WO2006129504A1 - 合わせガラスの切断方法および装置 - Google Patents

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WO2006129504A1
WO2006129504A1 PCT/JP2006/310067 JP2006310067W WO2006129504A1 WO 2006129504 A1 WO2006129504 A1 WO 2006129504A1 JP 2006310067 W JP2006310067 W JP 2006310067W WO 2006129504 A1 WO2006129504 A1 WO 2006129504A1
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WO
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cutting
laminated glass
cut
glass
heating
Prior art date
Application number
PCT/JP2006/310067
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English (en)
French (fr)
Inventor
Yasuyoshi Kataoka
Tomio Takahashi
Original Assignee
Asahi Glass Company, Limited
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Publication date
Application filed by Asahi Glass Company, Limited filed Critical Asahi Glass Company, Limited
Priority to JP2007518912A priority Critical patent/JPWO2006129504A1/ja
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/07—Cutting armoured, multi-layered, coated or laminated, glass products
    • C03B33/076—Laminated glass comprising interlayers
    • C03B33/078—Polymeric interlayers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/09—Severing cooled glass by thermal shock
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the present invention relates to cutting laminated glass, and in particular, after both surfaces of the laminated glass are heated by a combustion flame of a heating burner along a virtual cutting line, the heated virtual cutting line portions are formed on both sides of the laminated glass.
  • the present invention relates to a method and an apparatus for cutting two glass plates constituting a laminated glass by locally extending a cut force crack formed at an end of a virtual cut line along a virtual cut line by local cooling.
  • Laminated glass is produced by sandwiching an adhesive layer such as polyvinyl butyral (hereinafter also referred to as an intermediate film) between two glass plates, and integrating them by thermocompression bonding in an autoclave.
  • an adhesive layer such as polyvinyl butyral (hereinafter also referred to as an intermediate film) between two glass plates, and integrating them by thermocompression bonding in an autoclave.
  • cutting of laminated glass with two glass plates bonded with a tough interlayer film requires cutting the two bonded glass plates individually and further cutting the glass plate. Since it is necessary to cut the intermediate film later, it is much more complicated than cutting a single glass plate.
  • Patent Document 1 a cutting line is cut with a cutter on two glass plates bonded with an intermediate film, and then bending stress is applied to the cutting line portions of the two glass plates to fold along the cutting line. Further, a method of fusing the cutting portion force intermediate film with a heater is shown.
  • Patent Document 2 a cutting line is made on the glass plates on both sides of the laminated glass with a cutter, and then the edge of the laminated glass is gripped and a load is applied to the cutting line of one glass plate to vibrate. And a method of cutting both glass plates by heating and cutting the cut portion of the other glass plate, and then heating and cutting the intermediate film exposed between the cut ends of the cut glass plate. ing.
  • Patent Document 3 before two glass plates are bonded together, a cutting line is put in advance on the inner surface of one glass plate and bonded with a force adhesive, and then the other glass plate is further bonded. Make a cut line on the surface of the steel plate corresponding to the cut line, and place this cut line on the cooling plate.
  • the two glass plates bonded together are cut along the tangent line by cooling them together and pressing the upper surface with a heating plate.
  • the upper surface of the bonded glass plate is rapidly heated by the heating plate and thermally expands, and a tensile stress is generated in the cut line portion due to the thermal stress depending on the temperature difference between the cooling plate and the heating plate.
  • the glass plate is cut along the cutting line.
  • Patent Document 4 regarding a method of cutting a normal glass plate (single plate) that is not a laminated glass, a small notch serving as a crack starting point is formed at one end of the glass plate, and then laser light is used.
  • the glass plate is locally heated from the cut along the direction in which the glass plate is to be cut, and the crack at the crack starting point is extended along the laser beam path by the action of the thermal strain (stress) generated by the heating. It has been disclosed that it is preferable to cool the heated part with a water jet to facilitate the propagation of cracks! RU
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 7-69663
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-197329
  • Patent Document 3 Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-175741
  • Patent Document 4 JP-A-9 12327
  • the cutting line is cut into the glass surface by a cutter such as a diamond wheel or a cemented carbide wheel. Katsuta on the laminated glass like this When using one to cut with a cutting line, there are the following problems.
  • a vertical crack 14 and a horizontal crack 15 are generated on the glass plate in which the cutting line 13 is formed by the cutter wheel 17.
  • the vertical crack 14 is a force necessary to break the glass plate.
  • the horizontal crack 15 extends toward the glass surface with time, and the portion indicated by the diagonal lines is cut off to form cullet (glass waste) 16.
  • the glass surface layer part of the vertical crack 14 is cut into a groove shape, so that a brush-like cutting line mark is formed on the surface layer part of the cut surface, and this force has a fine cullet. appear.
  • the cullet has the property that once it adheres to the glass surface, the cullet is not easily peeled off, and the cullet generated after cutting enters between the laminated glass and the laminated glass. Scraping the cullet creates scratches on the glass surface, degrading quality.
  • one glass plate of the laminated glass is a template glass having a concavo-convex pattern on the surface
  • the concavo-convex surface of the template glass cannot be cut well and continuously with a cutter.
  • the cut end portion of the cut laminated glass is heated when the intermediate film is heated and softened and the intermediate film is melted. If a second cut is made by cutting with a cutter in the orthogonal direction and breaking, the linearity of the crack in the second cut near the high-temperature cutting end is impaired, resulting in a problem of cut breakage. is there. Therefore, the second cut must be made after the cut edge has cooled.
  • the laminated glass by cutting a laminated glass without cutting with a cutter, the laminated glass can be stably cut even with a thick glass plate without generating a cullet, and a high-quality cutting excellent in linearity. It aims at providing the cutting method and apparatus of the laminated glass from which a cross section is obtained. Means for solving the problem
  • the present invention heats the virtual cut line portion of the laminated glass with the notches serving as crack starting points on both sides to a predetermined width and temperature by a burner combustion flame, It has been found that good cutting with excellent linearity can be obtained by locally cooling the heated virtual cutting line portion along the virtual cutting line with mist. That is, the present invention provides the following laminated glass cutting method and apparatus.
  • a method for cutting laminated glass in which two glass plates are bonded with an adhesive layer, wherein a cutter, a heating burner, and a cooling nozzle are installed facing each other on both sides of the laminated glass. Then, a cut which becomes a crack starting point is cut with a cutter in the vicinity of the cutting start point of the virtual cutting line, and the surface of the laminated glass is burned along the virtual cutting line from the cutting part. Then, the heated part of this surface is locally cooled along the virtual cutting line with a width of 1 to 20 mm by mist from the cooling nozzle, so that the cracking force of this glass plate is also cut along the virtual cutting line.
  • a method for cutting laminated glass comprising: cutting the adhesive layer after forming the glass plate along the cracks.
  • the glass surface temperature immediately after heating is such that the maximum heating temperature in the vicinity of the virtual cutting line is 130 ° C or more, and the left and right average temperatures at both ends of the 10 mm width centering on the virtual cutting line correspond to 45% or more of the maximum heating temperature. (1) to (3) above, wherein either side of the laminated glass is heated so that the temperature is reached.
  • the local cooling is performed by a cooling nozzle provided with a gas jet on the outer periphery of the liquid jet at the center of the nozzle and the liquid jet protruding from the gas jet.
  • V how to cut any laminated glass.
  • the heating burner and the cooling nozzle are moved along the virtual cutting lines on both sides of the laminated glass placed on the cutting board to perform heating and local cooling, respectively (1) to (9)! How to cut the laminated glass.
  • a heating burner for heating and a cooling nozzle for generating a mist for locally cooling the heated virtual cutting line portion are respectively installed in this order on the both sides of the laminated glass in the downstream direction in the cutting direction. The heating burner is heated to a predetermined heating width and heating temperature along the virtual cutting line from the cut portion cover, and then the heated virtual cutting line part is locally cooled to a predetermined width by the mist of the cooling nozzle force.
  • micro cracks in the cuts engraved on both sides of the laminated glass near the cutting start point are extended along the virtual cutting line by heating with a combustion flame of a heating burner and local cooling by mist. Can be made.
  • vertical cracks necessary for cutting can be formed without generating horizontal cracks without cutting the laminated glass plate with a single cut line. Damage can be prevented.
  • laminated glass using a template glass which is extremely difficult to engrave good and continuous cutting lines with a cutter, can be cut without breaking.
  • the region heated to a predetermined heating width and heating temperature by the heating burner is locally cooled by mist, the cracks necessary for cutting can be well cut by extending along the virtual cutting line with good linearity. Furthermore, since it is locally cooled by mist, it can be cut with almost no water droplets remaining on the glass surface of the cooling section, thus preventing contamination.
  • both sides of the laminated glass are heated along the virtual cutting line by the combustion flame of the heating burner, and at the same time, the adhesive layer (intermediate film) is also heated. Therefore, when cutting the intermediate film after cutting two glass plates, the heating process to soften the adhesive layer can be omitted or greatly reduced, and productivity is improved.
  • the heating device can be configured with simple equipment that does not involve an expensive laser device, so that the cost of cutting equipment can be reduced and laminated glass can be cut at low cost.
  • the local cooling is performed by a cooling nozzle having a liquid outlet at the center of the nozzle projecting from a gas outlet provided in an annular shape on the outer side, thereby ejecting from the liquid outlet. Narrow from the liquid to be ejected and the gas to be ejected from the gas injection port!
  • a mist of the cooling width is generated, and the virtual cut line portion heated by the burner combustion flame can be locally and efficiently cooled by this mist.
  • the cracks can be extended to a sufficient depth along the virtual cutting line on both surfaces of the laminated glass, so that even a thick glass plate can be cut with high accuracy.
  • FIG. 1 is a plan view of a laminated glass cutting device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view of a cutting part of the cutting device of FIG.
  • FIG. 3 Front view of the cooling nozzle.
  • FIG. 4 is a bottom view of the chilled sardine in FIG.
  • FIG. 5 is a bottom view of the combustion port of the heating burner.
  • FIG. 6 is a temperature distribution diagram of a heated glass plate in a direction perpendicular to a virtual cutting line.
  • FIG. 7 is a schematic explanatory view when the cut laminated glass is subsequently cut in different directions, (a) showing the conventional case and (b) showing the case of the present invention.
  • ⁇ 8] Cross-sectional explanatory drawing of laminated glass cut with a conventional cutter c
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of a cut line portion formed by a conventional cutter.
  • the laminated glass in the present invention has two glass plates bonded with an adhesive layer, and can be used as a laminated glass for architectural, vehicle and industrial applications.
  • the present invention is intended for cutting such various types of laminated glass.
  • the laminated glass includes, for example, a transparent glass plate and a transparent glass plate, a transparent glass plate and a template glass, a transparent glass plate and a metal depending on the type of glass plate (hereinafter referred to as a laminated base plate) to be combined and a combination thereof.
  • Examples include laminated glass such as glass with wire mesh, laminated glass with a decorative member in an adhesive layer, and the like.
  • the thickness of the laminated base plate is not limited.
  • polybutyral polybutyral
  • ethylene In addition to adhesive films such as butyl acetate (EVA) and urethane, thermoplastic resin adhesives, elastomer adhesives, thermosetting resin adhesives, etc. can be preferably used, but they have excellent strength and adhesive workability.
  • PVB polybutyral
  • EVA butyl acetate
  • thermoplastic resin adhesives elastomer adhesives
  • thermosetting resin adhesives etc.
  • polybulu petitlar which has been used for many years, is the most suitable.
  • a cut is formed on both sides of the cut starting point of the virtual cut line of the laminated glass on both sides.
  • a cutting line is assumed based on the cutting size and cutting shape of the glass plate, and cracks are generated along the assumed cutting line.
  • the virtual cut line in the present invention means the cut line assumed in this way!
  • the cutting start portion corresponds to the end of the imaginary cutting line, and a cut serving as a crack starting point is made here.
  • the actual cut position is about 1 to 3 mm from the end face of the laminated glass. Is preferred.
  • the incision of the cut may be performed simultaneously for each glass plate of the laminated glass or separately.
  • the cut is formed as a scratch on the glass surface portions on both sides by cutters (triggers) installed on both sides of the laminated glass. Due to this scratch, fine cracks that become crack starting points can be formed in the glass of the cut portion in the direction perpendicular to the glass surface.
  • the depth of the crack (the glass surface force is the length to the bottom of the crack) is preferably about 50 to 150 m. If the depth of this crack is less than 50 m, it will not function sufficiently as a crack starting point, and it will be difficult to reliably extend the crack necessary for cutting starting from this crack.
  • the cutting pressure of the cutter in order to make a crack deeper than 150 m, the cutting pressure of the cutter must be increased, which is not preferable because there is a possibility of generating chips and horizontal cracks that cause cullet. Since this cut is intended to start from a crack, the length of this cut is usually about 5 to: LOmm.
  • the cutter for example, a diamond wheel or a cemented carbide wheel having a function of scratching the glass surface can be preferably used, and a known glass cutting cutter can be diverted.
  • the method of making the cut is substantially the same as the method of making the cut line in a normal cutter, except that the length is short, and the cutter is pressed against the glass surface. In this state, it can be easily formed by relative movement in the direction of the virtual cutting line.
  • the glass plate cut at the end of the imaginary cut line is then subjected to calorie from the cut line along the imaginary cut line by a combustion flame of a heating burner (also simply referred to as a burner). Be heated.
  • a heating burner also simply referred to as a burner.
  • both sides of the laminated glass can be simultaneously heated along the virtual cutting line by relatively moving the burners installed on both sides of the laminated glass along the virtual cutting line of the laminated glass.
  • this heating may be performed simultaneously for each glass plate of the laminated glass, or may be performed separately.
  • the burning flame of the burner heats the virtual cut line portion of the laminated glass with the flame width and does not concentrate the heat like a laser beam, so the thickness does not melt the surface of the glass plate. Can be heated. And since the compressive-stress area
  • the burner preferably combusts a combustible substance and oxygen.
  • this combustible material city gas (coal gas, natural gas, etc.) is suitable because it is inexpensive and easy to handle.
  • hydrogen gas or liquid form can be used without being limited thereto.
  • the burner is a premixed type that mixes oxygen and gas separately to the burner and burns them. The premixed type is preferred, however, because the burner is brought closer to the glass surface, the heating width is narrowed, and the flow rate of oxygen and gas can be reduced.
  • the flame between the burner and the glass surface is generally wider than the premixed type due to the difference in the combustion structure, so that the combustion flame spreads and a wide range of the glass plate tends to be heated. There is a risk of cracking.
  • the slit of the shielding plate of a metal or a heat insulating material is provided between the burner and the laminated glass, the width of the flame can be adjusted narrowly by the slit width, so that the above-mentioned crack can be prevented.
  • a in Fig. 6 illustrates the glass surface temperature distribution in the direction perpendicular to the virtual cutting line immediately after heating of the glass plate thus heated.
  • the glass plate in which the virtual cut line S is heated by a burner is heated at a predetermined width on both sides centering on S, and reaches the maximum heating temperature T (also called the heating temperature T) near the virtual cut line. It becomes a parabolic shape or a mountain shape indicating ⁇ ).
  • the horizontal axis is the distance of S force, and the vertical axis is the temperature.
  • an effective compressive stress region for promoting the extension of cracks can be formed by heating a glass plate to a predetermined temperature or more along a virtual cut line with a predetermined width.
  • the heating temperature is preferably such that the glass surface temperature immediately after heating becomes a maximum heating temperature T force S130 ° C or more, preferably 130-220 ° C in the vicinity of the virtual tangential line.
  • T force S130 ° C or more preferably 130-220 ° C in the vicinity of the virtual tangential line.
  • the temperature distribution within the 10mm width centered on the virtual cutting line is parabolic, so the vicinity of the virtual cutting line is the highest heating temperature T, and the left and right ends of the 10mm width are the lowest temperatures t (left and right).
  • the maximum heating temperature T is lower than 130 ° C, it is difficult to sufficiently heat the glass in the thickness direction, and the thermal strain effect that promotes the extension of cracks is reduced. As a result, the cracks are not smoothly extended, so that the straightness of the cracks may be deteriorated, or cracks having a depth effective for cracking may not be obtained. However, even if T rises above a certain temperature, the crack extensibility hardly changes and the heating burden increases.If T becomes too high, the crack extends straight in the thickness direction. In some cases, the number of cracks may be two, so T is preferably 220 ° C or less. It is preferable to set the T of the thick glass plate to be thin and higher than the T of the glass plate.
  • the surface temperature of the laminated glass in the part heated by the burner is lowered by heat radiation and heat conduction to the surroundings until the next local cooling.
  • the degree of this reduction varies depending on the time from heating to cooling and the ambient temperature, and cannot be determined unconditionally. However, it increases as the time increases and the temperature decreases as the ambient temperature decreases. If the glass surface temperature during local cooling becomes too low, cracks will not easily extend, so it is important to maintain this temperature above a certain level for the present invention.
  • the glass surface temperature during local cooling and! / Mean the glass surface temperature when the heating section is cooled for the first time. This temperature is preferably 83 ° C or higher, more preferably 90 ° C or higher, near the virtual cutting line. If the glass surface temperature during local cooling is maintained at 83 ° C or higher, the extension of cracks is promoted and cracks with a desired depth can be formed along the virtual cut line.
  • the maximum heating temperature T can be appropriately adjusted depending on the heating conditions.
  • the thickness and type of the glass plate can be determined in consideration of the size and number of the outlets of the burner, the amount of oxygen / gas, the heating rate alone or in combination.
  • the heating temperature can also be adjusted by changing the distance between the burner (more precisely, the lower end of the burner combustion port) and the glass surface, that is, the height of the burner. For example, if the heating is insufficient, lower the burner, and if the heating temperature is too high, raise the burner to adjust the temperature.
  • the maximum heating temperature is the temperature of the glass plate during heating under the same heating conditions. It is preferable to set the heating conditions in consideration of the plate temperature because it varies depending on the temperature (hereinafter referred to as the plate temperature). Specifically, when the plate temperature is high, the amount of heating can be reduced.
  • the laminated glass whose virtual cut line portion is heated in this way is then locally cooled on both sides along the virtual cut line.
  • this local cooling may be performed simultaneously for each glass plate of the laminated glass or separately.
  • this local cooling is performed by installing a cooling nozzle upstream of the heating burner and locally cooling the virtual cut line heated by the burner sequentially along the virtual cut line by the mist generated by the cooling nozzle. Done. Cooling is preferably performed on both sides of the laminated glass at substantially the same time V. Because the glass plate of the virtual cut line heated by the burner is in the compressive stress region,
  • this local cooling is indispensable for accurately extending the crack necessary for cutting according to the virtual cutting line, and the heated virtual cutting part is efficiently cooled with a narrow cooling width by mist. It is preferable to do.
  • the cooling width is 1 to 20 mm, preferably 1 to LOmm. In general, the cooling width is preferably as narrow as possible. However, if the cooling width is less than 1 mm, sufficient cooling effect cannot be obtained, and crack extension is worsened. On the other hand, if the cooling width exceeds 20 mm, the linearity of the cracks will deteriorate and cutting accuracy will deteriorate. When the cooling width is 1 to 10 mm, a crack having excellent linearity can be stably formed.
  • the cooling width is preferably narrower than the width of the combustion flame. If the cooling width is the same as or wider than the width of the combustion flame, it will not be able to be put into practical use in terms of crack depth or linearity even if it is cooled. There is a fear.
  • the local cooling can be preferably achieved by a cooling nozzle 4 as shown in FIG. 3 is a front view of the cooling nozzle 4, and FIG.
  • the cooling nozzle 4 is a bottom view thereof.
  • the cooling nozzle 4 has a nozzle structure in which an annular gas injection port 19 is provided outside the liquid injection port 18 at the center of the nozzle as shown in the figure, and the liquid injection port 18 protrudes from the gas injection port 19. ing.
  • the liquid ejected from the liquid ejection port 18 of the cooling nozzle 4 can be misted by the high-pressure gas from the gas ejection port 19 at the same time as the ejection, thereby generating a liquid-gas mixture (mist).
  • the spread of the mist in the lateral direction can be minimized by the high-pressure gas.
  • the virtual cut line portion can be locally rapidly cooled with a predetermined cooling width.
  • local cooling is possible.
  • a mist having a high cooling efficiency due to the heat of vaporization is suitable. Unlike the water jet, this mist hardly wets the glass, so it is advantageous for preventing the glass from becoming dirty.
  • the cooling nozzle 4 is particularly excellent as a nozzle capable of generating such mist.
  • the cooling nozzle 4 has a liquid outlet 18 protruding from the outer gas outlet 19 by c.
  • This protrusion amount is preferably 0 ⁇ c ⁇ 20mm force S, preferably 0 ⁇ c ⁇ l.Omm force SJ, and more preferably 0.3 ⁇ c ⁇ 0.7mm.
  • the liquid jet 18 does not protrude from the gas jet 19, that is, if the liquid jet 18 is at the same level as the gas jet 19 or recedes from the gas jet 19, the optimum mist for local cooling is used. It becomes difficult to obtain. Also, if c is larger than 20 mm, it will be difficult to mistook the ejected liquid sufficiently within the limited range up to the glass surface. As described above, when c is appropriate, the cooling efficiency of the mist generated by the cooling nozzle is lowered. Therefore, even if the glass plate is cooled by the mist, there is a possibility that cracks do not enter to a desired depth.
  • the inner diameter a of the liquid outlet 18 is preferably 0.15 to 0.6 mm, and more preferably an a force of 15 to 0.3 mm. a is 0.6 mm If it is larger, the balance with the gas will be lost and mistoy will tend to be insufficient. On the other hand, if a is less than 0.15 mm, the cooling efficiency of the mist is lowered and the cooling may be insufficient.
  • the gas injection port 19 is provided in an annular shape outside the liquid injection port 18.
  • the outer diameter b and the inner diameter b ′ of the annular gas injection port 19 have a relation that b ⁇ b ′ is in the range of 0.05-1.45 mm in order to obtain a desired gas injection amount and mist width. It is preferable. If b—b ′ is less than 0.05 mm, the amount of gas injection is insufficient and it becomes difficult to produce a preferred mist. On the other hand, if b ⁇ b ′ exceeds 1.45 mm, the mist is diluted by an excess gas, so that the cooling efficiency is lowered and it becomes difficult to form a desired crack, which is not preferable.
  • the thickness d (see FIG. 4) of the nozzle of the liquid outlet 18 is 0.2 mm or less. It is preferable to form with a metal plate of about 05 mm.
  • a, b, and b ′ are the minor diameters.
  • the liquid for generating mist water is most suitable in terms of cost, heat of vaporization, ease of handling, and the like.
  • the amount of water ejected from the liquid ejection port 18 is a force that can be implemented if it is in the range of 1 to LOmLZ.
  • the thickness of the glass plate that constitutes the laminated glass is preferably about 3 to 6 ml LZ. Select as appropriate depending on the type of sheath.
  • air is used as a gas used for generating mist.
  • the pressure of the air ejected from the gas ejection port is selected so that the liquid ejected by the liquid ejector can be misted.
  • the air pressure is not limited, but it is preferable to set the pressure relatively high because the higher the pressure is, the more the mist spread is suppressed and the cooling width can be kept narrow. However, if this air pressure is too high, the air that collides with the glass surface rebounds, and the reverse force also collides with the liquid that is ejected by the liquid ejecting loca. Therefore, this air pressure is preferably 0.1 to 0.4 MPa. 0. 1 2 ⁇ 0. 24MPa power favor! / ⁇ .
  • the cooling width is the width of the mist that hits the glass surface (hereinafter referred to as the mist width) and the actual width. Since it is the same, the cooling width of the local cooling can be expressed by the mist width.
  • the mist width increases as the outer diameter of the gas injection port increases, and also varies depending on the pressure of air injected from the gas injection port.
  • the mist width increases as the cooling nozzle height increases. Therefore, the method of changing the height of the cooling nozzle is effective as a means for adjusting the cooling width of local cooling.
  • the height of the cooling nozzle is generally preferably within about 10 mm, particularly about 2 to 5 mm.
  • the cooling nozzle since the mist width can be easily controlled, it is typically preferable that the liquid outlet and the gas outlet are circular! However, it is also possible to use a liquid nozzle and a gas nozzle, for example, by installing an elliptical nozzle so that its long axis coincides with a virtual cutting line. In addition, the cooling nozzle can achieve its purpose alone, but a plurality of cooling nozzles can be used in series in the virtual tangential direction.
  • the cooling nozzle of the type in which the liquid jet port protrudes from the gas jet port as described above is excellent in that it can generate a mist with a small cooling width as described above, thereby improving the linearity of the crack. Yes.
  • the cooling nozzle is not limited to a powerful protruding type.
  • a liquid and a gas are mixed inside a nozzle, mixed and misted, and the generated mist is injected from an injection port.
  • the laminated glass in which the cracks are formed along the virtual cut lines on both sides by local cooling is then broken by applying a bending moment, for example, to the crack portion. Since this splitting is substantially the same as the conventional method of splitting along the cutting line made by the cutter, explanation is omitted, but in order to reduce chipping defects that occur during splitting, a method of applying a bending moment And the direction of application may be adjusted as appropriate.
  • a cutting device including a cutter, a heating burner, and a cooling nozzle includes: It is installed facing both sides of the laminated glass to be cut. Specifically, a cutter, a heating burner, and a cooling nozzle are arranged in series in this order from the downstream side of the cutting direction on the virtual cutting line of the laminated glass, and cut by moving relative to the laminated glass at a predetermined speed. . Either of the relative movements may be moved, but it is preferable to move the cutting device relative to the laminated glass in order to facilitate the setting of the cutting position of the laminated glass and reduce the cutting space.
  • the installation position of the cutter may not be set strictly if it is downstream of the heating burner.
  • the heating burner force The distance to the cooling nozzle is not limited to these heating conditions, cooling conditions, and cutting.
  • the depth of the crack is preferably 7% or more of the thickness of the glass plate to be cut. If the depth of the crack is less than 7% of the plate thickness, even if a bending moment is applied, it may be difficult to break and cause breakage.
  • the depth of the crack can be adjusted conveniently by changing the distance to the heating burner force cooling nozzle. Specifically, if the distance between the heating burner and the cooling nozzle is increased, the crack can be formed deeply. However, if this distance is longer than necessary, the glass surface temperature near the virtual tangential line during local cooling will be lower than 83 ° C, and cracks with a desired depth cannot be formed. This interval can be determined in consideration of the relative transfer speed (cutting speed) between the laminated glass and the cutting device, the thickness of the glass plate, the heating by the burner combustion flame, and the local cooling conditions.
  • the distance from the heating burner to the cooling nozzle is changed, and at least one of the heating burner and the cooling nozzle is combined so that the time from heating to force local cooling can be easily adjusted. It is installed so that the position can be adjusted in the direction of the virtual cutting line of the glass. Usually, it is preferable to make the position of the cooling nozzle variable.
  • the cut starting point of the virtual glass cut line of the laminated glass is engraved with a cut, and the heating force is burned along the virtual cut line by the combustion flame of the heating burner, and the surface is then cut along the virtual cut line.
  • the step of forming a crack by being locally cooled along the cracks, and then, for example, bending by applying a bending moment to the crack portion A process and a process of cutting the adhesive layer, but after performing the process of forming cracks on both sides, the process of folding both sides may be performed, or the process of forming cracks on one side
  • the step of forming a crack on the other surface and the step of breaking may be performed.
  • a crack may be formed simultaneously on both sides, or after forming a crack on one side, a crack may be formed on the other side.
  • FIG. 1 is a plan view of a laminated glass cutting device which is a preferred embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a front view of a cutting portion in the cutting device of FIG.
  • cutting devices for cutting the upper glass plate and the lower glass plate are installed opposite to each other on the upper and lower sides of the cutting table 22.
  • the cutting device is moved to the mounted glass 1 and cut.
  • the cutting devices are arranged substantially symmetrically on both sides (up and down) of the laminated glass 1 placed on the cutting board 22 and move almost simultaneously along the virtual cutting line of the laminated glass 1.
  • the cutting device installed on the upper side of the cutting table 22 cuts the upper glass plate of the laminated glass 1, and the cutting device installed on the lower side of the cutting table 22 cuts the lower glass plate.
  • the notch 22 is provided with a notch 27 along the path of movement of the cutting device as shown in FIG.
  • the lower glass plate of laminated glass 1 can be cut after passing through 27.
  • the notch 27 is provided such that both end forces of the laminated glass 1 schematically shown in FIG. 1 extend left and right by at least the width of the lower cutting device.
  • the configuration of the cutting devices respectively disposed above and below the laminated glass 1 is substantially the same, so that the upper cutting device will be representatively described below, and the description of the lower cutting device will be omitted.
  • the various settings of the heating burner 3 and cooling nozzle 4, the feed speed (cutting speed), etc. can be adjusted with the upper and lower cutting devices Try differently.
  • the cutting device is configured such that the cutting base 9 is installed on the upper side of the cutting base 22 in the same direction as the notch 27, and the glass 1 is cut on the cutting base 9.
  • Direction (arrow direction) The cutter 2, heating burner 3, and cooling nozzle 4 are installed in this order from the downstream side.
  • the cutter 2 and the heating burner 3 are attached to the mounting plate 28 by the cutter base 10 and the burner holding member 11, respectively, and are attached to the cutting base 9 through the mounting plate 28.
  • the cooling nozzle 4 is attached to the cutting base 9 by the nozzle holding member 12.
  • the cutter 2, the heating burner 3, and the cooling nozzle 4 can be moved on the cutting base 9 in the same direction and at the same speed by the motor 29, respectively.
  • the cutter 2, the heating burner 3, and the cooling nozzle 4 are arranged in series in a straight line.
  • the motor 29 is moved on the cutting base 9, the alignment placed on the cutting base 22 is performed.
  • the cutter 2, the heating burner 3, and the cooling nozzle 4 stand by on the left side (upstream side) of the cutting base 22 in FIG. 1, and the laminated glass 1 is cut on the cutting base 22 by a cutting device.
  • the laminated glass 1 is accurately positioned on the upper surface of the laminated glass 1.
  • the cutter 2 first cuts the cut 5 at the cutting start point of the virtual cut line 7 of the laminated glass 1, and then the heating burner 3 applies the partial force virtual cut line 7 to which the cut 5 is made.
  • the cooling nozzle 4 locally cools the heated portion along the virtual cut line 7.
  • a crack necessary for cutting can be formed on the upper glass plate of the laminated glass 1 by extending along the virtual cut line 7 from the cut line 5.
  • the cutter 2, the heating burner 3, and the cooling nozzle 4 will be described in detail below.
  • the cutter 2 conveniently uses a diamond wheel that is widely used for glass cutting.
  • the cutter 2 is attached to the operating end of the air cylinder 8 attached to the cutter base 10, and when the cutter 2 moves to the end of the laminated glass 1 where the cutting starts, the air cylinder 8 operates.
  • the laminated glass 1 descends to the end of the virtual cut line 7, and a cut 5 having a length of approximately 5 to: LOmm and a depth of about 50 to 150 / ⁇ m is engraved in the direction of the virtual cut line 7 as a scratch. Enter.
  • the glass in the cut portion 5 of the upper glass plate of the laminated glass 1 has fine cracks that are the starting points of cracks necessary for cutting in the vertical direction. Formed.
  • the glass of the cut 5 does not substantially generate horizontal cracks that cause cullet.
  • the cutter 2 having the cut 5 is raised by the air cylinder 8 and waits for the next cutting of the laminated glass.
  • the raising and lowering of the cutter 2 can be automatically controlled by the control device of the cutting device.
  • an oxygen 'city gas premixed burner is preferably used as the heating burner 3.
  • This heating burner 3 is attached to a mounting plate 28 on the upstream side in the cutting direction of the cutter 2 by a burner holding member 11.
  • the heating burner 3 runs along a cutting base 9 together with the cutter 2, and has a cut 5 formed by the cutter 2. Heat the laminated glass 1 along the virtual cutting line 7.
  • the combustion port portion of the heating burner 3 is formed by a number of flame ports 23 arranged in series at a predetermined pitch as schematically shown in FIG.
  • the size, pitch and the number of the flame ports 23 can be determined mainly by the thickness of the glass plate to be cut and the moving speed of the heating burner 3.
  • the heating burner 3 in this example has a combustion port portion having a length of about 113 mm, in which 50 flame ports 23 having a diameter of 0.6 mm are arranged in a straight line with 50 pitches of 2.3 mm.
  • the surface of the laminated glass 1 is set at a height of about 7 mm at the combustion port, and the laminated flame 1 is heated by the combustion flame 24 while traveling on the cutting base 9.
  • the virtual cut line is continuously heated to a predetermined heating width and heating temperature.
  • the height of the heating burner 3 can be appropriately adjusted by the height adjusting means 31 as necessary.
  • the heating burner 3 When the heating burner 3 is moved relative to the laminated glass 1 and heated as in this example, the heating burner 3 is used to eliminate the influence of wind on the combustion flame 24 when the heating burner 3 is moved. It is preferable to provide a windshield cover 30 in front of the door.
  • the material and shape of the windshield cover 30 are not limited.
  • a cover in which a silica cloth excellent in heat resistance and fire resistance is stretched on an aluminum frame 33 fixed to the burner holding member 11 can be preferably used.
  • the narrower the gap between the windshield cover 30 and the laminated glass 1 is, the better, usually about 0.5 to 1 mm.
  • the cooling nozzle 4 is attached to the cutting base 9 by the nozzle holding member 12 so that the lower end of the cooling nozzle 4 has a height of about 2 mm from the upper surface of the laminated glass 1.
  • This cooling nozzle 4 has the same structure as that illustrated in FIG. 3.
  • the virtual cutting line heated by the heating burner 3 is locally cooled by the mist 26, and the crack necessary for cutting is turned into the virtual cutting line 7.
  • the cooling nozzle 4 of the present example includes a gas injection port 19 (outer diameter: 0.9 mm) outside the liquid injection port 18 (inner diameter: 0.2 mm) at the center of the nozzle. It protrudes 0.5mm from the gas injection port 19.
  • a water supply pipe 20 and an air supply pipe 21 are connected to the liquid outlet 18 and the gas outlet 19 of the cooling nozzle 4 (see FIG. 3), and normal temperature water supplied from the water supply pipe 20 is nozzleed.
  • a mist 26 is generated by jetting a constant flow rate from the liquid jet outlet 18 in the center and simultaneously jetting compressed air sent from the air pipe 21 through the gas jet port 19. The generated mist 26 locally cools the heated virtual cut line of the laminated glass 1 with a width of about 2 mm.
  • This local cooling is performed as follows. In other words, when the cooling nozzle 4 moves and reaches the laminated glass 1, the mist 26 is also blown onto the laminated glass 1 by the cooling nozzle 4 force, and local cooling starts from the cut line 5 of the virtual cut line portion heated by the heating burner 3. Thereafter, the cooling is continuously performed along the virtual cutting line 7 as the cooling nozzle 4 moves.
  • the virtual cut line 7 part of the laminated glass 1 is efficiently cooled with a width of about 2 mm, and the glass in this part receives a large thermal shock and generates a tensile stress due to rapid cooling.
  • the fine crack formed by the cut line 5 extends in the vertical direction by the action of this stress.
  • the crack here stretches continuously along the virtual cutting line 7 in the region where the tensile stress is formed starting from the cut 5 to form the crack 6 necessary for cutting (see Fig. 1). Since the crack 6 has a predetermined depth, the laminated glass 1 can be easily broken by a bending moment, for example.
  • cooling nozzle 4 is provided on the cutting base 9 so that the position thereof can be adjusted. If the position of the cooling nozzle 4 is variable in this way, the time from the heating by the heating burner 3 to the local cooling can be easily changed by changing the interval with the heating burner 3, so that the The depth of the bracket 6 can be adjusted as appropriate.
  • Sarako, cooling nozzle 4 is a glass surface if necessary The height from the surface can be changed by adjusting means 32.
  • the lower cutting device is different only in the installation direction. It is substantially the same as the upper cutting device. Accordingly, the lower cutting device operates in the same manner as the upper cutting device, and similarly forms a crack in the lower glass plate of the laminated glass 1 along the virtual cutting line 7.
  • these upper and lower cutting devices are operated synchronously by the control device, so that the upper glass plate and the lower glass plate constituting the laminated glass 1 are cracked with the virtual cutting line of the laminated glass 1. 7 can be formed substantially simultaneously. The same applies to the case where the laminated glass 1 is transferred and cut between a pair of cutting devices installed opposite to each other.
  • the start timing for forming cracks on the upper and lower surfaces in the synchronous operation of the upper and lower cutting devices may be changed, or cracks may be formed on one surface and folded. After splitting, a crack may be formed on the other surface and then split.
  • the laminated glass 1 in which the crack 6 is formed along the virtual cutting line 7 is bent by applying a bending moment to the crack portion.
  • This splitting method has the same principle as the conventional cutting of laminated glass, and the method is not limited. As one of them, bending moments having different directions are given to the crack portions of the upper glass plate and the lower glass plate constituting the laminated glass, for example, the upper glass plate is first folded, and then the lower glass plate is moved downward. A method of folding the side glass plate is exemplified. The application of a strong bending moment may be performed manually or mechanically.
  • the cracks generated in the laminated glass according to the present invention are deeper in the vertical cracks than the cutting line made by the cutter, and no horizontal cracks are generated. Therefore, the cracks can be broken with a small bending moment or impact, and cullet is generated.
  • the advantages are that the workability of folding can be reduced, and high-quality laminated glass with a good cut end surface can be obtained.
  • the adhesive layer In cutting laminated glass, even if the glass plate is folded, the broken glass plates are connected by the adhesive layer, so the adhesive layer must be cut in the same way as conventional laminated glass. It becomes.
  • the adhesive layer can be appropriately cut by a known method. Specifically, the adhesive layer is heated to melt, or the adhesive layer is cut with a cutter. By doing.
  • the adhesive layer is heated and softened by heating the folded portion of the laminated glass (hereinafter referred to as the cut portion), and in this state, the glass plates on both sides are in the direction of the plate surface.
  • the adhesive layer is stretched by applying a tensile force to create a gap in the glass plate of the cut part, when fusing, the adhesive layer is heated by fusing from this gap part, and when cutting with a cutter, this gap part Run the cutter to cut it.
  • the virtual cut line portion of the laminated glass is heated to, for example, 130 ° C or more with a heating burner. Can be sufficiently softened by heating. Therefore, it is not necessary to heat only the softness of the adhesive layer after cutting the two glass plates constituting the laminated glass, and the adhesive layer is already heated and softened when the glass plate is folded. Therefore, the adhesive layer can be stretched simultaneously with the splitting to create a gap in the cut portion, and the adhesive layer can be cut immediately.
  • one or both of the heating burners of the vertical cutting apparatus can be used as appropriate. Specifically, after aligning the cut portion of the laminated glass 1 broken in FIGS. 1 and 2 with the cutting position of the cutting base 22, the heating burner 3 is run along the cutting base 9, thereby The adhesive layer can be heated and melted with a burner.
  • the method of fusing the adhesive layer is not limited to this, and other heating methods A step may be used.
  • the conventional method uses a cutter as shown in Fig. 7 (a).
  • the straight end of the crack is impaired at the cutting end 35 heated in the first cutting, and meandering and breaking may occur, resulting in a decrease in production yield. is there.
  • the breakage increases because the temperature difference between the cut edge 35 and the second cut line is large. As a preventive measure, the temperature of the cutting end 35 is lowered and a second cutting is performed.
  • the cutting part 36 is burner-heated for the second cutting, so the cutting end 35 is heated in the first cutting.
  • the temperature difference is almost eliminated. Thereby, cutting breakage is reduced and the yield is improved.
  • 2 mm and 3 mm float glass sheets (FL2, FL3) and 4 mm template glass (F4) are prepared as two laminated sheets, and the two glass sheets with the same thickness are made of each other.
  • a laminated glass (sample) is prepared by bonding with a PVB film of 76 mm (30 mil), and these samples are cut (cracked) using the cutting device shown in FIG. The formation state was evaluated visually. For cutting each sample, the cutter, heating burner and cooling nozzle of the cutting device installed above and below the sample are moved synchronously with respect to the sample at a cutting speed of 0.6 mZ seconds, and the same cut is made at the cutting start point of each sample.
  • Cuts with a depth of about 100 m and a length of about 7 mm are formed with diamond wheels under the forming conditions, and then the virtual cut lines of each sample are heated with a burner (premix burner) under the following cutting conditions and then heated.
  • the crack was formed by locally cooling the imaginary cut line with a mist from the cooling nozzle at a width of about 2 mm along the phantom cut line.
  • Table 1 shows the evaluation results of the crack formation state of each sample.
  • the gas ZO 2 is the amount of gas supplied from the heating burner (city gas) and oxygen gas
  • L is the distance between the heating burner and the cooling nozzle. Based on the following criteria, the two upper and lower glass plates were comprehensively analyzed.
  • Heating burner Height (distance between burner and glass plate) 5mm
  • Cooling nozzle Cooling nozzle shown in Fig. 3 (a: 0.23mm, b: 0.9mm, c: 0.5mm, d: 0.05mm)
  • Example 1 to 4 had cracks that could be broken.
  • the maximum heating temperature of each sample was heated to 130 ° C or higher with a heating burner, and the glass surface temperature near the virtual tangential line during local cooling was 83 ° C or higher.
  • Example 5 the cutting start time difference was fixed at 5 seconds, and the results of evaluating the cutting state by changing the glass type are shown in Table 3.
  • the cutting conditions and crack evaluation criteria were the same as in Example 5 and Force 7.
  • FL3-60-FL3 is a laminated glass made by bonding two 3mm float glass plates with 1.52mm (60mil) PV B film.
  • F3-45-FL3 is a 3mm template glass and float plate glass.
  • FL2—60—F4 is a 2mm float glass plate and a 4mm mold glass glass with a 1.52mm (60mil) PVB film bonded with 1.14mm (45mil) PVB film.
  • Bonded laminated glass, FL5-60-FL5 is a laminated glass made by bonding two 5mm float glass sheets with 1.52mm (60mil) PVB film.
  • Example 8 to It was confirmed that a crack that could be broken even in the case of L 1 was formed!
  • All samples in L 1 were heated to a maximum heating temperature of 130 ° C or higher with a heating burner, and the glass surface temperature near the virtual tangential line during local cooling was 83 ° C or higher. .
  • Example 5 ⁇ When the bending moment was applied to the crack part of each sample of L1, the two glass plates can be folded with good linearity, and only the adhesive layer can be bonded without further heating. The layer was stretched, the adhesive layer was cut with a cutter, and the laminated glass as a sample could be cut. Industrial applicability
  • cutting devices are installed opposite to each other on both sides of the laminated glass, and are engraved in the vicinity of the cutting start point by using heating by the combustion flame of the heating burner and local cooling by mist. Since the cracks necessary for cutting can be formed by extending the small cracks along the imaginary cutting line, the laminated glass can be cut efficiently with high quality without making a cutting line with a cutter. Thereby, this invention is applicable to the cutting

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Abstract

　合わせガラスを熱歪みを利用して、カレットを発生させないで効率よく切断する。 　２枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラス１の仮想切線７の切断開始点付近にそれぞれクラック起点となる切り目５を刻入した後に、前記切り目部５から仮想切線７に沿って該合わせガラスの両面を加熱バーナー３の燃焼炎により加熱し、次いでこの両面の加熱部を冷却ノズル４からのミストにより１～２０ｍｍの幅で仮想切線に沿って局所冷却することにより、切断に必要なクラック６を２枚のガラス板の切り目部から仮想切線７に沿ってそれぞれ形成し、２枚のガラス板をこのクラックに沿ってそれぞれ折り割りした後、接着層を切断する。

Description

明 細 書
合わせガラスの切断方法および装置
技術分野
[0001] 本発明は、合わせガラスの切断に関し、特に合わせガラスの両面を仮想切線に沿 つて加熱バーナーの燃焼炎でそれぞれ加熱した後、この加熱された仮想切線部を 合わせガラスの両側カゝら局所冷却することにより、仮想切線の端部に形成した切り目 力 クラックを仮想切線に沿って連続的に伸展させて合わせガラスを構成する 2枚の ガラス板を切断する方法と装置に関する。
背景技術
[0002] 合わせガラスは、 2枚のガラス板の間にポリビニルブチラールのような接着層（以下 、中間膜ともいう）を挟み、これらをオートクレープ中で加熱圧着して一体化すること 等により製造される。このように 2枚のガラス板が強靭な中間膜で接着されている合わ せガラスの切断は、接着されている 2枚のガラス板を個々に切断しなければならない 上に、更にガラス板の切断後に中間膜を切断する必要があるため、単一のガラス板 の切断に比べて非常に煩雑である。
[0003] このような合わせガラスの切断方法として、いくつかの方法が知られている。例えば 特許文献 1には、中間膜で接着された 2枚のガラス板にカッターで切線を入れた後、 2枚のガラス板の切線部に曲げ応力を付与して切線に沿って折り割し、更に切断部 力 中間膜をヒータで加熱して溶断する方法が示されて 、る。
[0004] また、特許文献 2には、カッターで合わせガラスの両面のガラス板に切線をつけ、次 いでこの合わせガラスの端部を把持して荷重をかけながら一方のガラス板の切線に 振動を与えると共に他方のガラス板の切線部を加熱することにより両方のガラス板を 切断し、次いで切断されたガラス板の切断端部の間に露出した中間膜を加熱して切 断する方法が示されている。
[0005] さらに、特許文献 3には 2枚のガラス板を貼りあわせる前に一方のガラス板の内面の 切断しょうとする位置に予め切線を入れて力 接着剤で接着した後、更に他方のガラ ス板の前記切線に対応する表面に切線を入れ、この切線を入れた面を冷却板に載 せて冷却すると共に、上面を加熱板で圧接することによって、貼り合わせた 2枚のガ ラス板を前記切線に沿って切断する方法が示されている。この方法では、貼り合せた ガラス板の上面が加熱板で急速に加熱されて熱膨張し、冷却板と加熱板との温度差 に依拠する熱応力によって切線部に張力が発生し、貼り合せたガラス板が切線に沿 つて切断される。
[0006] 上記したように特許文献 1では機械的な張力、特許文献 2では機械的な力と熱応力 、また特許文献 3では熱応力によって 2枚のガラス板を切線に沿って折り割りして 、る 。このように従来の合わせガラスの切断は、折割りの仕方が異なっていても、図 8に示 すように ヽずれも接着層 lcで接着された 2枚のガラス板 la、 lbに予め切線 34を入れ ておき、この切線に沿って切断するものである。つまり、熱応力を利用して切断する 特許文献 2および特許文献 3の方法にお ヽても、前記したように前者は合わせガラス にしてから両面にカッターで切線をつけ、また特許文献 3では上側ガラス板の内面に カッターで事前に切線をつけてから下側ガラス板と貼り合わせし、貼り合わせ後に下 側ガラス板にカッターで切線をつけて 、る。
[0007] また、特許文献 4には、合わせガラスでな ヽ通常のガラス板 (単板)の切断方法につ いて、ガラス板の一端にクラック開始点となる小さい切り目を入れ、次いでレーザー光 によってこの切り目部からガラス板を切断しょうとする方向に沿って局所加熱し、この 加熱により生じた熱歪み (応力）の作用でクラック開始点のクラックをレーザー光の行 路に沿って伸展させて切断すること、その際クラックの伝播を促進するために、加熱 部を水ジェットで冷却すると好ま 、ことが開示されて！、る。
特許文献 1 :特開平 7— 69663号公報
特許文献 2 :特開昭 62— 197329号公報
特許文献 3 :特開昭 57— 175741号公報
特許文献 4：特開平 9 12327号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 上記した合わせガラスの切断において、切線はダイヤモンドホイールや超硬合金ホ ィール等のカッターによってガラス面に刻入される。このように合わせガラスにカツタ 一を用いて切線をつけて切断すると、次のような問題がある。
[0009] すなわち、図 9に示すようにカッターホイール 17で切線 13を形成したガラス板には 、垂直クラック 14と水平クラック 15が発生する。垂直クラック 14はガラス板を折割する ために必要である力 水平クラック 15は時間と共にガラス表面に向力つて伸展し、斜 線で示す部分が欠け落ちてカレット (ガラス屑） 16となる。さらに、カッターホイール 17 で切線 13を入れるとき、垂直クラック 14のガラス表層部は溝状にえぐられるために、 切断面の表層部には刷毛状の切線痕ができ、ここ力もも微細なカレットが発生する。 上記カレットは、一旦ガラス表面に付着すると剥がれ難い性質を持っており、また切 断後に発生するカレットは合わせガラスと合わせガラスの間に入るために、合わせガ ラスの保管や輸送時にガラス板同士がカレットを挟んで擦れることによってガラス表面 に傷が発生し品質を低下させる。
[0010] さらに、合わせガラスの一方のガラス板が表面に凹凸模様を有する型板ガラスであ る場合には、型板ガラスの凹凸面にカッターで良好かつ連続的な切線をつけられな
V、ため切り折り損じが増加し切断不良による歩留の低下を招 、て 、る。
[0011] さらに、従来のカッターで切線をつけて折り割りする方法では、ガラス板の折割り後 に中間膜を切断する際、中間膜を軟化させるための加熱に数十秒を要するため、生 産性が悪 、と 、う問題がある。
[0012] また、切断された合わせガラスの切断端部は、上記した中間膜の加熱軟化と中間 膜を溶断するとき加熱されるため、切断された合わせガラスに対して引き続いてこの 切断端部と直交方向にカッターで切線をつけて折り割りし第 2の切断を行おうとすると 、高温の切断端部近傍で第 2の切断におけるクラックの直線性が損なわれ切り折り損 じが発生するという問題もある。そのため、切断端部が冷却してから第 2の切断をしな ければならない。
[0013] なお、特許文献 4の方法は、前記したように切断開始点の微細なクラックを、レーザ 一光による局所加熱で発生する熱応力を利用してレーザー光の行路に沿って伸展 させるため、厚いガラス板を切断するときには強い加熱が必要であり、レーザー光で 集中加熱されたガラス表面が溶融して切断が困難になったり切断面の品質が低下す るおそれがある。このような問題は合わせガラスの切断においても同様である。さらに 、合わせガラスの両側に高価なレーザー装置を設置することは、作業者の安全に対 する配慮等を含めて装置的にも経済面でも不利である。
[0014] 本発明は、合わせガラスをカッターで切線をつけないで切断することによって、カレ ットを発生させずに厚 ヽガラス板でも安定して切断でき、直線性に優れた高品質の切 断面が得られる合わせガラスの切断方法および装置を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段
[0015] 本発明は、前記課題を解決するために種々検討した結果、クラック起点となる切り 目を両面につけた合わせガラスの仮想切線部をバーナーの燃焼炎により所定の幅 および温度に加熱し、この加熱された仮想切線部をミストで仮想切線に沿って局所 冷却することにより、直線性に優れた良好な切断が得られることを見出し得られたも のである。すなわち、本発明は以下の合わせガラスの切断方法およびその装置を提 供する。
(1) 2枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラスの切断方法であって、該合わせ ガラスの両側にカッターと、加熱バーナーと、冷却ノズルとを対向して設置し、合わせ ガラスのそれぞれのガラス板にぉ 、て、仮想切線の切断開始点付近にクラック起点と なる切り目をカッターで刻入し、前記切り目部カゝら仮想切線に沿って該合わせガラス の面を加熱バーナーの燃焼炎により加熱し、次いでこの面の加熱部を冷却ノズルか らのミストにより l〜20mmの幅で仮想切線に沿って局所冷却することにより、切断に 必要なクラックをこのガラス板の切り目部力も仮想切線に沿って形成し、このガラス板 をこのクラックに沿って折り割りした後、接着層を切断することを特徴とする合わせガ ラスの切断方法。
(2) 2枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラスの切断方法であって、該合わせ ガラスの両側にカッターと、加熱バーナーと、冷却ノズルとを相対向して設置し、合わ せガラスの両面の仮想切線の切断開始点付近にそれぞれクラック起点となる切り目 をカッターで刻入した後に、前記切り目部から仮想切線に沿って該合わせガラスの両 面を加熱バーナーの燃焼炎により加熱し、次いでこの両面の加熱部を冷却ノズルか らのミストにより l〜20mmの幅で仮想切線に沿って局所冷却することにより、切断に 必要なクラックを 2枚のガラス板の切り目部力も仮想切線に沿ってそれぞれ形成し、 2 枚のガラス板をこのクラックに沿ってそれぞれ折り割りした後、接着層を切断すること を特徴とする合わせガラスの切断方法。
(3) 2枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラスの切断方法であって、合わせガ ラスの一方の面に切断に必要なクラックをガラス板の切り目部力 仮想切線に沿って 形成し、このクラックに沿って折り割りし、次いで他方の面に切断に必要なクラックを ガラス板の切り目部力も仮想切線に沿って形成し、このクラックに沿って折り割りした 後、接着層を切断する上記（1)の合わせガラスの切断方法。
(4)加熱直後のガラス表面温度が、仮想切線付近の最高加熱温度が 130°C以上、 仮想切線を中心に 10mm幅両端部の左右平均温度が前記最高加熱温度の 45%以 上に相当する温度となるように合わせガラスの両面をそれぞれ加熱する上記（1)〜（ 3)の 、ずれかの合わせガラスの切断方法。
(5)前記局所冷却を仮想切線付近のガラス表面温度が 83°C以上である状態におい て行う上記（1)〜（4)の 、ずれかの合わせガラスの切断方法。
(6)前記仮想切線付近の最高加熱温度が 130〜220°Cである上記（1)〜（5)の 、 ずれかの合わせガラスの切断方法。
(7)ミストによる冷却幅が 1〜： LOmmである上記（1)〜（6)のいずれかの合わせガラス の切断方法。
(8)前記局所冷却を、ノズル中心部の液体噴出口の外周に気体噴射口を備えかつ 該液体噴出口が気体噴射口より突出して 、る冷却ノズルにより行う上記（1)〜（7)の V、ずれかの合わせガラスの切断方法。
(9)加熱バーナーによる加熱力 冷却ノズルによる局所冷却までの時間を変えること により、該局所冷却時のガラス表面温度を変えてクラックの深さを調整する上記（1) 〜（8)の!、ずれかの合わせガラスの切断方法。
(10)切台上に載置した合わせガラスの両面の仮想切線に沿って前記加熱バーナー および冷却ノズルを移動させてそれぞれ加熱および局所冷却を行う上記（1)〜（9) の！、ずれかの合わせガラスの切断方法。
(11)合わせガラスの仮想切線の切断開始点付近にクラック起点となる切り目を刻入 するためのカッターと、該合わせガラスを切り目部力 仮想切線に沿って燃焼炎によ り加熱するための加熱バーナーと、加熱された仮想切線部を局所冷却するミストを生 成するための冷却ノズルとが合わせガラスの両側に切断方向の下流側カゝらこの順序 でそれぞれ設置されており、前記加熱バーナーにより切り目部カゝら仮想切線に沿つ て所定の加熱幅および加熱温度に加熱した後、加熱された仮想切線部を前記冷却 ノズル力ものミストにより所定の幅で局所冷却し、合わせガラスの両面に切り目部から 仮想切線に沿ってクラックを生じめることを特徴とする合わせガラスの切断装置。
(12)前記冷却ノズルは、ノズル中心部の液体噴出口の外周に気体噴射口を備えか っ該液体噴出口が気体噴射口より突出して 、る上記（11)の合わせガラスの切断装 置。
(13)前記冷却ノズルの液体噴出口の突出量 cが 0< c≤ 20mmである上記（12)の 合わせガラスの切断装置。
(14)前記冷却ノズルの液体噴出口の内径 aが 0. 15〜0. 6mmであり、気体噴射口 の外径 bと内径 b'が b— b' =0. 05〜： L 45mmの関係を満たす上記（11)〜（13)の V、ずれかの合わせガラスの切断装置。
発明の効果
[0016] 本発明によれば、合わせガラスの両面にぉ 、て切断開始点付近に刻入した切り目 の微小クラックを、加熱バーナーの燃焼炎による加熱とミストによる局所冷却によって 仮想切線に沿って伸展させることができる。これにより、合わせガラスの板面にカツタ 一で切線をつけなくても切断に必要な垂直クラックを水平クラックを発生させずに形 成できるので、カレットの発生を防止し、カレットによる合わせガラス表面の損傷を防 ぐことができる。
また、カッターによる良好かつ連続的な切線の刻入が極めて困難な型板ガラスを用 いた合わせガラスも切り折り損じなく切断できる。
[0017] その際、加熱バーナーでガラス表面の比較的広い範囲を所定の加熱幅およびカロ 熱温度に加熱できるため、厚 、ガラス板を用いた合わせガラスであってもガラス表面 を溶融させることなく合わせガラス両面から同時に加熱し、ミストによる局所冷却で切 断できる。なお、加熱および切断は、合わせガラスの 1面において行った後、次いで 他方の面において実施してもよいし、合わせガラスの 1面と他方の面において、加熱 及び切断開始時間に所定の時間差を付けてもょ 、。
[0018] また、加熱バーナーで所定の加熱幅および加熱温度に加熱された領域をミストで 局所冷却するため、切断に必要なクラックを仮想切線に沿って直線性よく伸展させ良 好に切断できる。さらに、ミストによる局所冷却であるので、冷却部のガラス表面に水 滴をほとんど残さずに切断できるため汚れが防げる。
[0019] また、合わせガラスを構成する 2枚のガラス板を切断する時点で、加熱バーナーの 燃焼炎により合わせガラスの両面を仮想切線に沿って加熱するのと同時に接着層（ 中間膜)も加熱されるので、 2枚のガラス板の切断後に中間膜を切断する際、接着層 を軟化させるために加熱する工程を省略または大幅に削減でき、生産性が向上する
[0020] さらにまた、本発明は加熱装置を高額のレーザー装置を伴わない簡単な設備で構 成できるため、切断設備コストを低減し合わせガラスを低コストで切断できる。
[0021] 本発明の好ま 、実施態様では、前記局所冷却をノズル中心部の液体噴出口が その外側に環状に設けた気体噴射口より突出している冷却ノズルで行うことにより、 液体噴出口から噴出する液体と気体噴射口から噴射する気体から狭！、冷却幅のミス トを生成し、バーナー燃焼炎で加熱された仮想切線部をこのミストにより局所的に効 率よく冷却することができる。これにより、合わせガラスの両面にクラックを仮想切線に 沿って十分な深さまで伸展させることができるので、厚 、ガラス板でも高 、精度で切 断できる。
図面の簡単な説明
[0022] [図 1]本発明の実施例に係わる合わせガラスの切断装置の平面図。
[図 2]図 1の切断装置の切断部の正面図。
[図 3]冷却ノズルの正面図。
[図 4]図 3の冷去卩ノズノレの底面図。
[図 5]加熱バーナーの燃焼口部の底面図。
[図 6]加熱されたガラス板の、仮想切線に直交する方向における温度分布図。
[図 7]切断した合わせガラスを引き続いて異なる方向に切断するときの模式的説明図 で、（a)は従来の場合、（b)は本発明の場合を示す。 圆 8]従来のカッターで切線をつけた合わせガラスの断面説明図 c
[図 9]従来のカッターで形成した切線部の断面図。
符号の説明
[0023] 1:合わせガラス、 2:カッター、 3:加熱バーナー
4:冷却ノズル、 5:切り目、 6:クラック、
7:仮想切線、 8:エアシリンダ 9:切断基台、
10:カッター台 11：バーナー保持部材、 12：ノズル保持部材、
13:切線、 14:垂直クラック、 15:水平クラック、
16:カレット、 17:カッターホイール、 18:液体噴出口、
19:気体噴射口、 20:送水管、 21:送気管
22:切台、 23:火炎口、 24:燃焼炎、
25:キャスター、 26:ミスト、 27:切欠き部、
28:取付け板、 29:モータ、 30:風防カバー、
31、 32:高さ調節手段、 33:フレーム、 34:カッター切線、
35:切断端部、 36:第 2の切断部
発明を実施するための最良の形態
[0024] 本発明における合わせガラスは、 2枚のガラス板を接着層で接着してあり、建築用、 車両用および産業用などの用途の合わせガラスとして使用できる。本発明はこのよう な各種合わせガラスの切断を対象としている。該合わせガラスとしては、合わせるガラ ス板 (以下、合わせ素板とする）の種類やそれらの組み合わせによって、例えば、透 明ガラス板と透明ガラス板、透明ガラス板と型板ガラス、透明ガラス板と金属線網入り ガラスなどの合わせガラスや、接着層に装飾部材を入れた合わせガラスなどを例示 できる。この場合、合わせ素板の板厚は限定されない。薄いものから厚いものまで使 用可能であり、従来のカッターによる切断や前記レーザー光加熱による切断が難し いとされている、例えば 10mm以上の厚いガラス板でも切断できる。さらに通常は厚 さが同じ 2枚の合わせ素板を接着層で合わせるが、 2枚の合わせ素板の厚さが異な つていてもよい。
[0025] 本発明の合わせガラスの接着層としては、ポリビュルブチラール（PVB)、エチレン ビュルアセテート (EVA)、ウレタンなどの接着性フィルムのほか、熱可塑性榭脂接着 剤、エラストマ一接着剤、熱硬化性榭脂接着剤などが好ましく使用できるが、優れた 強度と接着作業性を有し永年の使用実績があるポリビュルプチラールが最も好適し ている。
[0026] 本発明においては、最初に合わせガラスの仮想切線の切断開始部にクラック起点 となる切り目を両面に刻入する。一般にガラス板を切断するときにはガラス板の切断 寸法や切断形状に基づ 、て切線を想定し、この想定した切線に沿ってクラックを発 生させて切断する。本発明における仮想切線はこのように想定した切線を意味して!/ヽ る。そして、前記切断開始部は力かる仮想切線の端部に相当し、ここにクラック起点と なる切り目をつける。この場合、この切り目の位置が合わせガラスの端面に近すぎると 、ガラスが欠けたり破損するおそれがあるため、実際に切り目を付ける位置は合わせ ガラスの端面から l〜3mm程度内側に入っているのが好ましい。なお、切り目の刻入 は、合わせガラスのそれぞれのガラス板を同時に行ってもよいし、別々に行ってもよ い。
[0027] 切り目は、合わせガラスの両側に設置したカッター（トリガー）により両面のガラス表 層部にけがき傷として形成される。このけがき傷により、切り目部のガラスにクラック起 点となる微細のクラックをガラス面と垂直方向に形成することができる。このクラックの 深さ（ガラス表面力もクラックの下端までの長さ）としては 50〜 150 m程度が好まし い。このクラックの深さが 50 m未満であると、クラック起点として十分に機能しないた め、このクラックを起点に切断に必要なクラックを確実に伸展させることが困難となる。 一方、 150 mより深いクラックを入れるには、カッターの切断圧力を大きくしなけれ ばならないため、切り粉が生じたりカレットの原因となる水平クラックが発生するおそ れがあるので好ましくない。なお、この切り目はクラック起点が目的であるので、この切 り目の長さは通常 5〜： LOmm程度でよい。
[0028] 前記カッターとしては、ガラス表面にけがき傷をつける機能を持っている例えばダイ ャモンドホイール、超硬合金ホイールなどが好ましく使用でき、公知のガラス切断用 カッターを転用することができる。切り目の付け方も通常のカッターによる切断におけ る切線の付け方と長さが短い点を除き実質同じで、該カッターをガラス面に圧接させ た状態で仮想切線の方向に相対移動させることによって容易に形成できる。
[0029] 本発明にお 、て仮想切線の端部に切り目をつけたガラス板は、次 、で加熱パーナ 一（単にバーナーともいう）の燃焼炎によって、この切り目部から仮想切線に沿ってカロ 熱される。この加熱は、合わせガラスの両側に設置したバーナーを合わせガラスの仮 想切線に沿って相対移動させることによって、合わせガラスの両面を仮想切線に沿つ て同時に加熱できる。なお、この加熱は、合わせガラスのそれぞれのガラス板を同時 に行ってもよいし、別々に行ってもよい。
[0030] この場合、バーナーの燃焼炎は合わせガラスの仮想切線部を炎幅で加熱しレーザ 一光のように集中加熱しな 、ため、厚 、ガラス板に対しても表面を溶融させずに加熱 できる。そして、加熱された部分のガラスの熱膨張によって、圧縮応力領域が合わせ ガラスの仮想切線に沿って形成されるので、該圧縮応力領域を局所冷却すること〖こ よってクラックの伸展が促進される。また、バーナー燃焼炎による加熱は操作が容易 で、かつバーナーは比較的低価格で設備化できるのでコスト面でも経済的である。
[0031] 上記バーナーは、可燃物質と酸素を燃焼させるのが好ましい。この可燃物質として は都市ガス (石炭ガス、天然ガスなど）が安価と取り扱いやすさの点で適している。し かし、これに限定されないで水素ガスや液体状のものも使用できる。酸素とガスを用 いてバーナー加熱する場合、バーナーは酸素とガスとをバーナーに別々に供給して 燃焼させる先混合タイプでも、予め両者を混合しバーナーに混合ガスとして送給して 燃焼させる予混合タイプでもよいが、予混合タイプの方がバーナーをガラス表面に近 づけて加熱幅を狭くしゃすぐかつ酸素 ·ガスの使用流量を少なくできるので好ましい
[0032] これに対し、先混合タイプは、燃焼構造の違いからバーナーとガラス表面との間隔 が一般に予混合タイプより広くなるために燃焼炎が広がり、ガラス板の広い範囲が加 熱されがちとなることによって割れが生じるおそれがある。このような場合、バーナーと 合わせガラスとの間に金属や断熱材の遮蔽板のスリットを設けると、スリット幅により燃 焼炎の幅を狭く調整できるので、前記の割れを防ぐことができる。
[0033] 次に、本発明における加熱について図面を参照して更に詳述する。合わせガラス の仮想切線に沿ってバーナーを移動させて順次加熱すると（図 1,図 2参照）、合わ せガラスの両面は、仮想切線に沿って所定の幅で加熱される。なお、この加熱は、合 わせガラスのそれぞれのガラス板を同時に行ってもよいし、別々に行ってもよい。また この場合、厚さが同じ 2枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラスの両面を同じ 加熱条件で加熱すると、 2枚のガラス板は実質的に同じ状態に加熱されるので、ここ では上側のガラス板にっ 、て説明する。
[0034] 図 6の Aは、このように加熱されたガラス板の、加熱直後の仮想切線に直交する方 向におけるガラス表面温度分布を例示したものである。図 6に示すように仮想切線部 Sをバーナーで加熱されたガラス板は、 Sを中心にして両側が所定の幅で加熱され、 仮想切線付近にぉ ヽて最高加熱温度 T (加熱温度 Tとも ヽぅ）を示す放物線状もしく は山形状となる。
図 6において横軸は S力もの距離、縦軸は温度である。
[0035] 本発明にお 、てクラックの伸展を促進するのに有効な圧縮応力領域は、ガラス板を 仮想切線に沿って所定の幅で一定温度以上に加熱することにより形成できる。この 加熱温度としては、加熱直後のガラス表面温度が、仮想切線付近の最高加熱温度 T 力 S130°C以上、好ましくは 130〜220°Cになるように加熱するのが好ましい。さらに、 仮想切線を中心にして 10mm幅内の温度が前記最高加熱温度 Tの 45%以上になる ように加熱するのが好ましい。仮想切線を中心とする 10mm幅内の温度分布は、図 6 に示すごとく放物線状をなしているので、仮想切線付近が最高加熱温度 Tに、 10m m幅の左右両端が最も低い温度 t (左右両端部の温度の平均値、以下同じ)となり、こ の tは Tに対して 45%以上になっている。
[0036] このような温度分布は、バーナー加熱によって得られるものであって、レーザー光 で加熱してもこのような温度分布を得るのは困難とされている。これを図 6に基づいて 説明する。図 6の点線 Bはレーザー光で同じガラス板をバーナー加熱と同じ最高加 熱温度 Tに加熱したときのガラス表面温度分布のイメージを参考までに示したもので ある。図示のようにレーザー光では仮想切線部のガラスが狭い幅で集中的に局所カロ 熱されるために、仮想切線付近が Tに加熱されても前記 10mm幅の両端の温度 t'は tより低くなり Tの 45%未満の温度である。このため、レーザー光ではガラス板の仮想 切線部を所望の温度分布に加熱できな ヽ。 [0037] 前記最高加熱温度 Tが 130°Cより低いと、ガラスの板厚方向に十分な加熱を加える ことが困難となり、クラックの伸展を促進させる熱歪み効果が低下する。その結果、ク ラックが円滑に伸展されなくなるために、クラックの直線性が悪ィ匕したり、あるいは折 割りに有効な深さのクラックが得られなくなるおそれがある。しかし、 Tがある一定温度 以上になってもクラックの伸展性はほとんど変わらない上に加熱負担が増大し、さら に Tが高くなりすぎると、クラックが板厚方向にまっすぐに伸展しに《なったり、クラッ クが部分的に 2本となる場合があるので、 Tは 220°C以下が好ましい。なお、厚いガラ ス板の Tは薄 、ガラス板の Tより高めに設定するのが好ま 、。
[0038] バーナーで加熱された部分の合わせガラスの表面温度は、次の局所冷却されるま での間において放熱と周辺への熱伝導により低下する。この低下の程度は、加熱か ら冷却されるまでの時間と周辺温度などにより変わり一概に決められないが、前記時 間が長くなるほど大きぐまた周辺温度が低いほど放熱しやすいため大きくなる。局 所冷却時のガラス表面温度が低くなりすぎると、クラックが伸展しにくくなるため、本発 明にお 、てはこの温度を一定以上に保持することが重要である。本発明にお 、て局 所冷却時のガラス表面温度と!/、うときは、加熱部を初めて冷却する時のガラス表面温 度を意味する。この温度としては、仮想切線付近で 83°C以上が好ましぐさらに好ま しくは 90°C以上である。局所冷却時のガラス表面温度が 83°C以上に維持されてい れば、クラックの伸展が促進され所望の深さのクラックを仮想切線に沿って形成でき る。
[0039] 本発明にお 、て前記最高加熱温度 Tは、加熱条件によって適宜調整できる。すな わちバーナーの噴出口の大きさや個数、酸素 ·ガス量、加熱速度などの単独又は組 み合わせにより、ガラス板の厚さや種類などを考慮して決めることができる。さらに、バ ーナー（正確にはバーナーの燃焼口下端）とガラス表面との距離、すなわちパーナ 一の高さを変えることによつても加熱温度を調整できる。例えば、加熱が不十分の場 合はバーナーを下げ、加熱温度が高すぎるときにはバーナーを上げて温度を調節 する。この場合、バーナーが高すぎると、燃焼炎の加熱幅が広くなるために加熱効率 が低下し、逆に近すぎると燃焼炎の状態が不安定になってクラックの深さにばらつき が生じやすくなる。さらに、最高加熱温度は同じ加熱条件でも加熱時のガラス板の温 度 (以下、板温とする）によって変わるので、加熱条件は板温をも考慮して設定するの が好ましい。具体的には、板温が高い場合には、加熱量を少なくすることができる。
[0040] 本発明にお 、て、このように仮想切線部が加熱された合わせガラスは、次 、で両面 を仮想切線に沿って局所冷却される。なお、この局所冷却は、合わせガラスのそれぞ れのガラス板を同時に行ってもよいし、別々に行ってもよい。またこの局所冷却は、前 記加熱バーナーの上流側に冷却ノズルを設置し、バーナーで加熱した仮想切線部 を該冷却ノズルで生成されるミストによって仮想切線に沿って順次局所的に冷却する ことによって行われる。冷却は合わせガラスの両面を実質的に同時に行うのが好まし V、。バーナーで加熱された仮想切線部のガラス板は圧縮応力領域になって 、るため
、この領域を局所冷却すると、冷却された部分のガラスは大きな熱衝撃を受け、同時 に熱収縮して引張り応力を発生する。このためガラス板の切り目部が冷却されると、 切り目部の微細なクラックはこの引張り応力により垂直方向に深く伸展し、更に引張り 応力ゾーンに導かれて仮想切線に沿って伸展し、合わせガラスの両面に切断に必要 なクラックを形成する。この場合、クラックの直線性をよくするには、最高加熱温度の 仮想切線付近を局所冷却するのが最も好まし ヽ。
[0041] 本発明にお 、て、この局所冷却は切断に必要なクラックを仮想切線に従って正確 に伸展させる上で不可欠であり、加熱されている仮想切線部をミストにより狭い冷却 幅で効率よく冷却することが好ましい。この冷却幅としては l〜20mmであり、好ましく は 1〜： LOmmである。一般に冷却幅は狭いほど好ましいが、冷却幅を lmm未満にす ると十分な冷却効果が得られなくなるために、クラックの伸展が悪ィ匕する。また冷却幅 が 20mmを超えると、クラックの直線性が悪ィ匕し切断精度が低下する。冷却幅が 1〜 10mmであると、直線性の優れたクラックを安定して形成できる。
[0042] なお、バーナーの燃焼炎で加熱する際、バーナーと合わせガラスとの間に金属や 断熱材の遮蔽板で形成したスリットを設けて所定の幅の燃焼炎で加熱する場合には 、燃焼炎の幅と局所冷却における冷却幅との関係は、冷却幅が燃焼炎の幅より狭い ことが好ましい。冷却幅が燃焼炎の幅と同一又は燃焼炎の幅より広いときは、冷却し てもクラックが入らな力つたり、入ったとしてもクラックの深さや直線性の点で実用に供 し得なくなるおそれがある。 [0043] 本発明において前記局所冷却は、図 3に示すような冷却ノズル 4によって好ましく達 成できる。図 3は冷却ノズル 4の正面図、図 4はその底面図である。冷却ノズル 4は、 図示の如くノズル中心部の液体噴出口 18の外側に環状の気体噴射口 19を備えて おり、かつ該液体噴出口 18が気体噴射口 19より突出しているノズル構造を有してい る。このようなノズル構造により、冷却ノズル 4の液体噴出口 18から噴出した液体を噴 出と同時に気体噴射口 19からの高圧の気体によりミスト化し、液体と気体の混合体（ ミスト）を生成できる。同時に前記高圧の気体によりこのミストの横方向への広がりを極 力抑えることができる。
[0044] 合わせガラスの加熱された仮想切線部に、冷却ノズル 4で生成された小幅のミストを 吹き付けることにより、該仮想切線部を所定の冷却幅で局所的に急冷できる。つまり 局所冷却できる。このような局所冷却の冷却媒体としては、気化熱作用により冷却効 率の高いミストが適っている。このミストは水ジェットと異なりガラスをほとんど濡らさな いので、ガラスの汚れ防止にも有利である。冷却ノズル 4はこのようなミストを生成でき るノズルとして特に優れて 、る。
[0045] 次に、冷却ノズル 4について更に詳細に説明する。冷却ノズル 4としては図 3に示す ように液体噴出口 18が外側の気体噴射口 19より cだけ突出している。この突出量じと して ίま 0< c≤20mm力 S好ましく、 0< c≤l . Omm力 S Jり好ましく、 0. 3≤c≤0. 7mm であれば更に好ましい。このように液体噴出口 18を気体噴射口 19より突出させること により、該液体噴出口 18から噴出した液体に気体噴射口 19から噴射する気体 (例え ばエア）を直ちに作用させて、前記液体を完全あるいはほぼ完全にミストイ匕できる。液 体噴出口 18が気体噴射口 19から突出していない場合、つまり液体噴出口 18が気体 噴射口 19と同一レベル又は気体噴射口 19より後退している場合には、局所冷却に 最適なミストを得ることが難しくなる。また、 cが 20mmより大きくなると、噴出された液 体をガラス表面までの限られた範囲内で十分にミストイ匕することが困難になる。このよ うに cが適切でな 、冷却ノズルで生成されたミストの冷却効率は低下するために、該ミ ストでガラス板を冷却してもクラックが所望の深さまで入らなくなるおそれがある。
[0046] さらに、好ましい冷却ノズルにおいて液体噴出口 18の内径 aは、 0. 15〜0. 6mm のものが好ましぐ a力 . 15〜0. 3mmのものがより好ましく使用できる。 aが 0. 6mm より大きくなると、気体とのバランスが崩れてミストイ匕が不十分となりやすいので好まし くない。また、 aが 0. 15mmより小さいと、ミストの冷却効率が低下し冷却が不十分に なるおそれが生じる。
[0047] 一方、気体噴射口 19は上記液体噴出口 18の外側に環状に設けられている。この 環状の気体噴射口 19の外径 bと内径 b'は、所望の気体噴射量とミスト幅を得るため に b— b'が 0. 05-1. 45mmの範囲になる関係を有しているのが好ましい。 b— b'が 0. 05mm未満では、気体の噴射量が不足し好ましいミストの生成が困難となる。また 、 b— b'が 1. 45mmを超えると過剰の気体によってミストが希薄化するために冷却効 率が低下し、所望のクラックを形成することが困難になるので好ましくない。かかる二 重構造の冷却ノズルにおいて、液体噴出口 18のノズルの厚さ d (図 4参照）は、 0. 2 mm以下の薄肉にするのが好ましぐこのために液体噴出口 18は 0. 05mm程度の 金属板で形成するのが好ましい。なお、液体噴出口 18および気体噴射口 19が楕円 形や長丸の場合、 a、 b、 b'はその短径をいう。
[0048] ミストを生成するための液体としては、コスト、気化熱量、扱いやすさなどの点で水 が最も適している。この場合、水温が変動すると、ミストの温度も変動しクラックの深さ が影響を受けるため、常温の水を使用して水温をできるだけ低温かつ一定に保ち、 クラックの深さのばらつきを小さく抑えるのが好ましい。また、液体噴出口 18から噴出 する水量は、 1〜： LOmLZ分の範囲であれば実施可能である力 実用的には 3〜6m LZ分程度が好ましぐ合わせガラスを構成するガラス板の厚さや種類などによって 適宜選定する。
そして、作業中の水量の変動はクラックの深さを変動させるため、作業中は水量を 一定に保持するようにする。
[0049] ミストの生成に使用する気体としては通常エアが用いられる。気体噴射口から噴射 するエアの圧力は、液体噴出ロカ 噴出される液体をミストイ匕できる条件に選定され る。エア圧力は限定されないが、圧力が高いほどミストの広がりを抑制し冷却幅を狭く 維持できるため、比較的高めに設定するのが好ましい。しかし、このエア圧力が高す ぎると、ガラス表面に衝突したエアがはね返って液体噴出ロカ 噴出する液体に逆 方向力も衝突するため、このエア圧力としては 0. 1〜0. 4MPaが好ましぐ特に 0. 1 2〜0. 24MPa力好まし!/ヽ。
[0050] 合わせガラスの加熱された仮想切線部を、冷却ノズルで生成されるミストによって局 所冷却するとき、その冷却幅はガラス表面に当るミストの幅（以下、ミスト幅とする）と実 質同じであるので、局所冷却の冷却幅はミスト幅で現わすことができる。このミスト幅 は、気体噴射口の外径が大きくなるほど増大し、気体噴射口から噴射するエアの圧 力によっても変わる。また、冷却ノズルで生成されたミストは一般に広がりながら噴射 するため、冷却ノズルの高さが高くなるほどミスト幅は拡大する。したがって、冷却ノズ ルの高さを変える方法は、局所冷却の冷却幅の調整手段として有効である。この場 合、冷却ノズルの高さが高すぎると、冷却幅が増大してクラックの直線性が悪ィ匕しクラ ックに曲がりが生じやすくなる。逆に冷却ノズルの高さが低すぎると、エアの逆流によ り所望のミストを生成することが困難になる。図 3に例示する冷却ノズルの場合、その 高さは通常約 10mm以内が好ましぐ特に 2〜5mm程度が好ましい。
[0051] なお、冷却ノズルとしてはミスト幅の制御が容易であることから、典型的には液体噴 出口および気体噴射口が円形のものが好まし!/ヽ。しかし、液体噴出口および気体噴 射口が例えば長円状のノズルをその長軸が仮想切線に一致するように設置して使用 することもできる。また、冷却ノズルは単独でも目的を達成できるが、複数個を仮想切 線方向に直列して用いてもょ 、。
[0052] このように液体噴出口を気体噴射口より突出させたタイプの冷却ノズルは、前記し たように冷却幅の小さいミストを生成でき、これによりクラックの直線性を向上できる点 で優れている。しかし、冷却ノズルは力かる突出タイプに限定されない。例えば、図示 はしな 、が液体と気体とをノズル内部にぉ 、て混合してミストイ匕し、この生成されたミ ストを噴射口から噴射するようにしてもょ 、。
[0053] 本発明において、局所冷却でクラックが両面の仮想切線に沿って形成された合わ せガラスは、次いでこのクラック部に例えば曲げモーメントを付与することにより折り割 りする。この折割はカッターでつけた切線に沿って折り割りする従来の方法と実質同 じであるので説明は省略するが、折り割り時に発生するチッビング不良を低減する目 的で、曲げモーメントの付与方法や付与方向を適宜調整してもよい。
[0054] 本発明にお 、て、カッター、加熱バーナーおよび冷却ノズルを備えた切断装置は、 切断する合わせガラスの両側に対向して設置される。具体的にはカッター、加熱バ ーナ一、冷却ノズルを合わせガラスの仮想切線上に切断方向の下流側からこの順序 で直列に配置し、合わせガラスに対し所定の速度で相対移動させて切断する。相対 移動はどちらを移動させてもよいが、合わせガラスの切断位置の設定を容易にし、切 断スペースの縮小を図るのには、切断装置を合わせガラスに対し移動させるのが好 ましい。
[0055] 上記配置において、カッターの設置位置は加熱バーナーの下流であれば厳密に 設定しなくてもよいが、加熱バーナー力 冷却ノズルまでの距離は、これらの加熱条 件と冷却条件、および切断するガラス板の板厚や切断速度などによって、切断に必 要なクラックを所望の深さに形成できるように適宜設定する。ここで、上記クラックの深 さとしては、切断するガラス板の板厚の 7%以上が好ましい。クラックの深さが板厚の 7%より浅いと、曲げモーメントを付与しても折割りが難渋し切り折り損じを招くおそれ がある。
[0056] このクラックの深さは、加熱バーナー力 冷却ノズルまでの距離を変えることによつ て便宜的に調節できる。具体的には加熱バーナーと冷却ノズルとの間隔を長くすると クラックを深く形成できる。しかし、この間隔が必要以上に長くなると、局所冷却時の 仮想切線付近のガラス表面温度が 83°Cより低くなるために、所望の深さのクラックを 形成できなくなる。この間隔は合わせガラスと切断装置の相対移送速度 (切断速度） やガラス板の板厚、バーナー燃焼炎による加熱および局所冷却の条件などを勘案し て決めることができる。本発明の好ましい実施形態では、加熱バーナーから冷却ノズ ルまでの距離を変更し、加熱して力 局所冷却されるまでの時間を容易に調整できる ように、加熱バーナーと冷却ノズルの少なくとも一方を合わせガラスの仮想切線の方 向に位置調整できるように設置している。通常は冷却ノズルの位置を可変にするのが 好ましい。
また本発明は、合わせガラスの仮想切線の切断開始部にクラック起点となる切り目 を刻入され、加熱バーナーの燃焼炎によってこの切り目部力 仮想切線に沿ってカロ 熱され、次いでその面を仮想切線に沿って局所冷却されて、クラックを形成する工程 と、次いでこのクラック部に例えば曲げモーメントを付与されることにより折り割りする 工程と、接着層を切断する工程を備えているが、両面にクラックを形成する工程を行 つた後、両面を折り割りする工程を行ってもよいし、一方の面にクラックを形成するェ 程と折り割りする工程を行った後、他方の面のクラックを形成する工程と折り割りする 工程を行ってもよい。なお、両面にクラックを形成する工程においては、両面同時に クラックを形成してもよいし、一方の面にクラックを形成した後、他方の面にクラックを 形成してちょい。
[0057] 次に、本発明に係わる合わせガラスの切断装置の実施形態を図面に従って説明す る。しかし、本発明はこの実施形態および図面に限定されない。図 1は本発明の好ま しい実施形態である、合わせガラスの切断装置の平面図であり、図 2は図 1の切断装 置における切断部の正面図である。
[0058] 本例は、図 2に示すように切台 22の上側と下側にそれぞれ上側のガラス板と下側 のガラス板を切断する切断装置を相対向して設置し、切台 22に載置した合わせガラ ス 1に対し切断装置を移動させて切断する場合である。切断装置は、切台 22の上に 載置した合わせガラス 1の両側（上下）に実質的に対称に配置されており、合わせガ ラス 1の仮想切線に沿ってほぼ同時的に移動する間に、切台 22の上側に設置した 切断装置が合わせガラス 1の上側のガラス板を、切台 22の下側に設置した切断装置 が下側のガラス板をそれぞれ切断する。このために、切台 22には図 1に示すように切 断装置の移動経路に沿って切欠き部 27が設けてあり、切台 22の下側に設置した切 断装置が該切欠き部 27を通過して合わせガラス 1の下側のガラス板を切断できるよう になっている。上記切欠き部 27は、図 1には模式的に示している力 合わせガラス 1 の両端力も少なくとも下側の切断装置の幅だけ左右に延在して設けられている。本 例において合わせガラス 1の上下にそれぞれ配置される切断装置の構成は実質同 一であるので、上側の切断装置に代表させて以下に説明し、下側の切断装置の説 明は省略する。ただし、合わせガラスを構成する 2枚のガラス板の板厚が異なる場合 等には、加熱バーナー 3や冷却ノズル 4の各種設定、これらの送り速度 (切断速度)な どを、上下の切断装置でそれぞれ異なるようにしてもょ 、。
[0059] 図 1および図 2に示すように切断装置は、切台 22の上側に切断基台 9を上記切欠 き部 27と同方向に設置し、該切断基台 9に合わせガラス 1の切断方向（矢印方向）の 下流側からカッター 2、加熱バーナー 3、冷却ノズル 4をこの順序で取り付けて構成さ れている。具体的にはカッター 2と加熱バーナー 3はそれぞれカッター台 10およびバ ーナ一保持部材 11で取付け板 28に取り付け、該取付け板 28を介して切断基台 9に 取り付けられて 、る。また冷却ノズル 4はノズル保持部材 12によって切断基台 9に取 り付ける。これらカッター 2と加熱バーナー 3、および冷却ノズル 4は、それぞれモータ 29によって切断基台 9上を同方向に同速度で移動できるようになって 、る。この状態 において、これらのカッター 2、加熱バーナー 3および冷却ノズル 4は直線状に直列し て配置されており、モータ 29によって切断基台 9上を移動させると、切台 22に載置し た合わせガラス 1の仮想切線 7上を走行し、合わせガラス 1を仮想切線 7に沿つて切 断する。
[0060] すなわち、カッター 2、加熱バーナー 3および冷却ノズル 4は、図 1において切台 22 の左側（上流側）に待機しており、該切台 22の上に合わせガラス 1を切断装置の切り 位置に仮想切線 7を合わせて載置した後、モータ 29によって切断基台 9上を矢印方 向に所定の速度で移送させると、上記合わせガラス 1の上面において、正確には合 わせガラス 1の上側ガラス板の上面において、最初にカッター 2が合わせガラス 1の仮 想切線 7の切断開始点に切り目 5を刻入し、次いで加熱バーナー 3がこの切り目 5が つけられた部分力 仮想切線 7に沿って加熱し、更に冷却ノズル 4がこの加熱された 部分を仮想切線 7に沿って局所冷却する。これにより、合わせガラス 1の上側のガラス 板に切断に必要なクラックを前記切り目 5から仮想切線 7に沿って伸展させて形成す ることができる。以下に、カッター 2、加熱バーナー 3および冷却ノズル 4について詳 述する。
[0061] 本例においてカッター 2は、ガラス切断に汎用されているダイヤモンドホイールを便 宜的に使用している。該カッター 2は、カッター台 10に取り付けられているエアシリン ダ 8の作動端に装着されており、合わせガラス 1の切断開始点となる端部に移動して くると、エアシリンダ 8が作動して合わせガラス 1の仮想切線 7の端部に降下し、この端 部に長さ約 5〜： LOmm、深さ 50〜150 /ζ m程度の切り目 5をけがき傷として仮想切線 7の方向に刻入する。これにより、合わせガラス 1の上側ガラス板の切り目 5がつけら れた部分のガラスには、切断に必要なクラックの起点となる微細なクラックが垂直方向 に形成される。この場合、切り目 5の刻入に必要なカッター 2の加圧はそれほど大きく ないため、切り目 5のガラスにはカレットの原因となる水平クラックは実質的に生じない 。切り目 5を形成したカッター 2はエアシリンダ 8によって上昇し、次の合わせガラスの 切断に備えて待機する。かかるカッター 2の昇降は、切断装置の制御装置によって自 動制御できる。
[0062] 上記加熱バーナー 3としては、酸素 '都市ガスの予混合バーナーを好ましく使用し ている。この加熱バーナー 3は、取付け板 28に前記カッター 2の切断方向の上流側 にバーナー保持部材 11によって取り付けられており、カッター 2と一緒に切断基台 9 を走行してカッター 2がつけた切り目 5の部分力 合わせガラス 1を仮想切線 7に沿つ て加熱する。
加熱バーナー 3の燃焼口部は、図 5に模式的に示すように所定のピッチで直列した 多数の火炎口 23により形成されている。この場合、火炎口 23の大きさ、ピッチおよび 直列する個数などは、主に切断するガラス板の板厚および加熱バーナー 3の移動速 度によって決めることができる。因みに本例の加熱バーナー 3は、口径が 0. 6mmの 火炎口 23をピッチ 2. 3mmで 50個直線状に並列した、長さが約 113mmの燃焼口 部を備えている。本例の加熱バーナー 3は、前記燃焼口部が合わせガラス 1の表面 力も約 7mmの高さに設置されており、切断基台 9上を走行する間にその燃焼炎 24に より合わせガラス 1の仮想切線部を所定の加熱幅、加熱温度に連続的に加熱する。 加熱バーナー 3の高さは、必要に応じて高さ調節手段 31により適宜調節できる。
[0063] また、本例のように加熱バーナー 3を合わせガラス 1に対し移動して加熱する場合 には、加熱バーナー 3の移動時における燃焼炎 24に対する風の影響をなくするため 、加熱バーナー 3の前方に風防カバー 30を設けるのが好ましい。この風防カバー 30 の材質や形体は限定されな 、が、例えばバーナー保持部材 11に固定したアルミ製 フレーム 33に耐熱性、耐火性に優れたシリカクロスを張架したカバーが好ましく使用 できる。この場合、風防カバー 30と合わせガラス 1との隙間は狭いほど好ましぐ通常 は 0. 5〜 lmm程度である。また図 1に示すように加熱バーナー 3の少なくとも先端部 分の外側をシリカクロスで覆うのが好ましい。なお、合わせガラス 1を移動させて加熱 する場合には、燃焼炎 24が風の影響をほとんど受けないので、風防カバーがなくて も済む。
[0064] 一方、上記冷却ノズル 4は、その下端が合わせガラス 1の上面から約 2mmの高さに なるように、切断基台 9にノズル保持部材 12によって取り付けられている。この冷却ノ ズル 4は図 3に例示したものと同じ構造を有しており、加熱バーナー 3で加熱された仮 想切線部をミスト 26により局所冷却し、切断に必要なクラックを仮想切線 7に沿って伸 展させる。本例の冷却ノズル 4は、ノズル中心部の液体噴出口 18 (内径： 0. 2mm)の 外側に気体噴射口 19 (外径: 0. 9mm)を具備しており、該液体噴出口 18は気体噴 射口 19より 0. 5mm突出している。この冷却ノズル 4の液体噴出口 18と気体噴射口 1 9には、それぞれ送水管 20および送気管 21が接続されており（図 3参照）、該送水管 20から供給される常温の水をノズル中心部の液体噴出口 18から一定流量づっ噴出 し、同時に送気管 21から送られてくる圧縮エアを気体噴射口 19から噴射させてミスト 26を生成する。生成されたミスト 26は、合わせガラス 1の加熱された仮想切線部を約 2mmの幅で局所冷却する。
[0065] この局所冷却は次のように実施される。すなわち、冷却ノズル 4が移動して合わせガ ラス 1に達すると、冷却ノズル 4力もミスト 26が合わせガラス 1に吹き付けられ、加熱バ ーナー 3で加熱された仮想切線部の切り目 5から局所冷却が開始され、その後は冷 却ノズル 4の移動に従って仮想切線 7に沿って連続的に冷却される。これにより、合 わせガラス 1の仮想切線 7部は約 2mmの幅で効率よく冷却され、この部分のガラスは 急激な冷却により大きな熱衝撃を受けるとともに引張り応力を発生する。この結果、切 り目 5によって形成された微細なクラックは、この応力の作用で垂直方向に伸展する。 更〖ここのクラックは切り目 5を起点にして引張り応力が形成される領域を仮想切線 7に 沿って連続的に伸展し、切断に必要なクラック 6 (図 1参照）を形成する。このクラック 6 は所定の深さを有しているので、合わせガラス 1は例えば曲げモーメントにより容易に 折り割りできる。
[0066] なお、冷却ノズル 4は切断基台 9に位置調整可能に設けるのが好まし 、。このように 冷却ノズル 4の位置が可変になっていると、加熱バーナー 3との間隔を変えて加熱バ ーナー 3で加熱されてから局所冷却されるまでの時間が容易に変更できるので、クラ ック 6の深さを適宜調節することができる。さら〖こ、冷却ノズル 4は必要に応じガラス表 面からの高さを調節手段 32によって変えることもできる。
[0067] 以上、切台 22の上側と下側に相対向して設置される上側の切断装置について説 明したが、下側の切断装置は前記したように設置の向きが上下に異なるだけで前記 の上側切断装置と実質的に同じである。したがって、下側の切断装置は上側の切断 装置と同じように作動して、合わせガラス 1の下側のガラス板にクラックを仮想切線 7 に沿って同様に形成する。本発明の好ましい実施形態において、これらの上下の切 断装置は制御装置で同期運転されるので、合わせガラス 1を構成する上側ガラス板と 下側ガラス板に、クラック 6を合わせガラス 1の仮想切線 7に沿って実質的に同時に形 成できる。これは相対向して設置した 1対の切断装置の間に、合わせガラス 1を移送 させて切断する場合も同じである。生産効率は落ちるが安定した切断条件を出しや すいので、上下の切断装置の同期運転における上下面にクラックを形成する開始タ イミングを変えてもよいし、一方の面にクラックを形成し、折り割りした後、もう一方の面 にクラックを形成し、折り割をしてもよい。
[0068] 本発明において仮想切線 7に沿ってクラック 6が形成された合わせガラス 1は、この クラック部に曲げモーメントを付与して折り割りされる。この折割方法は従来の合わせ ガラスの切断と原理は同一で、その方法は限定されない。その一つとして、合わせガ ラスを構成する上側ガラス板と下側ガラス板のクラック部に、方向が異なる曲げモーメ ントを付与して例えば最初に上側のガラス板を折り割りし、次 、で下側のガラス板を 折り割りする方法が例示される。力かる曲げモーメントの付与は、人手作業であっても 機械的に行ってもよい。本発明により合わせガラスに生成するクラックは、カッターで つけた切線に比べて垂直クラックが深く入り、かつ水平クラックは生じないので、小さ な曲げモーメントや衝撃で折り割りすることができ、カレットの発生を抑制できる、折割 りの作業性が向上する、切断端面が良好な高品質の合わせガラスが得られる、など の利点が得られる。
[0069] 合わせガラスの切断においては、ガラス板が折り割りされても折り割りされたガラス 板は接着層によって繋がっているので、これまでの合わせガラスの切断と同じように 接着層の切断が必要となる。この接着層の切断は周知の方法で適宜行うことができ る。具体的には接着層を加熱して溶断するか、あるいは接着層をカッターで切断する ことにより行う。
従来はいずれの方法も折り割りされた合わせガラスの折り割りされた部分 (以下、切 断部という）を加熱することによって接着層を加熱軟化し、この状態において両側の ガラス板に板面方向の引張力を加えて接着層を伸張させて切断部のガラス板に隙 間をつくり、溶断する場合にはこの隙間部から接着層を加熱して溶断し、カッターで 切断する場合にはこの隙間部にカッターを走らせて切断する。
[0070] このように従来の切断装置によりカッターで切線を切断方向につけて切断する場合 には、ガラス板の折割中又は折割後に接着層を加熱軟化するために加熱しなけれ ばならな ヽ (特許文献 1および特許文献 2参照)。ガラス板を通して接着層を加熱する ために、この加熱には相当の加熱時間が必要となり、例えば 3mmのガラス板 2枚を 0 . 76mmの PVB膜で接着した合わせガラスの場合、ハロゲンランプで接着層が軟ィ匕 するまで加熱するのには約 20秒が必要である。この接着層の加熱は合わせガラスの 切断作業時間を長くし生産性の低下を招 、て 、る。
[0071] これに対し、本発明では合わせガラスの仮想切線部を加熱バーナーで例えば 130 °C以上に加熱するので、し力も合わせガラスの両側力 加熱するので、仮想切線部 の接着層をこの加熱によって十分に加熱軟ィ匕させることができる。したがって、合わ せガラスを構成する 2枚のガラス板を切断後に接着層の軟ィ匕のみを目的として加熱 することは不要であり、ガラス板を折り割りするときには接着層がすでに加熱軟化され ているので、折割りと同時に接着層を伸張させて切断部に隙間をつくり、接着層を直 ちに切断することができる。
ガラス板切断時のバーナー加熱に時間を要しても、この接着層の軟ィ匕のみを目的 とする加熱作業を省略できるために、合わせガラスのトータル切断時間は従来方法よ り短縮され、生産性を向上できる。
[0072] さらに、本発明において接着層を溶断するときは、必要に応じて上下切断装置の加 熱バーナーの一方又は両方を適宜使用できる。具体的には、図 1および図 2におい て折り割りした合わせガラス 1の切断部を切台 22の切断位置に合わせた後、加熱バ ーナー 3を切断基台 9に沿って走行せしめることによって、バーナーで接着層を加熱 し溶断できる。もちろん、接着層の溶断方法はこれに限定されることなぐ他の加熱手 段を用いてもよい。
[0073] また、切断された合わせガラスを第 1の切断に引き続いて切断端部と直交する方向 に第 2の切断する場合、従来の方法では、図 7 (a)のようにカッターで第 2の切線 13を つけて折り割りする場合、第 1の切断で加熱されている切断端部 35においてクラック の直進性が損なわれて蛇行し切り折り損じが発生し、生産歩留が低下するおそれが ある。特に気温が低い冬場においては、切断端部 35と第 2の切線部との温度差が大 きいために切り折り損じが増大する。この防止策として、切断端部 35の温度が下がつ て力 第 2の切断を行って 、る。
[0074] 本発明の切断方法では、図 7 (b)に示すように第 2の切断のために切断部 36がバ ーナー加熱されるので、第 1の切断で切断端部 35が加熱されていても温度差がほと んどなくなる。これにより、切り折り損じが減少し歩留が向上する。
実施例
[0075] 板厚が 2mm、 3mmのフロート板ガラス（FL2、 FL3)、 4mmの型板ガラス（F4)を 合わせ素板として各 2枚づっ用意し、板厚が同じ 2枚のガラス板同士を厚さ 0. 76m m (30mil)の PVB膜で接着して合わせガラス (試料）を作製し、これらの試料にっ ヽ て図 1の切断装置を使用して切断 (クラック形成)し、各試料のクラック形成状態を目 視で評価した。各試料の切断は、試料の上下に設置した切断装置のカッター、加熱 バーナーおよび冷却ノズルを試料に対し切断速度 0. 6mZ秒で同期的に移動させ て、各試料の切断開始点に同一の切り目形成条件で深さ約 100 m、長さ約 7mm の切り目をそれぞれダイヤモンドホイールにより刻入し、次いで各試料の仮想切線部 を次の切断条件でバーナー（予混合バーナー）で加熱した後、加熱された仮想切線 部を冷却ノズルからのミストによって仮想切線に沿って約 2mm幅で局所冷却してクラ ックを形成した。
[0076] 各試料のクラック形成状態の評価結果を表 1に示す。なお、表 1にお!/、てガス ZO 2 は加熱バーナーのガス (都市ガス）と酸素ガスの供給量、 Lは加熱バーナーと冷却ノ ズルとの距離であり、クラック形成状態の目視評価は、次の基準により上下 2枚のガラ ス板につ 、て総合的に行った。
(クラック評価基準） ◎：特に良好な折割可能なクラック (十分な深さを有し直線性が優れて 、るもの）
〇：折割可能なクラック（部分的に 2本のクラック、又はクラック表面に微量のガラス 粉を部分的に有するが折割可能であり、実用上で支障がないもの）
(切断条件）
a.加熱バーナー ：高さ（バーナーとガラス板との距離） 5mm
b.冷却ノズル ：図 3の冷却ノズル（a: 0. 23mm, b : 0. 9mm、 c : 0. 5mm、 d: 0 . 05mm)
，使用個数 2個
'ノズル高さ 2mm
•液体噴出ロカもの水量 4mlZ分
'気体噴射ロカ のエア圧 0. 24MPa
c.板温 ：19. 4°C (気温 19. 1°C)
[表 1]
Figure imgf000027_0001
[0078] 表 1から明らかのように例 1〜4のいずれでも折割可能なクラックが形成されている のを確認できた。また、例 1〜4においていずれの試料も加熱バーナーで最高加熱 温度が 130°C以上に加熱されており、局所冷却時の仮想切線付近のガラス表面温 度は 83°C以上であった。
[0079] さらに、例 1〜4の各試料のクラック部に曲げモーメントをカ卩えたところ、 2枚のガラス 板を直線性よく折り割りすることができ、接着層のみを更に加熱することなく接着層を 伸張させてカッターで接着層を切断し、試料である合わせガラスを切断できた。
[0080] 例 1から 4では上下同時に切断 (クラック形成）を行ったが、上側のガラス板にクラッ ク形成の刻入した後、下側のガラス板にクラック形成の刻入するまでに下記の時間（ 切断開始時間差ともいう）を設けて切断後、切断状態を評価した。本実施例では、合 せ素板として 3mmのフロート板ガラス (FL)を使用した。また、切条件は加熱パーナ 一の高さを 7. 5mmとした他は例 1から 4と同様であり、切断開始時間差を 5sec、 10s ec、 15secと変えて切断し、例 1から 4と同様のクラック評価基準で評価した。各試料 のクラック形成状態の評価結果を表 2に示す。なお、板温度及び気温については都 度測定し記録した。
[表 2]
Figure imgf000028_0001
[0082] 表 2から明らかなように例 5〜7の 、ずれでも折割可能なクラックが形成されて 、るの を確認できた。また、例 5〜7においていずれの試料も加熱バーナーで最高加熱温 度が 130°C以上に加熱されており、局所冷却時の仮想切線付近のガラス表面温度 は 83°C以上であった。
さらに、例 5に示すように切断開始時間差を 5secに固定し、ガラスの品種を変えて 切断状態を評価した結果を表 3に示す。なお、切条件とクラック評価基準は実施例 5 力 7と同様とした。
[0083] [表 3]
Figure imgf000028_0002
ここで、 FL3— 60— FL3は 3mmのフロート板ガラス 2枚を 1. 52mm (60mil)の PV B膜で接着した合わせガラス、 F3— 45— FL3は 3mmの型板ガラスとフロート板ガラ スの 2枚を 1. 14mm (45mil)の PVB膜で接着した合わせガラス、 FL2— 60— F4は 2mmのフロート板ガラスと 4mmの型板ガラスとの 2枚を 1. 52mm (60mil)の PVB膜 で接着した合わせガラス、 FL5— 60— FL5は 5mmのフロート板ガラス 2枚を 1. 52m m (60mil)の PVB膜で接着した合わせガラスである。
[0085] 表 3から明らかなように例 8〜： L 1の 、ずれでも折割可能なクラックが形成されて!、る のを確認できた。また、例 8〜： L 1においていずれの試料も加熱バーナーで最高加熱 温度が 130°C以上に加熱されており、局所冷却時の仮想切線付近のガラス表面温 度は 83°C以上であった。
さらに、例 5〜： L 1の各試料のクラック部に曲げモーメントをカ卩えたところ、 2枚のガラ ス板を直線性よく折り割りすることができ、接着層のみを更に加熱することなく接着層 を伸張させてカッターで接着層を切断し、試料である合わせガラスを切断できた。 産業上の利用可能性
[0086] 本発明によれば、合わせガラスの両側に切断装置を相対向して設置し、加熱バー ナ一の燃焼炎による加熱とミストによる局所冷却との併用によって、切断開始点付近 に刻入した切り目の微小クラックを仮想切線に沿って伸展させて切断に必要なクラッ クを形成できるので、カッターで切線をつけずに合わせガラスを高品質に効率よく切 断できる。これにより、本発明は建築用、車両用、産業用などの各種合わせガラスの 切断に適用できる。
[0087] なお、 2005年 6月 3日に出願された日本特許出願 2005— 164345号の明細書、 特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本出願の明細書の開 示として取り入れるものである。

Claims

請求の範囲
[1] 2枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラスの切断方法であって、該合わせガ ラスの両側にカッターと、加熱バーナーと、冷却ノズルとを対向して設置し、合わせガ ラスのそれぞれのガラス板にぉ 、て、仮想切線の切断開始点付近にクラック起点とな る切り目をカッターで刻入し、前記切り目部カゝら仮想切線に沿って該合わせガラスの 面を加熱バーナーの燃焼炎により加熱し、次いでこの面の加熱部を冷却ノズルから のミストにより l〜20mmの幅で仮想切線に沿って局所冷却することにより、切断に必 要なクラックをこのガラス板の切り目部力も仮想切線に沿って形成し、このガラス板を このクラックに沿って折り割りした後、接着層を切断することを特徴とする合わせガラス の切断方法。
[2] 2枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラスの切断方法であって、該合わせガ ラスの両側にカッターと、加熱バーナーと、冷却ノズルとを相対向して設置し、合わせ ガラスの両面の仮想切線の切断開始点付近にそれぞれクラック起点となる切り目を力 ッターで刻入した後に、前記切り目部から仮想切線に沿って該合わせガラスの両面 を加熱バーナーの燃焼炎により加熱し、次いでこの両面の加熱部を冷却ノズルから のミストにより l〜20mmの幅で仮想切線に沿って局所冷却することにより、切断に必 要なクラックを 2枚のガラス板の切り目部力も仮想切線に沿ってそれぞれ形成し、 2枚 のガラス板をこのクラックに沿ってそれぞれ折り割りした後、接着層を切断することを 特徴とする合わせガラスの切断方法。
[3] 2枚のガラス板を接着層で接着した合わせガラスの切断方法であって、合わせガラ スの一方の面に切断に必要なクラックをガラス板の切り目部力 仮想切線に沿って形 成し、このクラックに沿って折り割りし、次いで他方の面に切断に必要なクラックをガラ ス板の切り目部力も仮想切線に沿って形成し、このクラックに沿って折り割りした後、 接着層を切断する請求項 1に記載の合わせガラスの切断方法。
[4] 加熱直後のガラス表面温度が、仮想切線付近の最高加熱温度が 130°C以上、仮 想切線を中心に 10mm幅両端部の左右平均温度が前記最高加熱温度の 45%以上 に相当する温度となるように合わせガラスの両面をそれぞれ加熱する請求項 1〜3の V、ずれかに記載の合わせガラスの切断方法。
[5] 前記局所冷却を仮想切線付近のガラス表面温度が 83°C以上である状態にお!、て 行う請求項 1〜4のいずれか〖こ記載の合わせガラスの切断方法。
[6] 前記仮想切線付近の最高加熱温度が 130〜220°Cである請求項 1〜5のいずれ かに記載の合わせガラスの切断方法。
[7] ミストによる冷却幅が 1〜： LOmmである請求項 1〜6のいずれかに記載の合わせガ ラスの切断方法。
[8] 前記局所冷却を、ノズル中心部の液体噴出口の外周に気体噴射口を備えかつ該 液体噴出口が気体噴射口より突出している冷却ノズルにより行う請求項 1〜7のいず れかに記載の合わせガラスの切断方法。
[9] 加熱バーナーによる加熱力 冷却ノズルによる局所冷却までの時間を変えることに より、該局所冷却時のガラス表面温度を変えてクラックの深さを調整する請求項 1〜8 の!、ずれかに記載の合わせガラスの切断方法。
[10] 切台上に載置した合わせガラスの両面の仮想切線に沿って前記加熱バーナーお よび冷却ノズルを移動させてそれぞれ加熱および局所冷却を行う請求項 1〜9のい ずれかに記載の合わせガラスの切断方法。
[11] 合わせガラスの仮想切線の切断開始点付近にクラック起点となる切り目を刻入する ためのカッターと、該合わせガラスを切り目部力も仮想切線に沿って燃焼炎によりカロ 熱するための加熱バーナーと、加熱された仮想切線部を局所冷却するミストを生成 するための冷却ノズルとが、合わせガラスの両側に切断方向の下流側力もこの順序 でそれぞれ設置されており、前記加熱バーナーにより切り目部カゝら仮想切線に沿つ て所定の加熱幅および加熱温度に加熱した後、加熱された仮想切線部を前記冷却 ノズル力ものミストにより所定の幅で局所冷却し、合わせガラスの両面に切り目部から 仮想切線に沿ってクラックを生じめることを特徴とする合わせガラスの切断装置。
[12] 前記冷却ノズルは、ノズル中心部の液体噴出口の外周に気体噴射口を備えかつ 該液体噴出口が気体噴射口より突出して 、る請求項 11に記載の合わせガラスの切 断装置。
[13] 前記冷却ノズルの液体噴出口の突出量 cが 0< c≤ 20mmである請求項 12に記載 の合わせガラスの切断装置。 前記冷却ノズルの液体噴出口の内径 aが 0. 15〜0.6mmであり、気体噴射口の外 径 bと内径 b'が b— b'=0.05〜： L 45mmの関係を満たす請求項 11〜13のいずれ かに記載の合わせガラスの切断装置。
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