolin, ou encore du talc. Il s’agit de préférence d’un matériau pulvérulent pour éviter la dégradation de la charge lors du malaxage du mélange maître de PVC destiné à constituer les couches, mais il peut être envisagé d’utiliser des fibres. Les charges peuvent être utilisées seules ou en mélange.
Pour assurer un bon compromis entre l’épaisseur totale de la structure multicouche (1) et son poids, tout en ayant une structure équilibrée, un ratio entre l’épaisseur de la couche supérieure (2) d’usure et l’épaisseur de l’ensemble comprenant la couche d’envers (4) et la sous-couche (5), est compris entre 0.65 et 1, par exemple 0.97 ou 0.72.
Des tests comparatifs ont été effectués par le Demandeur sur les produits suivants :
Exemple 1 selon l’invention présentant une épaisseur totale de 2,39 mm pour une masse surfacique de 3,234 kg/m², et comprenant :
- une couche supérieure (2) d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,68 mm ;
- un voile de fibres de verre (3) imprégné d’un plastisol de PVC (8) et d’épaisseur 0,58 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol de PVC imprimé (6) d’épaisseur 0,18 mm
- une couche de liaison (10) en plastisol de PVC d’épaisseur 0,25 mm ;
- une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,60 mm ;
- une sous-couche (5) en PVC plastifié et non chargé, d’épaisseur 0,1 mm.
Exemple 1B non conforme à l’invention présentant une épaisseur totale de 2,29 mm pour une masse surfacique de 3,114 kg/m², et comprenant :
- une couche supérieure d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,68 mm ;
- un voile de fibres de verre imprégné d’un plastisol de PVC et d’épaisseur 0,58 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol de PVC imprimé d’épaisseur 0,18 mm
- une couche de liaison en plastisol de PVC d’épaisseur 0,25 mm ;
- une couche d’envers compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,60 mm.
Exemple 2 selon l’invention présentant une épaisseur totale de 2,42 mm pour une masse surfacique de 3,394 kg/m², et comprenant :
- une couche supérieure (2) d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,65 mm ;
- un voile de fibres de verre (3) imprégné d’un plastisol de PVC (8) et d’épaisseur 0,56 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol imprimé (6) d’épaisseur 0,16 mm ;
- une couche de liaison (10) en plastisol de PVC d’épaisseur 0,15 mm ;
- une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,80 mm ;
- une sous-couche (5) en PVC plastifié et non chargé, d’épaisseur 0,1 mm.
Exemple 2B non conforme à l’invention présentant une épaisseur totale de 2,32 mm pour une masse surfacique de 3,262 kg/m², et comprenant :
- une couche supérieure d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,65 mm ;
- un voile de fibres de verre imprégné d’un plastisol de PVC et d’épaisseur 0,56 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol imprimé d’épaisseur 0,16 mm ;
- une couche de liaison (10) en plastisol de PVC d’épaisseur 0,15 mm ;
- une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,80 mm .
Les résultats sont compilés dans le tableau ci-dessous.
Poinçonnement
(mm)		 Incurvation (mm) Stabilité dimensionnelle (%) Module 1%
(daN/cm)		 Telegraphing
après chaise à roulettes
2h30 24h 6h80°C 1mois 23°C SL ST
Ex.1 0,03 0,02 0,7 0,1 -0,03 -0,03 8,8 2
Ex.1B 1,7 1,9 -0,01 -0,04 8,1 4
Ex.2 0,03 0,02 -0,1 -0,1 -0,02 -0,05 8,3 2
Ex.2B 0,5 0,9 -0,02 -0,03 8,1 4
Avec dans la colonne « telegraphing » :
1 = pas visible
2 = peu visible
3 = visible
4 = très visible
Le phénomène connu sous le terme anglais « telegraphing », étant celui lors duquel des irrégularités de la surface de l’armature de renfort ou du sol se reportent à la surface du revêtement, et se traduisent par des inégalités de son aspect ou de sa planéité
On constate dans le tableau ci-dessus que les exemples 1 et 2 selon l’invention donnent des résultats satisfaisants en termes de résistance au poinçonnement puisque les valeurs obtenues tendent vers 0 mm.
On constate également que les exemples 1 et 2 selon l’invention donnent des résultats satisfaisants en termes d’équilibrage, c’est-à-dire de réduction du phénomène d’incurvation puisque à 1 mois à 23°C, les valeurs obtenues tendent vers 0 mm, tandis que dans les exemples 1B et 2B non conformes à l’invention, les valeurs sont proches de 1 mm, voire 2 mm.
La résistance au phénomène d’incurvation à 1 mois à 23°C est améliorée en augmentant l’épaisseur de la couche d’envers et donc le poids total de la structure multicouche, voir comparaison entre exemple 1B et 2B.
Ainsi, à poids équivalent, voir comparaison entre l’exemple 1 selon l’invention et l’exemple 2B non conforme, la résistance au phénomène d’incurvation à 1 mois à 23°C est améliorée dans l’exemple 1 selon l’invention.
On constate également que les exemples 1 et 2 selon l’invention donnent des résultats satisfaisants en termes de diminution du phénomène de « telegraphing », puisqu’après le passage de 25000 cycles de la chaise à roulettes selon le test normé (NF EN 425, juillet 2002), les scores obtenus sont entre 1 et 2, tandis que dans les exemples 1B et 2B non conformes à l’invention, les scores obtenus sont supérieurs à 2, notamment 4.
Par ailleurs, le Demandeur a également constaté que lors du passage d’une charge lourde, de l’ordre de 200kg (lit d’hôpital de 100kg avec poids de 100kg), qui roule sur la structure, cela ne génère aucune vague devant les roues pour les exemples 1 et 2 selon l’invention, et l’exemple 2B, tandis qu’une vague de 8,9 mm est présente pour l’exemple 1B.
On constate que le module à 1% d’allongement augmente à épaisseur constante, voir comparaison entre l’exemple 1 et l’exemple 2B ce qui montre une augmentation de la rigidité du produit, permettant ainsi d’augmenter sa résistance au trafic en pose libre.
Le module d’allongement à 1% compris entre 7 et 9 daN/cm permet d’avoir une bonne main.
Les valeurs ci-dessus sont des valeurs mesurées selon les normes suivantes :
Epaisseur totale : NF EN ISO 24346 avril 2012
Epaisseurs des couches : NF EN ISO 24340 avril 2012
Poids / Masse surfacique : ISO 23997 décembre 2007
Module à 1% d’allongement : QB 30 - M1-Ueatc juillet 2015
Incurvation 6h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018
Incurvation 72h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018
Suivi de l’incurvation 1 mois à 23° : NF EN ISO 23999 août 2018
Stabilité dimensionnelle 6h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018
Poinçonnement statique rémanent (Bâtiment) : ISO 24343-1 juin 2007
Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, qui est équilibrée et adaptée à la pose libre et sans moyens d’accouplement, avec une rigidité satisfaisante pour résister au passage de charges lourdes, tout en présentant une masse inférieure à 5 kg/m² pour faciliter la logistique et diminuer l’impact environnemental.

Claims (9)

  1. Structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre, la structure multicouche (1) est dépourvue de moyens d’accouplement et comprend successivement :
    - une couche supérieure (2) d’usure en PVC comprenant 20 à 50 PCR de plastifiant), et ayant une épaisseur comprise entre 0.3 et 2 mm, de préférence entre 0.5 et 1mm ;
    - une première armature de renfort (3) ;
    - une couche d’envers (4) en PVC compact et comprenant 40 à 60 PCR de plastifiant, et un taux de charge supérieur à 130, voire supérieur à 150 PCR, voire supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR ;
    caractérisée en ce que la couche d’envers (4) a une épaisseur comprise entre 0.2 et 1 mm, et en ce que la structure multicouche (1) comprend une sous-couche (5) en PVC comprenant 20 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la sous-couche (5) et ayant une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm, et en ce que la structure multicouche (1) a une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm.
  2. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure (2) d’usure est transparente, comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la couche supérieure (2), et en ce que la structure multicouche (1) comprend une couche décor (6) positionnée sous la couche supérieure (2) d’usure.
  3. Structure multicouche (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche décor (6) est une couche d’encre imprimée sur une face inférieure de la couche supérieure (2) d’usure, ou sur une face supérieure enduite de la première armature de renfort (3), ou sur une face supérieure d’un film décor positionné sous la couche supérieure d’usure (2).
  4. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure d’usure (2) est une couche de granulés pressés.
  5. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend une deuxième armature de renfort (9), noyée à la surface de la couche d’envers (4) et liée à une face inférieure de la première armature de renfort (3) par une couche de liaison (10).
  6. Structure multicouche (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce que la couche de liaison (10) est une couche de plastisol, tel qu’un plastisol de PVC gélifié.
  7. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première et/ou la deuxième armature de renfort (9) est un voile de verre, une grille de verre, ou un complexe grille de verre et voile de verre.
  8. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’un ratio entre l’épaisseur de la couche supérieure (2) d’usure et l’épaisseur de l’ensemble comprenant la couche d’envers (4) et la sous-couche (5), est compris entre 0,65 et 1.
  9. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend un module d’allongement à 1 % compris entre 7 et 9 daN/cm.
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