ES2902660T3 - Producción de un panel de vidrio laminado - Google Patents

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local
glass
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English (en)
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Stéphane Berard
Alexandre Hennion
Philippe Frebourg
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Abstract

Un método para fabricar acristalamiento laminado (1) que comprende al menos dos sustratos (10, 12) de vidrio y al menos una capa intermedia (11) hecha de un material polimérico dispuesta entre los sustratos, comprendiendo el proceso la flexión de los sustratos, el enfriamiento controlado de los sustratos, el montaje de los sustratos de vidrio y de la capa intermedia, caracterizado por que comprende las siguientes etapas en el siguiente orden: - flexión térmica de los sustratos, - enfriamiento controlado de los sustratos partiendo directamente de la temperatura de flexión, - formación de un montaje laminado que comprende los sustratos y la capa intermedia, - corte del montaje laminado a través de todo su espesor a lo largo de una línea en una de sus caras principales, creando un borde del corte, comprendiendo el enfriamiento controlado un enfriamiento controlado general y un enfriamiento controlado local de una zona que comprende la línea de corte, siendo el enfriamiento controlado local más rápido que el enfriamiento controlado general y creando esfuerzos de compresión de borde permanentes en el borde que se va a cortar posteriormente, siendo el enfriamiento controlado local suficiente en duración y en intensidad para que los esfuerzos de borde después del corte del montaje laminado sean superiores a 4 MPa, determinándose el valor de los esfuerzos de borde entre 0,1 y 2 mm desde un borde después de perforar un orificio mediante el método descrito en la norma ASTM F218- 2005-01.

Description

DESCRIPCIÓN
Producción de un panel de vidrio laminado
La invención se refiere a un método para fabricar un acristalamiento laminado que comprende su corte después del montaje de sustratos de vidrio con una capa intermedia de tipo de material polimérico. El corte se realiza a través de todo el espesor del laminado y puede realizarse especialmente para formar al menos una parte vaciada tal como un agujero o una muesca, teniendo los bordes de esta zona esfuerzos de compresión residuales. El corte también puede realizarse de un borde al otro del acristalamiento.
Durante el uso, las unidades de acristalamiento se someten a esfuerzos térmicos o mecánicos, particularmente, durante su manipulación, que deben soportar para evitar que se rompan. Por ejemplo, los parabrisas de vehículos se someten a fuerzas mecánicas en sus periferias durante su montaje en la carrocería, independientemente de si esto se realiza manualmente o con un robot.
Además de los esfuerzos mecánicos, el acristalamiento se somete a esfuerzos de origen térmico durante ciclos de deshielo en parabrisas.
Estos esfuerzos en los bordes, de origen térmico o mecánico, provocan riesgos de rotura en particular en los bordes del acristalamiento. Para garantizar una buena resistencia mecánica del acristalamiento, se generan esfuerzos de compresión de borde durante la fabricación del acristalamiento. Estos esfuerzos en los bordes se conocen y se especifican en las especificaciones de los fabricantes de vehículos a motor.
Además de que los bordes del acristalamiento tengan esfuerzos de compresión, también se generan esfuerzos de compresión en el perímetro de las partes vaciadas.
De hecho, las partes vaciadas en el acristalamiento están diseñadas para recibir elementos funcionales añadidos, tales como, por ejemplo, una antena sujetada dentro de una perforación hecha en el espesor y a una distancia del borde del acristalamiento. Estas partes vaciadas crearán dos problemas para la resistencia a los esfuerzos mecánicos: el rebaje crea un borde que tendrá que soportar la carga durante el uso del acristalamiento y el rebaje crea una zona de concentración de esfuerzos debido a la retirada local de material (agujero, muesca). A este respecto, el acristalamiento se somete, en el borde de su agujero o muesca, a diversos esfuerzos mecánicos que son los que son permanentes debido al acoplamiento de la antena, y los que son transitorios se dan en particular durante un impacto en la antena, tal como cuando el vehículo pasa por debajo de algo bajo. De manera similar, si para el acristalamiento de un portón de maletero está previsto que el agujero aloje un limpiaparabrisas, el borde del agujero debe soportar el cierre del portón del maletero.
Se generan esfuerzos en productos de vidrio cuando el vidrio se calienta a una temperatura a partir de la cual pierde su comportamiento elástico puro y se vuelve ligeramente plástico, de tipo líquido viscoelástico. Durante el enfriamiento y en función de la heterogeneidad térmica inicial de la muestra y/o de la heterogeneidad del propio enfriamiento, ciertas zonas se solidifican antes de otras. Debido a la dilatación térmica, aparecen esfuerzos de compresión y tracción permanentes dentro de la muestra durante su enfriamiento. Cualitativamente, las partes donde el vidrio se solidificó primero corresponden a las partes donde se concentran los esfuerzos de compresión, mientras que las partes donde el vidrio se solidificó con retardo concentran las zonas de esfuerzos de tracción. Los esfuerzos en los bordes descritos en la presente solicitud son esfuerzos en la membrana que pueden definirse en cualquier punto M del material y para una dirección dada como el promedio del campo sometido a esfuerzos en este punto y a lo largo de esta dirección, realizándose el promedio en todo el espesor de la muestra. En el borde de la muestra, solo la componente del esfuerzo en la membrana paralela al borde es adecuada; la componente perpendicular tiene valor cero. Por lo tanto, cualquier método de medición que permita una medición de los esfuerzos medios a lo largo de un borde y a través del espesor de la muestra es relevante. Los métodos para medir esfuerzos en los bordes usan técnicas de fotoelasticidad. Los dos métodos descritos en las normas de la ASTM citados a continuación hacen posible medir los valores de esfuerzo en los bordes:
- el método que usa el compensador Babinet y que está descrito en la norma ASTM C1279-2009-01, procedimiento B;
- las mediciones realizadas con un aparato comercial tal como Sharples modelo S-67 distribuido por la empresa Sharples Stress Engineers, Preston, Reino Unido y usando un compensador Sénarmont o Jessop-Friedel. El principio de la medición se describe en la norma ASTM F218-2005-01.
Dentro del contexto de la presente solicitud, los valores de los esfuerzos de compresión se determinan mediante el método descrito en la norma ASTM F218-2005-01.
Generalmente, los valores de los esfuerzos de compresión se determinan entre 0,1 y 2 mm desde un borde y preferiblemente entre 0,5 y 1 mm desde un borde. Para el caso en el que una zona local de esfuerzo de compresión no rodee un orificio en la medida en que sea una zona que permita la posibilidad de crear un orificio posteriormente, entonces el valor del esfuerzo se puede determinar después de perforar un orificio seguido de la medición del esfuerzo a la distancia del borde del orificio como ya se ha indicado.
Un proceso conocido para fabricar un acristalamiento laminado que tenga curvas específicas para el cuerpo para el que está previsto y para generar esfuerzos de compresión en el borde de una parte vaciada de este acristalamiento consiste en:
- perforar, independientemente entre sí, dos láminas de vidrio planas en la ubicación deseada del sitio de la parte vaciada;
- agrupar las dos láminas de vidrio superponiéndolas (pero sin capa intermedia polimérica en esta etapa), llevando a cabo su flexión por gravedad a la temperatura de flexión (estando el vidrio caliente; se recuerda que la etapa de flexión se usa para proporcionar las curvas y, por lo tanto, la forma tridimensional final al acristalamiento);
- llevar a cabo un enfriamiento controlado general de la totalidad del acristalamiento generando esfuerzos de compresión;
- colocar una lámina intermedia de material polimérico (generalmente de tipo butiral de polivinilo denominado frecuentemente como PVB) entre las dos láminas superpuestas una vez más, realizar una desgasificación, es decir, eliminar el aire atrapado entre las láminas de vidrio y la capa intermedia, y ensamblarlos en un autoclave;
- completar el agujero cortando el PVB en las dos perforaciones del vidrio (de forma alternativa, también es posible recortar el agujero en la lámina de PVB antes del montaje).
Sin embargo, este proceso tiene ciertas dificultades que superar:
- a pesar de las perforaciones hechas independientemente en las dos láminas de vidrio respectivas según dos fases distintas, es aconsejable asegurar una buena concentricidad de las dos perforaciones cuando las dos láminas de vidrio se combinan;
- la concentricidad de estas perforaciones también debe ser perfecta durante la fase de flexión que precede a la etapa de enfriamiento controlado, de lo contrario ciertas partes periféricas de cada perforación quedarán confinadas, enfriándose más lentamente, generando esfuerzos de compresión sustancialmente más bajos. Sin embargo, esta disposición perfecta, incluso más sensible cuando, en particular, el tamaño de una de las láminas de vidrio es en general ligeramente mayor que la de la otra lámina para un producto laminado, depende de la precisión de la deposición, la colocación y el mantenimiento de las láminas unas con respecto a otras en la herramienta de flexión y durante el transporte de las láminas de vidrio al horno;
- pueden surgir diversas complicaciones durante la desgasificación dependiendo del proceso utilizado; en particular, si se realiza un montaje mediante calandrado, el prensado de las láminas de vidrio con la capa intermedia genera esfuerzos mecánicos y directos en la periferia del agujero. Si este último tiene zonas de esfuerzo de compresión heterogéneas, puede producirse la rotura del acristalamiento. Otro método de desgasificación, que consiste en extraer el vacío entre la lámina de vidrio y la lámina de PVB (mediante el método de la serpiente verde [junta periférica en la que se extrae el vacío] o el método de la bolsa de vacío), es difícil de implementar porque los agujeros de las láminas no hacen posible extraer correctamente el vacío;
- el hecho de flexionar el vidrio perforado previamente hace aparecer defectos ópticos en el reflejo (ligera distorsión en la periferia del agujero).
Otro proceso de fabricación consiste en llevar a cabo una operación de flexión lámina a lámina y no simultáneamente con las láminas superpuestas tal como se ha descrito anteriormente, eliminando los inconvenientes referentes al último proceso. Sin embargo, esta flexión independiente de las láminas de vidrio tiene ciertas limitaciones, tales como:
- las dos láminas de vidrio deben estar esmaltadas en la periferia;
- cuando los espesores o los colores son diferentes entre las dos láminas, su conformación no es completamente idéntica y es difícil realizar un montaje fiable y robusto de estas dos láminas;
- es complicado montar piezas complejas, especialmente para acristalamientos con cortes del tipo con muescas.
También se ha desarrollado otra solución para fabricar un acristalamiento laminado que comprenda una parte sujetada en el rebaje adaptado del acristalamiento. Así, la patente US-4 124367 propone, para superar los riesgos de la fabricación de un acristalamiento laminado en el que el rebaje tendría esfuerzos de compresión de borde que serían inferiores en una de las láminas de vidrio corriendo el riesgo de una rotura del acristalamiento durante la sujeción (mediante atornillado o unión) de una parte en el rebaje, propone crear solo esfuerzos de compresión en el borde del rebaje para una única lámina de vidrio, teniendo esta lámina de vidrio de forma adicional un orificio con una dimensión menor que el de la otra lámina de vidrio asociada. Por consiguiente, la pieza se sujeta solo a una única lámina de vidrio, la que tiene un orificio más pequeño y que está provista de esfuerzos de compresión de borde controlados.
Sin embargo, el producto final es menos robusto ante los esfuerzos mecánicos, ya que la pieza solo se acopla a una única lámina de vidrio.
El objetivo de la invención es, en particular, proponer un método para fabricar un acristalamiento laminado provisto, en todo su espesor, de al menos un borde de corte después del montaje de los sustratos de vidrio como un laminado, teniendo dicho borde esfuerzos de compresión de borde permanentes. El borde de corte puede tener, en particular, la forma de agujero o muesca. Este proceso se simplifica con respecto a los procesos existentes para el acristalamiento laminado con agujeros o muescas. Garantiza esfuerzos de compresión del borde cortado con una intensidad homogénea y suficiente a lo largo de este borde para todos los sustratos de vidrio ensamblados en el acristalamiento laminado.
Según la invención, una parte vaciada en el acristalamiento laminado es un agujero o una muesca que pasa a través de todo su espesor. Un agujero (u orificio) tiene un contorno completamente cerrado dentro de las caras principales del acristalamiento laminado. Una muesca constituye una discontinuidad del borde externo del acristalamiento para formar una parte que se vacía hacia el interior de las caras principales del acristalamiento. En cierto modo, es un agujero abierto en el borde del acristalamiento.
La invención también hace posible cortar el acristalamiento laminado (sin producir realmente un agujero o una muesca necesariamente) a lo largo de una línea específica después de su montaje, tan pronto como los sustratos de vidrio que contiene se hayan sometido a un enfriamiento local particular en las líneas que tienen que cortarse después del montaje. En este caso, el corte del montaje laminado puede conducir a varias partes separadas entre sí, teniendo, sin embargo, cada una de estas partes los esfuerzos en los bordes necesarios para su solidez en todo su perímetro. La ventaja aquí es poder tener diversas partes que sean perfectamente coincidentes entre sí por sus bordes (corte según la invención) y, en cuanto a sus formas generales, las curvas de una de las partes solo puedan extenderse perfectamente desde otra parte, cuando las diversas partes se unen a través de sus bordes de corte según la invención.
Según la invención, el método para fabricar un acristalamiento laminado que comprenda al menos dos sustratos de vidrio y al menos una capa intermedia hecha de un material polimérico dispuesta entre los sustratos, comprendiendo el proceso la flexión de los sustratos, el enfriamiento controlado de los sustratos, el ensamblaje de los sustratos y de la capa intermedia, se caracteriza por que comprende las siguientes etapas en el siguiente orden:
• flexión térmica de los sustratos, a continuación
• enfriamiento controlado de los sustratos partiendo directamente de la temperatura de flexión,
formación de un montaje laminado que comprende los sustratos y la capa intermedia, a continuación
• corte del montaje laminado a través de todo su espesor a lo largo de una línea (que cubre el hecho de que la línea está en varias partes si hay varios agujeros) en una de sus caras principales, creando un borde de corte,
el enfriamiento controlado comprendiendo un enfriamiento controlado general y un enfriamiento controlado local de la zona que comprende la línea de corte, siendo el enfriamiento controlado local más rápido que el enfriamiento controlado general y creando esfuerzos de compresión de borde permanentes en el borde que se va a cortar posteriormente.
La expresión “sustrato de vidrio” significa: lámina de vidrio individual que puede estar cubierta o no con una o más capas (tales como capas antirreflectantes, capas de control solar, capas antiabrasión, etc.). Una lámina de vidrio comprende dos caras principales; lo mismo ocurre en un sustrato de vidrio. La expresión “ montaje laminado” puede indicar el acristalamiento laminado final antes de su corte según la invención cuando es el acristalamiento después del corte que se monta en el vehículo a motor.
Dentro del contexto de la presente solicitud se diferencia entre los siguientes dos tipos de enfriamientos aplicados a los sustratos de vidrio:
a) El “enfriamiento controlado general” hace posible generar esfuerzos de compresión en los bordes externos de los sustratos para obtener una resistencia mecánica suficiente en estos bordes. Este enfriamiento se aplica globalmente a todo el acristalamiento. Este tipo de enfriamiento global es muy conocido para un experto en la técnica.
b) Según la invención, se aplica un “enfriamiento controlado local” para generar esfuerzos de compresión que permitan el corte en el vidrio después de la flexión y que, además, generen la presencia de esfuerzos de compresión en los bordes de la línea que se cortará a continuación. Este enfriamiento controlado local es más rápido que el enfriamiento general.
Por lo tanto, el método de la invención proporciona varias ventajas con respecto a los métodos de la técnica anterior, en particular:
- limita el corte (o la perforación) a una única etapa después de la formación del montaje laminado, a través de todo el espesor del montaje laminado que comprende los dos sustratos de vidrio y la capa intermedia, en lugar de dos operaciones de corte antes de la flexión para cada uno de los sustratos de vidrio, y una operación de acabado para retirar la parte de capa intermedia entre las dos partes cortadas del sustrato;
- se evita el problema del posicionamiento relativo de los dos sustratos de vidrio durante la flexión;
- la presencia de un agujero durante el ensamblaje hace compleja la operación de desgasificación, la perforación después del ensamblaje simplifica la operación de desgasificación;
- se mejora la calidad óptica, en particular las distorsiones ópticas del reflejo en el área adyacente de la zona de corte.
Además, el proceso hace posible producir esfuerzos de compresión permanentes en los bordes creados por el corte según la invención para cada uno de los dos sustratos de vidrio ensamblados. Por lo tanto, cualquier parte que sujetar en un rebaje producido según la invención puede sujetarse a los dos sustratos de vidrio ensamblados y no solo uno como en la técnica anterior, garantizando una mejor resistencia de la sujeción.
Según una característica, el enfriamiento controlado local constituye un enfriamiento heterogéneo de las caras principales. Si el enfriamiento controlado local se aplica a los sustratos de vidrio por separado (los sustratos de vidrio no están uno junto al otro), se puede aplicar solo a una o a ambas superficies principales de cada sustrato de vidrio. Si el enfriamiento controlado local se aplica a una pila de sustratos de vidrio (que, por lo tanto, están uno junto al otro), entonces el enfriamiento controlado local puede aplicarse solo a una o a ambas superficies principales de la pila.
El enfriamiento controlado local de la zona que comprende la línea que se prevé cortar es más rápido que el enfriamiento controlado general de dichos sustratos. El enfriamiento local se aplica en la línea que se va a cortar posteriormente. Esta zona de enfriamiento local cubre toda la línea de corte, generalmente de al menos 1 mm a cada lado de esta línea. En algunos casos, el enfriamiento local también puede ensancharse a una zona adyacente que se eliminará del montaje laminado pero que no se someterá directamente a la herramienta de corte necesariamente. A modo de ejemplo, si se desea hacer un agujero que tenga un diámetro de unos pocos centímetros en el montaje laminado, el enfriamiento local se puede llevar a cabo sobre toda la superficie correspondiente al agujero (de hecho de manera ligeramente más extendida que el agujero), mientras que el corte solo se aplicará alrededor del contorno del agujero. En el caso de un agujero que tenga una dimensión relativamente grande (en el caso de cortar el orificio correspondiente a la abertura de un techo solar), es preferible aplicar el enfriamiento controlado local solo a la línea que está prevista cortar. De hecho, no tiene sentido aplicar este enfriamiento controlado local a toda la superficie que está prevista cortar si esta última es grande. El método de enfriamiento local siguiendo el contorno de la zona que se va a cortar se prefiere cuando la dimensión más pequeña de la zona que se somete al enfriamiento controlado local tiene una dimensión superior a 80 mm en la cara principal del acristalamiento. Sigue siendo posible para dimensiones más pequeñas. Cuando un rebaje excede un ancho de 80 mm en cualquiera de sus puntos, es preferible aplicar el enfriamiento local al contorno del rebaje (y no a toda la superficie del rebaje).
El enfriamiento controlado local se obtiene de forma ventajosa mediante convección, conducción, radiación o una combinación de estos medios.
Generalmente, el enfriamiento controlado local se aplica entre el inicio y el final del enfriamiento general. Sin embargo, no se descarta empezar el enfriamiento local hacia el final de la operación de flexión cuando no se ha iniciado el enfriamiento general. Por lo tanto, el enfriamiento controlado local se aplica generalmente en una cámara de enfriamiento, preferiblemente al comienzo del enfriamiento general del acristalamiento en la cámara de enfriamiento. Como variante, puede iniciarse al final de la cámara de flexión.
Una cámara de enfriamiento controlado aplica el enfriamiento controlado general. Si el enfriamiento controlado local también se aplica dentro, esta cámara está equipada además de medios necesarios para la aplicación de este enfriamiento controlado local. Estos medios pueden ser, por ejemplo, una boquilla que sople localmente sobre una de las caras de las láminas superpuestas. También puede ser un componente de metal frío (enfriado internamente mediante aire, por ejemplo) que entre en contacto con la zona local para que se enfríe más rápidamente.
De forma ventajosa, la flexión y el enfriamiento se realizan ambos en los dos sustratos de vidrio dispuestos uno junto al otro (es decir, que están yuxtapuestos, en particular superpuestos, sin ningún medio de adherencia entre los sustratos). En particular, los dos sustratos que están uno junto al otro pueden introducirse en al menos una cámara de flexión, a continuación en al menos una cámara de enfriamiento controlado, empezando posiblemente el enfriamiento controlado localizado en la última cámara de flexión o en una cámara de enfriamiento controlado.
La flexión de sustratos de vidrio uno junto al otro se lleva a cabo sin material orgánico entre ellos teniendo en cuenta la temperatura necesaria para la flexión térmica. La flexión térmica se lleva a cabo antes del ensamblaje con la capa intermedia de material polimérico, ya que esta última empieza a degradarse a partir de 160 °C con formación de burbujas. Si se enfriara a dicha baja temperatura, sería imposible además generar esfuerzos de compresión de borde permanentes en el vidrio.
La flexión de sustratos de vidrio se puede llevar a cabo especialmente mediante el prensado y/o succión a la temperatura de flexión, como se enseña en WO 02/064519, W o 2006072721 y WO 2004/087590. Esta flexión se lleva a cabo en los sustratos de vidrio que se deben ensamblar de manera que estén uno junto al otro. En particular, los dos sustratos de vidrio uno junto al otro pueden introducirse en cámaras para la flexión previa por gravedad, a continuación en una cámara de prensado y/o succión y, finalmente, en cámaras de enfriamiento controladas, empezando el enfriamiento controlado local, opcionalmente, al final del prensado o en las cámaras de enfriamiento. Todo el enfriamiento controlado, que empieza a una temperatura superior a 580 0C (generalmente entre 650 0C y 580 0C), se lleva a cabo en las cámaras de enfriamiento, empezando opcionalmente primero en la última cámara de flexión, al menos hasta que la temperatura descienda a 520 0C, o incluso por debajo de esta temperatura.
El enfriamiento controlado (general y local) se aplica cuando las láminas de vidrio superpuestas se acaban de flexionar a su temperatura de flexión. Todo el proceso de enfriamiento se lleva a cabo, por lo general, directamente a partir de la temperatura de flexión. Fuera de las zonas que se someten al enfriamiento controlado local, la temperatura del vidrio generalmente desciende de la temperatura de flexión a la temperatura ambiente sin que vuelva a subir nunca (descenso de temperatura monótono).
El hecho de flexionar simultáneamente las dos láminas previstas para ensamblar, estando una junto a la otra, tiene la ventaja de que los diversos sustratos de vidrio pueden ser de espesor y color opcionalmente diferentes. De hecho, los dos sustratos asumirán sin duda las mismas curvaturas a pesar de sus diferencias.
La flexión de los sustratos de vidrio también se puede llevar a cabo mediante prensado y/o succión aplicado a los sustratos de vidrio individualmente (“ lámina a lámina” ).
La flexión no se aplica necesariamente en una cámara, siendo posible que las herramientas de flexión estén al aire libre.
De manera similar, los enfriamientos controlados general y local no se aplican necesariamente en una cámara.
Preferiblemente, el inicio del enfriamiento controlado general se controla entre 0,3 0C y 8 0C/segundo, y más preferiblemente entre 0,3 0C y 2 0C/segundo, hasta que la temperatura del vidrio (entre 650 0C y 580 0C al salir de la operación de flexión) alcance al menos 520 0C.
Para el caso en el que los sustratos de vidrio estén uno junto al otro antes del enfriamiento local, el enfriamiento controlado local se aplica desde un lado único opuesto a una de las caras de los dos sustratos de vidrio uno junto al otro, o bien desde dos lados opuestos a los dos sustratos de vidrio uno junto al otro que están orientados uno hacia el otro. Si el enfriamiento controlado local se aplica contra la superficie de un único sustrato de vidrio, produce sus efectos en todo el espesor de los dos sustratos de vidrio uno junto al otro, en la medida en que el espesor de los sustratos uno junto al otro no es, evidentemente, demasiado grande y el enfriamiento local es de suficiente duración e intensidad. El enfriamiento controlado local puede aplicarse desde un lado único de la pila de sustratos para garantizar un enfriamiento controlado local que sea más rápido, en todo el espesor, que el enfriamiento controlado general. También se puede aplicar desde ambos lados, y los enfriamientos aplicados a cada lado deben estar orientados en este caso uno hacia el otro.
El enfriamiento controlado local es suficiente en duración y en intensidad, de manera que los esfuerzos de borde después del corte del montaje laminado sean superiores a 4 MPa y preferiblemente superiores a 8 MPa. Las pruebas rutinarias permiten fácilmente este ajuste.
El enfriamiento controlado general del acristalamiento, como se sabe, puede usar transferencia de calor, tal como convección, radiación, conducción o una combinación de estos tres métodos de transferencia de calor.
En la presente solicitud, la zona que ha experimentado el enfriamiento controlado local puede denominarse “zona compresiva” o “zona de compresión” .
El enfriamiento diferenciado y localizado de los sustratos de vidrio para obtener zonas de compresión se puede llevar a cabo mediante cualquier medio, por ejemplo, mediante convección o radiación, o bien conducción, o incluso una combinación de estos medios. Este enfriamiento diferenciado local consiste en enfriar más rápidamente la línea prevista para cortar después del montaje de los sustratos de vidrio que el resto del acristalamiento.
La convección consiste en soplar aire frío (aire a temperatura ambiente) dirigido a las zonas que se desee poner bajo compresión. Dependiendo de la velocidad media de enfriamiento del acristalamiento, se ajustará la temperatura del aire inyectado y/o la intensidad del soplado.
La conducción tiene como objetivo llevar las partes del vidrio que se desea enfriar más rápidamente en contacto con un material que esté más frío que la superficie del vidrio.
Con respecto a la radiación, es posible usar un material más frío que se coloque opuesto al vidrio. El intercambio de calor mediante radiación permitirá un mayor enfriamiento local de la zona orientada hacia el material.
Según otro ejemplo, se usan máscaras que limitan la velocidad de enfriamiento fuera de las zonas donde se desee establecer esfuerzos de compresión. Por lo tanto, se crean zonas fuera de las máscaras que corresponden a las zonas de compresión en las que el enfriamiento del vidrio es mayor.
Un ejemplo de máscara es un material aislante, en particular un material fibroso, que tenga un área de superficie equivalente a la del acristalamiento y en la que se hagan aberturas. El material se coloca cerca del vidrio caliente durante su fase de enfriamiento. Colocado en una atmósfera fría, las partes del acristalamiento que están opuestas a las aberturas se enfrían más rápidamente que las que están enmascaradas.
Por consiguiente, es posible utilizar materiales de recubrimiento que aumenten o disminuyan la emisividad del vidrio en la superficie.
Es posible utilizar un recubrimiento con mayor emisividad que la superficie del vidrio y ponerlo contra las zonas de compresión deseadas; estas zonas se enfriarán más rápidamente.
A la inversa del ejemplo anterior, es posible utilizar un recubrimiento con una emisividad inferior a la de la superficie del vidrio y ponerlo contra la superficie del vidrio fuera de las zonas de compresión deseadas; estas zonas se enfriarán más lentamente que las zonas que se van a poner bajo compresión.
En cuanto a materiales que aumenten o disminuyan la emisividad del vidrio en la superficie, es posible utilizar materiales que permitan recubrir la superficie del vidrio fácilmente. En este caso, son preferiblemente no tóxicos, resistentes a la temperatura y fácilmente dispersables o solubles en agua.
El inicio del enfriamiento general se controla preferiblemente entre 0,3 0C y 2 0C por segundo a partir del final de la temperatura de flexión, entre 580 0C y 650 0C, al salir de la operación de flexión hasta que la temperatura del vidrio alcance 520 0C, o incluso menos.
Por debajo de 520 0C es posible aplicar un enfriamiento convectivo de todo el acristalamiento para acelerar el proceso. Por debajo de 480 °C no tiene sentido continuar aplicando el enfriamiento controlado local, ya que todo el acristalamiento puede experimentar entonces el mismo enfriamiento general. El vidrio sale de una cámara de enfriamiento opcional generalmente a menos de 300 0C.
A modo de ejemplo, el enfriamiento controlado local se aplica por medio de una boquilla de soplado de aire, uno de cuyos extremos tiene una sección transversal con forma adecuada para soplar en la línea que se va a cortar, y se fija contra al menos uno de los sustratos de vidrio en la línea que se va a cortar. Por ejemplo, si la línea que se va a cortar tiene forma de círculo, el orificio de la boquilla puede tener forma de disco o de anillo. En el caso de disco, el diámetro del disco es ligeramente mayor que el del círculo que se va a cortar y toda la superficie dentro del círculo se someterá al enfriamiento controlado local. En el caso de una boquilla en forma de anillo, la boquilla sopla sobre una zona en forma de anillo en el círculo y no dentro de este anillo.
Como variante o combinación, el enfriamiento controlado local se obtiene mediante la aplicación, contra o en el área adyacente a la superficie del vidrio, de un material de recubrimiento provisional, en particular de tipo de tejido que aumente o disminuya la radiación térmica hacia o emitida por el vidrio y que esté provista de al menos una abertura, correspondiendo esta abertura a la zona que comprende la línea de corte o bien a la parte restante del acristalamiento (zona que no comprende la línea de corte) dependiendo del tipo de material. En este caso, el enfriamiento diferenciado (enfriamiento local más intenso sobre la línea que se va a cortar que el enfriamiento general junto a la línea que se va a cortar) se obtiene aquí actuando sobre la diferencia en la radiación térmica emitida por el vidrio como consecuencia de la aplicación del material de recubrimiento provisional.
Como variante o en combinación, el enfriamiento controlado local se obtiene mediante la aplicación, contra la superficie del vidrio, de un material de contacto a una temperatura por debajo de la del vidrio, comprendiendo las zonas en contacto la línea que se va a cortar. Puede ser un componente hecho de metal frío tal como acero cubierto de una tela metálica para evitar choques térmicos. Un refrigerante (aire o agua) puede correr por este componente metálico frío para mantenerlo frío. El enfriamiento diferenciado (enfriamiento local más rápido que el enfriamiento general junto a la zona que se va a cortar) se obtiene aquí actuando sobre la diferencia en la transferencia de calor por conducción emitida por el vidrio como consecuencia de la aplicación del material de contacto.
El método de la invención proporciona, en particular, un acristalamiento laminado para el cual la dimensión del corte se adapta al uso particular del acristalamiento.
Según la invención, el borde cortado puede estar previsto para alojar una parte funcional (tal como una antena, una luz de freno, una cámara, etc.) sujetada a los dos sustratos de vidrio ensamblados, o puede actuar como un simple paso de vástagos o cables, y/o constituye la parte abierta de un techo solar.
La invención también se refiere a un acristalamiento laminado flexionado que comprende al menos dos sustratos de vidrio y al menos una capa intermedia hecha de un material polimérico dispuesta entre los sustratos, y al menos una parte vaciada (orificio o muesca) en su espesor, caracterizado por que los contornos del corte de los dos sustratos de vidrio en la parte vaciada tienen una superposición perfecta, y por que los esfuerzos de compresión de borde permanentes de estos contornos son superiores a 4 MPa, preferiblemente superiores a 8 MPa. Los esfuerzos de compresión de borde son generalmente inferiores a 20 MPa.
El acristalamiento laminado puede conformarse en el borde del corte, por ejemplo biselado en al menos uno de los sustratos, o en ambos sustratos.
Como ejemplo de aplicación, el acristalamiento laminado puede ser una ventana posterior de un vehículo a motor, siendo posible que el material cortado constituya un orificio (parte vaciada) para el paso de un componente de equipo tal como el brazo de un limpiaparabrisas. El contorno del orificio tiene esfuerzos de compresión de borde según la invención.
En otro ejemplo de aplicación, el acristalamiento laminado constituye un techo solar, siendo posible que el material cortado constituya una parte recortada que forme la abertura del techo. Según esta realización, el recorte constituía un orificio totalmente dentro de las caras principales del acristalamiento laminado. Según otro ejemplo, la invención permite la producción del techo de un vehículo, constituyendo el acristalamiento laminado un techo solar, cortado en al menos dos partes después del montaje como laminado, siendo dichas partes perfectamente coincidentes en el lugar donde se hizo el corte según la invención. Por lo tanto, este tipo de techo puede abrirse moviendo una de las partes del techo, o incluso moviendo varias partes del techo. El tipo de corte según la invención adecuado para este tipo de aplicación se representa en la figura 3f. Por lo tanto, la invención también se refiere a un método para fabricar un techo solar de un vehículo que comprende el proceso de preparación de un acristalamiento laminado y cortado según la invención, produciendo el corte dos partes, comprendiendo cada parte un borde cuyo contorno coincide con un borde de la otra parte, produciéndose dichos dos bordes por el corte, montándose las dos partes como un techo solar de un vehículo con la ayuda de medios de sujeción y de guiado, siendo posible que las dos partes se acerquen o se alejen según los medios de guiado para cerrar dicho techo mediante la yuxtaposición de los dos bordes o para abrir dicho techo separando los dos bordes. Una sola de estas partes de acristalamiento laminado puede montarse de forma móvil en el vehículo o las dos partes pueden montarse de forma móvil en el vehículo. Los medios de sujeción son aquellos que conectan el acristalamiento en dos partes al vehículo. Los medios de guiado son aquellos que imparten el movimiento de una o ambas partes durante la apertura o cierre del techo solar. El movimiento puede ser una elevación seguida de una traslación o una rotación o cualquier otro movimiento que haga posible abrir y volver a cerrar el techo moviendo una o ambas partes del acristalamiento laminado. Los bordes de las partes que se separan o se acercan durante la apertura o cierre del techo son aquellos que se crearon durante el corte y es por lo que coinciden perfectamente. Evidentemente, al cerrar el techo, los bordes se juntan en la misma dirección que se crearon durante el corte.
La etapa de corte se obtiene mediante medios de corte conocidos tales como una sierra de corona de diamante, una fresadora de diamante o un chorro de agua.
Dependiendo de los medios de corte elegidos, es posible cortar el montaje laminado desde una sola de sus caras principales o desde ambos lados a la vez mediante uno de los siguientes medios:
- sierra de corona o fresadora: preferiblemente las dos caras principales se cortan al mismo tiempo,
- chorro de agua: un único lado es suficiente.
El número de operaciones en el proceso para fabricar un acristalamiento laminado según la invención se reduce en comparación con los procesos conocidos para el corte antes de la flexión. Además, se garantiza una continuidad perfecta de los bordes del corte a lo largo de los dos sustratos de vidrio y en el espesor del acristalamiento ensamblado.
Finalmente, este proceso de fabricación obtiene todas sus ventajas en la aplicación particular según la cual el acristalamiento laminado constituye un techo solar. De hecho, se logra un ahorro de material porque la parte cortada correspondiente al material del rebaje del acristalamiento puede recuperarse para fabricar la abertura del techo. Además, se garantiza una continuidad geométrica perfecta entre el techo alrededor de la abertura y la abertura, que actualmente es difícil de lograr mediante procesos estándares cuando los dos acristalamientos (por un lado, el techo que comprende un orificio sujeto al vehículo y, por otro lado, la parte móvil que oculta este orificio) se forman mediante dos procesos de fabricación independientes.
La invención también hace posible producir acristalamientos laminados flexionados que comprendan al menos una zona compresiva local que permita el corte. Por lo tanto, es posible comercializar un acristalamiento laminado de este tipo que no está cortado pero que comprenda una zona compresiva que permita el corte, dependiendo del cliente el hacerlo o no. Por lo tanto, es posible, por ejemplo, montar este acristalamiento sin cortar pero con la posibilidad de cortarlo como un techo de vehículo a motor. El propietario del vehículo puede decidir, o no, realizar el corte para conformar un techo solar en su vehículo. Por supuesto, el fabricante identifica debidamente la ubicación de la zona compresiva para que la ubicación del corte esté claramente establecida. El acristalamiento laminado que comprende al menos una zona local de esfuerzos de compresión dentro de sus caras principales también es el objeto de la invención como producto intermedio. Esta zona local de esfuerzos de compresión es diferente de los esfuerzos de compresión de los bordes externos del acristalamiento que forman una delimitación periférica de esfuerzos de compresión. La zona local de esfuerzos de compresión está dentro de esta delimitación de esfuerzos de compresión de borde. Sin embargo, la zona local puede unir la delimitación de esfuerzos de compresión de borde. Por lo tanto, la invención también se refiere a un acristalamiento laminado que comprende al menos dos sustratos de vidrio y que comprende localmente, en cada uno de los sustratos de vidrio y orientadas una hacia la otra en todos los sustratos de vidrio (las zonas de compresión se colocan en la misma ubicación, es decir, superpuestas desde un sustrato de vidrio al siguiente en el acristalamiento laminado), una zona que comprende esfuerzos de compresión que permiten el corte de dicho acristalamiento a lo largo de una línea incluida en dicha zona para formar, después de cortar, bordes que tienen esfuerzos de compresión de borde superiores a 4 MPa, preferiblemente superiores a 8 MPa. Generalmente, los esfuerzos de compresión de borde después del corte son inferiores a 20 MPa. Por lo tanto, el acristalamiento puede fabricarse sin orificios en la zona local de esfuerzos de compresión. El corte en esta zona se lleva a cabo posteriormente con las instrucciones del propietario del vehículo y se puede usar, por ejemplo, para desarrollar un techo solar u orificios para sujetar una barra para el techo. Por lo tanto, la invención también se refiere a un techo de vehículo (generalmente un techo de vehículo a motor) que comprende un acristalamiento laminado flexionado que comprende esfuerzos de compresión permanentes que hacen posible perforar orificios en el acristalamiento laminado después de su montaje en el vehículo.
Los esfuerzos de compresión de borde en la delimitación periférica son generalmente de entre 4 y 20 MPa. La delimitación de los esfuerzos de compresión de borde generalmente tiene un ancho en cada cara principal del acristalamiento de 0,1 a 3 cm contando desde el borde externo.
El acristalamiento laminado “que se va a cortar” según la invención es generalmente simétrico con respecto a un plano medio longitudinal que pasa por el medio de su banda transversal frontal y por el medio de su banda transversal posterior (la dirección “ longitudinal” correspondiente a la dirección de desplazamiento del vehículo, siendo la dirección “transversal” perpendicular a ella). Este plano también pasa por su baricentro. El acristalamiento laminado según la invención puede comprender al menos dos zonas locales de esfuerzos de compresión que permiten, después de perforar orificios dentro de dichas zonas, la sujeción de una barra para el techo, pasando los componentes de sujeción de dicha barra para el techo por dichos orificios. Estas zonas de esfuerzos de compresión generalmente se colocan simétricamente con respecto al plano de simetría del acristalamiento (plano medio longitudinal) que pasa por el medio de la banda transversal frontal y por el medio de la banda transversal posterior del acristalamiento. El acristalamiento laminado según la invención para su aplicación como techo de vehículo con la posibilidad de sujetar barras para el techo comprende dos, cuatro o seis zonas locales de esfuerzos de compresión que permiten, después de perforar orificios en dichas zonas, el paso de componentes de sujeción de dos barras para el techo. Para esta aplicación, cada zona de esfuerzos de compresión tiene generalmente un área entre 0,5 cm2 y 70 cm2. Cada zona de esfuerzos de compresión está generalmente a menos de 30 cm y más generalmente a menos de 20 cm de un borde longitudinal del acristalamiento laminado que sirve como techo.
La presente invención se describe ahora con la ayuda de ejemplos puramente ilustrativos que de ninguna manera limitan el alcance de la invención, y usando las ilustraciones adjuntas, en las que:
- la Figura 1 representa una vista esquemática parcial en sección transversal de un acristalamiento laminado obtenido según el método de la invención;
- la Figura 2 es una variante de la Figura 1;
- las Figuras 3a a 3i son diversas realizaciones ilustrativas de formas geométricas del enfriamiento controlado localizado;
- la Figura 4 es una vista parcial esquemática en sección transversal de un dispositivo para el enfriamiento controlado local mediante soplado aplicado a la superficie del vidrio.
- La Figura 5 representa un panel de techo de vehículo a motor que comprende un acristalamiento laminado según la invención en dos partes que actúan como un techo solar, estando fija una parte de dicho acristalamiento, siendo la otra móvil.
- La Figura 6 ilustra un acristalamiento laminado que comprende orificios o zonas de esfuerzos de compresión que permiten la perforación de orificios.
- La Figura 7 es una vista parcial esquemática en sección transversal de un dispositivo de enfriamiento controlado local que entra en contacto con la superficie del vidrio.
- La Figura 8 representa un techo de vehículo a motor visto en perpendicular a una de sus caras principales y comprendiendo una delimitación de compresión y cuatro zonas locales de esfuerzo de compresión que unen la delimitación, estando dichas zonas locales listas para recibir orificios.
La Figura 1 ilustra una vista parcial en sección transversal de un acristalamiento laminado 1 que comprende al menos, dependiendo de su espesor, una parte vaciada 2. El acristalamiento comprende al menos dos láminas o sustratos 10 y 12 de vidrio, y una capa intermedia o lámina intermedia 11 hecha de material polimérico dispuesta entre dichos sustratos de vidrio. Después de la fabricación, el acristalamiento tiene la parte vaciada 2 obtenida mediante la perforación de los dos sustratos de vidrio y de la capa intermedia, después de su montaje. El orificio obtenido en el primer sustrato tiene un contorno 20 mientras que el otro orificio en el segundo sustrato tiene un contorno 21. Según el método de fabricación de la invención:
- Los dos contornos 20 y 21 están perfectamente superpuestos; según la vista en sección transversal, los bordes de los sustratos sobre toda la periferia de los contornos están perfectamente alineados; por supuesto, si la perforación se lleva a cabo simultáneamente desde las dos caras principales del acristalamiento, es aconsejable asegurar la alineación de las herramientas de perforación a cada lado del acristalamiento. En particular, el corte mediante chorro de agua puede llevarse a cabo desde un solo lado del acristalamiento laminado.
- Ambos contornos 20 y 21 tienen esfuerzos de compresión de borde superiores a 4 MPa, y preferiblemente superiores a 8 MPa.
Los orificios de los sustratos pueden conformarse dependiendo de la aplicación. Por ejemplo, la Figura 2 muestra el rebaje 2 con biseles 23 y 24 en cada uno de los bordes externos de los dos contornos 25 y 26. El rebaje 2 tiene dimensiones adaptadas a su aplicación. Este rebaje se usa, por ejemplo, para sujetar una parte funcional o estética tal como una antena, un ventilador, una moldura, o se usa como paso para un cable, etc. Si es de grandes dimensiones, este rebaje puede constituir la abertura de un techo solar de vidrio para un vehículo, en particular para un vehículo a motor.
El proceso para fabricar el acristalamiento comprende varias etapas que se describirán sucesivamente. Los sustratos 10 y 12 de vidrio individuales se cortan primero a lo largo de sus bordes externos mediante un método estándar para cortar vidrio con el fin de proporcionar sustratos que tengan las formas periféricas externas deseadas, según el corte de figuras básicas, el corte para dar forma, su separación y su conformación opcional. Se pueden llevar a cabo una o más etapas adicionales opcionales de serigrafía, dependiendo de la aplicación. En la cadena de producción, se preparan de este modo muchos sustratos de una tirada. A continuación, con los sustratos moviéndose en la cadena de producción, se lleva a cabo una etapa de emparejamiento. Los sustratos 10 y 12 se combinan juntos mediante superposición. Los sustratos superpuestos se flexionan a continuación en la forma deseada mediante el proceso de flexión elegido. La superposición de los sustratos de vidrio para esta etapa de flexión hace posible obtener vidrios que tengan formas generales que coincidan perfectamente. Según la invención, a continuación se lleva a cabo una etapa de enfriamiento controlado general y local. El enfriamiento local se genera en al menos una zona de una cara periférica de los sustratos uno junto al otro correspondientes al menos a la zona que se cortará al final del proceso. El objetivo del enfriamiento controlado local es obtener zonas de compresión en el espesor del acristalamiento en los bordes del corte.
La localización del enfriamiento en las zonas previstas para cortar tiene como objetivo ambas superficies y contornos. El enfriamiento localizado puede llevarse a cabo, en particular, a lo largo de una simple línea que cruce el acristalamiento de un borde al otro, o incluso de un borde al mismo borde. Las Figuras 3a a 3i ilustran realizaciones ilustrativas no limitativas de enfriamientos controlados locales sobre zonas con diversas formas.
La Figura 3a presenta una zona de compresión local en forma de contorno circular cerrado y que tiene una superficie (superficie sombreada) delimitada por este círculo, lo que hace posible, por ejemplo, obtener el acristalamiento de la Figura 1.
La Figura 3b muestra varias zonas compresivas de la superficie local que son independientes entre sí.
La Figura 3c ilustra una zona de compresión local que tiene la forma de un único contorno cerrado, no formando parte de dicha zona el interior del contorno.
La Figura 3d muestra una zona de compresión local en forma de línea curva que llega al borde del acristalamiento en solo uno de sus extremos.
La Figura 3e ilustra una zona de compresión local en forma de circuito cerrado y que tiene una línea curva que va desde este circuito hasta el borde del acristalamiento.
La Figura 3f muestra una zona de compresión local en forma de línea curva que empieza en un borde del acristalamiento y llega al borde opuesto (la línea también podría retornar a un borde adyacente al borde inicial).
También es posible conectar zonas de compresión locales independientes utilizando una o más líneas que pueden o no llegar al borde del acristalamiento, como se ilustra en la Figura 3g.
Las Figuras 3h y 3i muestran una superficie de compresión que empieza en un borde del acristalamiento formando una muesca específica y llegando al mismo borde del acristalamiento.
La Figura 4 ilustra un dispositivo esquemático 3 adecuado para soplar sobre uno de los lados de los sustratos uno junto al otro. Aquí, el aire se sopla a temperatura ambiente sobre un área en forma de disco, como se muestra en la Figura 3a, para hacer posteriormente el rebaje de las Figuras 1 y 2. El tiempo de soplado es de entre 40 y 90 segundos aproximadamente. La duración del soplado es independiente del área de superficie que se va a enfriar de manera diferenciada pero, por otro lado, depende del espesor del vidrio. Los 40 segundos de enfriamiento local se establecen para sustratos que tienen cada uno un espesor de 2,1 mm. La boquilla de soplado tiene un extremo con una forma adaptada a la forma geométrica de la zona local de esfuerzos de compresión que se va a obtener. En particular, puede tener la forma de un contorno rectangular para un rebaje de dimensión relativamente grande, tal como la que tiene como objetivo una aplicación para techo solar. En la Figura 4, la boquilla 3 comprende un conducto 30 central de suministro de aire, un conducto 31 axialmente simétrico alrededor del conducto 30 central de suministro. El conducto 31 desemboca, como extremo de la boquilla, en una campana cilíndrica 33, cuya pared está constituida por un fieltro flexible hecho de fibras metálicas. El extremo libre 34 de la campana se coloca contra la superficie del vidrio. El aire frío se transporta a través del conducto 30 de suministro a la campana 34 para liberarlo contra la superficie del vidrio que se va a enfriar y, a continuación, descargarlos través del conducto 31. Después del enfriamiento, se lleva a cabo el desemparejamiento (la disociación) de los dos sustratos 10 y 12. A continuación, las etapas de montaje con la capa intermedia 12, de desgasificación del montaje y del paso a un autoclave se llevan a cabo de la manera habitual. Este tratamiento conduce a una unión entre la capa intermedia y los sustratos de vidrio a cada lado de la capa intermedia. Finalmente, el corte del acristalamiento se lleva a cabo sobre la zona que se ha sometido a enfriamiento local para obtener la parte o partes cortadas deseadas (con sierra de corona de diamante, fresadora de diamante, chorros de agua, etc.).
La Figura 5 ilustra un techo 40 de vehículo a motor que comprende un acristalamiento laminado según la invención que actúa como un techo solar, estando dicho acristalamiento en dos partes 41 y 42, estando fija una parte 41 de dicho acristalamiento con respecto al vehículo, siendo la otra parte 42 móvil. En la Figura 5a), el techo está cerrado. En la Figura 5b), el techo se abre debido al movimiento solo de la parte 42 (flecha) que se desplaza por encima del cuerpo encerrado en el panel de techo del vehículo. Según la invención, en primer lugar se fabricó un único acristalamiento laminado que comprendía inicialmente las dos partes 41 y 42 sin cortar todavía. Según la invención, se creó una zona local de esfuerzos de compresión en la ubicación donde este acristalamiento se iba a cortar por una línea que lo cruzaba completamente (línea que ha dado lugar a los bordes 44 y 45 después del corte). El corte según la invención se llevó a cabo en esta línea y condujo a las partes 41 y 42 que son completamente independientes pero en las cuales los bordes 44 y 45 coinciden perfectamente cuando el techo está cerrado (Figura 5a)).
La Figura 6 representa el acristalamiento 1 hecho de vidrio laminado. Los cuatro discos sombreados 2 representan orificios o zonas locales de esfuerzos de compresión que permiten la perforación de orificios. Estos orificios o zonas locales de esfuerzos de compresión se encuentran aquí completamente dentro de una cara principal 3 del acristalamiento sin pegarse al borde externo del acristalamiento (como es el caso de una muesca). Los orificios se colocan simétricamente con respecto al plano de simetría 4 que pasa por el medio 5 de la banda frontal 6 y por el medio 7 de la banda posterior 8 del panel 1.
La Figura 7 ilustra un dispositivo 70 esquemático adecuado para enfriar, mediante conducción, una zona local por una cara principal de una pila de dos sustratos 73 y 74 uno junto al otro. Un tubo metálico 71, cerrado en su extremo inferior, tiene aire frío que discurre por él como indican las flechas. El contacto con el vidrio entre el tubo metálico y el vidrio se suaviza debido a un fieltro 72 hecho de fibras refractarias para reducir el riesgo de rotura por choque térmico. Por lo tanto, esto da como resultado la formación de una zona local de esfuerzos de compresión en la ubicación del contacto entre el fieltro 72 y el vidrio.
La Figura 8 representa un techo de vehículo a motor que comprende un acristalamiento laminado, visto en perpendicular a una de las caras principales 81. Este acristalamiento laminado comprende dos bordes transversales 87 y 88 y dos bordes longitudinales 89 y 90. Comprende una delimitación 82 de esfuerzos de compresión de borde que discurre alrededor de todo el acristalamiento. El plano medio longitudinal AA’ (perpendicular a la figura) es un plano de simetría del acristalamiento y es perpendicular a los bordes transversales 87 y 88 que están opuestos entre sí. Dentro de la delimitación de esfuerzos de compresión de borde hay cuatro zonas locales de esfuerzos 83, 84, 85, 86 de compresión. Estas zonas locales llegan aquí a la delimitación. Estas zonas de compresión se representan con sombreado pero en realidad no son visibles a simple vista. Las zonas locales 83 y 84 se colocan simétricamente una opuesta a la otra con respecto al plano de simetría AA'. Las zonas locales 85 y 86 se colocan simétricamente opuestas entre sí con respecto al plano de simetría AA'. Estas zonas locales ofrecen la posibilidad de perforar orificios a través del acristalamiento laminado para el paso de componentes de sujeción de barras para el techo. Se pueden sujetar dos barras para el techo, ya sea paralelas al plano de simetría AA' entre los puntos 83 y 85 una y entre los puntos 84 y 86 la otra, o perpendiculares al plano de simetría AA', entre los puntos 83 y 84 una y entre los puntos 85 y 86 la otra.

Claims (21)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Un método para fabricar acristalamiento laminado (1) que comprende al menos dos sustratos (10, 12) de vidrio y al menos una capa intermedia (11) hecha de un material polimérico dispuesta entre los sustratos, comprendiendo el proceso la flexión de los sustratos, el enfriamiento controlado de los sustratos, el montaje de los sustratos de vidrio y de la capa intermedia, caracterizado por que comprende las siguientes etapas en el siguiente orden:
    • flexión térmica de los sustratos,
    • enfriamiento controlado de los sustratos partiendo directamente de la temperatura de flexión, • formación de un montaje laminado que comprende los sustratos y la capa intermedia, • corte del montaje laminado a través de todo su espesor a lo largo de una línea en una de sus caras principales, creando un borde del corte,
    comprendiendo el enfriamiento controlado un enfriamiento controlado general y un enfriamiento controlado local de una zona que comprende la línea de corte, siendo el enfriamiento controlado local más rápido que el enfriamiento controlado general y creando esfuerzos de compresión de borde permanentes en el borde que se va a cortar posteriormente, siendo el enfriamiento controlado local suficiente en duración y en intensidad para que los esfuerzos de borde después del corte del montaje laminado sean superiores a 4 MPa, determinándose el valor de los esfuerzos de borde entre 0,1 y 2 mm desde un borde después de perforar un orificio mediante el método descrito en la norma ASTM F218-2005-01.
  2. 2. El método según la reivindicación anterior, caracterizado por que el enfriamiento controlado local se obtiene mediante convección, conducción, radiación, o una combinación de estos medios.
  3. 3. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la flexión y los enfriamientos general y local se llevan a cabo en los dos sustratos de vidrio dispuestos uno junto al otro.
  4. 4. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el enfriamiento controlado local se aplica desde un único lado opuesto a una de las caras de los dos sustratos de vidrio uno junto al otro.
  5. 5. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que el enfriamiento controlado local se aplica desde dos lados opuestos de los dos sustratos de vidrio uno junto al otro que están orientados uno hacia el otro.
  6. 6. El método según la reivindicación 3, caracterizado por que los dos sustratos uno junto al otro se introducen en al menos una cámara de flexión, y en al menos una cámara de enfriamiento, empezando el enfriamiento controlado localizado en una cámara de flexión o una cámara de enfriamiento.
  7. 7. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la flexión se lleva a cabo entre 580 y 650 °C y por que el inicio del enfriamiento general se controla entre 0,3 y 8 °C/segundo, preferiblemente entre 0,3 y 20C/segundo, al menos hasta que la temperatura del vidrio alcance 520 °C.
  8. 8. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el enfriamiento controlado local se aplica soplando aire por medio de una boquilla (3), un extremo de la cual tiene una sección transversal de forma (34) correspondiente a la zona que comprende la línea de corte.
  9. 9. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el enfriamiento controlado local se aplica por medio de un material (72) con la forma correspondiente a la forma de la zona que comprende la línea de corte, teniendo dicho material una temperatura inferior a la del vidrio, poniéndose dicho material en contacto con al menos uno de los sustratos de vidrio en dicha zona.
  10. 10. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el enfriamiento controlado local se aplica por medio de un material con la forma correspondiente a la forma de la zona que comprende la línea de corte, teniendo dicho material una temperatura inferior a la del vidrio, colocándose dicho material opuesto pero no en contacto, a al menos uno de los sustratos de vidrio en dicha zona.
  11. 11. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el enfriamiento controlado local se obtiene aplicando contra la superficie del vidrio un material de recubrimiento provisional, en particular de tipo tejido, que aumenta o disminuye la emisividad del vidrio, y que está provista de al menos una abertura.
  12. 12. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el corte se obtiene mediante una sierra de corona, una fresadora o un chorro de agua.
  13. 13. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el corte hace un agujero (2) o una muesca en todo el espesor del acristalamiento laminado.
  14. 14. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el enfriamiento controlado local tiene una duración e intensidad suficientes para que los esfuerzos de borde después del corte del montaje sean superiores a 8 MPa.
  15. 15. Un método para fabricar un techo solar de un vehículo, que comprende el método de una de las reivindicaciones anteriores, produciendo el corte dos partes (41, 42), comprendiendo cada parte un borde (44, 45), el contorno del cual coincide con un borde de la otra parte, produciéndose dichos dos bordes por el corte, estando las dos partes montadas como un techo solar (40) del vehículo con la ayuda de medios de sujeción y guiado, siendo posible que las dos partes se acerquen o se alejen según los medios de guiado para cerrar dicho techo mediante la yuxtaposición de los dos bordes o para abrir dicho techo separando los dos bordes.
  16. 16. Un acristalamiento laminado (1) flexionado, que comprende al menos dos sustratos (25, 26) de vidrio y al menos una capa intermedia (11) hecha de un material polimérico dispuesto entre los sustratos, y al menos una muesca u orificio (2) recortado en su espesor, caracterizado por que los contornos del corte de los dos sustratos de vidrio en la muesca u orificio tienen una superposición perfecta, y por que los esfuerzos de compresión de borde permanentes de estos contornos son superiores a 4 MPa, preferiblemente superiores a 8 MPa, determinándose el valor de los esfuerzos de borde entre 0,1 y 2 mm desde un borde mediante el método descrito en la norma ASTM F218-2005-01.
  17. 17. El acristalamiento laminado flexionado según la reivindicación anterior, caracterizado por que la muesca u orificio están biselados o conformados (23, 24) en al menos uno de los sustratos de vidrio.
  18. 18. Un techo solar de un vehículo que comprende un acristalamiento laminado flexionado según una de las reivindicaciones 16 o 17, comprendiendo dicho acristalamiento un orificio (2) cortado en su espesor, el material cortado para formar el orificio que constituye la abertura de dicho techo.
  19. 19. Una ventana posterior de vehículo a motor que comprende un acristalamiento laminado flexionado según una de las reivindicaciones 16 o 17 del acristalamiento laminado, que comprende un orificio (2) recortado en su espesor para el paso de un componente de equipo tal como un brazo de un limpiaparabrisas.
  20. 20. Un acristalamiento laminado flexionado que comprende al menos dos sustratos de vidrio, que comprende una delimitación (82) de esfuerzos de compresión de borde y que comprende localmente en cada uno de los sustratos de vidrio y de una manera superpuesta en todos los sustratos de vidrio una zona local de esfuerzos (83, 84, 85, 86) de compresión sin orificios y diferente de dicha delimitación, permitiendo el corte de dicho acristalamiento a lo largo de una línea dentro de dicha zona local para formar, después del corte, bordes que tienen esfuerzos de compresión de borde superiores a 4 MPa, preferiblemente superiores a 8 MPa, determinándose el valor de los esfuerzos de borde entre 0,1 y 2 mm desde un borde después de perforar un orificio mediante el método descrito en la norma ASTM F218-2005-01.
  21. 21. Un techo de vehículo que comprende el acristalamiento de la reivindicación anterior.
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