ES2908928T3 - Proceso continuo de pretratamiento de bobina - Google Patents

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Abstract

Un proceso continuo de pretratamiento de bobina que comprende: a) limpiar una superficie de una lámina o una bobina de aluminio; luego b) decapar la superficie de la lámina o la bobina de aluminio rociando una solución ácida sobre la lámina o la bobina con un tiempo de permanencia para el decapado de 5 a 15 segundos, donde la solución ácida comprende ácido sulfúrico en una concentración de 1 % en vol a 8 % en vol , y en donde la solución ácida en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio comprende menos de 1000 ppm de iones de aluminio e iones de magnesio; luego c) aclarar la superficie de la lámina o bobina de aluminio con agua desionizada; luego d) aplicar a la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio una solución que contiene un copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA); luego e) aclarar la superficie de la lámina o bobina de aluminio (i) rociando la superficie de la lámina o bobina de aluminio con agua desionizada, donde la dirección del rociado fluye en contra de la dirección de la lámina, (ii) proporcionando un dique de agua en una entrada de un rodillo de escobilla de salida, y (iii) aclarar continuamente la superficie del rodillo de escobilla de salida con rociadores en el rodillo de escobilla de salida; y luego f) secar la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio.

Description

DESCRIPCIÓN
Proceso continuo de pretratamiento de bobina
CAMPO
En el presente documento se describe un proceso continuo de pretratamiento de bobina. El proceso se puede usar en el tratamiento de superficies de láminas y bobinas de aluminio.
ANTECEDENTES
El pretratamiento se refiere a una modificación de la superficie, generalmente en forma de una capa delgada que se aplica y se convierte en una capa a través de reacciones químicas. La capa confiere características y cualidades de desempeño que tienden a ser significativamente diferentes del grueso del metal o de la superficie del metal. Por ejemplo, el pretratamiento puede proporcionar un mejor desempeño de la junta adhesiva y una mejor resistencia a la corrosión en comparación con la superficie no pretratada. Se necesitan nuevos procedimientos de pretratamiento para potenciar aún más estas y otras propiedades y para producir las superficies pretratadas de manera eficiente y fiable.
El documento US 2012/0070674 A1 se refiere a un procedimiento para recubrir superficies metálicas, en particular superficies de ruedas elaboradas con una aleación de aluminio, en un procedimiento de varias etapas, donde las superficies metálicas se ponen primero en contacto con una composición acuosa que contiene predominantemente silano/silanol/siloxano/polisiloxano y luego se pone en contacto con una composición acuosa que contiene predominantemente al menos un compuesto fosfónico.
El documento US 2004/0094235 A1 se refiere a un procedimiento para recubrir una superficie metálica de aluminio o aleación de aluminio que comprende poner en contacto dicha superficie con una cantidad eficaz de una solución de tratamiento acuosa ácida libre de cromato que comprende (a) fluoroácidos solubles en agua de un metal del grupo IVB o mezclas de los mismos, (b) ácido fluorobórico, (c) ácido bórico, (d) ácido glucónico y, opcionalmente, un agente de cobertura (e) donde dicho agente de cobertura se selecciona del grupo (ei) promotor de adhesión de aminosilano y/o (eii) inhibidores de la corrosión organofosfonados.
El documento EP 1206977 A2 está dirigido a un proceso para formar un recubrimiento y un recubrimiento orgánico sobre superficies metálicas y preferiblemente sobre aluminio, cobre, hierro, magnesio, zinc o de una aleación que contiene aluminio, cobre, hierro, magnesio y/o zinc.
El documento US 6.167.609 B1 se refiere a un procedimiento para unir un cuerpo de aleación de aluminio a una estructura de soporte de metal para formar un conjunto de vehículo que comprende (a) proporcionar un cuerpo de aleación de aluminio que comprende una aleación de aluminio que contiene magnesio y tiene una capa superficial que comprende óxido de magnesio y óxido de aluminio; (b) limpiar dicha capa superficial del cuerpo con una solución ácida para disolver dicho óxido de magnesio, conteniendo dicha solución ácida un ácido seleccionado del grupo que consiste en ácidos fosfórico, sulfúrico, nítrico y fluorhídrico, y mezclas de los mismos; (c) hacer interactuar el óxido de aluminio en la capa superficial con un ácido orgánico que contiene fósforo para formar una capa funcionalizada; (d) aplicar una capa de adhesivo polimérico a la capa funcionalizada; y (e) unir la capa de adhesivo polimérico a una estructura de soporte de metal para formar un conjunto de vehículo que comprende dicha estructura de soporte de metal y dicho cuerpo de aleación de aluminio.
El documento WO 01/32955 A1 se refiere a un proceso para recubrir un sustrato de aleación de aluminio con un polímero que comprende (a) proporcionar un sustrato de aleación de aluminio que tiene una porción superficial que comprende óxido de aluminio o hidróxido de aluminio; (b) en un primer recipiente, pretratar dicho sustrato con una solución acuosa de pretratamiento, que consiste esencialmente en agua, un compuesto organofosforado e iones metálicos para formar así una capa que comprende un producto de reacción de dicho compuesto y dicho óxido o hidróxido, y en donde dicho sustrato contamina dicha solución con aluminio; (c) transferir al menos una parte de dicha solución de pretratamiento a un segundo recipiente que contiene una resina de intercambio catiónico y adsorber allí aluminio sobre dicha resina y producir una solución tratada que contiene una concentración reducida de aluminio; (d) devolver dicha solución tratada desde dicho segundo recipiente a dicho primer recipiente; y (e) recubrir dicha capa con una composición de recubrimiento que comprende un polímero seleccionado del grupo que consiste en cloruro de polivinilo, resinas epoxídicas y poliésteres.
RESUMEN
Las realizaciones abarcadas de la invención están definidas por las reivindicaciones, no por este resumen.
Este resumen no pretende identificar las características clave o esenciales de la materia en cuestión reivindicada, ni se pretende usar de forma aislada para determinar el alcance de la materia en cuestión reivindicada. La materia en cuestión debe entenderse por referencia a las partes apropiadas de la memoria descriptiva completa, cualquiera o todos los dibujos y cada reivindicación.
En el presente documento se proporciona un proceso continuo de pretratamiento de bobina como se define en la reivindicación 1.
La concentración del copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico puede ser de 0,4 % en peso a 10 % en peso (p. ej., de 0,6 % en peso a 5 % en peso, de 0,7 % en peso a 3 % en peso o de 0,8 % en peso a 1,0 % en peso). Opcionalmente, la solución ácida comprende además ácido fluorhídrico, ácido nítrico y/o ácido fosfórico. El agua desionizada en la etapa (c) puede tener opcionalmente una conductividad menor o igual a 25 uS/cm.
La lámina o bobina de aluminio puede estar elaborada con una aleación de aluminio seleccionada del grupo que consiste en aleaciones 5XXX y 6XXX. Opcionalmente, la lámina o bobina de aluminio se elabora a partir de una aleación de aluminio seleccionada del grupo que consiste en las aleaciones AA5754, AA5182, AA6451, AA6111 y AA6014. El limpiador de la etapa (a) puede comprender agua caliente. El limpiador de la etapa (a) puede comprender además un ácido, una base, un tensioactivo o un detergente. La etapa de aplicación en la etapa (d) se puede realizar sumergiendo la lámina o la bobina de aluminio en la solución de copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico o rociando la lámina o la bobina de aluminio con la solución de copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico.
Opcionalmente, la solución del copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio en la etapa (d) comprende no más de aproximadamente 80 ppm de iones de aluminio.
También se describen en el presente documento láminas o bobinas de aluminio tratadas según los procedimientos que se describen en el presente documento.
En el presente documento se describe además el proceso continuo de pretratamiento de bobina de la reivindicación 1, donde en la etapa a) la superficie de la lámina o bobina de aluminio se limpia mediante impacto con un chorro de agua caliente, donde en la etapa b) la solución ácida comprende ácido sulfúrico en un concentración de 1,5 a 8 % en vol; y la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se decapa a una temperatura de 55 °C a 85 °C durante un período de 5 a 15 segundos, donde en la etapa c) la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se aclara con agua desionizada a una temperatura de 37 °C a 65 °C, donde en la etapa d) a la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio se le aplica una solución que contiene copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico durante un período de 5 segundos a 20 segundos, donde la concentración de copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico en la solución es de 0,8 % en peso a 1,0 % en peso; y donde en la etapa e) la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se aclara con agua desionizada inmediatamente después de la etapa d) o de 1 a 5 segundos después. Además, en la etapa b), la solución ácida se puede combinar con aditivos tensioactivos o acelerantes.
Otros objetos y ventajas de la invención resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada y ejemplos no limitantes de la invención.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La Figura 1A es un diagrama de dispersión 3D de los valores de fósforo de la fluorescencia de rayos X (XRF) representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado (R243) y el pretratamiento (A951). La Figura 1B es un gráfico de superficie de los valores de fósforo de XRF representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado (R243) y el pretratamiento (A951).
La Figura 2A es un diagrama de dispersión 3D de los valores de fósforo XRF representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado (R243) y el pretratamiento (A951). La Figura 2B es un gráfico de superficie de los valores de fósforo de XRF representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado (R243) y el pretratamiento (A951).
La Figura 3A es un gráfico que muestra el efecto del tiempo de permanencia del decapado ácido sobre el peso de la cubierta de fósforo de la lámina de aluminio final. La Figura 3B es un gráfico que muestra el efecto del tiempo de permanencia del pretratamiento con organofosforados sobre el peso de la cubierta de fósforo de la lámina de aluminio final.
DESCRIPCIÓN DETALLADA
En el presente documento se proporcionan procesos continuos de pretratamiento de bobina. Un proceso continuo de pretratamiento de bobina como se describe en el presente documento comprende a) limpiar una superficie de una lámina o una bobina de aluminio, luego b) decapar la superficie de la lámina o la bobina de aluminio rociando una solución ácida sobre la lámina o la bobina con un tiempo de permanencia para el decapado de 5 a 15 segundos, donde la solución ácida comprende ácido sulfúrico en una concentración de 1 % en vol a 8 % en vol, y donde la solución ácida en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio comprende menos de 1000 ppm de iones de aluminio e iones de magnesio, luego c) aclarar la superficie de la lámina o la bobina de aluminio con agua desionizada, luego d) aplicar a la superficie de la lámina o la bobina de aluminio una solución que contiene un copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA), luego e) aclarar la superficie de la lámina o la bobina de aluminio (i) rociando la superficie de la lámina o la bobina de aluminio con agua desionizada, donde la dirección del rociado fluye en sentido contrario a la dirección de la lámina, (ii) proporcionando un dique de agua en la entrada de un rodillo de escobilla de salida, y (iii) aclarando continuamente la superficie del rodillo de escobilla de salida con rociadores en el rodillo de escobilla de salida, y luego f) secar la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio.
Opcionalmente, en el proceso continuo de pretratamiento de bobina como se describe en el presente documento, en la etapa a) la superficie de la lámina o bobina de aluminio se limpia mediante impacto con un chorro de agua caliente, en la etapa b) la solución ácida comprende ácido sulfúrico en un concentración de 1,5 a 8 % en vol; y la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se decapa a una temperatura de 55 °C a 85 °C durante un período de 5 a 15 segundos, en la etapa c) la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se aclara con agua desionizada a una temperatura de 37 °C a 65 °C, en la etapa d) a la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio se le aplica una solución que contiene copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) durante un período de 5 segundos a 20 segundos, donde la concentración de copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) en la solución es de 0,8 % en peso a 1,0 % en peso, y en la etapa e) la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se aclara con agua desionizada inmediatamente después de la etapa d) o de 1 a 5 segundos después. Además, en la etapa b), la solución ácida se puede combinar con aditivos tensioactivos o acelerantes.
Las láminas o bobinas de aluminio tratadas con los procedimientos descritos en el presente documento tienen una superficie particularmente robusta y duradera cuando se exponen, por ejemplo, a una prueba de durabilidad de tensión de adherencia acelerada en un entorno corrosivo. Además, los procedimientos descritos en este documento proporcionan un proceso de producción sólido y repetible que puede demostrarse mediante el peso de la cubierta de pretratamiento y la estabilidad del peso de la cubierta sobre las láminas o bobinas de aluminio.
Definiciones y descripciones
Como se usan en el presente documento, los términos "invención", "la invención", "esta invención" y "la presente invención" pretenden referirse ampliamente a toda la materia en cuestión de esta solicitud de patente y a las reivindicaciones a continuación.
En esta descripción, se hace referencia a las aleaciones identificadas con los números AA y otras denominaciones relacionadas, tales como "serie". Para comprender el sistema de denominación numérico más comúnmente usado para nombrar e identificar aluminio y sus aleaciones, véanse "International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys" o "Registration Record of Aluminum Association Alloy Designations and Chemical Compositions Limits for Aluminum Alloys in the Form of Castings and Ingot", ambos publicados por la Asociación del Aluminio.
Como se usan en el presente documento, el significado de "un", "una" y "el/la" incluyen las referencias en singular y plural, a menos que el contexto dicte claramente lo contrario.
Proceso continuo de pretratamiento de bobina
En el presente documento se describe un proceso continuo de pretratamiento de bobina que se usa para tratar la superficie de una lámina o bobina de aleación de aluminio para la posterior deposición de un pretratamiento (p. ej., un compuesto organofosforado). Este proceso se puede usar en muchas aleaciones de aluminio, incluidas, pero sin limitación, las aleaciones 1XXX, 2XXX, 3XXX, 4XXX, 5XXX, 6XXX y 7XXX. Por ejemplo, el proceso descrito en el presente documento puede usarse en aleaciones AA5754, AA5182, AA6451, AA6111, AA6014, x608, x615, x616 y x621. El proceso descrito en el presente documento puede emplearse en un proceso continuo de pretratamiento de bobina con bobinas empalmadas o unidas entre sí. Las velocidades de línea para el proceso continuo de pretratamiento de bobina son variables y pueden ser determinadas por los expertos en la materia. Opcionalmente, las velocidades de línea pueden estar en el intervalo de 15 a 100 metros por minuto (mpm). Por ejemplo, la velocidad de línea puede ser 15 mpm, 20 mpm, 25 mpm, 30 mpm, 35 mpm, 40 mpm, 45 mpm, 50 mpm, 55 mpm, 60 mpm, 65 mpm, 70 mpm, 75 mpm, 80 mpm, 85 mpm, 90 mpm, 95 mpm o 100 mpm.
Limpiador de entrada
El proceso continuo de pretratamiento de bobina descrito en el presente documento incluye la etapa de aplicar un limpiador (también denominado en el presente documento limpiador de entrada) a la superficie de una lámina o un bobina de aluminio. El limpiador de entrada retira los aceites residuales u óxidos adheridos de forma suelta de la superficie de la lámina o bobina. Opcionalmente, la limpieza de entrada se puede realizar usando impacto con un chorro de agua caliente. Opcionalmente, la limpieza de entrada se puede realizar usando un disolvente o una mezcla de disolventes tales como hexano, etanol, acetona y combinaciones de estos. Opcionalmente, se pueden combinar uno o más aditivos con el agua caliente para mejorar la eficiencia del limpiador de entrada. Por ejemplo, el agua caliente se puede modificar con la adición de un ácido o base y/o un tensioactivo/detergente para mejorar su eficiencia.
Para evitar la acumulación de aceites u óxidos arrastrados en el limpiador de entrada, el limpiador de entrada puede reemplazarse o reponerse periódicamente. Opcionalmente, el limpiador de entrada se puede limpiar periódicamente de los aceites y óxidos usando, por ejemplo, filtros o separadores de aceite adecuados. El uso de un limpiador de entrada puede proporcionar respuestas de decapado sinérgicas cuando se combina con la etapa de decapado ácido como se describe a continuación. El uso de un limpiador de entrada también puede ser beneficioso cuando se usa una etapa de procesamiento de tratamiento térmico en combinación con la etapa de procesamiento de pretratamiento, como se describe a continuación. En algunos casos, cuando se omite la etapa de limpieza de entrada, los aceites residuales presentes estarán expuestos a un tratamiento térmico a alta temperatura, lo que puede dar como resultado la quema de los aceites sobre la superficie de la lámina. Tales aceites quemados son difíciles de retirar mediante el proceso de decapado; por lo tanto, los aceites deben retirarse antes del tratamiento térmico y antes del proceso de decapado.
Decapado ácido
El proceso de pretratamiento continuo de la bobina descrito en el presente documento también incluye una etapa de decapado de la superficie de la lámina o la bobina de aluminio. La superficie de la lámina o bobina de aluminio se decapa usando un decapado ácido (es decir, un procedimiento de decapado que incluye una solución ácida). El decapado ácido prepara la superficie para aceptar la posterior aplicación de un pretratamiento. Cualquier óxido que se adhiera de forma suelta, tales como los óxidos de Al y los óxidos ricos en Mg, los aceites atrapados o los desechos, deben retirarse adecuadamente durante esta etapa.
El ácido para realizar el decapado ácido incluye ácido sulfúrico y, opcionalmente además ácido fluorhídrico, ácido nítrico, ácido fosfórico y combinaciones de estos. Opcionalmente, la solución de decapado ácido puede incluir uno o más aditivos (p. ej., aditivos tensioactivos) y/o uno o más acelerantes. Un aditivo tensioactivo adecuado incluye polioxialquileno. Los aditivos tensioactivos se pueden incluir en la solución de decapado ácido en concentraciones que oscilan entre aproximadamente 0,1 % en vol. a 10 % en vol. Por ejemplo, los aditivos tensioactivos se pueden incluir en la solución de decapado ácido en una concentración que oscila entre aproximadamente 0,5 % en vol. a 9 % en vol., de aproximadamente 1 % en vol. a 8 % en vol., de aproximadamente 1,5 % en vol. a 7 % en vol., de aproximadamente 2 % en vol. a 6 % en vol., o de aproximadamente 3 % en vol. a 5 % en vol. Opcionalmente, el aditivo tensioactivo se puede incluir en un intervalo de 1 % en vol. a 5 % en vol. Un acelerante adecuado que se puede incluir en la solución de decapado ácido incluye sulfato férrico. Los acelerantes se pueden incluir en la solución de decapado ácido en concentraciones que oscilan entre aproximadamente 0,05 % en vol. a 4 % en vol. Por ejemplo, los acelerantes se pueden incluir en la solución de decapado ácido en una concentración que oscila entre aproximadamente 0,06 % en vol. a 3 % en vol., de aproximadamente 0,07 % en vol. a 2 % en vol., o de aproximadamente 0,1 % en vol. a 1 % en vol.
Opcionalmente, la solución de decapado ácido se puede proporcionar como una solución premezclada comercialmente disponible. Por ejemplo, una solución de decapado ácido adecuada que contiene ácido sulfúrico junto con aditivos tensioactivos (p. ej., polioxialquileno) y acelerantes (p. ej., sulfato férrico) se puede premezclar y usar como solución de decapado ácido. Opcionalmente, la solución de decapado ácido puede ser RIDOLINE 243, una solución de decapado ácido disponible comercialmente en Henkel AG (Dusseldorf, Alemania).
La solución de decapado ácido se puede calentar a una temperatura de 55 °C a 85 °C antes de su uso. Por ejemplo, la solución de decapado ácido se puede calentar a 55 °C, 60 °C, 65 °C, 70 °C, 75 °C, 80 °C u 85 °C. La solución de decapado ácido se usa en un intervalo de concentración de 1 % a 8 % (basado en el % en volumen de ácido). Por ejemplo, el intervalo de concentración de la solución de decapado ácido puede ser de 1,5 % a 8 %, de 1,5 % a 5 %, de 2 % a 4 %, o menos de 5 % basado en el % en volumen de ácido Opcionalmente, el ácido se usa en una cantidad de 2,5 % en vol. La concentración puede medirse mediante un procedimiento de titulación para ácido libre y total o mediante plasma acoplado inductivamente (ICP). Por ejemplo, en una solución de decapado ácido que contiene ácido sulfúrico, se puede usar ICP para medir la concentración de azufre. La concentración de azufre en tal solución de decapado ácido puede oscilar entre aproximadamente 6000 ppm y 12000 ppm. La solución de decapado ácido puede controlarse dentro de los intervalos de temperatura y concentración indicados usando, por ejemplo, intercambiadores de calor y bombas dosificadoras y rebosaderos y reemplazando o reponiendo adecuadamente.
La solución de decapado ácido se aplica rociando la solución sobre la lámina. Opcionalmente, la solución de decapado ácido se puede hacer circular para asegurar que una solución reciente esté expuesta continuamente a las superficies de la lámina. El tiempo de permanencia para el decapado ácido es de 5 segundos a 15 segundos. Por ejemplo, el tiempo de permanencia para el decapado ácido puede ser de 5 segundos, 6 segundos, 7 segundos, 8 segundos, 9 segundos, 10 segundos, 11 segundos, 12 segundos, 13 segundos, 14 segundos o 15 segundos.
Como subproducto de la reacción de la etapa de decapado, la solución de decapado ácido contiene menos de 1000 ppm de iones de aluminio (Al) y magnesio (Mg). En algunos ejemplos, la solución de decapado ácido contiene 300 ppm o más de iones de Al y Mg, combinados o separados. Opcionalmente, la solución de decapado ácido contiene 300 ppm, 400 ppm, 500 ppm, 600 ppm, 700 ppm, 800 ppm o 900 ppm de iones de Al y Mg combinados. Idealmente, se prefieren niveles más bajos de ambos cationes y se produce una superficie más limpia y altamente decapada. Opcionalmente, todos los aceites se pueden separar continuamente del ácido usando un circuito de separación de aceite y filtros asociados para retirar la acumulación de desechos.
Aclarado después de decapado ácido
Después de la etapa de decapado ácido, la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se aclara con un disolvente. Opcionalmente, el disolvente puede ser una solución acuosa, tal como agua desionizada (DI) o agua de ósmosis inversa (OI). La etapa de aclarado se puede realizar a una temperatura que oscila entre 37 °C y 65 °C. Por ejemplo, la etapa de aclarado se puede realizar a una temperatura de 40 °C a 65 °C, de 45 °C a 60 °C o de 50 °C a 55 °C.
El aclarado puede ser un sistema progresivo en cascada. Opcionalmente, se usan rociadores para la etapa de aclarado. En algunos casos, el último aclarado puede ser con agua desionizada reciente (es decir, sin usar o no reciclada) con una conductividad de 25 uS/cm o menos (por ejemplo, 20 uS/cm o menos, 15 uS/cm o menos, 10 uS/cm o menos, o 5 uS/cm o menos). En estos casos, se puede producir una superficie libre de roturas de la película de disolvente (por ejemplo, una superficie libre de roturas de la película de agua). Una superficie libre de roturas de la película de agua significa que cuando la superficie se humedece posteriormente con agua, fluye sobre la superficie uniformemente y no se retrae (es decir, no es repelida) ni forma áreas donde hay poca o ninguna solución.
Aplicación del Pretratamiento
Se aplica luego un pretratamiento organofosforado, tal como un pretratamiento organofosforado ácido, a la superficie de la lámina o bobina de aluminio. El pretratamiento se puede aplicar a una temperatura de 45 °C a 85 °C. Por ejemplo, el pretratamiento se puede aplicar a una temperatura de 45 °C, 50 °C 55 °C, 60 °C, 65 °C, 70 °C, 75 °C , 80 °C u 85 °C. El pretratamiento se puede aplicar durante un período de 5 segundos a 20 segundos. Por ejemplo, el pretratamiento se puede aplicar durante 5 segundos, 6 segundos, 7 segundos, 8 segundos, 9 segundos, 10 segundos, 11 segundos, 12 segundos, 13 segundos, 14 segundos, 15 segundos, 16 segundos, 17 segundos, 18 segundos , 19 segundos o 20 segundos.
El compuesto organofosforado ácido para usar como pretratamiento incluye un copolímero de ácido vinilfosfónico (VPA) - ácido acrílico. Por ejemplo, el compuesto organofosforado ácido puede ser A951 (también denominado Alcoa 951P o Alcoa 951C), adquirido en Chemetall (New Providence, NJ).
La aplicación del pretratamiento produce una capa delgada del compuesto organofosforado, tal como A951, sobre la superficie de la lámina o bobina de aluminio. Por ejemplo, la aplicación de pretratamiento proporciona una monocapa molecular muy delgada de pretratamiento en la superficie de la lámina o bobina de aluminio, que puede ser opcionalmente equivalente a 0,4-7 mg/m2/lado P. Opcionalmente, la monocapa de pretratamiento puede tener un espesor de 0,1 nm a 20 nm (p. ej., de 0,5 nm a 15 nm o de 1 nm a 10 nm de espesor).
El pretratamiento organofosforado ácido se puede aplicar bañando la lámina o bobina con una solución que contiene el pretratamiento, rociando la lámina o bobina con una solución que contiene el pretratamiento, o sumergiendo la lámina o bobina en una solución que contiene el pretratamiento. La solución que contiene el pretratamiento puede contener de 0,01 % en peso a 10,0 % en peso de pretratamiento. Por ejemplo, el pretratamiento puede estar presente en la solución que contiene el pretratamiento en una cantidad de 0,01 % en peso a 9,0 % en peso, 0,05 % en peso % a 8,0 % en peso, 0,1 % en peso a 7,0 % en peso, 0,2 % en peso a 6,0 % en peso, 0,3 % en peso a 5,0 % en peso, 0,5 % en peso a 4,0 % en peso, 1,0 % en peso a 3,0 % en peso o 1,5 % en peso a 2,5 % en peso. Opcionalmente, la concentración del pretratamiento puede oscilar entre 0,4 % en peso a 10,0 % en peso, 0,6 % en peso a 5,0 % en peso o 0,7 % en peso a 3,0 % en peso. En algunos ejemplos, la cantidad de pretratamiento presente en la solución puede oscilar entre 0,8 % en peso a 1,0 % en peso. La concentración de componentes en la solución de pretratamiento se puede medir según técnicas conocidas por los expertos en la materia, tales como por un procedimiento de titulación para ácido libre y total o por ICP. Por ejemplo, el contenido de fósforo se puede medir por ICP. Opcionalmente, el contenido de fósforo puede oscilar entre aproximadamente 2250 ppm y aproximadamente 2750 ppm (p. ej., entre aproximadamente 2300 ppm y aproximadamente 2700 ppm, entre aproximadamente 2350 ppm y aproximadamente 2650 ppm, o entre aproximadamente 2400 ppm y aproximadamente 2600 ppm).
La solución de pretratamiento puede contener opcionalmente iones de aluminio (Al) debido a que la solución está en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio. Los iones de Al pueden ser un subproducto de reacción de la aplicación del pretratamiento. Opcionalmente, la cantidad de iones de Al en la solución en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio es de 80 ppm o menos. Por ejemplo, la solución en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio puede contener menos de 75 ppm de iones de Al, menos de 70 ppm de iones de Al, menos de 65 ppm de iones de Al, menos de 60 ppm de iones de Al, menos de 55 ppm de iones de Al, menos de 50 ppm de iones de Al, menos de 45 ppm de iones de Al, menos de 40 ppm de iones de Al, o menos de 35 ppm de iones de Al.
La solución de pretratamiento puede contener opcionalmente iones de magnesio (Mg). Opcionalmente, la cantidad de iones de Mg en la solución en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio es de 45 ppm o menos. Por ejemplo, la solución en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio puede contener menos de 40 ppm de iones de Mg, menos de 35 ppm de iones de Mg, menos de 30 ppm de iones de Mg, menos de 25 ppm de iones de Mg, menos de 20 ppm de iones de Mg, menos de 15 ppm de iones de Mg, menos de 10 ppm de iones de Mg o menos de 5 ppm de iones de Mg.
Opcionalmente, se puede proporcionar un medio de desbordamiento y reposición para mantener la concentración química y el contenido de iones de Al.
Es conocido que el hierro (Fe) afecta negativamente el desempeño de la unión de algunos pretratamientos, incluido el A951. El Fe debe mantenerse por debajo de 30 ppm en el baño y debe ser controlado regularmente por ICP (Chemetall). Por ejemplo, el contenido de Fe se puede mantener por debajo de 25 ppm, por debajo de 20 ppm, por debajo de 15 ppm, por debajo de 10 ppm o por debajo de 5 ppm.
Aclarado después de la aplicación de un pretratamiento
Después de la aplicación del pretratamiento, la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se puede aclarar con un disolvente. Un disolvente adecuado incluye disolventes acuosos (por ejemplo, agua desionizada). El aclarado retira cualquier pretratamiento no fijado o sin reaccionar (p. ej., A951) que no esté firmemente fijado a la superficie de la lámina o la bobina de aluminio. El aclarado se puede realizar hasta 5 segundos después de aplicar el pretratamiento. Por ejemplo, el aclarado puede ocurrir inmediatamente después de la aplicación del pretratamiento o con un retraso de 1 a 5 segundos después de la aplicación del pretratamiento. Idealmente, se puede emplear un sistema de aclarado en cascada secuencial usando agua desionizada teniendo el aclarado final una conductividad de 25 uS/cm o menos.
El aclarado final se realiza usando rociadores. El agua DI debe circular adecuadamente para retirar el pretratamiento no fijado de la superficie y evitar que se vuelva a fijar a la superficie. El aclarado final debe estar sustancialmente libre de pretratamiento (p. ej., A951) para evitar que se deposite cualquier pretratamiento previamente aclarado sobre la superficie. El aclarado final debe contener una cantidad mínima de pretratamiento tal que la conductividad sea de aproximadamente 200 uS/cm o menos (por ejemplo, 175 uS/cm o menos, 150 uS/cm o menos, 125 uS/cm o menos, o 100 uS/cm o menos).
La temperatura del disolvente de aclarado no es particularmente importante, siempre que el agua se desprenda adecuadamente de la superficie. Opcionalmente, el disolvente de aclarado puede estar a una temperatura de aproximadamente 20 °C a aproximadamente 70 °C.
Como se describió anteriormente, el aclarado final se realiza usando rociadores. Cuando se usan rociadores, la dirección del rociado es importante y debe fluir en sentido contrario a la dirección de la lámina. Se puede usar cualquier rociador, como es conocido por los expertos en la materia. Un ejemplo no limitativo de un rociador adecuado es un rociador de halo.
El pretratamiento se transfiere a los rodillos de la escobilla de salida a través del agua de aclarado y, por ello, "reimprime" el pretratamiento en la superficie de la lámina de salida. Un "dique de agua" en la entrada de la escobilla es un medio eficaz para evitar que el pretratamiento, o los geles o precipitados del pretratamiento, entren en contacto con la superficie del rodillo de la escobilla junto con los rociadores en los rodillos de la escobilla para aclarar continuamente las superficies del rodillo de la escobilla.
Secador después del aclarado
Después de la etapa de aclarado, se seca la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio. La etapa de secado retira cualquier agua de aclarado de la superficie de la lámina o la bobina. La etapa de secado se puede realizar usando un secador de aire o un secador de infrarrojos. La etapa de secado se puede realizar durante un período de tiempo de hasta cinco minutos. Por ejemplo, la etapa de secado se puede realizar durante 5 segundos o más, 10 segundos o más, 15 segundos o más, 20 segundos o más, 25 segundos o más, 30 segundos o más, 35 segundos o más, 40 segundos o más, 45 segundos o más, 50 segundos o más, 55 segundos o más, 60 segundos o más, 65 segundos o más, o 90 segundos o más. Opcionalmente, la etapa de secado se puede realizar durante dos minutos o más, tres minutos o más, cuatro minutos o más o cinco minutos. Opcionalmente, la etapa de secado se puede realizar durante más de cinco minutos. Opcionalmente se puede realizar una etapa o una reacción química de curado, pero no es obligatorio.
Condiciones y/o control de prueba
Todos los productos químicos deben controlarse mediante mediciones cuidadosas, tales como ICP, titulaciones, medidores de conductividad, medidores de pH, medidores de flujo y detección de fluorescencia de rayos X (XRF) del pretratamiento en la superficie de la lámina o bobina.
Prueba de reaclarado
La medición del cambio en el peso del recubrimiento de fósforo después de la extracción con agua caliente se puede usar para determinar si el recubrimiento de pretratamiento se ha quimisorbido de manera efectiva y completa en el sustrato. El procedimiento implica medir el disco de muestra con x Rf y obtener un peso de recubrimiento de fósforo. Luego, el disco se puede aclarar con un disolvente (p. ej., hexanos) para retirar cualquier película lubricante seca. Luego, la muestra se puede colocar en un recipiente que incluya agua desionizada o de ósmosis inversa (OI) a una temperatura elevada (p. ej., de 80 a 85 °C). Luego, la muestra puede retirarse, secarse mediante el uso de un secador de aire caliente y colocarse en la unidad de XRF para volver a medir el peso del recubrimiento de fósforo. El peso del recubrimiento reaclarado se resta del peso del recubrimiento inicial para determinar la diferencia. Una diferencia de menos de 10 % se considera adecuada para un sustrato tratado con un pretratamiento. En valores por encima de 10 %, a menudo se observa una mala durabilidad, mientras que la durabilidad es adecuada cuando el valor de reaclarado es de menos de 10 %.
Ejemplo 1
La superficie de una lámina de aleación de aluminio se trató según los procedimientos descritos en el presente documento. Las láminas usadas en los ejemplos incluían láminas de aleación 5754 (calibre de 2 mm); láminas de aleación 6111 (calibre de 1 mm); y láminas de aleación 5182 (calibre de 1,34 mm). Las láminas se limpiaron y se realizó un decapado ácido pulverizando Ridoline 243 (R243), se calentó a 65 °C, a un caudal de 257 l/min y bajo una presión de 0,2 MPa (2,0 bar).
Se varió el tiempo de permanencia para el decapado ácido y se muestra a continuación en la Tabla 1.
Se aclaró luego la lámina con agua desionizada como se describe en el presente documento y se aplicó un compuesto organofosforado sumergiendo la lámina en una solución de 1 % en peso de A951 a 65 °C o rociando la lámina con una solución de 1 % en peso de A951 a 65 °C a un caudal de 255 l/min y bajo una presión de 0,25 MPa (2,5 bar) (excepto el Ejemplo 27 que se roció bajo una presión de 0,35 MPa (3,5 bar)).
El tiempo de permanencia de los organofosforados se denomina a veces en el presente documento tiempo de permanencia del pretratamiento. Los iones de Al presentes en la solución de A951 al principio y al final del proceso de inmersión se muestran en la Tabla 2. Se varió el tiempo de permanencia para la inmersión y se muestra a continuación en la Tabla 1. Luego, la lámina se aclaró con agua desionizada caliente para retirar cualquier A951 no fijado o sin reaccionar.
Tabla 1
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Se midieron los niveles de iones de aluminio en la solución de organofosforados al inicio y al final del proceso de aplicación. El cambio en el peso del recubrimiento de fósforo también se midió según los procedimientos descritos anteriormente. Específicamente, los pesos del recubrimiento de fósforo se midieron por XRF de la superficie superior de la lámina y de la superficie inferior de la lámina antes y después del aclarado con agua desionizada caliente. Los resultados se muestran en la tabla 2.
Tabla 2
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Efecto de los niveles de iones de Al en la solución organofosforada sobre el peso de la cubierta (Ejemplos 1-6)
Se determinó el efecto de los niveles de iones de Al en una solución organofosforada usada para pretratar láminas de aluminio sobre el peso final del recubrimiento de fósforo. Los Ejemplos 1 y 4 incluían tiempos de permanencia de 32 segundos tanto para la etapa de decapado ácido como para la etapa de inmersión en organofosforado. El peso de la cubierta de fósforo para estas muestras era de aproximadamente 9-10 mg/m2 Los Ejemplos 2 y 5 incluían tiempos de permanencia de 5 segundos tanto para la etapa de decapado ácido como para la etapa de inmersión en organofosforado. El peso de la cubierta de fósforo para estas muestras era de aproximadamente 4-5 mg/m2. Los Ejemplos 3 y 6 incluían tiempos de permanencia de 2,5 segundos tanto para la etapa de decapado ácido como para la etapa de inmersión en organofosforado. El peso de la cubierta de fósforo para estas muestras era de aproximadamente 3-4 mg/m2. Como se muestra en estos ejemplos, la disminución de los tiempos de permanencia para el decapado ácido y la inmersión en organofosforados daba como resultado pesos de cubierta de fósforo más bajos. Sin embargo, el aumento de los niveles de Al en la solución organofosforada (por ejemplo, de 0 ppm a aproximadamente 10 ppm) no afecta el peso de la cubierta de fósforo.
Efecto del procedimiento de aplicación de la solución organofosforada sobre el peso de la cubierta (Ejemplos 4-9)
Se determinó el efecto del procedimiento de aplicación de la solución organofosforada a las láminas de aluminio sobre el peso final del recubrimiento de fósforo. Los Ejemplos 4-6 se prepararon sumergiendo las láminas en la solución organofosforada, mientras que los Ejemplos 7-9 se prepararon rociando las láminas con la solución organofosforada. Los pesos de la cubierta de fósforo generados usando el procedimiento de inmersión y el procedimiento de rociado fueron similares cuando se usaron tiempos de pretratamiento más cortos de 2,5 a 5 segundos (Ejemplos 5-6 y 8-9). Sin embargo, a tiempos de pretratamiento más prolongados (p. ej., 32 segundos; Ejemplos 4 y 7), se mostró una diferencia en el peso de la cubierta de fósforo en la superficie superior únicamente. La superficie superior tendía a tener un menor peso de cubierta.
Efecto del tiempo de decapado ácido sobre el peso de la cubierta de fósforo (Ejemplos 7-13 y 15)
Se determinó el efecto del tiempo de decapado ácido sobre el peso final del recubrimiento de fósforo. Se obtuvieron pesos de recubrimiento más altos usando tiempos de permanencia en ácido más prolongados (por ejemplo, 32 segundos, como se muestra en los Ejemplos 7, 13 y 15) en comparación con tiempos de permanencia más cortos (por ejemplo, 2,5, 5,0 o 16,0 segundos, como se muestra en los Ejemplos 8-12).
Efecto de los tipos de aleación sobre el peso de la cubierta (Ejemplos 16-19 y 21)
Se obtuvieron pesos de cubierta de fósforo adecuados en tipos de aleación distintos de la aleación 5754, incluida la aleación 6111 (véanse los ejemplos 16-18) y la aleación 5182 (véanse los ejemplos 19 y 21). Para la aleación 6111, se puede obtener un peso de cubierta de 1,7 a 3 mg/m2 de fósforo usando un tiempo de permanencia de decapado/pretratamiento de 5 segundos. Para la aleación 5182, se puede obtener un peso de cubierta de 4,7 a 5,7 mg/m2 de fósforo usando un tiempo de permanencia de decapado ácido de 2,5 segundos combinado con un tiempo de permanencia de pretratamiento de 5 segundos.
Efecto de los niveles de Al sobre los pesos de la cubierta de fósforo en el modo de inmersión (Ejemplos 1-6 y 22-24)
Los Ejemplos 1-6 se prepararon usando una solución organofosforada (solución A951) que contenía entre 0 y 17 ppm de Al. Los ejemplos 22-24 se prepararon usando una solución organofosforada que contenía entre 34-37 ppm de Al. Como se muestra en la Tabla 2, los niveles de Al entre 0 y 17 ppm en A951 no afectan significativamente al peso de la cubierta de fósforo durante un tiempo de permanencia dado cuando está en modo de inmersión. Sin embargo, los niveles de Al de 34-37 ppm reducían el peso de la cubierta de fósforo durante un tiempo de permanencia determinado. El efecto fue mayor cuando se usaron tiempos de permanencia más prolongados en el modo de inmersión y a niveles altos de Al (p. ej., 34-37 ppm). El efecto se representa en la Figura 1A, que es un diagrama de dispersión 3D de los valores de fósforo de XRF representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado y el pretratamiento, y en la Figura 1B, que es un gráfico de superficie de los valores de fósforo de x Rf representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado y el pretratamiento.
Efecto de los niveles de Al sobre los pesos de la cubierta de fósforo en el modo de pulverización (Ejemplos 7-15 y 25­ 27)
Los ejemplos 7-15 se prepararon usando una solución organofosforada (solución A951) que contenía entre 17 y 21,6 ppm de Al. Los ejemplos 25-27 se prepararon usando una solución organofosforada que contenía más de 30 ppm de Al. Como se muestra en la Tabla 2, el recubrimiento de fósforo en el modo de rociado no se vio tan afectado por el nivel de Al como lo fue la lámina bajo el procedimiento de inmersión. En tiempos de permanencia más prolongados (p. ej., 32 segundos) para decapado y pretratamiento, el peso de la cubierta de fósforo en la superficie inferior caía ligeramente cuando los niveles de Al aumentaban de aproximadamente 19-30 ppm en la solución A951 (compárese el Ejemplo 7 y el Ejemplo 25). Usando un tiempo de permanencia de 5 segundos para el decapado y pretratamiento, el peso de la cubierta de fósforo disminuía ligeramente cuando el nivel de Al aumentaba de 19 ppm a 30 ppm (compárese el Ejemplo 8 y el Ejemplo 26). Estos efectos se representan en la Figura 2A, que es un diagrama de dispersión 3D de los valores de fósforo de XRF representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado y el pretratamiento, y en la Figura 2B, que es un gráfico de superficie de los valores de fósforo de x Rf representados frente a los tiempos de permanencia para el decapado y el pretratamiento.
Efecto del tiempo de permanencia en la etapa de pretratamiento con ácido u organofosforado
Como se representa en el gráfico que se muestra en las Figuras 3A y 3B, los tiempos de permanencia durante la etapa de decapado ácido y durante la etapa de pretratamiento con organofosforado tienen efectos sobre el peso de la cubierta de fósforo de la lámina final.
Resultados de la prueba de durabilidad a la tensión (Ejemplos 1-3, 7-9, 13-15 y 18)
Se realizaron pruebas de durabilidad a la tensión para las láminas preparadas como se describe anteriormente. En la prueba de durabilidad a la tensión, se conectaron un conjunto de 6 juntas/uniones solapadas en secuencia mediante pernos y se colocaron verticalmente en un gabinete de humedad relativa (HR) del 100 %. La temperatura se mantuvo a 50 ± 2 °C. Se aplicó una carga de tracción de 2,4 kN a la secuencia de unión. La prueba de durabilidad a la tensión es una prueba de exposición cíclica que se lleva a cabo durante un máximo de 45 ciclos. Cada ciclo tiene una duración de 24 horas. En cada ciclo, las uniones se exponen en el gabinete de humedad durante 22 horas, luego se sumergen en NaCl al 5 % durante 15 minutos y finalmente se secan al aire durante 105 minutos. Tras la rotura de tres juntas, se interrumpe la prueba para el conjunto particular de juntas. La terminación de 45 ciclos indica que el conjunto de juntas pasaba la prueba de durabilidad de la unión. Los resultados se muestran en la Tabla 3. En la Tabla 3, cada una de las juntas está numerada del 1 al 6, donde la junta 1 es la junta superior y la junta 6 es la junta inferior cuando se orientan verticalmente.
Tabla 3
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Se obtuvieron valores adecuados para todas las muestras excepto para el Ejemplo 1 que tiene un peso de cubierta de 9-10 mg/m2 de P.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Un proceso continuo de pretratamiento de bobina que comprende:
a) limpiar una superficie de una lámina o una bobina de aluminio; luego
b) decapar la superficie de la lámina o la bobina de aluminio rociando una solución ácida sobre la lámina o la bobina con un tiempo de permanencia para el decapado de 5 a 15 segundos, donde la solución ácida comprende ácido sulfúrico en una concentración de 1 % en vol a 8 % en vol , y en donde la solución ácida en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio comprende menos de 1000 ppm de iones de aluminio e iones de magnesio; luego
c) aclarar la superficie de la lámina o bobina de aluminio con agua desionizada; luego
d) aplicar a la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio una solución que contiene un copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA); luego
e) aclarar la superficie de la lámina o bobina de aluminio (i) rociando la superficie de la lámina o bobina de aluminio con agua desionizada, donde la dirección del rociado fluye en contra de la dirección de la lámina, (ii) proporcionando un dique de agua en una entrada de un rodillo de escobilla de salida, y (iii) aclarar continuamente la superficie del rodillo de escobilla de salida con rociadores en el rodillo de escobilla de salida; y luego f) secar la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio.
2. El proceso de la reivindicación 1, donde la concentración del copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) es de 0,4 % en peso a 10 % en peso % y/o
donde la concentración del copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) es de 0,6 % en peso a 5 % en peso y/o
donde la concentración del copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) es de 0,7 % en peso a 3 % en peso y/o
donde la concentración del copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) es de 0,8 % en peso a 1,0 % en peso.
3. El proceso de la reivindicación 1 o 2, donde la solución ácida comprende además ácido fluorhídrico, ácido nítrico, ácido fosfórico, o mezclas de los mismos y en particular
donde la solución ácida comprende además ácido fluorhídrico.
4. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1-3, donde el agua desionizada en la etapa (c) tiene una conductividad menor o igual a 25 uS/cm.
5. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1-4, donde la lámina o bobina de aluminio está elaborada de una aleación de aluminio seleccionada del grupo que consiste en aleaciones 5XXX y 6XXX.
6. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1-5, donde la lámina o bobina de aluminio está elaborada de una aleación de aluminio seleccionada del grupo que consiste en aleaciones AA5754, AA5182, AA6451, AA6111 y AA6014.
7. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1-6, donde la limpieza en la etapa a) comprende aplicar un limpiador que comprende agua caliente.
8. El proceso de la reivindicación 7, donde el limpiador comprende además un ácido, una base, un tensioactivo, un detergente o mezclas de los mismos.
9. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1-8, donde la aplicación en la etapa (d) se realiza sumergiendo la lámina o la bobina de aluminio en la solución que contiene el copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) o
donde la aplicación en la etapa (d) se realiza por rociado de la lámina o de la bobina de aluminio con la solución que contiene el copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA).
10. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1-9, donde la solución que contiene el copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) en contacto con la superficie de la lámina o bobina de aluminio en la etapa (d) comprende un contenido de iones de aluminio de no más de aproximadamente 80 ppm.
11. Una lámina o bobina de aluminio tratada con el proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1-10.
12. El proceso de pretratamiento continuo de bobina de la reivindicación 1,
donde en la etapa a) la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se limpia mediante impacto con un chorro de agua caliente;
donde en la etapa b) la solución ácida comprende ácido sulfúrico en una concentración de 1,5 a 8 % en vol; y la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio se decapa a una temperatura de 55 °C a 85 °C durante un período de 5 a 15 segundos;
donde en la etapa c) la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se aclara con agua desionizada a una temperatura de 37 °C a 65 °C;
donde en la etapa d) se aplica a la superficie de la lámina o de la bobina de aluminio una solución que contiene copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) durante un período de 5 segundos a 20 segundos, donde la concentración del copolímero de ácido vinilfosfónico-ácido acrílico (VPA-AA) en la solución es de 0,8% en peso a 1,0 % en peso; y
donde en la etapa e) la superficie de la lámina o la bobina de aluminio se aclara con agua desionizada inmediatamente después de la etapa d) o de 1 segundo a 5 segundos después.
13. El proceso de bobina continuo de la reivindicación 12, donde en la etapa b) la solución ácida se combina con aditivos tensioactivos o acelerantes.
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