WO2024134074A1 - Structure multicouche pour la realisation d'un revetement de sol - Google Patents

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WO2024134074A1
WO2024134074A1 PCT/FR2023/052036 FR2023052036W WO2024134074A1 WO 2024134074 A1 WO2024134074 A1 WO 2024134074A1 FR 2023052036 W FR2023052036 W FR 2023052036W WO 2024134074 A1 WO2024134074 A1 WO 2024134074A1
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multilayer structure
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pvc
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Nicolas DUMANT
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Definitions

  • the present invention relates to a multi-layer structure, devoid of coupling means and presented in tiles, strips, or rolls, for the production of a loosely laid floor covering.
  • This multilayer structure successively comprises, that is to say from the top towards the ground:
  • the backing layer is plasticized and with a load rate greater than 130 PCR, or even greater than 150PCR.
  • the backing layer comprises a reinforcing frame, such as a glass veil coated with a plastisol PVC gelled on both sides and placed in contact with the wear layer.
  • the structure must be balanced and, to do this, it is known to add fillers to the PVC backing layer or to increase its thickness to have a thickness greater than 1 mm.
  • Document EP3505342 describes, for its part, the implementation of a second layer reinforced with a second reinforcing frame, which makes it possible to stiffen the structure and form a so-called "bimetal" effect, participating in the the lead effect of the slab, which facilitates its installation.
  • One of the aims of the invention is therefore to propose a multilayer structure for the production of a floor covering, which is balanced and adapted to free installation and without coupling means, with a rigidity satisfactory for resist the passage of heavy loads, while having a mass less than 5 kg/m 2 to facilitate logistics and reduce the environmental impact.
  • an upper PVC wear layer comprising 20 to 70 PCR of plasticizer, preferably 20 to 50 PCR of plasticizer (PCR means per hundred parts of resin), and having a thickness of between 0.2 or even 0.3 and 2 mm, preferably between 0.4 or even 0.5 and 1 mm; - a first reinforcement frame;
  • a backing layer of compact PVC that is to say which is not foamed, preferably calendered, pressed or extruded, and comprising between 40 and 60 PCR, preferably between 50 and 55 PCR of plasticizer and a loading rate greater than 130 PCR, or even 150 PCR, more preferably greater than 200 PCR, without exceeding 250 PCR.
  • the backing layer has a thickness of between 0.2 and 1 mm
  • the multilayer structure comprises a PVC underlayer, that is to say the last layer of the structure particularly intended to be in contact with the ground, comprising 20 to 70 PCR of plasticizer and a loading rate of less than 5% by weight of the underlay, or even a zero loading rate.
  • the sublayer comprises from 20 to 50 PCR of plasticizer, more preferably from 30 to 50 PCR
  • the underlayer has a thickness of between 0.05 and 0.5 mm, preferably between 0.1 and 0.3 mm, for a multilayer structure having a total thickness of less than 3.5 mm. , and for example less than 3 mm when presented in a roll.
  • the low load rate in the upper plasticized PVC wear layer generates the phenomenon of “curving” or incurvation tending to unbalance the multilayer structure.
  • the presence of the underlayer according to the invention makes it possible to generate the phenomenon of reverse curvature well known to those skilled in the art under the English term “doming” in which the edges of the structure lower (or the center rises), creating an inverse imbalance which therefore compensates and rebalances the structure.
  • the invention makes it possible to rebalance the structure, with a lower weight, compared to the known solution consisting of increasing the thickness of the backing layer.
  • the high level of plasticizer in the backing layer increases the flexibility of the structure.
  • the presence of the underlay according to the invention therefore also makes it possible to stiffen the multilayer structure with a minimum of material, with a view to facilitating free installation, to reduce the weight compared to the prior art, and consequently to reduce environmental impact.
  • the upper wear layer is transparent and comprises 30 to 50 PCR of plasticizer, with a zero charge rate, or even less than 5% by weight of the upper layer, and the multilayer structure includes a decorative layer positioned under the upper wear layer.
  • the decoration layer can for example be in the form of a layer of ink printed on a lower face of the wear layer, or on an upper face coated with the first reinforcing frame, or else on a face upper part of a decorative film positioned under the wear layer.
  • the low load rate in the upper plasticized PVC wear layer generates the phenomenon of “curving” or incurvation tending to unbalance the multilayer structure, compensated by the underlayer.
  • the wear layer can be in the form of a layer of pressed granules, so that the wear layer itself forms the decoration.
  • the granules can be of any desired color, as is well known from the state of the art.
  • the layer of pressed granules is obtained from plasticized and loaded PVC.
  • the loading rate of the pressed granules is much lower than 130 PCR, preferably lower than 100 PCR or even 80 PCR so as to present good scratch resistance.
  • the layer of pressed granules thus tends to generate a “curving” or incurvation phenomenon tending to unbalance the multilayer structure, which is compensated by the underlayer.
  • the multilayer structure comprises a second reinforcing frame, embedded in the surface of the backing layer and linked to a lower face of the first reinforcing frame by a connecting layer.
  • the connecting layer is for example a layer of plastisol, for example a gelled PVC plastisol.
  • the connecting layer can also be produced by a lower impregnation layer of plastisol, such as a gelled PVC plastisol, and a glass veil which comprises the first reinforcement of reinforcement.
  • the decoration layer can be printed on a top layer of plastisol, such as PVC plastisol, coated on the glass veil then gelled.
  • the first and/or the second reinforcing frame is in the form of a glass veil, a glass grid, or else a complex grid of glass and glass veil, in particular to satisfy tests of resistance to the passage of heavy loads and punching.
  • a ratio between the thickness of the upper wear layer and the thickness of the assembly including the backing layer and the undercoat is between 0.65 and 1.
  • the underlay according to the invention is preferably produced by coating, calendering or extrusion, because these techniques make it possible to obtain a smoother contact surface with the ground than when the underlay is pressed. then sanded.
  • the multilayer structure according to the invention preferably has a 1% elongation modulus of between 7 and 9 daN/cm.
  • FIG.1 is a schematic sectional representation of an embodiment of the multilayer structure of the invention.
  • FIG.2 is a schematic sectional representation of another embodiment of the multilayer structure of the invention integrating a printed decoration layer.
  • FIG.3 is a schematic sectional representation similar to that of Figure 2, the decoration layer being printed on a polymer film.
  • FIG.4 is a schematic representation, in section similar to that of Figure 2, the decoration layer being printed on a glass veil coated on both sides with a PVC plastisol.
  • FIG.5 is a schematic representation, in section similar to that of Figure 1, the structure integrating a second reinforcing reinforcement embedded in the surface of the backing layer and linked to the first reinforcement by a layer link.
  • FIG.6 is a schematic representation, in section similar to that of Figure 5, the multilayer structure integrating a decorative layer, for example conforming to that of Figure 4.
  • the invention relates to a multi-layer structure for producing a floor covering in free installation, and without means of coupling between two adjacent structures, which is balanced with a low weight, that is to say lower at 5 kg/m 2 , while having a total thickness of less than 3.5 mm.
  • the multilayer structure according to the invention can have any shape, in particular as a panel, slab or blade, and can be rolled up on itself or on a mandrel to be presented in a roll.
  • the multilayer structure When presented in a roll, the multilayer structure has flexibility enabling it to comply with the ISO 24344:2008 standard. In this standard, flexibility is defined by the ability of a covering or layer of flooring to be wrapped around a 20mm mandrel, without cracks or crazing forming. Thus, the multilayer structure according to the invention subjected to this test would not present ruptures, cracks, cracks and other permanent defects.
  • the multilayer structure (1) successively comprises, from the top towards the ground, an upper wear layer (2) of plasticized PVC, a first reinforcing frame (3), a layer of The compact backing (4) in plasticized and loaded PVC, and an underlay (5) in unfilled plasticized PVC intended to form the last layer of the structure, in particular with a view to being in contact with the ground.
  • the upper wear layer (2) allows control of slipperiness, resistance to wear and ease of cleaning. It comprises 20 to 70 PCR of plasticizer, preferably 20 to 50 PCR of plasticizer, and has a thickness of between 0.2 or even 0.3 and 2 mm, preferably between 0.4 or even 0.5 and 1 mm.
  • the upper wear layer (2) can be obtained by extrusion, by calendering, by pressing, or by coating then gelling a plastisol.
  • the upper wear layer (2) can be coated with a varnish without departing from the scope of the invention, such as a varnish based on polyurethane or urethane acrylate.
  • the upper wear layer (2) can be varnished or grained in order to improve resistance to stains and scratches.
  • the upper wear layer (2) can also perform the decorative function, particularly if it is obtained from a tinted plastisol or by pressing tinted granules.
  • the upper wear layer (2) is transparent or translucent so that a decoration layer (6) is visible through the upper layer of wear (2).
  • the upper wear layer (2) comprises 30 to 50 PCR of plasticizer, and a zero loading rate, or even less than 5% by weight of the upper wear layer (2)
  • the decorative layer (6) can be printed on a lower face of the upper wear layer (2), or on a coated upper face of the reinforcing frame, or on a polymer film (7) such as a film PVC, see Figure 3, printed by any known technique and positioned under the upper wear layer (2).
  • the first reinforcing frame (3) can be a glass grid, a veil of glass fibers.
  • the frame comprises a glass veil, which is complexed with the glass grid by means of a binder, preferably by lamination.
  • the binder comprises an acrylic glue, or ethylene-vinyl acetate (“EVA”) , or plastisol such as PVC plastisol.
  • EVA ethylene-vinyl acetate
  • plastisol such as PVC plastisol.
  • the binder is placed in a thin layer, at a density of between 5 and 35 g/m 2 , or preferably between 10 g/m 2 to 30 g/m 2 .
  • the glass veil comprises glass fibers of approximately 10 ⁇ m in diameter and 10 mm in length distributed randomly and bonded together by a modified polyvinyl alcohol.
  • the glass veil generally has a surface mass of between 30 g/m 2 and 100 g/m 2 .
  • the tensile strength of a reinforcing web is generally chosen to be between 100 N/50mm and 400 N/50mm in the long and transverse directions, measured according to the ISO 1924/2 method.
  • the wires of a glass grid according to the invention are for example obtained from glass fibers, and are preferably spaced from each other by between 1 mm and 5 mm, preferably by between 2 mm and 4 mm, according to the longitudinal and transverse dimensions, and have a linear mass of between 20 g/m and 110 g/m, advantageously between 35 g/m and 70 g/m.
  • a glass grid generally has a thickness of between 0.1 mm and 1 mm and a surface mass of between 30 g/m2 and 150 g/m2, preferably between 45 g/m2 and 110 g/m2.
  • the tensile strength of a reinforcing grid according to the invention is advantageously between 400 N/50mm and 1000 N/50mm in the long and transverse directions.
  • the first reinforcing frame (3) makes it possible to improve the dimensional stability of the multilayer structure (1) as well as the resistance to punching.
  • the multi-touch structure according to the invention can claim the U2SP3 or even U4P3 classification according to the UPEC standard.
  • the first reinforcing frame (3) can be linked to the decorative layer (6) and to the backing layer (4) by any means, in particular by thermolamination, cold gluing, hot gluing, extrusion of ( s) the layer(s) on the first reinforcement of reinforcement (3), by powdering hot melt glue or by using double-sided adhesive. If the first reinforcing frame (3) is linked by thermolamination, it directly penetrates the thickness of the backing layer (4) and the decorative layer (6) which then impregnate the first reinforcing frame (3). ).
  • the first reinforcing frame (3) is a glass veil impregnated on its underside with a bonding layer in the form of a gelled plastisol (8), such as a PVC plastisol, and on its upper face a plastisol, such as a PVC plastisol, gelled and printed with a decorative layer (6).
  • a gelled plastisol (8) such as a PVC plastisol
  • a plastisol such as a PVC plastisol
  • the backing layer (4) is made of compact plasticized polyvinyl chloride, that is to say which is not foamed.
  • the backing layer (4) has a thickness of between 0.2 and 1 mm, and is calendered, pressed, or extruded. Generally speaking, a calendered backing layer (4) is preferred because it is easier to integrate recycled material into its composition with this manufacturing technique, without degrading the decor or the appearance of the structure.
  • the backing layer (4) comprises between 40 and 60 PCR, preferably between 50 and 55 PCR of plasticizer and a loading rate greater than 130 PCR, or even 150 PCR, or even greater than 200PCR and up to 250 PCR.
  • the multilayer structure (1) preferably comprises a second reinforcing frame (9) to increase the rigidity and improve the dimensional stability and which is in the form of a glass veil, d 'a glass grid, or a complex glass grid and glass veil.
  • the second reinforcing frame (9) is embedded in the surface of the backing layer (4) so as to limit the deformation of the decorative layer (6), and is linked to a lower face of the first frame reinforcement (3) by a connecting layer (10), in particular in the form of a plastisol, preferably a PVC plastisol with a thickness of between 0.1 and 0.3 mm.
  • the PVC underlayer (5) comprises from 20 to 70 PCR of plasticizer and a loading rate of less than 5% by weight of the underlay, or even a zero loading rate.
  • the sublayer (5) comprises from 20 to 50 PCR of plasticizer, more preferably from 30 to 50 PCR.
  • the underlayer has a thickness of between 0.05 and 0.5 mm, preferably between 0.1 and 0.3 mm, and is preferably obtained by coating or is hot rolled after having been obtained by calendering or extrusion.
  • the underlayer (5) can be related to the upper wear layer (2), in terms of composition and properties, and therefore makes it possible to balance the structure by counterbalancing the curving phenomenon generated by the upper wear layer (2), with a low weight compared to the backing layer (4) (at equivalent thickness).
  • the upper wear layer (2) and the underlayer (5) are obtained from plasticized PVC and have the same level of plasticizer.
  • the calendered, loaded and plasticized backing layer (4) increases the mass and flexibility of the structure, the underlayer (5) then makes it possible to stiffen the structure to facilitate installation.
  • the plasticizers used in the multilayer structure (1) are of all well-known types, such as Diisononyl Phthalate (DINP), Diisodecyl Phthalate (DIDP), 2-Ethylhexyl Diphenyl Phosphate (DPO), Dioctyl Terephthalate ( DOTP), 1,2-cyclohexane dicarboxylic acid diisononyl ester (DINCH), plasticizers of the benzoate family, plasticizers of the adipate family, plasticizers marketed under the PEVALEN® brand by the company Perstorp, oil of epoxidized soybean (HSE), epoxy octyl stearate (ESO), totally or partially biosourced plasticizers such as for example plasticizers from the polysorb® exelD 37 range marketed by the company Roquette Pharma, plasticizers from the Citrofol® range marketed by the company Jungbunzlauer International AG, or the plasticizers from the Soft-n-safe® range
  • the fillers used in each of the layers of the structure may be calcium carbonate, clay, silica, kaolin, or even talc. It is preferably a powder material to avoid degradation of the filler during mixing of the PVC masterbatch intended to constitute the layers, but it can be considered to use fibers.
  • the fillers can be used alone or in a mixture.
  • Example 1 having a total thickness of 2.39 mm for a surface mass of 3.234 kg/m 2 , and comprising:
  • Example 1 B not in accordance with the invention having a total thickness of 2.29 mm for a surface mass of 3.114 kg/m 2 , and comprising:
  • Example 2 having a total thickness of 2.42 mm for a surface mass of 3.394 kg/m 2 , and comprising:
  • Example 2B not in accordance with the invention having a total thickness of
  • Examples 1 and 2 according to the invention give satisfactory results in terms of balancing, that is to say reduction of the curving phenomenon since at 1 month at 23°C, the values obtained tend towards 0 mm, while in examples 1 B and 2B not in accordance with the invention, the values are close to 1 mm, or even 2 mm.
  • Example 1 according to the invention see comparison between Example 1 according to the invention and non-compliant Example 2B, the resistance to the curving phenomenon at 1 month at 23°C is improved in Example 1 according to the invention.
  • examples 1 and 2 according to the invention give satisfactory results in terms of reduction of the "telegraphing" phenomenon, since after the passage of 25,000 cycles of the chair on casters according to the standardized test (NF EN 425, July 2002), the scores obtained are between 1 and 2, while in examples 1 B and 2B not in accordance with the invention, the scores obtained are greater than 2, in particular 4.
  • the Applicant has also noted that when a heavy load, of the order of 200 kg (hospital bed of 100 kg with a weight of 100 kg), passes over the structure, this does not generate any wave in front of the wheels for examples 1 and 2 according to the invention, and example 2B, while a wave of 8.9 mm is present for example 1 B.
  • the invention provides a multilayer structure (1) for the production of a floor covering, which is balanced and adapted to free installation and without coupling means, with rigidity satisfactory to withstand the passage of heavy loads, while having a mass less than 5 kg/m 2 to facilitate logistics and reduce the environmental impact

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Abstract

L'invention concerne une structure multicouche (1) pour la réalisation d'un revêtement de sol en pose libre, la structure multicouche (1) est dépourvue de moyens d'accouplement et comprend successivement : - une couche supérieure (2) d'usure en PVC comprenant 20 à 70 PCR de plastifiant, de préférence 20 à 50 PCR de plastifiant, et ayant une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, de préférence entre 0,4 et 1mm; - une première armature de renfort (3); - une couche d'envers (4) en PVC compact et comprenant 40 à 60 PCR de plastifiant, et un taux de charge supérieur à 130 PCR; remarquable en ce que la couche d'envers (4) a une épaisseur comprise entre 0.2 et 1 mm, et en ce que la structure multicouche (1) comprend une sous-couche (5) en PVC comprenant 20 à 70 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la sous-couche (5) et ayant une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm, et en ce que la structure multicouche (1) a une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm.

Description

Description
Titre de l’invention : Structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol
Domaine technique
[0001] La présente invention concerne une structure multicouche, dépourvue de moyens d’accouplement et présentée en dalles, lames, ou rouleaux, pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre.
Art antérieur
[0002] Il est connu de l’état de la technique une structure multicouche dépourvue de moyens d’accouplement, présentée en dalles, lames, ou rouleaux, pour la réalisation d’un revêtement de sol à pose libre.
[0003] Cette structure multicouche comprend successivement, c’est-à-dire du sommet vers le sol :
- une couche supérieure d’usure en PVC plastifié, et ayant une épaisseur comprise entre 0.3 et 2 mm ;
- une couche d’envers PVC plastifié, compacte, c’est-à-dire non moussée, obtenue, non pas par enduction, mais plutôt par calandrage, pressage ou extrusion, la couche d’envers est plastifiée et avec un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire supérieur à 150PCR.
[0004] Afin de faciliter la pose et d’améliorer la stabilité dimensionnelle de ce type de revêtement de sol, il est connu que la couche d’envers comprenne une armature de renfort, telle qu’un voile de verre enduit d’un plastisol PVC gélifié sur ses deux faces et disposé au contact de la couche d’usure.
[0005] Pour faciliter la pose libre, la structure doit être équilibrée et, pour ce faire, il est connu d’ajouter des charges dans la couche d’envers PVC ou d’augmenter son épaisseur pour avoir une épaisseur supérieure à 1 mm.
[0006] Par ailleurs, pour les surfaces supérieures à 30 m2, voire supérieure à 50 m2, la pose de ce type de revêtement nécessite tout de même l’utilisation d’un poissant pour assurer le maintien, voire d’adhésif double face en périphérie de la surface à revêtir. [0007] L’inconvénient qui en résulte est que l’épaisseur totale de la structure devient trop importante, notamment entre 4 et 6 mm, ce qui entraine un poids trop important, de l’ordre de 5 à 7 kg/m2, et donc des difficultés logistiques et des problématiques d’impact environnemental.
[0008] Le document EP3505342 décrit, quant à lui, la mise en œuvre d’une seconde couche renforcée avec une seconde armature de renfort, ce qui permet de rig idifier la structure et de former un effet dit « bilame », participant à l’effet plombant de la dalle, ce qui en facilite sa pose.
[0009] Cependant, les inconvénients liés au poids important de la structure sont toujours présents.
[0010] Un autre inconvénient de l’art antérieur est rencontré lorsque que la couche supérieure d’usure est transparente, avec 20 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge nul, voire inférieur à 5% en poids de la couche supérieure.
[0011] Dans cette situation, la quantité de charge faible entraine, lors de la fabrication de la structure, un retrait de la couche d’usure qui engendre le phénomène bien connu de l’homme du métier sous le terme anglais de « curving », ou incurvation en français, dans lequel la périphérie de la structure multicouche se relève, ce qui créé un déséquilibre.
Exposé de l’invention
[0012] L’un des buts de l’invention est donc de proposer une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, qui soit équilibrée et adaptée à la pose libre et sans moyens d’accouplement, avec une rigidité satisfaisante pour résister au passage de charges lourdes, tout en présentant une masse inférieure à 5 kg/m2 pour faciliter la logistique et diminuer l’impact environnemental.
[0013] À cet effet, il a été mis au point une structure multicouche dépourvue de moyens d’accouplement et comprenant successivement, c'est-à-dire du sommet vers le sol :
- une couche supérieure d’usure en PVC comprenant 20 à 70 PCR de plastifiant, de préférence 20 à 50 PCR de plastifiant (PCR signifie pour cent parts de résine), et ayant une épaisseur comprise entre 0,2 voire 0,3 et 2 mm, de préférence entre 0,4 voire 0,5 et 1 mm ; - une première armature de renfort ;
- une couche d’envers en PVC compact, c’est-à-dire qui n’est pas moussé, de préférence calandrée, pressée ou extrudée, et comprenant entre 40 et 60 PCR, préférentiellement entre 50 et 55 PCR de plastifiant et un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire 150 PCR, plus préférentiellement supérieur à 200 PCR, sans dépasser 250 PCR.
[0014] Selon l’invention, la couche d’envers a une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, et la structure multicouche comprend une sous-couche en PVC, c’est-à-dire la dernière couche de la structure notamment destinée à être en contact avec le sol, comprenant 20 à 70 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la sous-couche, voir un taux de charge nul. Préférentiellement, la sous-couche comprend de 20 à 50 PCR de plastifiant, plus préférentiellement de 30 à 50 PCR
[0015] Par ailleurs, la sous-couche présente une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5 mm, de préférence entre 0,1 et 0,3 mm, pour une structure multicouche présentant une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm, et par exemple inférieure à 3 mm lorsqu’elle est présentée en rouleau.
[0016] La présence de la sous-couche selon l’invention permet d’équilibrer la structure, sans nécessiter d’augmenter l’épaisseur de la couche d’envers en PVC chargé.
[0017] En pratique, le faible taux de charge dans la couche supérieure d’usure en PVC plastifié engendre le phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche. Cependant, la présence de la sous-couche selon l’invention, qui est aussi plastifiée et qui comprend aussi un taux de charge faible, permet d’engendrer le phénomène d’incurvation inverse bien connu par l’homme du métier sous le terme anglais « doming » dans lequel les bords de la structure s’abaissent (ou le centre se relève), créant un déséquilibrage inverse qui vient donc compenser et rééquilibrer la structure.
[0018] Etant donné le faible taux de charge dans la sous-couche, un autre avantage réside dans le fait qu’elle présente une masse surfacique inférieure à celle de la couche d’envers qui est chargée et donc plus lourde. En d’autres termes, l’invention permet de rééquilibrer la structure, avec un poids plus faible, comparativement à la solution connue consistant à augmenter l’épaisseur de la couche d’envers. [0019] Le taux élevé de plastifiant dans la couche d’envers augmente la souplesse de la structure. La présence de la sous-couche selon l’invention permet donc aussi de rigidifier la structure multicouche avec un minimum de matière, en vue de faciliter la pose libre, de diminuer le poids par rapport à l’art antérieur, et par conséquent de diminuer l’impact environnemental.
[0020] Dans une forme de réalisation particulière, la couche supérieure d’usure est transparente et comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, avec un taux de charge nul, voire inférieur à 5 % en poids de la couche supérieure, et la structure multicouche comprend une couche décor positionnée sous la couche supérieure d’usure.
[0021] La couche décor peut par exemple se présenter sous la forme d’une couche d’encre imprimée sur une face inférieure de la couche d’usure, ou sur une face supérieure enduite de la première armature renfort, ou bien sur une face supérieure d’un film décor positionné sous la couche d’usure.
[0022] Dans cette configuration, le faible taux de charge dans la couche supérieure d’usure en PVC plastifié engendre le phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche, compensé par la sous-couche.
[0023] Selon une autre forme de réalisation, la couche d’usure peut se présenter sous la forme d’une couche de granulés pressés, de manière à ce que la couche d’usure forme elle-même le décor. Les granulés peuvent être de toutes couleurs désirées, comme cela est bien connu de l’état de la technique.
[0024] La couche de granulés pressés est obtenue à partir de PVC plastifié et chargé. De façon générale, le taux de charge des granulés pressés est très inférieur à 130 PCR, préférentiellement inférieur à 100 PCR voire 80 PCR de manière à présenter une bonne résistance à la rayure. La couche de granulés pressés a ainsi tendance à engendrer un phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche, qui est compensé par la sous couche.
Avantageusement, la structure multicouche comprend une deuxième armature de renfort, noyée à la surface de la couche d’envers et liée à une face inférieure de la première armature de renfort par une couche de liaison.
[0025] Ceci permet d’améliorer la rigidité de la structure multicouche, et notamment de satisfaire le test de résistance à la chaise à roulettes en pose libre, voire semi- libre avec l’utilisation d’adhésif double face en périphérie et sur les bords des lés dans le cas d’un rouleau.
[0026] La couche de liaison est par exemple une couche de plastisol, par exemple un plastisol de PVC gélifié.
[0027] Selon une autre forme de réalisation, la couche de liaison peut également être réalisée par une couche inférieure d’imprégnation en plastisol, tel qu’un plastisol de PVC gélifié, et d’un voile de verre que comprend la première armature de renfort. Dans cette situation, la couche décor peut être imprimée sur une couche supérieure en plastisol, tel qu’un plastisol de PVC, enduite sur le voile de verre puis gélifié.
[0028] Selon des formes de réalisation particulières, la première et/ou la deuxième armature de renfort se présente(nt) sous la forme d’un voile de verre, d’une grille de verre, ou bien d’un complexe grille de verre et voile de verre, notamment pour satisfaire les tests de résistance aux passages de charges lourdes et de poinçonnement.
[0029] De préférence, et pour assurer un bon compromis entre l’épaisseur totale de la structure multicouche et son poids, tout en ayant une structure équilibrée, un ratio entre l’épaisseur de la couche supérieure d’usure et l’épaisseur de l’ensemble comprenant la couche d’envers et la sous-couche, est compris entre 0.65 et 1 .
[0030] De manière à diminuer davantage, voire éviter le phénomène de vague/gonfle qui est généré devant les roues d’une charge lourde, c’est-à-dire de l’ordre de 200kg ou plus, circulant sur la structure multicouche en pose libre sur un sol, la sous- couche selon l’invention est de préférence réalisée par enduction, calandrage ou extrusion, car ces techniques permettent d’obtenir une surface de contact avec le sol plus lisse que lorsque la sous-couche est pressée puis poncée.
[0031] Selon une autre caractéristique, la structure multicouche selon l’invention présente de préférence un module d’allongement à 1 % compris entre 7 et 9 daN/cm.
Brève description des dessins
[0032] D’autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est réalisée ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées dans lesquelles : [0033] [Fig.1 ] est une représentation schématique en coupe d’une forme de réalisation de la structure multicouche de l’invention.
[0034] [Fig.2] est une représentation schématique en coupe d’une autre forme de réalisation de la structure multicouche de l’invention intégrant une couche décor imprimée.
[0035] [Fig.3] est une représentation schématique en coupe similaire à celle de la figure 2, la couche décor étant imprimé sur un film en polymère.
[0036] [Fig.4] est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la figure 2, la couche décor étant imprimé sur une voile de verre enduit sur ses deux faces d’un plastisol de PVC.
[0037] [Fig.5] est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la figure 1 , la structure intégrant une deuxième armature de renfort noyée à la surface de la couche d’envers et liée à la première armature par une couche de liaison.
[0038] [Fig.6] est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la figure 5, la structure multicouche intégrant une couche décor, par exemple conforme à celle de la figure 4.
Description détaillée de l’invention
[0039] L’invention concerne une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre, et sans moyens d’accouplement entre deux structures adjacentes, qui soit équilibrée avec un poids faible, c’est-à-dire inférieur à 5 kg/m2, tout en présentant une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm.
[0040] La structure multicouche selon l’invention peut présenter toute forme, notamment en panneau, dalle ou lame, et peut être enroulée sur elle-même ou sur un mandrin pour être présentée en rouleau.
[0041] Lorsqu’elle est présentée en rouleau, la structure multicouche présente une flexibilité lui permettant de satisfaire à la norme ISO 24344:2008. Dans cette norme, la flexibilité est définie par la capacité d’un revêtement ou d’une couche d’un revêtement de sol à être enroulé autour d’un mandrin de 20 mm, sans que des fissures ou des craquelures ne se forment. Ainsi, la structure multicouche selon l’invention soumise à ce test ne présenterait pas de ruptures, fissurations, craquelures et autres défauts permanents. [0042] En référence à la figure 1 , la structure multicouche (1 ) comprend successivement, du sommet vers le sol, une couche supérieure (2) d’usure en PVC plastifié, une première armature de renfort (3), une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, et une sous-couche (5) en PVC plastifié non chargé destinée à être former la dernière couche de la structure, notamment en vue d’être en contact avec le sol.
[0043] La couche supérieure (2) d’usure permet la maîtrise de la glissance, la résistance à l'usure, la facilité de nettoyage. Elle comprend 20 à 70 PCR de plastifiant, de préférence 20 à 50 PCR de plastifiant, et présente une épaisseur comprise entre 0,2 voire 0,3 et 2 mm, préférentiellement entre 0,4 voire 0,5 et 1 mm.
[0044] La couche supérieure (2) d’usure peut être obtenue par extrusion, par calandrage, par pressage, ou par enduction puis gélification d’un plastisol. La couche supérieure d’usure (2) peut être revêtue d’un vernis sans sortir du cadre de l’invention, tel qu’un vernis à base de polyuréthane ou d'uréthane acrylate. La couche supérieure (2) d’usure peut être vernie et ou grainée afin d’améliorer la résistance à la tâche et à la rayure.
[0045] La couche supérieure d’usure (2) peut aussi assurer la fonction de décor, notamment si elle est obtenue à partir d’un plastisol teinté ou par pressage de granulés teintés.
[0046] De façon préférée, et en référence à la figure 2, la couche supérieure d’usure (2) est transparente ou translucide de manière à ce qu’une couche décor (6) soit visible au travers de la couche supérieure d’usure (2).
[0047] Dans cette configuration, la couche supérieure d’usure (2) comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge nul, voire inférieur à 5% en poids de la couche supérieure d’usure (2), et la couche décor (6) peut être imprimée sur une face inférieure de la couche supérieure (2) d’usure, ou sur une face supérieure enduite de l’armature de renfort, ou sur un film polymère (7) tel qu’un film PVC, voir figure 3, imprimé par toute technique connue et positionné sous la couche supérieure (2) d’usure.
[0048] La première armature de renfort (3) peut être une grille de verre, un voile de fibres de verre. [0049] De manière à combiner les avantages des différentes solutions existantes, l’armature comprend un voile de verre, qui est complexé avec la grille de verre au moyen d’un liant, de préférence par lamination.
[0050] Afin de lier le voile de verre avec la grille de verre sans complexifier le procédé de fabrication, ni alourdir outre mesure la structure, le liant comprend une colle acrylique, ou de l'éthylène-acétate de vinyle (« EVA »), ou du plastisol tel qu’un plastisol de PVC. De préférence le liant est disposé en une fine couche, à une densité comprise entre 5 et 35 g/m2, ou de préférence entre 10 g/m2 à 30 g/m2.
[0051] Par exemple, le voile de verre comprend des fibres de verre de 10pm de diamètre environ et de 10mm de longueur réparties aléatoirement et liées entre elles par un alcool polyvinylique modifié.
[0052] Le voile de verre présente généralement une masse surfacique comprise entre 30 g/m2 et 100 g/m2. La résistance à la traction d’un voile de renfort est généralement choisie pour être comprise entre 100 N/50mm et 400 N/50mm dans les sens long et travers, mesurée selon la méthode ISO 1924/2.
[0053] Les fils d’une grille de verre selon l’invention sont par exemple obtenus à partir de fibres de verre, et sont de préférence espacés les uns des autres d’entre 1 mm et 5 mm, préférentiellement d’entre 2 mm et 4 mm, selon les dimensions longitudinale et transversale, et présentent une masse linéique comprise entre 20 g/m et 110 g/m, avantageusement entre 35 g/m et 70 g/m. Une grille de verre présente généralement une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm et une masse surfacique comprise entre 30 g/m2et 150 g/m2, préférentiellement entre 45 g/m2 et 110 g/m2. La résistance à la traction d’une grille de renfort selon l’invention est avantageusement comprise entre 400 N/50mm et 1000 N/50mm dans les sens long et travers.
[0054] La première armature de renfort (3) permet d’améliorer la stabilité dimensionnelle de la structure multicouche (1 ) ainsi que la résistance au poinçonnement. La structure multitouche selon l’invention peut revendiquer le classement U2SP3 voire U4P3 selon la norme UPEC.
[0055] La première armature de renfort (3) peut être liée à la couche décor (6) et à la couche d’envers (4) par tout moyen, notamment par thermolamination, collage à froid, collage à chaud, extrusion de(s) la couche(s) sur la première armature de renfort (3), par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face. Si la première armature de renfort (3) est liée par thermolamination, celle-ci vient directement pénétrer l'épaisseur de la couche d’envers (4) et de la couche décor (6) qui imprègnent alors la première armature de renfort (3).
[0056] Selon une forme de réalisation particulière, voir figure 4, la première armature de renfort (3) est un voile de verre imprégné sur sa face inférieure d’une couche de liaison sous la forme d’un plastisol (8) gélifié, tel qu’un plastisol de PVC, et sur sa face supérieure d’un plastisol, tel qu’un plastisol de PVC, gélifié et imprimé d’une couche de décor (6).
[0057] La couche d’envers (4) est en polychlorure de vinyle plastifié compacte, c’est- à-dire qui n’est pas moussé.
[0058] La couche d’envers (4) présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, et est calandrée, pressée, ou extrudée. D’une manière générale, il est préféré une couche d’envers (4) calandrée car il est plus facile d’intégrer de la matière recyclée dans sa composition avec cette technique de fabrication, sans dégrader le décor ni l’aspect de la structure multicouche (1 ). La couche d’envers (4) comprend entre 40 et 60 PCR, préférentiellement entre 50 et 55 PCR de plastifiant et un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire 150 PCR, voire supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR.
[0059] En référence à la figure 5, la structure multicouche (1 ) comprend de préférence une deuxième armature de renfort (9) pour augmenter la rigidité et améliorer la stabilité dimensionnelle et se présentant sous la forme d’un voile de verre, d’une grille de verre, ou d’un complexe grille de verre et voile de verre.
[0060] La deuxième armature de renfort (9) est noyée à la surface de la couche d’envers (4) de sorte à limiter la déformation de la couche décor (6), et est liée à une face inférieure de la première armature de renfort (3) par une couche de liaison (10), notamment sous la forme d’un plastisol, de préférence un plastisol de PVC d’épaisseur comprise entre 0,1 et 0,3 mm.
[0061] Selon l’invention, la sous-couche (5) en PVC comprend de 20 à 70 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la sous-couche, voire un taux de charge nul. Préférentiellement, la sous-couche (5) comprend de 20 à 50 PCR de plastifiant, plus préférentiellement de 30 à 50 PCR. [0062] La sous-couche possède une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm, de préférence entre 0,1 et 0,3 mm, et est de préférence obtenue par enduction ou est laminée à chaud après avoir été obtenue par calandrage ou extrusion.
[0063] La sous-couche (5) peut être apparentée à la couche supérieure (2) d’usure, en termes de composition et de propriétés, et permet donc d’équilibrer la structure en contrebalançant le phénomène d’incurvation généré par la couche supérieure d’usure (2), avec un poids faible par rapport à la couche d’envers (4) (à épaisseur équivalente). De façon préférentielle, la couche supérieure (2) d’usure et la sous- couche (5) sont obtenues à partir de PVC plastifié et présentent le même taux de plastifiant.
[0064] La couche d’envers (4) calandrée, chargée et plastifiée augmente la masse et la souplesse de la structure, la sous-couche (5) permet alors de rigidifier la structure pour faciliter la pose.
[0065] Les plastifiants utilisé dans la structure multicouche (1 ) sont de tous types bien connus, tels que le Diisononyl Phtalate (DINP), le Diisodecyl Phtalate (DIDP), le 2-Ethylhexyl Diphényle Phosphate (DPO), le Téréphtalate dioctylique (DOTP), le 1 ,2-cyclohexane dicarboxylique acide diisononyl ester (DINCH), les plastifiants de la famille des benzoates, les plastifiants de la famille des adipates, les plastifiants commercialisés sous la Marque PEVALEN® par la société Perstorp, l'huile de soja epoxydée (HSE), l’époxy stéarate d’octyle (ESO), les plastifiants totalement ou partiellement biosourcés comme par exemple les plastifiants de la gamme polysorb® exelD 37 commercialisés par la société Roquette Pharma, les plastifiants de la gamme Citrofol® commercialisés par la société Jungbunzlauer International AG, ou encore les plastifiants de la gamme Soft-n-safe® commercialisés par la société Danisco. Les plastifiants liquides peuvent être utilisés seuls ou en mélange.
[0066] Les charges utilisées dans chacune des couches de la structure peuvent-être du carbonate de calcium, de l’argile, de la silice, du kaolin, ou encore du talc. Il s’agit de préférence d’un matériau pulvérulent pour éviter la dégradation de la charge lors du malaxage du mélange maître de PVC destiné à constituer les couches, mais il peut être envisagé d’utiliser des fibres. Les charges peuvent être utilisées seules ou en mélange. [0067] Pour assurer un bon compromis entre l’épaisseur totale de la structure multicouche (1 ) et son poids, tout en ayant une structure équilibrée, un ratio entre l’épaisseur de la couche supérieure (2) d’usure et l’épaisseur de l’ensemble comprenant la couche d’envers (4) et la sous-couche (5), est compris entre 0.65 et 1 , par exemple 0.97 ou 0.72.
[0068] Des tests comparatifs ont été effectués par le Demandeur sur les produits suivants :
[0069] Exemple 1 selon l’invention présentant une épaisseur totale de 2,39 mm pour une masse surfacique de 3,234 kg/m2, et comprenant :
- une couche supérieure (2) d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,68 mm ;
- un voile de fibres de verre (3) imprégné d’un plastisol de PVC (8) et d’épaisseur 0,58 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol de PVC imprimé (6) d’épaisseur 0,18 mm
- une couche de liaison (10) en plastisol de PVC d’épaisseur 0,25 mm ;
- une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,60 mm ;
- une sous-couche (5) en PVC plastifié et non chargé, d’épaisseur 0,1 mm.
[0070] Exemple 1 B non conforme à l’invention présentant une épaisseur totale de 2,29 mm pour une masse surfacique de 3,114 kg/m2, et comprenant :
- une couche supérieure d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,68 mm ;
- un voile de fibres de verre imprégné d’un plastisol de PVC et d’épaisseur 0,58 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol de PVC imprimé d’épaisseur 0,18 mm
- une couche de liaison en plastisol de PVC d’épaisseur 0,25 mm ;
- une couche d’envers compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,60 mm.
[0071] Exemple 2 selon l’invention présentant une épaisseur totale de 2,42 mm pour une masse surfacique de 3,394 kg/m2, et comprenant :
- une couche supérieure (2) d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,65 mm ;
- un voile de fibres de verre (3) imprégné d’un plastisol de PVC (8) et d’épaisseur 0,56 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol imprimé (6) d’épaisseur 0,16 mm ;
- une couche de liaison (10) en plastisol de PVC d’épaisseur 0,15 mm ;
- une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,80 mm ;
- une sous-couche (5) en PVC plastifié et non chargé, d’épaisseur 0,1 mm.
[0072] Exemple 2B non conforme à l’invention présentant une épaisseur totale de
2,32 mm pour une masse surfacique de 3,262 kg/m2, et comprenant :
- une couche supérieure d’usure transparente en PVC plastifié, non chargé d’épaisseur 0,65 mm ;
- un voile de fibres de verre imprégné d’un plastisol de PVC et d'épaisseur 0,56 mm, enduit sur une face supérieure d’un Plastisol imprimé d’épaisseur 0,16 mm ;
- une couche de liaison (10) en plastisol de PVC d’épaisseur 0,15 mm ;
- une couche d’envers (4) compacte en PVC plastifié et chargé, renforcée par une grille de verre, d’épaisseur 0,80 mm .
[0073] Les résultats sont compilés dans le tableau ci-dessous.
[0074] Table 1
Figure imgf000014_0001
Avec dans la colonne « telegraphing » :
1 = pas visible
2 = peu visible
3 = visible
4 = très visible
[0075] Le phénomène connu sous le terme anglais « telegraphing », étant celui lors duquel des irrégularités de la surface de l’armature de renfort ou du sol se reportent à la surface du revêtement, et se traduisent par des inégalités de son aspect ou de sa planéité
[0076] On constate dans le tableau ci-dessus que les exemples 1 et 2 selon l’invention donnent des résultats satisfaisants en termes de résistance au poinçonnement puisque les valeurs obtenues tendent vers 0 mm.
[0077] On constate également que les exemples 1 et 2 selon l’invention donnent des résultats satisfaisants en termes d’équilibrage, c’est-à-dire de réduction du phénomène d’incurvation puisque à 1 mois à 23°C, les valeurs obtenues tendent vers 0 mm, tandis que dans les exemples 1 B et 2B non conformes à l’invention, les valeurs sont proches de 1 mm, voire 2 mm.
[0078] La résistance au phénomène d’incurvation à 1 mois à 23°C est améliorée en augmentant l’épaisseur de la couche d’envers et donc le poids total de la structure multicouche, voir comparaison entre exemple 1 B et 2B.
[0079] Ainsi, à poids équivalent, voir comparaison entre l’exemple 1 selon l’invention et l’exemple 2B non conforme, la résistance au phénomène d’incurvation à 1 mois à 23°C est améliorée dans l’exemple 1 selon l’invention.
[0080] On constate également que les exemples 1 et 2 selon l’invention donnent des résultats satisfaisants en termes de diminution du phénomène de « telegraphing », puisqu’après le passage de 25000 cycles de la chaise à roulettes selon le test normé (NF EN 425, juillet 2002), les scores obtenus sont entre 1 et 2, tandis que dans les exemples 1 B et 2B non conformes à l’invention, les scores obtenus sont supérieurs à 2, notamment 4.
[0081] Par ailleurs, le Demandeur a également constaté que lors du passage d’une charge lourde, de l’ordre de 200kg (lit d’hôpital de 100kg avec poids de 100kg), qui roule sur la structure, cela ne génère aucune vague devant les roues pour les exemples 1 et 2 selon l’invention, et l’exemple 2B, tandis qu’une vague de 8,9 mm est présente pour l’exemple 1 B.
[0082] On constate que le module à 1 % d’allongement augmente à épaisseur constante, voir comparaison entre l’exemple 1 et l’exemple 2B ce qui montre une augmentation de la rigidité du produit, permettant ainsi d’augmenter sa résistance au trafic en pose libre.
[0083] Le module d’allongement à 1 % compris entre 7 et 9 daN/cm permet d’avoir une bonne main.
[0084] Les valeurs ci-dessus sont des valeurs mesurées selon les normes suivantes :
Epaisseur totale : NF EN ISO 24346 avril 2012
Epaisseurs des couches : NF EN ISO 24340 avril 2012
Poids / Masse surfacique : ISO 23997 décembre 2007
Module à 1 % d’allongement : QB 30 - M1 -Ueatc juillet 2015
Incurvation 6h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018
Incurvation 72h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018
Suivi de l’incurvation 1 mois à 23° : NF EN ISO 23999 août 2018
Stabilité dimensionnelle 6h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018
Poinçonnement statique rémanent (Bâtiment) : ISO 24343-1 juin 2007
[0085] Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien une structure multicouche (1 ) pour la réalisation d’un revêtement de sol, qui est équilibrée et adaptée à la pose libre et sans moyens d’accouplement, avec une rigidité satisfaisante pour résister au passage de charges lourdes, tout en présentant une masse inférieure à 5 kg/m2 pour faciliter la logistique et diminuer l’impact environnemental

Claims

Revendications
1 . Structure multicouche (1 ) pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre, la structure multicouche (1 ) est dépourvue de moyens d’accouplement et comprend successivement :
- une couche supérieure (2) d’usure en PVC comprenant 20 à 70 PCR de plastifiant, et ayant une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, de préférence entre 0,4 et 1 mm ;
- une première armature de renfort (3) ;
- une couche d’envers (4) en PVC compact et comprenant 40 à 60 PCR de plastifiant, et un taux de charge supérieur à 130, voire supérieur à 150 PCR, voire supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR ; caractérisée en ce que la couche d’envers (4) a une épaisseur comprise entre 0.2 et 1 mm, et en ce que la structure multicouche (1 ) comprend une sous-couche (5) en PVC comprenant 20 à 70 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la sous-couche (5) et ayant une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm, et en ce que la structure multicouche (1 ) a une épaisseur totale inférieure à 3,5 mm.
2. Structure multicouche (1 ) selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la couche supérieure (2) d’usure est transparente, comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la couche supérieure (2), et en ce que la structure multicouche (1 ) comprend une couche décor (6) positionnée sous la couche supérieure (2) d’usure.
3. Structure multicouche (1 ) selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche décor (6) est une couche d’encre imprimée sur une face inférieure de la couche supérieure (2) d’usure, ou sur une face supérieure enduite de la première armature de renfort (3), ou sur une face supérieure d’un film décor positionné sous la couche supérieure d’usure (2).
4. Structure multicouche (1 ) selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la couche supérieure d’usure (2) est une couche de granulés pressés.
5. Structure multicouche (1 ) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend une deuxième armature de renfort (9), noyée à la surface de la couche d’envers (4) et liée à une face inférieure de la première armature de renfort (3) par une couche de liaison (10).
6. Structure multicouche (1 ) selon la revendication 5, caractérisée en ce que la couche de liaison (10) est une couche de plastisol, tel qu’un plastisol de PVC gélifié.
7. Structure multicouche (1 ) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première et/ou la deuxième armature de renfort (9) est un voile de verre, une grille de verre, ou un complexe grille de verre et voile de verre.
8. Structure multicouche (1 ) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’un ratio entre l’épaisseur de la couche supérieure (2) d’usure et l’épaisseur de l’ensemble comprenant la couche d’envers (4) et la sous-couche (5), est compris entre 0,65 et 1 .
9. Structure multicouche (1 ) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend un module d’allongement à 1 %, mesuré selon la norme QB 30 - M1-Ueatc juillet 2015, compris entre 7 et 9 daN/cm. i
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