EP3883766A1 - Structure multicouche pour la realisation d'un revetement de sol, et procede de fabrication d'une telle structure multicouche - Google Patents

Structure multicouche pour la realisation d'un revetement de sol, et procede de fabrication d'une telle structure multicouche

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Publication number
EP3883766A1
EP3883766A1 EP20705771.2A EP20705771A EP3883766A1 EP 3883766 A1 EP3883766 A1 EP 3883766A1 EP 20705771 A EP20705771 A EP 20705771A EP 3883766 A1 EP3883766 A1 EP 3883766A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
printing
multilayer structure
extruded
complex
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20705771.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Nicolas DUMANT
Lionel THOMIN
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Gerflor SAS
Original Assignee
Gerflor SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gerflor SAS filed Critical Gerflor SAS
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Pending legal-status Critical Current

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    • B32B2471/00—Floor coverings

Definitions

  • TITLE MULTI-LAYER STRUCTURE FOR THE REALIZATION OF A COATING OF
  • the present invention relates to a multilayer structure and its manufacturing process, for producing a floor covering.
  • This type of floor covering is said to be economical to produce if the wear layer and the back layer are obtained by coating and if the decoration is directly printed on the underside of the wear layer or on the upper face of the floor covering. the back layer.
  • the multilayer structure comprises a printing complex consisting of a veil of glass fibers coated with a PVC plastisol gelled on its two faces, arranged between the wear layer and the back layer.
  • the upper face of the printing complex, in contact with the wear layer, is then printed with a decoration by gravure printing.
  • the quality of the printed decoration is poor because the glass fiber veil coated with a gelled PVC plastisol has a porous and irregular surface condition.
  • the deposited ink penetrates the porosities and spreads, degrading the rendering of the decor.
  • this veil of glass fibers coated with a gelled PVC plastisol adversely affects the barrier properties of the floor covering and the substances, as well as moisture present in the floor, tend to rise to the surface of the floor covering, creating stains or possibly causing the appearance of mold.
  • One of the aims of the invention is therefore to provide a multilayer structure for the production of a printed flexible floor covering, the rendering of the decoration of which is improved, dimensionally stable, having barrier properties to rising damp and substances present in the covered soil and likely to be made from recycled material.
  • a multilayer structure for producing a floor covering, said multilayer structure comprising a transparent upper wear layer and a printing complex comprising a reinforcing layer, the printing complex comprising successively an extruded printing layer whose upper face intended to be bonded to the upper wear layer is printed with a decoration, the reinforcing layer bonded to the underside of the extruded printing layer and a back layer , the upper face of which is linked to the reinforcement layer.
  • the multilayer structure according to the invention can have any shape, in particular as a panel or slab.
  • the multilayer structure according to the invention is flexible, can be wound on itself or on a mandrel, and more preferably in a roll.
  • the multilayer structure according to the invention can be glued to the ground or adhesive-coated or even loose.
  • extruded layer is meant a layer obtained by means of a flat die extruder.
  • the back layer is preferably an extruded layer, obtained from a flat die extruder.
  • lower face of a layer is meant the face of said layer facing the ground when the floor covering is in use.
  • upper face of a layer is meant the face of said layer oriented towards the user when the floor covering is in use.
  • the use of an extruded printing layer provides a barrier effect to the printing complex, and therefore to the multilayer structure, to substances present in the soil. This barrier effect is optimized if the back layer is also extruded.
  • the printing complex helps prevent substances from rising from the ground to the surface in contact with the user. The initial appearance of the flooring is thus preserved over time.
  • the coated layers gelled in a conventional printing complex have numerous air bubbles in their thickness.
  • the reinforcement, whether it is a grid or a veil of glass fibers, being porous, the complex of the prior art forms a sponge capable of absorbing liquids and of causing them to migrate by capillary action in the thickness of the coating. of ground.
  • extruded layers Unlike coated and gelled layers, extruded layers have little or no bubbles and limit this sponge effect.
  • the extruded printing and / or support layers are non-foamed. It is particularly observed that an extruded printing and / or reverse layer with a density greater than 1.4 significantly improves the barrier effect of the printing complex.
  • the extruded printing and / or reverse layer has a density greater than 1.5 so as to obtain a barrier effect against a greater number of substances.
  • the upper face of the extruded printing layer is printed in order to present a decoration.
  • the top face of the extruded printing layer is the opposite face of the top transparent wear layer.
  • the decoration obtained is more realistic than a decoration printed on a layer of gelled plastisol, in particular because the flatness of the extruded layer is much better and makes it possible to use a higher printing resolution.
  • the printing can be carried out by gravure, by inkjet printing or by any other technique well known to those skilled in the art.
  • the invention finds a particular application in combination with an inkjet printed decoration of which the print resolution is higher than conventional gravure printing processes and requires the use of a perfectly flat printing medium. The decoration obtained after printing is thus not degraded by the printing complex.
  • the traditional printing layers obtained by coating and then gelling a PVC plastisol necessarily include a level of liquid ingredients, and in particular a high level of plasticizers, generally greater than 60 parts per hundred parts of resin ( PCR).
  • PCR parts per hundred parts of resin
  • the disadvantage of this kind of composition is that liquid substances tend to exude over time and degrade the print quality.
  • the level of liquids present in the composition can be reduced, in particular the level of plasticizers can be less than 60 PCR.
  • the extruded layers have other advantages, in particular they make it possible to stabilize the multilayer structure by providing it with more rigidity, which also makes it possible to improve the resistance to puncturing, to maintain good resistance to creep and good walking comfort. .
  • the multilayer structure is simple and economical, in particular because the composition of the back layer can include a portion of recycled materials without degrading the decor or the appearance of the multilayer structure.
  • the composition of the back layer comprises recycled polyvinyl chloride.
  • the back layer can comprise, in particular if it is extruded, up to 100% plasticized PVC loaded from recycled products such as PVC floor coverings, off-cuts or even edges of plastic coverings. PVC floor.
  • extruded layers Unlike processes by coating, the use of extruded layers also makes it possible to carry out series of production and printing of decorations on demand or for small surfaces, especially in combination with a decoration obtained by jet printing. 'ink.
  • the reuse of flat die extruders makes it possible to obtain thinner and more regular layer thicknesses due to the fine adjustments of the extrusion lips and the setting temperature. shaped, in particular for thermoplastic polymers. An extruded layer will thus have a much more regular thickness profile than a pressed or calendered layer, without requiring a sanding operation.
  • the reinforcing layer can be a layer made from a mixture of thermoplastic polymer and reinforcing fibers or a reinforcing frame.
  • a reinforcing layer from a composition comprising PVC and between 5 and 50 parts of glass fibers per hundred parts of resin.
  • Reinforcing fibers which can be used are in particular glass fibers or polyethylene fibers.
  • the reinforcing layer is a reinforcing frame.
  • a reinforcing frame may be a reinforcing grid, a veil of glass fibers or a nonwoven fabric.
  • the reinforcement can be a complex comprising a veil of glass fibers and a reinforcing grid or a complex comprising a nonwoven fabric and a reinforcing grid.
  • the upper wear layer is transparent to visible light so that the decoration printed on the surface of the extruded printing layer can be visible through the upper wear layer.
  • the top wear layer is for example made from a thermoplastic polymer, for example from polyvinyl chloride and preferably has a thickness of between 0.10 mm and 1 mm.
  • the top wear layer can be obtained by extrusion, by calendering, by pressing, although it is preferably obtained by coating and then gelation of a plastisol for economic reasons.
  • the top wear layer can also consist of one layer of varnish or several layers of varnish. Varnishes which can be used are in particular varnishes based on polyurethane or urethane acrylate.
  • the upper wear layer is a layer of gelled plastisol, in particular a layer of gelled PVC plastisol.
  • the printing complex generally has a thickness of between 0.40 mm and 2.5 mm.
  • the extruded printing layer and / or the backing layer is made from a thermoplastic polymer such as polyvinyl chloride.
  • the extruded imprint layer generally has a thickness of between 0.15 mm and 0.5 mm.
  • the extruded printing layer is generally white and / or uniform in color.
  • the composition of the extruded printing layer may in particular comprise titanium dioxide.
  • the back layer generally has a thickness of between 0.15 mm and 2 mm, preferably between 0.25 mm and 1 mm.
  • the composition of the back layer can comprise recycled material, in particular recycled polyvinyl chloride.
  • recycled material in particular recycled polyvinyl chloride.
  • the color of the back layer does not matter in rendering the decor. Recycled materials whose composition and quantity of pigments are not controlled can therefore be integrated.
  • the sum of the thicknesses of the transparent top wear layer and the extruded imprint layer is equal to the thickness of the back layer. This makes it possible in particular to balance the mechanical stresses present in the multilayer structure on either side of the reinforcing layer.
  • the multilayer structure comprises a support layer bonded to the underside of the printing complex.
  • the support layer is for example made from polyvinyl chloride, foam or compact, and preferably has a thickness between 0.4 mm and 5 mm, preferably between 0.4 mm and 3 mm.
  • the support layer can also comprise a layer of nonwoven fabric intended to be in contact with the ground and making it possible to improve the acoustic attenuation provided by the coating.
  • a layer of nonwoven fabric has a thickness generally between 0.5 mm and 2 mm and a surface weight of between 80 g / m 2 and 250 g / m 2 .
  • the sum of the thicknesses of the transparent top layer of wear and the extruded impression layer is equal to the sum of the thicknesses of the back layer and the backing layer. This makes it possible in particular to balance the mechanical stresses present in the multilayer structure on either side of the reinforcing layer.
  • the multilayer structure preferably has a thickness of between 1 mm and 6 mm, preferably between 1.5 mm and 5 mm.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a multilayer structure according to the invention for producing a flexible floor covering, comprising at least the steps of:
  • the method according to the invention comprises one or more steps consisting of:
  • the method according to the invention comprises a step consisting of:
  • FIG. 1 is a schematic and cross-sectional representation of a first embodiment of the multilayer structure according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic representation similar to that of Figure 1, illustrating a second embodiment of the multilayer structure according to the invention
  • FIG. 3 is a schematic representation similar to that of Figure 1, illustrating a third embodiment of the multilayer structure according to the invention
  • the invention relates to a multilayer structure (1) for producing a flexible floor covering having a printed decoration, the rendering of the decoration of which is improved, dimensionally stable, having barrier properties to the rise of humidity and substances present in it. floor covered, and likely to be made from recycled material.
  • the multilayer structure (1) according to the invention is flexible and may have any shape, in particular as a flexible panel or slab, which can be wound on itself or on a mandrel, and preferably in a roll.
  • the multilayer structure has a flexibility allowing it to meet the ISO 24344: 2008 standard. In this method, flexibility is defined by the ability of a coating or layer of a flooring to be wrapped around a 20mm mandrel, without cracks or cracks forming. Thus, the multilayer structure according to the invention subjected to this test would not exhibit breaks, cracks, cracks and other permanent defects.
  • the multilayer structure (1) comprises a transparent top wear layer (2) whose main functions are the control of slippage, wear resistance, ease of cleaning and a complex printing (3) comprising a reinforcing layer (4), the printing complex (3) successively comprises an extruded printing layer (3a) whose upper face is printed with a decoration (5) and is bonded to the top wear layer (2), the reinforcement (4) bonded to the underside of the extruded printing layer (3a) and a back layer (3b), the top side of which is bonded to the reinforcement layer (4).
  • the backing layer (3b) is preferably an extruded layer.
  • extruded layer is meant a layer obtained by means of a flat die extruder.
  • the extruded layers (3a), optionally (3b) have no or very few bubbles and limit the sponge effect of the multilayer structure (1).
  • a sample of printing complex (3) according to the invention as well as a sample of printing complex obtained by coating a PVC plastisol gelled on both sides of a glass veil identical thickness are immersed in water at room temperature for 7 days. Their masses are measured before and after immersion. It is observed that the water uptake after immersion of a printing complex according to the prior art is much greater than a printing complex (3) according to the invention with equal thickness. To improve this effect, the extruded printing (3a) and / or backing (3b) layers are non-foamed.
  • an extruded printing layer (3a) and / or backing (3b) whose density is greater than 1.4 significantly improves the barrier effect of the printing complex (3) and limits the water intake.
  • the extruded printing (3a) and / or backing (3b) layer has a density greater than 1.5 so as to obtain a barrier effect to a greater number of substances.
  • the density of the extruded printing (3a) and / or backing (3b) layer generally does not exceed 2.
  • the upper face of the extruded printing layer (3a) is printed in order to present a decoration (5).
  • the upper face of the extruded printing layer (3a) is the opposite face of the upper transparent wear layer (2).
  • the decoration (5) obtained is more realistic than a decoration printed on a layer of gelled plastisol in particular because the flatness of the extruded layer (3a) is much better and makes it possible to use a higher printing resolution.
  • the printing can be carried out by gravure, by inkjet printing or by any other technique well known to those skilled in the art.
  • the decoration obtained after printing is thus not degraded by the printing complex (3).
  • the invention finds a particular application in combination with a decoration printed by inkjet, the printing resolution of which is greater than the conventional gravure printing processes and the change of decoration of which is much less expensive and faster.
  • the extruded layer (s) (3a), optionally (3b), have other advantages, in particular they make it possible to stabilize the multilayer structure by providing it with more rigidity, which also makes it possible to resist puncturing and to maintain good resistance to creep.
  • the multilayer structure (1) is simple and economical, in particular because the back layer (3b) can include a portion of recycled materials in its composition without degrading the decor (5) or the appearance of the multilayer structure.
  • the reinforcing layer (4) can be a reinforcement such as a reinforcing grid, a veil of glass fibers or a non-woven fabric, for example a veil of polyester fibers.
  • the reinforcement can be a complex comprising a veil of glass fibers and a reinforcing grid or a complex comprising a nonwoven fabric and a reinforcing grid.
  • the reinforcing layer (4) is a reinforcing veil of glass or polyester fibers.
  • the reinforcing layer (4) may for example consist of a veil of glass fibers of approximately 1 Omhi in diameter and 10 mm in length, distributed randomly and linked together by a modified polyvinyl alcohol.
  • the reinforcing layer (4) generally has a thickness of between 0.1 mm and 1 mm, preferably between 0.3 mm and 0.5 mm.
  • a reinforcing web generally has a basis weight of between 30 g / m 2 and 100 g / m 2 .
  • the tensile strength of a reinforcing web is generally chosen to be between 100 N / 50mm and 400 N / 50mm in the long and cross directions, measured according to the ISO 1924/2 method.
  • the reinforcing layer (4) can be a reinforcing grid such as a grid of glass fibers.
  • the textile threads of a reinforcing grid according to the invention are for example obtained from glass fibers, and are preferably spaced from each other between 1 mm and 5 mm, preferably between 2 mm and 4 mm. mm, depending on the longitudinal and transverse dimensions, and have a linear density of between 20 g / m and 110 g / m, advantageously between 35 g / m and 70 g / m.
  • a reinforcing grid generally has a thickness of between 0.1 mm and 1 mm and a surface weight of between 30 g / m 2 and 150 g / m 2 , preferably between 45 g / m 2 and 110 g / m 2 .
  • the tensile strength of a reinforcing grid according to the invention is advantageously between 400 N / 50mm and 1000 N / 50mm in the long and cross directions.
  • the reinforcing layer (4) makes it possible to improve the dimensional stability of the multilayer structure (1) as well as the puncture resistance.
  • the reinforcing layer (4) can be bonded to the extruded printing (3a) and reverse (3b) layers by any means, in particular by thermolamination, cold gluing, hot gluing, extrusion of ( s) the layer (s) on the reinforcing layer (4), by powdering hot-melt adhesive or by using a double-sided adhesive. If the reinforcing layer (4) is bonded by thermolamination, it directly penetrates the layers (3 a) and (3b) in their thickness, the layers (3a, 3b) impregnating the reinforcing frame (4).
  • the thickness of the reinforcing layer (4) in the case of a reinforcing frame is preferably impregnated mainly in the thickness of the back layer (3b) so as to limit the deformation of the extruded printing layer. (3a) and to improve the quality of the decoration (5).
  • the thickness of the reinforcement is impregnated in the thickness of the back layer (3b).
  • the upper wear layer (2) is transparent to visible light so that the decoration (5) printed on the surface of the extruded printing layer (3a) can be visible through the top wear layer (2).
  • the top wear layer (2) is generally made from a thermoplastic polymer, for example from polyvinyl chloride. This layer preferably has a thickness of between 0.10 mm and 1 mm.
  • the top wear layer (2) can be obtained by extrusion, by calendering, by pressing although it is preferably obtained by coating and then gelation of a plastisol.
  • the upper wear layer is a layer of gelled plastisol, in particular a layer of gelled PVC plastisol. This alternative makes it possible to obtain an economical multilayer structure, the construction of which is simplified.
  • the composition of this layer generally comprises at least one thermoplastic polymer such as PVC and plasticizers and optionally stabilizers, lubricants, additives and pigments.
  • composition of the top wear layer (2) can comprise between 20 and 70 parts of plasticizers per hundred parts of resin (PCR), the resin being the thermoplastic polymer, preferably PVC.
  • PCR resin
  • the resin being the thermoplastic polymer, preferably PVC.
  • the top wear layer (2) may consist of a layer of varnish, for example a polyurethane or acrylic polyurethane varnish, directly coated on the upper face of the extruded printing layer (3a) previously printed with the decoration (5 ).
  • the upper wear layer (2) can be bonded to the printing complex (3) by any means, in particular by thermolamination, cold gluing, hot gluing, by powdering hot-melt glue or even by using a double-sided adhesive.
  • the upper wear layer (2) can also be coated on the printing complex (3), more precisely on the upper face of the extruded printing layer (3a) having at least previously printed.
  • the transparent top wear layer (2) can be varnished and / or grained to improve stain and scratch resistance.
  • thermoplastic polymers which can be used according to the invention are in particular polyvinyl chloride, polyethylene, polyethylene terephthalate, polypropylene, polyvinyl butyral, polymethyl methacrylate, polyethylene terephthalate glycol, polyphenylene sulfide.
  • Polyvinyl chloride is however preferred for its mechanical properties and its ability to be easily recycled.
  • plasticizers which can be used in each of the layers of the floor covering according to the invention are in particular plasticizers such as Diisononyl Phthalate (DINP), Diisodecyl Phthalate (DIDP), 2-Ethylhexyl Diphenyl Phosphate (DPO), dioctyl terephthalate (DOTP), 1,2-cyclohexane dicarboxylic acid diisononyl ester (DINCH), plasticizers of the benzoate family, plasticizers of the adipate family, plasticizers marketed under the brand PEVALEN ® by the company Perstorp, oil epoxidized soybean (HSE), epoxy octyl stearate (ESO), totally or partially biobased plasticizers such as, for example, plasticizers from the polysorb® ID 37 range marketed by Roquette Pharma, plasticizers from the Citrofol® range marketed by the company Jungbunzlauer International AG, or the plasticizers of the Soft-
  • the printing complex (3) generally has a thickness of between 0.40 mm and 2.5 mm.
  • the extruded printing layer (3a) and / or the backing layer (3b) is made from a thermoplastic polymer, for example from polyvinyl chloride.
  • the extruded printing layer (3a) generally has a thickness of between 0.15 mm and 0.5 mm.
  • a thickness of the extruded printing layer (3a) greater than 0.15 mm makes it possible to limit the appearance of a defect in the surface flatness of this layer intended to be printed with the decoration (5). Indeed, the presence of the reinforcing layer (4) directly bonded to the reverse side of the extruded printing layer (3a) may tend to deform it locally if its thickness is too thin.
  • the extruded printing layer (3a) is generally white and / or of uniform color and is produced only from “noble” material, that is to say. that is to say that it does not contain or very little recycled material.
  • the composition of the extruded printing layer (3a) can in particular comprise polyvinyl chloride, preferably not obtained from recycling, and titanium dioxide.
  • the composition of the extruded printing layer (3a) comprises at least one thermoplastic polymer such as PVC and plasticizers as well as fillers and optionally stabilizers, lubricants, additives and pigments. Due to the use of non-recycled material in its composition, it may be advantageous to limit the thickness of the extruded printing layer (3a) to 0.5mm in order to obtain a printing complex (3 ) economic.
  • the extruded printing layer (3 a) comprises at least a first and a second layer obtained by coextrusion using a flat die extruder, the decoration being printed on the upper face of the first coextruded layer.
  • the compositions of the coextruded layers of the extruded printing layer (3a) may be different.
  • the color of the first coextruded layer receiving the decoration is generally white or uniform and its composition does not include recycled material.
  • the fillers which can be used according to the invention are in particular inorganic fillers, for example clays, silica, chalk, kaolin, talc, calcium carbonate.
  • the composition of the extruded printing layer (3a) can comprise between 20 and 70 parts of plasticizers per hundred parts of resin (PCR), preferably between 30 and 50 PCR, the resin preferably being PVC.
  • the composition of the extruded printing layer (3a) can comprise between 70 and 300 parts of fillers per hundred parts of resin (PCR), preferably between 100 and 200 PCR, the resin preferably being PVC.
  • the composition of the reinforcing layer (4) can comprise between 20 and 70 parts of plasticizers per hundred parts of resin (PCR), preferably between 30 and 50 PCR, the resin preferably being PVC.
  • PCR resin
  • the resin preferably being PVC.
  • the back layer (3b) generally has a thickness between 0.15 mm and 2 mm, preferably between 0.25 mm and 1mm.
  • the composition of the back layer (3b) can comprise a thermoplastic polymer obtained from a recycled source, in particular recycled polyvinyl chloride.
  • a thermoplastic polymer obtained from a recycled source, in particular recycled polyvinyl chloride.
  • the color of the back layer (3b) is not important in the rendering of the decor. Recycled materials whose color and quantity of pigments are not controlled can therefore be incorporated.
  • the composition of the back extruded layer may comprise between 5% and 100% recycled material, preferably between 30 and 60% recycled material.
  • composition of the back layer (3b) can comprise between 20 and 70 parts of plasticizers per hundred parts of resin (PCR), preferably between 30 and 50 PCR, the resin preferably being PVC.
  • PCR resin
  • the resin preferably being PVC.
  • composition of the reverse extruded layer (3b) can comprise between 70 and 350 parts of fillers per hundred parts of resin (PCR), preferably between 100 and 200 PCR, the resin preferably being PVC.
  • PCR resin
  • the resin preferably being PVC.
  • the multilayer structure preferably has a thickness of between 1 mm and 6 mm, preferably between 1.5 mm and 5 mm.
  • the multilayer structure comprises a support layer (6) bonded to the underside of the printing complex (3).
  • Layer support (6) is for example made of polyvinyl chloride, foam or compact, and preferably has a thickness between 0.4 mm and 5 mm, preferably between 0.4 mm and 3 mm.
  • the support layer (6) can be compact, or foamed and can comprise one or more layers. It can be obtained by any process well known to those skilled in the art, in particular by calendering, by pressing, by extrusion or even by coating. It can be obtained from plasticized PVC. In general and in a manner well known to those skilled in the art, a support layer (6) can be obtained from a composition comprising a polymer, for example PVC, a plasticizer, fillers and optionally stabilizers. , lubricants, additives and pigments. The support layer (6) may optionally comprise an underlayer intended to be in contact with the ground and providing acoustic or thermal functions such as a non-woven textile underlayer or a pre-adhesive sub-layer to facilitate installation. coating (1).
  • the support layer (6) can be bonded to the printing complex (3) by any means, in particular by thermolamination, cold gluing, hot gluing, by powdering hot-melt glue or by using a double-sided adhesive.
  • the support layer (6) can also be coated on the printing complex (3).
  • the support layer (6) is, for example, when it is a compact layer, in the form of an unfoamed gelled polyvinyl chloride plastisol layer.
  • the support layer (6) can, when it is a foam layer, be made from expanded polyvinyl chloride plastisol and having a density between 0.20 and 0.50, and preferably between 0.30 and 0.40.
  • the support layer (6) comprises a layer of nonwoven fabric intended to be in contact with the ground.
  • a nonwoven textile layer may comprise natural textile fibers such as cellulose, cotton, flax, synthetic textile fibers, in particular polyester, polyamide, polyethylene terephthalate, aramid, Nomex fibers. ®, ethylene polynaphthalate, polypropylene or even synthetic mineral textile fibers such as glass fibers or basalt fibers.
  • the layer of nonwoven fabric comprises only polyester fibers because they have good acoustic properties without generating too high a manufacturing cost.
  • the extruded back layer (3b) comprises at least a first back layer (7) and a second back layer (8) obtained by coextrusion by means of a flat die extruder.
  • This makes it possible in particular to obtain a greater thickness of the multilayer structure (1) economically and to facilitate the mechanical stabilization of the multilayer structure, the compositions of the coextruded layers (7, 8) possibly being different.
  • This alternative embodiment can also include a support layer (6) linked to the back layer (3b).
  • the invention does indeed provide a multilayer structure (1) for producing a printed coating, which is stable and economical, while having barrier properties to the rise of substances present in the covered ground.
  • the upper transparent wear layers (2) and support (6) can be obtained by pressing or calendering.
  • the invention also relates to a method of manufacturing such a multilayer structure, remarkable in that it consists of:
  • the method according to the invention comprises one or more steps consisting of:
  • This alternative to the manufacturing process according to the invention is simple, fast and relatively inexpensive.
  • the method can advantageously be implemented by coating with PVC Plastisol.
  • extruded printing layer (3a) made from polyvinyl chloride, the composition of which comprises approximately 60 PCR of plasticizer, titanium dioxide, and 100 or 175 PCR load.
  • the upper face intended to be bonded to the upper wear layer (2) is printed with a decoration (5) by a photogravure process.
  • the thickness of the web (4) before it is bonded to the multilayer structure is between 0.3 mm and 0.45 mm.
  • a reverse extruded layer (3b) made from polyvinyl chloride and whose composition includes about 60 PCR plasticizer and 100 or 175 PCR load.
  • the thicknesses of the different layers as a function of the variant embodiments of the printing complex (3) are given in Table 1 below. These variants are compared with a printing complex of the prior art obtained by coating two faces with a veil of glass fibers similar to that used in the embodiments of the invention.
  • the underside of the veil is coated with a layer of plastisol backing of 0.65mm gelled PVC and the upper side of the veil is coated with a printing layer of 0.18mm gelled PVC plastisol.
  • the glass veil is completely impregnated in the thicknesses of the coated or extruded layers (3a, 3b), its own thickness is therefore not taken into account. in the total thickness.
  • the variant embodiments show that the charge rate influences the density of the printing complex (3) and therefore improves the barrier effect of the floor covering (1) ⁇
  • top wear layer (2) obtained by gelation of an unfilled PVC plastisol whose composition includes approximately 60 PCR of DINCE1.
  • the top wear layer (2) is covered with a crosslinked polyurethane varnish (not shown).
  • the thickness of the web (4) before it is bonded to the multilayer structure is between 0.3 and 0.45 mm.
  • a support layer (6) obtained by gelation of a plasticized (60 PCR) and loaded (150 PCR) PVC plastisol.
  • compositions of the print extruded (3a) and reverse extruded (3b) layers comprise approximately 60 PCR of DINCH and 100 PCR of charge.
  • top wear layers (2), extruded print (3a), the fiberglass veil (4), the back layer (3b) and the backing layer (6) are bonded together to form the structure multilayer (1). More precisely, it is first obtained a printing complex (3) comprising successively the extruded printing layer (3a) printed with a decoration (5), the veil of glass fibers (4) and the extruded layer. reverse side (3b) bound together to form the printing complex (3).
  • the complex (3) is then coated on its printed upper face with a layer of gelled PVC plastisol so as to obtain the upper transparent wear layer (2).
  • the complex (3) is also coated on its underside with a layer of gelled PVC plastisol so as to obtain the support layer (6) intended to be in contact with the ground.
  • the thicknesses of the different layers as a function of the variant embodiments are given in Table 2 below.
  • the support layer (6) is foamed or not depending on the variants so as to provide more or less walking comfort and acoustic attenuation.
  • the glass veil (4) is completely impregnated in the thicknesses of the extruded layers (3a, 3b) and its own thickness is not taken into account.
  • the two variants of the multilayer structure (1) obtained for the realization of a flexible floor covering have a printed decoration whose decoration rendering is superior to that of a traditional printing complex obtained by coating.
  • the resulting floor coverings have values of residual static puncture (ISO 24343-1), elongation at break (ISO 1421), load at break (ISO 527), Tear resistance (ISO 4674-1 Method B) curvature and dimensional stability 6hr at 80 ° C (NF EN ISO 23999) in accordance with expectations.
  • a test consisting in depositing a few centiliters of water in contact with the underside of the support layer (6) and aiming to measure the propagation of water through the multilayer structure (1) shows that the water does not reach not the top wear layer unlike to a product comprising a traditional printing complex obtained by coating with a PVC plastisol on both sides of a veil of glass fibers.
  • the printing complex according to the invention and the floor covering obtained exhibit barrier properties to the rise in humidity and substances present in the covered floor.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne une structure multicouche pour la réalisation d'un revêtement de sol comprenant une couche supérieure d'usure transparente et un complexe d'impression comprenant une couche de renfort, le complexe d'impression comprenant successivement une couche extrudée d'impression dont la face supérieure destinée à être liée à la couche supérieure d'usure est imprimée d'un décor, la couche de renfort liée à la face inférieure de la couche extrudée d'impression et une couche d'envers, dont la face supérieure est liée à la couche de renfort.

Description

TITRE : STRUCTURE MULTICOUCHE POUR LA RÉALISATION D’UN REVETEMENT DE
SOL, ET PROCEDE DE FABRICATION D’UNE TELLE STRUCTURE MULTICOUCHE
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention concerne une structure multicouche et son procédé de fabrication, pour la réalisation d’un revêtement de sol.
ART ANTERIEUR
Il est connu de l’état de la technique une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol souple comprenant une couche supérieure d’usure composée au moins de polychlorure de vinyle (PVC), et une couche d’envers, moussée ou compacte, réalisée par exemple à partir de PVC.
Ce type de revêtement de sol est dit économique à produire si la couche d’usure et la couche d’envers sont obtenues par enduction et si le décor est directement imprimé sur la face inférieure de la couche d’usure ou sur la face supérieure de la couche d’envers.
Afin d’améliorer la stabilité dimensionnelle de ce type de revêtement de sol, il est connu que la structure multicouche comprenne un complexe d’impression constitué d’un voile de fibres de verre enduit d’un plastisol PVC gélifié sur ses deux faces, disposé entre la couche d’usure et la couche d’envers. La face supérieure du complexe d’impression, en contact avec la couche d’usure, est alors imprimée d’un décor par héliogravure.
Cependant, dans les structures multicouches de l’état de la technique utilisant un complexe d’impression, la qualité du décor imprimé est mauvaise car le voile de fibres de verre enduit d’un plastisol PVC gélifié présente un état de surface poreux et irrégulier. Ainsi, l’encre déposée pénètre dans les porosités et s’étale, dégradant le rendu du décor.
D’autre part, la porosité de ce voile de fibres de verre enduit d’un plastisol PVC gélifié nuit aux propriétés barrières du revêtement de sol et les substances, ainsi que l’humidité présente dans le sol, ont tendance à remonter à la surface du revêtement de sol, créant des taches ou pouvant entraîner l’apparition de moisissures.
Enfin, l’utilisation de plastisol a pour principal inconvénient d’empêcher toute intégration possible de matière recyclée, notamment de PVC recyclé, dans la composition du complexe d’impression, ce qui impacte le prix de revient du revêtement de sol et dégrade son empreinte environnementale.
EXPOSE DE L’INVENTION
L’un des buts de l’invention est donc de proposer une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol souple imprimé, dont le rendu du décor est amélioré, stable dimensionnellement, présentant des propriétés barrières aux remontées d’humidité et de substances présentes dans le sol recouvert et susceptible d’être fabriquée à partir de matière recyclée.
A cet effet, il est proposé une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, ladite structure multicouche comprenant une couche supérieure d’usure transparente et un complexe d’impression comprenant une couche de renfort, le complexe d’impression comprenant successivement une couche extrudée d’impression dont la face supérieure destinée à être liée à la couche supérieure d’usure est imprimée d’un décor, la couche de renfort liée à la face inférieure de la couche extrudée d’impression et une couche d’envers, dont la face supérieure est liée à la couche de renfort.
La structure multicouche selon l’invention peut présenter toute forme, notamment en panneau ou dalle. De façon préférentielle, la structure multicouche selon l’invention est souple, enroulable sur elle-même ou sur un mandrin, et plus préférentiellement en rouleau. La structure multicouche selon l’invention peut être collée sur le sol ou adhésivée voire en pose libre.
Par couche extrudée, on entend une couche obtenue au moyen d’une extrudeuse à filière plate. La couche d’envers est de préférence une couche extrudée, obtenue à partir d’une extrudeuse à filière plate. Par face inférieure d’une couche, on entend la face de ladite couche orientée vers le sol quand le revêtement de sol est en utilisation. Par face supérieure d’une couche, on entend la face ladite couche orientée vers l’utilisateur quand le revêtement de sol est en utilisation.
L’utilisation d’une couche extrudée d’impression permet d’apporter un effet barrière au complexe d’impression, et donc à la structure multicouche, aux substances présentes dans le sol. Cet effet barrière est optimisé si la couche d’envers est également extrudée. Le complexe d’impression permet d’empêcher les remontées de substances du sol vers la surface au contact de l’utilisateur. L’aspect initial du revêtement de sol est ainsi conservé dans le temps. Il a notamment été observé que les couches enduites gélifiées dans un complexe d’impression classique présentent dans leur épaisseur de nombreuses bulles d’air. L’armature, qu’elle soit une grille ou un voile de fibres de verre, étant poreuse, le complexe de l’art antérieur forme une éponge capable d’absorber des liquides et de les faire migrer par capillarité dans l’épaisseur du revêtement de sol.
Contrairement aux couches enduites et gélifiées, les couches extrudées ne présentent pas ou très peu de bulles et limitent cet effet d’éponge. A cet effet, les couches extrudées d’impression et/ou de support sont non-moussées. Il est particulièrement observé qu’une couche extrudée d’impression et/ou d’envers dont la densité est supérieure à 1,4 améliore significativement l’effet barrière du complexe d’impression. De façon optimale, la couche extrudée d’impression et/ou d’envers présente une densité supérieure à 1,5 de manière à obtenir un effet barrière à un plus grand nombre de substances.
Selon l’invention, la face supérieure de la couche extrudée d’impression est imprimée afin de présenter un décor. La face supérieure de la couche extrudée d’impression est la face en regard de la couche supérieure d’usure transparente. Le décor obtenu est plus réaliste qu’un décor imprimé sur une couche de plastisol gélifiée, notamment car la planéité de la couche extrudée est bien meilleure et permet d’utiliser une résolution d’impression plus importante. L’impression peut être réalisée par héliogravure, par impression jet d’encre ou par toute autre technique bien connue de l’homme du métier. L’invention trouve une application particulière en combinaison avec un décor imprimé par jet d’encre dont la résolution d’impression est supérieure aux procédés classiques d’héliogravure et nécessite l’utilisation d’un support d’impression parfaitement plan. Le décor obtenu après impression n’est ainsi pas dégradé par le complexe d’impression. D’autre part, les couches traditionnelle d’impression obtenues par enduction puis gélification d’un plastisol PVC comprennent nécessairement un taux d’ingrédients liquides, et notamment un taux de plastifiants, élevé, généralement supérieur à 60 parts pour cent parts de résine (PCR). Ceci permet à la composition de rester suffisamment fluide pour être enduite. L’inconvénient de ce genre de composition est que les substances liquides ont tendance à exsuder dans le temps et à dégrader la qualité d’impression. En utilisant une couche extrudée d’impression, le taux de liquides présents dans la composition peut être diminué, notamment le taux de plastifiants peut être inférieur à 60 PCR.
Les couches extrudées présentent d’autres avantages, elles permettent notamment de stabiliser la structure multicouche en y apportant plus de rigidité, ce qui permet également d’améliorer la résistance au poinçonnement, de conserver une bonne résistance au fluage et un bon confort à la marche.
Enfin, la structure multicouche est simple et économique, notamment car la composition de la couche d’envers peut comprendre une partie de matériaux recyclés sans dégrader le décor ni l’aspect de la structure multicouche. Il est notamment nécessaire dans un souci de minimisation de l’empreinte écologique d’un produit d’être capable de proposer une composition totale du revêtement de sol comprenant au moins 25% de matière issu du recyclage. De façon préférentielle, la composition de la couche d’envers comprend du polychlorure de vinyle recyclé. A ce titre, la couche d’envers peut comprendre, notamment si elle est extrudée, jusqu’à 100% de PVC plastifié chargé issu de produits recyclés tel que des revêtements de sol PVC, des chutes de poses ou encore des lisières de revêtements de sol PVC.
Contrairement à des procédés par enduction, l’utilisation de couches extrudées permet également de réaliser des séries de fabrication et d’impression de décor à la demande ou pour de petites surfaces, d’autant plus en combinaison avec un décor obtenu par impression jet d’encre. D’autre part et contrairement à des procédés de calandrage ou de pressage, rutilisation d’extrudeuses à filière plate permet d’obtenir des épaisseurs de couche plus fines et plus régulières de par les réglages fins des lèvres d’extrusion et de température de mise en forme, notamment pour des polymères thermoplastique. Une couche extrudée aura ainsi un profil d’épaisseur bien plus régulier qu’une couche pressée ou calandrée, et ce sans nécessiter d’opération de ponçage.
La couche de renfort peut être une couche réalisée à partir d’un mélange de polymère thermoplastique et de fibres de renfort ou une armature de renfort. A titre d’exemple, il est possible de réaliser une couche de renfort à partir d’une composition comprenant du PVC et entre 5 et 50 parts de fibres de verre pour cent parts de résine. Des fibres de renfort pouvant être utilisées sont notamment des fibres de verre ou encore de polyéthylène.
De façon préférentielle, la couche de renfort est une armature de renfort. Une armature de renfort peut être une grille de renfort, un voile de fibres de verre ou un textile non-tissé. Alternativement, L’armature de renfort peut être un complexe comprenant un voile de fibres de verre et une grille de renfort ou un complexe comprenant un textile non- tissé et une grille de renfort.
Selon l’invention, la couche supérieure d’usure est transparente à la lumière visible de manière à ce que le décor imprimé en surface de la couche extrudée d’impression puisse être visible au travers de la couche supérieure d’usure. La couche supérieure d’usure est par exemple réalisée à partir d’un polymère thermoplastique, par exemple à partir de polychlorure de vinyle et présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,10 mm et 1 mm. La couche supérieure d’usure peut être obtenue par extrusion, par calandrage, par pressage bien qu’elle soit préférentiellement obtenue par enduction puis gélification d’un plastisol pour des raisons économiques. La couche supérieure d’usure peut également être constituée d’une couche de vernis ou de plusieurs couches de vernis. Des vernis pouvant être utilisés sont notamment des vernis à base de polyuréthane ou d’uréthane acrylate. De façon préférentielle, la couche supérieure d’usure est une couche de plastisol gélifié, notamment une couche de plastisol PVC gélifiée. Le complexe d’impression présente généralement une épaisseur comprise entre 0,40 mm et 2,5 mm.
De façon préférentielle, la couche extrudée d’impression et/ou la couche d’envers est réalisé à partir d’un polymère thermoplastique tel que le polychlorure de vinyle.
La couche extrudée d’impression présente généralement une épaisseur comprise entre 0,15 mm et 0,5 mm. Afin d’améliorer le rendu du décor imprimée sur cette couche, la couche extrudée d’impression est généralement blanche et/ou de couleur uniforme. A cet effet, la composition de la couche extrudée d’impression peut notamment comprendre du dioxyde de titane.
La couche d’envers présente généralement une épaisseur comprise entre 0,15 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,25 mm et 1 mm. De façon avantageuse, la composition de la couche d’envers peut comprendre de la matière recyclée, notamment du polychlorure de vynile recyclé. En effet, contrairement à la couche extrudée d’impression, la couleur de la couche d’envers n’a pas d’importance dans le rendu du décor. Des matières recyclées dont la composition et la quantité de pigments ne sont pas contrôlées peuvent donc être intégrées.
De façon avantageuse, la somme des épaisseurs de la couche supérieure d’usure transparente et de la couche extrudée d’impression est égale à l’épaisseur de la couche d’envers. Ceci permet notamment d’équilibrer les contraintes mécaniques présentes dans la structure multicouche de part et d’autre de la couche de renfort.
Il est également envisagé que la structure multicouche comprenne une couche support liée à la face inférieure du complexe d’impression. La couche support est par exemple réalisée à partir de polychlorure de vinyle, mousse ou compact, et présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,4 mm et 5 mm, préférentiellement entre 0,4 mm et 3 mm. La couche support peut également comprendre une couche de textile non-tissé destinée à être en contact avec le sol et permettant d’améliorer l’atténuation acoustique apportée par le revêtement. Une couche de textile non-tissé présente une épaisseur généralement comprise entre 0,5 mm et 2 mm et une masse surfacique comprise entre 80 g/m2 et 250 g/m2.
De façon avantageuse, la somme des épaisseurs de la couche supérieure d’usure transparente et de la couche extrudée d’impression est égale à la somme des épaisseurs de la couche d’envers et de la couche support. Ceci permet notamment d’équilibrer les contraintes mécaniques présentes dans la structure multicouche de part et d’autre de la couche de renfort.
La structure multicouche présente de préférence une épaisseur comprise entre 1 mm et 6 mm, préférentiellement entre 1 ,5 mm et 5 mm.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un structure multicouche selon l’invention pour la réalisation d’un revêtement de sol souple, comprenant au moins des étapes consistant à :
- Obtenir une couche extrudée d’impression à partir d’une extrudeuse à filière plate
- Obtenir une couche d’envers, de préférence à partir d’une extrudeuse à filière plate
- Lier une couche de renfort entre la couche extrudée d’impression et la couche d’envers de manière à obtenir un complexe d’impression
- Imprimer un décor sur la face supérieure de la couche extrudée d’impression
- Obtenir et lier une couche supérieure d’usure sur la face supérieure de la couche extrudée d’impression de manière obtenir la structure multicouche
- Optionnellement, lier une couche support à la face inférieure du complexe d’impression
De façon préférentielle, le procédé selon l’invention comprend une ou des étapes consistant à :
- Enduire puis gélifier la couche supérieure d’usure sur la couche extrudée d’impression de manière obtenir la structure multicouche
- Optionnellement, enduire puis gélifier une couche de support sur le complexe d’impression Cette alternative du procédé de fabrication selon l’invention est simple, rapide et relativement peu onéreuse. Le procédé peut avantageusement être mis en œuvre par enduction de Plastisol PVC.
De façon préférentielle, le procédé selon l’invention comprend une étape consistant à :
- Obtenir une couche d’envers dont la composition comprend du polychlorure de vinyle issu de produits recyclés.
DESCRIPTION DES FIGURES
D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple non limitatif, de la structure multicouche selon l’invention, à partir des dessins annexés dans lesquels :
[Fig. 1] est une représentation schématique et en coupe transversale d’un premier exemple de réalisation de la structure multicouche selon l’invention
[Fig. 2] est une représentation schématique similaire à celle de la figure 1, illustrant un second mode de réalisation de la structure multicouche selon l’invention ;
[Fig. 3] est une représentation schématique similaire à celle de la figure 1, illustrant un troisième mode de réalisation de la structure multicouche selon l’invention ;
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
L’invention concerne une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol souple présentant un décor imprimé, dont le rendu du décor est amélioré, stable dimensionnellement, présentant des propriétés barrières aux remontées d’humidité et de substances présentes dans le sol recouvert, et susceptible d’être fabriquée à partir de matière recyclées.
La structure multicouche (1) selon l’invention est souple et peut présenter toute forme, notamment en panneau ou dalle souples, enroulables sur elle-même ou sur un mandrin, et de préférence en rouleau. De façon préférentielle, la structure multicouche présente une flexibilité lui permettant de satisfaire à la norme ISO 24344:2008. Dans cette méthode, la flexibilité est définie par la capacité d’un revêtement ou d’une couche d’un revêtement de sol à être enroulé autour d’un mandrin de 20 mm, sans que des fissures ou des craquelures ne se forment. Ainsi, la structure multicouche selon l’invention soumis à ce test ne présenterait pas de ruptures, fissurations, craquelures et autres défauts permanents.
En référence aux figures 1 à 3, la structure multicouche (1) comprend une couche supérieure d’usure (2) transparente dont les fonctions principales sont la maîtrise de la glissance, la résistance à l’usure, la facilité de nettoyage et un complexe d’impression (3) comprenant une couche de renfort (4), le complexe d’impression (3) comprend successivement une couche extrudée d’impression (3a) dont la face supérieure est imprimée d’un décor (5) et est liée à la couche supérieure d’usure (2), l’armature de renfort (4) liée à la face inférieure de la couche extrudée d’impression (3a) et une couche d’envers (3b), dont la face supérieure est liée à la couche de renfort (4).
La couche d’envers (3b) est de préférence une couche extrudée. Par couche extrudée, on entend une couche obtenue au moyen d’une extrudeuse à filière plate.
Contrairement aux couches enduites et gélifiées, les couches extrudées (3a), éventuellement (3b) ne présentent pas ou très peu de bulles et limitent l’effet d’éponge de la structure multicouche (1). A cet effet, un échantillon de complexe d’impression (3) selon l’invention ainsi qu’un échantillon de complexe d’impression obtenu par enduction d’un plastisol de PVC gélifié sur les deux faces d’un voile de verre d’épaisseur identique sont immergés dans de l’eau à température ambiante pendant 7 jours. Leurs masses sont mesurées avant et après immersion. Il est observé que la prise en eau après immersion d’un complexe d’impression selon l’art antérieur est beaucoup plus importante qu’un complexe d’impression (3) selon l’invention à épaisseur égale. Pour améliorer cet effet, les couches extrudées d’impression (3a) et/ou d’envers (3b) sont non-moussées. Il est particulièrement observé qu’une couche extrudée d’impression (3a) et/ou d’envers (3b) dont la densité est supérieure à 1,4 améliore significativement l’effet barrière du complexe d’impression (3) et limite la prise en eau. De façon optimale, la couche extrudée d’impression (3a) et/ou d’envers (3b) présente une densité supérieure à 1,5 de manière à obtenir un effet barrière à un plus grand nombre de substances. La densité de la couche extrudée d’impression (3a) et/ou d’envers (3b) ne dépasse généralement pas 2. Selon l’invention, la face supérieure de la couche extrudée d’impression (3a) est imprimée afin de présenter un décor (5). La face supérieure de la couche extrudée d’impression (3a) est la face en regard de la couche supérieure d’usure transparente (2). Le décor (5) obtenu est plus réaliste qu’un décor imprimé sur une couche de plastisol gélifiée notamment car la planéité de la couche extrudée (3a) est bien meilleure et permet d’utiliser une résolution d’impression plus importante. L’impression peut être réalisée par héliogravure, par impression jet d’encre ou par toute autre technique bien connue de l’homme du métier. Le décor obtenu après impression n’est ainsi pas dégradé par le complexe d’impression (3). L’invention trouve une application particulière en combinaison avec un décor imprimé par jet d’encre dont la résolution d’impression est supérieure aux procédés classiques d’héliogravure et dont le changement de décor est bien moins coûteux et plus rapide.
La ou les couches extrudées (3a), éventuellement (3b), présentent d’autres avantages, elles permettent notamment de stabiliser la structure multicouche en y apportant plus de rigidité, ce qui permet également de résister au poinçonnement et de conserver une bonne résistance au fluage.
Enfin, la structure multicouche (1) est simple et économique, notamment car la couche d’envers (3b) peut comprendre une partie de matériaux recyclés dans sa composition sans dégrader le décor (5) ni l’aspect de la structure multicouche.
La couche de renfort (4) peut être une armature de renfort telle qu’une grille de renfort, un voile de fibres de verre ou un textile non-tissé, par exemple un voile de fibres de polyester. Alternativement, L’armature de renfort peut être un complexe comprenant un voile de fibres de verre et une grille de renfort ou un complexe comprenant un textile non- tissé et une grille de renfort. Des matériaux sous forme de fibres pouvant être utilisés pour l’obtention d’une armature de renfort ou de fibres de renfort sont notamment le Polyéthylène, Polyéthylène Téréphtalate (PET), les fibres de verre, de polyester, l’aramide, les fibres de carbone, les fibres de nitrile, l’éthylène vinyle acétate (EVA), le Polyéthylène haute densité (PEHD), le Polyéthylène basse densité (PEBD), le polychlorure de vinyle (PVC). Avantageusement, la couche de renfort (4) est un voile de renfort en fibres de verre ou de polyester. La couche de renfort (4) peut par exemple consister en un voile de fibres de verre de 1 Omhi de diamètre environ et de 10mm de longueur réparties aléatoirement et liées entre elles par un alcool polyvinylique modifié. La couche de renfort (4) présente généralement une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 0,5 mm. Un voile de renfort présente généralement une masse surfacique comprise entre 30 g/m2 et 100 g/m2. La résistance à la traction d’un voile de renfort est généralement choisie pour être comprise entre 100 N/50mm et 400 N/50mm dans les sens long et travers, mesurée selon la méthode ISO 1924/2.
Selon une alternative de l’invention, la couche de renfort (4) peut être une grille de renfort tel qu’une grille de fibres de verre. Les fils textiles d’une grille de renfort selon l’invention sont par exemple obtenus à partir de fibres de verre, et sont de préférence espacés les uns des autres d’entre 1 mm et 5 mm, préférentiellement d’entre 2 mm et 4 mm, selon les dimensions longitudinale et transversale, et présentent une masse linéique comprise entre 20 g/m et 110 g/m, avantageusement entre 35 g/m et 70 g/m. Une grille de renfort présente généralement une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm et une masse surfacique comprise entre 30 g/m2et 150 g/m2, préférentiellement entre 45 g/m2 et 110 g/m2. La résistance à la traction d’une grille de renfort selon l’invention est avantageusement comprise entre 400 N/50mm et 1000 N/50mm dans les sens long et travers.
La couche de renfort (4) permet d’améliorer la stabilité dimensionnelle de la structure multicouche (1) ainsi que la résistance au poinçonnement. Selon l’invention , la couche de renfort (4) peut être liée aux couches extradées d’impression (3a) et d’envers (3b) par tout moyen, notamment par thermolamination, collage à froid, collage à chaud, extrusion de(s) la couche(s) sur la couche de renfort (4), par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face. Si la couche de renfort (4) est liée par thermolamination, celle-ci vient directement pénétrer les couches (3 a) et (3b) dans leur épaisseur, les couches (3a, 3b) imprégnant l’armature de renfort (4). L’épaisseur de la couche de renfort (4) dans le cas d’une armature de renfort est préférentiellement imprégnée majoritairement dans l’épaisseur de la couche d’envers (3b) de manière à limiter la déformation de la couche extradée d’impression (3a) et à améliorer la qualité du décor (5). Par majoritairement on entend que plus de cinquante pourcent de l’épaisseur de l’armature de renfort est imprégnée dans l’épaisseur de la couche d’envers (3b).
Selon l’invention, la couche supérieure d’usure (2) est transparente à la lumière visible de manière à ce que le décor (5) imprimé en surface de la couche extrudée d’impression (3a) puisse être visible au travers de la couche supérieure d’usure (2). La couche supérieure d’usure (2) est généralement réalisée à partir d’un polymère thermoplastique, par exemple à partir de polychlorure de vinyle. Cette couche présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,10 mm et 1 mm. La couche supérieure d’usure (2) peut être obtenue par extrusion, par calandrage, par pressage bien qu’elle soit préférentiellement obtenue par enduction puis gélification d’un plastisol. Da façon préférentielle, la couche supérieure d’usure est une couche de plastisol gélifiée, notamment une couche de plastisol PVC gélifiée. Cette alternative permet d’obtenir une structure multicouche économique dont la réalisation est simplifiée. Afin de conserver la transparence de la couche supérieure d’usure (2), la composition de cette couche comprend généralement au moins un polymère thermoplastique tel que du PVC et des plastifiants et éventuellement des stabilisants, lubrifiants, additifs et pigments.
A titre d’exemple, la composition de la couche supérieure d’usure (2) peut comprendre entre 20 et 70 parts de plastifiants pour cent parts de résine (PCR), la résine étant le polymère thermoplastique, préférentiellement du PVC.
Alternativement, la couche supérieure d’usure (2) peut consister en une couche de vernis, par exemple un vernis polyuréthane ou polyuréthane acrylique, directement enduite sur la face supérieure de la couche extrudée d’impression (3a) préalablement imprimée du décor (5).
La couche supérieure d’usure (2) peut être liée au complexe d’impression (3) par tout moyen, notamment par thermolamination, collage à froid, collage à chaud, par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face. La couche supérieure d’usure (2) peut également être enduite sur le complexe d’impression (3), plus précisément sur la face supérieure de la couche extrudée d’impression (3a) ayant au préalable été imprimée. La couche supérieure d’usure transparente (2) peut être vernie et ou grainée afin d’améliorer la résistance à la tâche et à la rayure.
Les polymères thermoplastiques pouvant être utilisés selon l’invention sont notamment le polychlorure de vinyle, le polyéthylène, le polyéthylène téréphtalate, le polypropylène, le polyvinyle butyral, le polyméthacrylate de méthyle, le polyéthylène téréphtalate glycol, le polysulfure de phénylène. Le polychlorure de vinyle est cependant privilégié pour ses propriétés mécaniques et sa capacité à être recyclé facilement.
Les plastifiants pouvant être utilisés dans chacune des couches du revêtement de sol selon l’invention sont notamment les plastifiants tels que le Diisononyl Phtalate (DINP), le Diisodecyl Phtalate (DIDP), le 2-Ethylhexyl Diphényle Phosphate (DPO), le Téréphtalate dioctylique (DOTP), le 1 ,2-cyclohexane dicarboxylique acide diisononyl ester (DINCH), les plastifiants de la famille des benzoates, les plastifiants de la famille des adipates, les plastifiants commercialisés sous la Marque PEVALEN® par la société Perstorp, l’huile de soja epoxydée (HSE), l’époxy stéarate d’octyle (ESO), les plastifiants totalement ou partiellement biosourcés comme par exemple les plastifiants de la gamme polysorb® ID 37 commercialisés par la société Roquette Pharma, les plastifiants de la gamme Citrofol® commercialisés par la société Jungbunzlauer International AG, ou encore les plastifiants de la gamme Soft-n-safe® commercialisés par la société Danisco. Les plastifiants liquides peuvent être utilisés seuls ou en mélange.
Le complexe d’impression (3) présente généralement une épaisseur comprise entre 0,40 mm et 2,5 mm.
De façon préférentielle, la couche extrudée d’impression (3a) et/ou la couche d’envers (3b) est réalisée à partir d’un polymère thermoplastique, par exemple à partir de polychlorure de vinyle.
La couche extrudée d’impression (3a) présente généralement une épaisseur comprise entre 0,15 mm et 0,5 mm. Une épaisseur de la couche extrudée d’impression (3a) supérieure à 0,15 mm permet de limiter l’apparition de défaut de planéité de la surface de cette couche destinée à être imprimée du décor (5). En effet, la présence de la couche de renfort (4) directement liée en envers de la couche extrudée d’impression (3a) peut avoir tendance à la déformer localement si son épaisseur est trop fine. Afin d’améliorer le rendu du décor imprimé sur cette couche, la couche extrudée d’impression (3a) est généralement blanche et/ou de couleur uniforme et n’est réalisée qu’à partir de matière « noble », c’est-à-dire qu’elle ne comprend pas ou très peu de matière recyclé. A cet effet, la composition de la couche extrudée d’impression (3a) peut notamment comprendre du polychlorure de vinyle, préférentiellement non issu du recyclage, et du dioxyde de titane. De façon générale, la composition de la couche extrudée d’impression (3a) comprend au moins un polymère thermoplastique tel que du PVC et des plastifiants ainsi que des charges et éventuellement des stabilisants, lubrifiants, additifs et pigments. Du fait de l’emploi de matière non issues du recyclage dans sa composition, il peut être avantageux de limiter l’épaisseur de la couche extrudée d’impression (3a) à 0,5mm afin d’obtenir un complexe d’impression (3) économique.
Alternativement, il peut également être envisagé que la couche extrudée d’impression (3 a) comprennent au moins une première et une deuxième couches obtenues par coextrusion au moyen d’une extrudeuse à filière plate, le décor étant imprimé sur la face supérieure de la première couche coextrudée. Ceci permet notamment d’intégrer des matières recyclées dans la composition de la deuxième couche coextrudée et éventuellement de diminuer l’épaisseur de la première couche coextrudé. L’impact environnemental du revêtement de sol est ainsi réduit. Les compositions des couches coextrudées couche extrudée d’impression (3a) peuvent être différentes. La couleur de la première couche coextrudée recevant le décor est généralement blanc ou uniforme et sa composition ne comprend pas de matière recyclée.
Les charges pouvant être utilisées selon l’invention sont notamment des charges inorganiques, par exemple des argiles, de la silice, de la craie, du kaolin, du talc, du carbonate de calcium.
A titre d’exemple, la composition de la couche extrudée d’impression (3a) peut comprendre entre 20 et 70 parts de plastifiants pour cent parts de résine (PCR), préférentiellement entre 30 et 50 PCR, la résine étant préférentiellement du PVC. A titre d’exemple, la composition de la couche extrudée d’impression (3a) peut comprendre entre 70 et 300 parts de charges pour cent parts de résine (PCR), préférentiellement entre 100 et 200 PCR, la résine étant préférentiellement du PVC.
A titre d’exemple, la composition de la couche de renfort (4) peut comprendre entre 20 et 70 parts de plastifiants pour cent parts de résine (PCR), préférentiellement entre 30 et 50 PCR, la résine étant préférentiellement du PVC.
La couche d’envers (3b) présente généralement une épaisseur comprise entre 0,15 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,25 mm et 1mm.
De façon avantageuse, la composition de la couche d’envers (3b) peut comprendre un polymère thermoplastique issu de source recyclée, notamment du polychlorure de vynile recyclé. En effet, contrairement à la couche extrudée d’impression (3b), la couleur de la couche d’envers (3b) n’a pas d’importance dans le rendu du décor. Des matières recyclées dont la couleur et la quantité de pigments ne sont pas contrôlées peuvent donc être intégrées. A tire d’exemple, la composition de la couche extrudée d’envers peut comprendre entre 5% et 100% de matière recyclées, préférentiellement entre 30 et 60% de matière recyclées.
A titre d’exemple, la composition de la couche d’envers (3b) peut comprendre entre 20 et 70 parts de plastifiants pour cent parts de résine (PCR), préférentiellement entre 30 et 50 PCR, la résine étant préférentiellement du PVC.
A titre d’exemple, la composition de la couche extrudée d’envers (3b) peut comprendre entre 70 et 350 parts de charges pour cent parts de résine (PCR), préférentiellement entre 100 et 200 PCR, la résine étant préférentiellement du PVC.
La structure multicouche présente de préférence une épaisseur comprise entre 1 mm et 6 mm, préférentiellement entre 1 ,5 mm et 5 mm .
Selon la figure 2, il est également envisagé que la structure multicouche comprenne une couche support (6) liée à la face inférieure du complexe d’impression (3). La couche support (6) est par exemple réalisée en polychlorure de vinyle, mousse ou compact, et présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,4 mm et 5 mm, préférentiellement entre 0,4 mm et 3 mm.
La couche support (6) peut être compacte, ou moussée et peut comprendre une ou plusieurs couches. Elle peut être obtenue par tout procédé bien connu de l’homme du métier, notamment par calandrage, par pressage, par extrusion ou encore par enduction. Elle peut être obtenue à partir de PVC plastifié. De façon générale et d’une manière bien connue de l’homme du métier, une couche support (6) peut être obtenue à partir d’une composition comprenant un polymère, par exemple du PVC, un plastifiant, des charges et éventuellement des stabilisants, lubrifiants, additifs et pigments. La couche support (6) peut éventuellement comprendre une sous-couche destinée à être en contact avec le sol et apportant des fonctionnalités acoustique ou thermique tel qu’une sous couche en textile non tissé ou une sous-couche pré-adhésivée pour faciliter la pose du revêtement (1).
La couche support (6) peut être liée au complexe d’impression (3) par tout moyen, notamment par thermolamination, collage à froid, collage à chaud, par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face. La couche support (6) peut également être enduite sur le complexe d’impression (3).
La couche support (6) se présente par exemple, lorsqu’il s’agit d’une couche compacte, sous la forme d’une couche de plastisol de polychlorure de vinyle gélifiée non moussée. La couche support (6) peut, lorsqu’il s’agit d’une couche de mousse, être réalisée à partir de Plastisol de polychlorure de vinyle expansé et présentant une densité comprise entre 0,20 et 0,50, et préférentiellement comprise entre 0,30 et 0,40.
Avantageusement, la couche support (6) comprend une couche de textile non-tissé destinée à être en contact avec le sol. Une couche de textile non-tissé peut comprendre des fibres textiles naturelles telles que des fibres de cellulose, de coton, de lin, des fibres textiles synthétiques, notamment des fibres de polyester, de polyamide, de polyéthylène téréphtalate, d’aramide, de Nomex®, de polynaphtalate d'éthylène, de polypropylène ou encore des fibres textiles minérales synthétiques telles que des fibres de verre ou des fibres de basalte. De façon préférentielle, la couche de textile non-tissé comprend uniquement des fibres de polyester car celles-ci présentent de bonnes propriétés acoustiques sans engendrer un coût de fabrication trop important.
En référence à la figure 3, il peut également être envisagé que la couche extrudée d’envers (3b) comprennent au moins un première couche d’envers (7) et une seconde couche d’envers (8) obtenues par coextrusion au moyen d’une extrudeuse à filière plate. Ceci permet notamment d’obtenir une épaisseur de structure multicouche (1) plus importante de façon économique et de faciliter la stabilisation mécanique de la structure multicouche, les compositions des couches coextrudées (7, 8) pouvant être différentes. Cette alternative de réalisation peut également comprendre une couche support (6) liée à la couche d’envers (3b).
Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement imprimé, stable et économique, tout en présentant des propriétés barrières aux remontées de substances présentes dans le sol recouvert.
Pour diminuer le coût de production d’une telle structure multicouche (1) ou apporter une meilleure résistance à l’abrasion et au poinçonnement, les couches supérieure d’usure transparente (2) et de support (6) peuvent être obtenues par pressage ou calandrage.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une telle structure multicouche, remarquable en ce qu’il consiste :
- Obtenir la couche extrudée d’impression (3a) à partir d’une extrudeuse à filière plate
- Obtenir la couche d’envers (3b), de préférence à partir d’une extrudeuse à filière plate
- Lier la couche de renfort (4) entre la couche extrudée d’impression (3a) et la couche (3b) d’envers de manière à obtenir un complexe d’impression (3)
- Imprimer un décor (5) sur la face supérieure de la couche extrudée d’impression (3a) destinée à être en contact avec la couche supérieure d’usure (2)
- Obtenir et lier une couche supérieure d’usure (2) transparente sur la couche extrudée d’impression (3a) de manière obtenir la structure multicouche (1) - Optionnellement, lier une couche de support (6) au complexe d’impression (3) de manière à ce que la couche support (6) soit en contact avec le sol.
De façon préférentielle, le procédé selon l’invention comprend une ou des étapes consistant à :
- Enduire puis gélifier la couche supérieure d’usure (2) transparente sur la couche extrudée d’impression (3a) de manière obtenir la structure multicouche (1)
- Optionnellement, enduire puis gélifier une couche de support (6) sur le complexe d’impression (3)
Cette alternative du procédé de fabrication selon l’invention est simple, rapide et relativement peu onéreux. Le procédé peut avantageusement être mis en œuvre par enduction de Plastisol PVC.
Exemple de réalisation n°l:
En référence à la figure 1 plusieurs variantes de complexe d’impression (3) pour une structure multicouche (1) selon l’invention sont réalisées. Ces complexes (3) comprennent successivement :
- une couche extrudée d’impression (3a) réalisée à base de polychlorure de vinyle dont la composition comprend environ 60 PCR de plastifiant, du dioxyde de titane, et 100 ou 175 PCR de charge. La face supérieure destinée à être liée à la couche supérieure d’usure (2) est imprimée d’un décor (5) par un procédé d’héliogravure.
- un voile de fibres de verre (4) d’une masse surfacique de 50 g/m2. L’épaisseur du voile (4) avant qu’il ne soit lié à la structure multicouche est comprise entre 0,3 mm et 0,45 mm.
- une couche extrudée d’envers (3b) réalisée à base de polychlorure de vinyle et dont la composition comprend environ 60 PCR de plastifiant et 100 ou 175 PCR de charge.
Les épaisseurs des différentes couches en fonction des variantes de réalisation du complexe d’impression (3) sont données dans le tableau 1 ci-dessous. Ces variantes sont comparées avec un complexe d’impression de l’art antérieur obtenu par enduction de deux faces d’un voile de fibres de verre similaire à celui utilisé dans les exemples de réalisation de l’invention. La face inférieure du voile est enduite d’une couche d’envers en plastisol de PVC gélifié de 0,65 mm et la face supérieure du voile est enduite d’une couche d’impression en plastisol de PVC gélifié de 0,18 mm.
Dans les variantes de réalisation selon l’invention et dans le complexe de l’art antérieure, le voile de verre est complètement imprégné dans les épaisseurs des couches enduites ou extradées (3a, 3b) sont épaisseur propre n’est donc pas prise en compte dans l’épaisseur totale.
[Tableau 1]
Les variantes de réalisation montrent que le taux de charge influe sur la densité du complexe d’impression (3) et permet donc d’améliorer l’effet barrière du revêtement de sol (1)·
Un test d’immersion visant à mesurer la prise en eau du complexe d’impression (3) en comparaison avec le complexe de l’art antérieur est réalisé. Pour cela, le poids de chaque complexe avant immersion et après immersion dans de l’eau pendant 7 jours et mesuré. Pour le complexe de l’art antérieur, le poids après 7 jours d’immersion est supérieur de 21,4% du poids initial. Pour les variantes de complexe d’impression (3) selon l’invention présentées dans le tableau 1, le poids après 7 jours d’immersion est supérieur de 0,39% (densité la plus forte) à 0,63% (densité la plus faible) du poids initial. La capacité du complexe à limiter la propagation d’eau et de substances en comparaison de l’état de l’art est donc démontrée.
Exemple de réalisation n°2:
En référence à la figure 2 plusieurs variantes de structure multicouche (1) sont réalisées. Ces structures (1) comprennent successivement :
- une couche supérieure d’usure (2) transparente obtenue par gélification d’un plastisol PVC non chargé dont la composition comprend environ 60 PCR de DINCE1. La couche supérieure d’usure (2) est recouverte d’un vernis polyuréthane réticulé (non représenté).
- une couche extrudée d’impression (3a) réalisée à base de polychlorure de vinyle plastifié et chargé dont la face supérieure destinée à être liée à la couche supérieure d’usure (2) est imprimée d’un décor (5) par un procédé d’héliogravure.
- un voile de fibres de verre (4) d’une masse surfacique de 50 g/m2. L’épaisseur du voile (4) avant qu’il ne soit lié à la structure multicouche est comprise entre 0,3 et 0,45 mm.
- une couche extrudée d’envers (3b) réalisée à base de polychlorure de vinyle plastifié et chargé.
- une couche support (6) obtenue par gélification d’un plastisol PVC plastifié (60 PCR) et chargé (150 PCR).
Les compositions des couches extrudées d’impression (3a) et extrudée d’envers (3b) comprennent environ 60 PCR de DINCH et 100 PCR de charges.
Les couches supérieures d’usure (2), extrudée d’impression (3a), le voile de fibres de verre (4), la couche d’envers (3b) et la couche support (6) sont liées ensemble pour former la structure multicouche (1). Plus précisément, il est d’abord obtenu un complexe d’impression (3) comprenant successivement la couche extrudée d’impression (3a) imprimée d’un décor (5), le voile de fibres de verre (4) et la couche extrudée d’envers (3b) liées ensemble pour former le complexe d’impression (3). Le complexe (3) est ensuite enduit sur sa face supérieure imprimée d’une couche de plastisol PVC gélifiée de manière à obtenir la couche supérieure d’usure (2) transparente. Le complexe (3) est également enduit sur sa face inférieure d’une couche de plastisol PVC gélifiée de manière obtenir la couche support (6) destinée à être en contact avec le sol.
Les épaisseurs des différentes couches en fonction des variantes de réalisation sont données dans le tableau 2 ci-dessous. La couche support (6) est moussée ou non en fonction des variantes de manière à apporter plus ou moins de confort à la marche et d’atténuation acoustique. Le voile de verre (4) est complètement imprégné dans les épaisseurs des couches extrudées (3a, 3b) sont épaisseur propre n’est pas prise en compte.
[Tableau 2]
Les deux variantes de structure multicouche (1) obtenues pour la réalisation d’un revêtement de sol souple présentent un décor imprimé dont le rendu du décor est supérieur à celui d’un complexe d’impression traditionnel obtenu par enduction. Les revêtements de sol obtenus présente des valeurs de poinçonnement statique rémanent (ISO 24343-1), d’ allongement à la rupture (ISO 1421), de charge à la rupture (ISO 527) de Résistance à la déchirure (ISO 4674-1 Méthode B) d’incurvation et de stabilité dimensionnelle 6hr à 80°C (NF EN ISO 23999) conformes aux attentes.
Un test consistant à déposer quelque centilitres d’eau au contact de la face inférieure de la couche support (6) et visant à mesurer la propagation de l’eau au travers de la structure multicouche (1) montre que l’eau n’atteint pas la couche supérieure d’usure contrairement à un produit comprenant un complexe d’impression traditionnel obtenu par enduction par un plastisol PVC des deux faces d’un voile de fibres de verre. Le complexe d’impression selon l’invention et le revêtement de sol obtenus présentent des propriétés barrières aux remontées d’humidité et de substances présentes dans le sol recouvert.

Claims

REVENDICATIONS
1. Structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, ladite structure multicouche (1) comprenant une couche supérieure d’usure (2) transparente et un complexe d’impression (3) comprenant une couche de renfort (4) caractérisée en ce que le complexe d’impression (3) comprend successivement une couche extrudée d’impression (3a) dont la face supérieure destinée à être liée à la couche supérieure d’usure (2) est imprimée d’un décor (5), la couche de renfort (4) liée à la face inférieure de la couche extrudée d’impression (3a) et une couche d’envers (3b), dont la face supérieure est liée à la couche de renfort (4).
2. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure d’usure (2) présente une épaisseur comprise entre 0,10 mm et 1 mm, et le complexe d’impression (3) présente une épaisseur comprise entre 0,40 mm et 2 mm.
3. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure d’usure (2) est réalisé à partir d’un polymère thermoplastique tel que le polychlorure de vinyle.
4. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche de renfort (4) est une armature de renfort.
5. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche extrudée d’impression (3a) et/ou la couche d’envers (3b) est réalisé à partir d’un polymère thermoplastique tel que le polychlorure de vinyle.
6. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la densité de la couche extrudée d’impression (3a) et/ou de la couche d’envers (3b) est supérieure à 1,4.
7. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’épaisseur de la couche extrudée d’impression (3a) est comprise entre 0,15 mm et 0,5 mm.
8. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’épaisseur de la couche extrudée d’envers (3b) est comprise entre 0,15 mm et 2 mm.
9. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend une couche support (6) liée à la face inférieure du complexe d’impression (3).
10. Procédé de fabrication d’une structure multicouche selon la revendication 1 pour la réalisation d’un revêtement de sol souple, comprenant au moins les étapes suivantes :
- Obtenir une couche extrudée d’impression (3a) à partir d’une extrudeuse à filière plate
- Obtenir une couche d’envers (3b), de préférence à partir d’une extrudeuse à filière plate
- Lier une couche de renfort (4) entre la couche extrudée d’impression (3a) et la couche d’envers (3b) de manière à obtenir un complexe d’impression (3)
- Imprimer un décor (5) sur la face supérieure de la couche extrudée d’impression (3a)
- Obtenir et lier une couche supérieure d’usure (2) sur la face supérieure de la couche extrudée d’impression (3a) de manière obtenir la structure multicouche (1)
- Optionnellement, lier une couche support (6) à la face inférieure du complexe d’impression (3).
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