ES2844624T3 - Procedimiento, dispositivo y uso para reprocesar esencialmente poli(tereftalato de alquileno) - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el reprocesamiento de residuos que contienen sustancialmente tereftalato de polialquileno, en particular tereftalato de polietileno y/o tereftalato de polibutileno, en un proceso continuo por medio de despolimerización, en el que se añade preferentemente un hidróxido de metal alcalino y/o hidróxido de metal alcalinotérreo sólido, en particular hidróxido de sodio al residuo para producir una mezcla de reacción, caracterizado por que se añade adicionalmente un alquilenglicol a la mezcla de reacción como reactivo, en el que el alquilenglicol es un alquilenglicol que se puede producir como producto de la despolimerización deseada, en particular monoetilenglicol y en el que no se añaden más componentes reactivos a la mezcla de reacción.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento, dispositivo y uso para reprocesar esencialmente poli(tereftalato de alquileno)

La presente invención se refiere a un procedimiento para reprocesar esencialmente residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno), en particular, poli(tereftalato de alquileno) y/o poli(tereftalato de alquileno), en un procedimiento continuo por medio de una despolimerización, añadiéndose un hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo, preferentemente sólido, en particular, hidróxido de sodio, a los residuos para producir una mezcla de reacción.

La presente invención se refiere igualmente a un dispositivo para llevar a cabo un procedimiento de este tipo.

Finalmente, la presente invención se refiere al uso de un dispositivo de este tipo para llevar a cabo un procedimiento de este tipo.

La invención se refiere, en particular, a un procedimiento continuo para reciclar residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno), en el que los residuos, adecuadamente preparados, se mezclan con hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo en una extrusora o reactor de amasado y se calientan.

La principal ventaja del procedimiento de acuerdo con la invención consiste en que permite el procesamiento continuo de residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno), así como residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) de múltiples capas. El procesamiento continuo posibilita la recuperación continua de una corriente de material reciclable que contiene tereftalato de metal alcalino o de metal alcalinotérreo, así como la separación y recuperación del alquilenglicol formado y usado. La corriente de material reciclable que contiene tereftalato de metal alcalino o de metal alcalinotérreo, a continuación, se puede disolver en un disolvente adecuado, por ejemplo, agua, purificar y opcionalmente convertir en ácido tereftálico (TPA) o un éster de ácido tereftálico.

Se conocen diversos procedimientos para producir TPA o un producto intermedio de TPA a partir de poli(tereftalato de alquileno) y, en particular, poli(tereftalato de etileno) (PET) en forma de residuos. Sin embargo, estos no tratan residuos de p Et de múltiples capas y no son eficaces ni económicamente ventajosos. Estos se presentan brevemente a continuación.

En la patente de EE. UU. 4542239, se describe un procedimiento para recuperar TPA a partir de residuos de PET con hidróxido de amonio acuoso. Son necesarias tanto una presión elevada como una temperatura elevada para llevar a cabo el procedimiento. Además, se deben cumplir amplios requisitos de seguridad cuando se usa hidróxido de amonio. En las patentes de EE. UU. 3120561 y 4578502, la despolimerización de PET se realiza en presencia de agua o metanol por hidrólisis. Asimismo, se requiere una alta temperatura y una alta presión durante varias horas para recuperar, a continuación, TPA por enfriamiento.

En la patente de EE. UU. 4355175, la hidrólisis de los residuos de PET se realiza con ácido sulfúrico diluido. A continuación, se añade a la solución una solución alcalina para poder separar las impurezas precipitadas por filtración. El TPA se recupera por adición de ácido sulfúrico.

En la patente de EE. UU. 3952053, se describe un procedimiento para el tratamiento de residuos de producción de poliéster. En primer lugar, se realiza la adición ácido sulfúrico para retirar, a continuación, los colorantes y aditivos. Se añade solución de hidróxido de sodio a este producto intermedio purificado de modo que el TPA precipite. El monoetilenglicol (MEG) contenido se recupera por destilación.

En la patente alemana 69714614, se usa una solución acuosa ligeramente alcalina a temperatura y presión elevadas para la despolimerización de PET. Para la solución alcalina se usan reactivos del grupo de bicarbonatos de amoniaco y metales alcalinos, carbamato de amonio y urea. El dióxido de carbono liberado se recicla.

En la patente alemana 69522479, la despolimerización se realiza con un disolvente (por ejemplo, agua) y un humectante en presencia de un hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo a temperatura y presión elevadas. Después de la filtración del tereftalato de metal alcalino o de metal alcalinotérreo disuelto y de la precipitación de TPA por medio de un ácido, se lleva a cabo un procedimiento de cristalización para aumentar las partículas de TPA. En la patente de EE. UU. 5395858, los residuos de PET y residuos de PET que contienen plata (películas fotográficas y radiográficas) se despolimerizan en una solución de hidróxido de sodio. Mediante la evaporación posterior del disolvente queda tereftalato disódico, que se disuelve en agua y se hace reaccionar con un ácido para dar TPA. En la patente de EE. UU. 3544622, se describe la saponificación de PET con solución de hidróxido de sodio y etilenglicol a presión atmosférica y al menos 150 °C. Esta despolimerización se realiza por lotes en un depósito de agitación con evaporación simultánea del etilenglicol. El tereftalato disódico resultante se convierte en TPA por medio de un ácido.

En la patente de EE. UU. 6720448 B2, se hace reaccionar PET de forma anhidra a temperatura elevada, por ejemplo, en etilenglicol, con una sal que es un ácido más débil que TPA. Se usan diversas bases y sus mezclas. A continuación, el producto intermedio se disuelve en agua, se filtra y se obtiene el TPA por adición de un ácido fuerte.

En la patente de EE. UU. 2017/0152203 A1, se describe la despolimerización de PET a temperaturas entre 20 y 60 °C en mezclas de diclorometano/metanol. Además, se menciona el uso de varios disolventes adicionales para recuperar, a continuación, TPA y etilenglicol. Además, el hinchamiento del polímero se describe, por ejemplo, mediante disolventes no polares. La despolimerización se lleva a cabo por lotes, parcialmente durante muchas horas.

En la patente alemana 69316545 T2, se describe un procedimiento para la despolimerización de PET no recubierto por medio de un hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo en una extrusora de amasado. No se añade ningún disolvente. A continuación, la mezcla se calienta en la extrusora de amasado y se funde al menos parcialmente. A continuación, el tereftalato de metal alcalino o de metal alcalinotérreo obtenido se disuelve en agua y se filtra para recuperar TPA con ayuda de ácido sulfúrico.

Bergmann et al. describen en "On-Line Monitoring of Molecular Weight Using NIR Spectroscopy in Reactive Extrusion Process" en Macromolecular Symposia 2013 la glucólisis de PET en una extrusora a una temperatura de 320 °C. El etilenglicol se usa para despolimerizar el PET. Sin embargo, no se recupera ningún TPA.

En los procedimientos descritos anteriormente, la conversión del PET se realiza predominantemente a altas temperaturas y altas presiones. Esto tiene el inconveniente de que el gasto instrumental y energético es muy alto y, por tanto, se reduce la rentabilidad del procedimiento. Asimismo, la mayoría de los procedimientos descritos únicamente se llevan a cabo por lotes. Sin embargo, en vista de las altas temperaturas y las altas presiones, los gastos por el calentamiento y el aumento de presión son considerables de forma inconveniente debido al procesamiento por lotes previsto en el estado de la técnica.

En particular, el reciclaje de materiales compuestos de múltiples capas a base de polímeros planteaba unos requisitos de procedimiento muy altos debido a la combinación material de distintos materiales con el poli(tereftalato de alquileno). Dichos sistemas compuestos se usan, en particular, como envases de múltiples capas en el sector alimentario para, por un lado, presentar envases mecánicamente estables y, por otro lado, las funciones de protección requeridas para el alimento que se va a alojar. Para cumplir con estos requisitos en un envase, se recurre al uso de envases de dos o de múltiples capas. Este envase consiste en varias capas de diversos polímeros o materiales y/o recubrimientos inorgánicos, que, por lo general, tienen respectivamente al menos una función. Por ejemplo, se usa el copolímero de etileno-acetato de vinilo en envases para alimentos como barrera contra el oxígeno. La estructura de los envases de múltiples capas (envase de sistema de múltiples capas) se describe, por ejemplo, en los documentos US9475251B2, US6610392B1 y EP1036813A1. Por ejemplo, un envase para alimentos muy usado consiste en una bandeja de PET que está recubierta de una fina película de polietileno (PE) o poliamida (PA). En estos y los demás envases de múltiples capas existe un material compuesto sólido de los diversos polímeros o materiales. De acuerdo con el estado de la técnica actual, los materiales de múltiples capas apenas son reciclables o lo son con dificultad. En la patente WO2003104315A1, se describe un enfoque que describe un procedimiento para separar sistemas de múltiples capas en el que no se produce despolimerización, disolución u oxidación del material usado. Sin embargo, el procedimiento usa disolventes perjudiciales para el medio ambiente y, hasta donde llega el conocimiento de los autores, aún no se ha implementado comercialmente. Con el enfoque que se describe en la patente WO2003070376A1, los cuerpos moldeados de plástico recubiertos se pueden separar de un cuerpo moldeado de PET, una capa de barrera de poli(alcohol vinílico) y una capa superior usando agua. Aquí se disuelve la capa de barrera e intermedia de poli(alcohol vinílico) y, como resultado, el cuerpo moldeado se puede separar de la capa superior. Como resultado el procedimiento está limitado de forma inconveniente a sistemas de tres capas muy específicos. Debido a la dificultad de separar las diversas capas entre sí, dichos sistemas de múltiples capas o materiales de múltiples capas solamente se reciclan térmicamente a gran escala de acuerdo con el estado actual de la técnica o se depositan en vertederos después de su uso. El material se pierde del ciclo de materiales tanto durante el reciclaje térmico como cuando los residuos se depositan en vertederos. Se ofrece una visión general de los diversos envases que se usan en la industria alimentaria por Kaiser et al. "Recycling of Polymer-Based Multilayer Packaging: A Review" en Recycling 2018.

En la patente alemana DE 100 58 773, se describe un procedimiento para recuperar ácido tereftálico a partir del producto pulverizado de poli(tereftalato de etileno) consumido y un sistema para su uso en este procedimiento. El documento DE 100 58 773 divulga, en las figuras 1 y 2, una extrusora 1 con un husillo transportador simple 2. Sin embargo, no se divulga una extrusora de doble husillo ni en las figuras 1 y 2 ni en las demás figuras.

Con los antecedentes descritos, la presente invención se basa en el objetivo de especificar un procedimiento, un dispositivo, así como un uso del tipo mencionado al principio para reprocesar esencialmente residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno), en particular, poli(tereftalato de etileno) y/o poli(tereftalato de butileno), en un procedimiento continuo por medio de una despolimerización, que es adecuado para reciclar químicamente, con alta calidad a un alto rendimiento, sistemas de múltiples capas y materiales coloreados casi por completo en materiales de partida para poder producir nuevos productos de poli(tereftalato de alquileno) a partir de los productos reciclados sin restricciones.

De acuerdo con la invención, el objetivo se logra por la combinación de rasgos característicos de las reivindicaciones independientes.

En particular, el objetivo dirigido a un procedimiento se logra en un procedimiento del tipo mencionado al principio al añadir adicionalmente un alquilenglicol a la mezcla de reacción como sustancia de partida, siendo el alquilenglicol un alquilenglicol, en particular MEG, que se puede producir como producto de la despolimerización deseada, y no añadiéndose constituyentes reactivos adicionales a la mezcla de reacción. Dentro del alcance de la invención, se ha demostrado que la adición de un alquilenglicol resultante durante la despolimerización posterior como sustancia de partida posibilita un control de procedimiento optimizado con respecto a las tasas de reciclaje y la calidad del reciclaje. En particular, además de, por ejemplo, hidróxido de sodio, también se añade MEG de acuerdo con la invención cuando se reprocesan residuos de PET.

En una configuración ventajosa adicional del procedimiento de acuerdo con la invención, los residuos se trituran, preferentemente a un tamaño de 3 mm como máximo, antes de producir la mezcla de reacción. Mediante esta medida se consigue que los residuos, en particular, los sistemas de múltiples capas, se trituren y desmenucen mecánicamente durante la producción de la mezcla de reacción, es decir, antes de que se lleve a cabo la despolimerización propiamente dicha, para proporcionar la mayor superficie posible para la reacción de saponificación. Mediante la trituración mecánica, se daña el material compuesto entre las diversas capas, así como las propias capas, de modo que, de acuerdo con la invención, pueda tener lugar una reacción en los residuos, en particular, PET, desde todos o desde diversos lados.

En una configuración preferente del procedimiento de acuerdo con la invención, el alquilenglicol se añade con un flujo másico que se selecciona de modo que la proporción de flujo másico de los residuos con respecto a alquilenglicol sea de al menos 3, en particular, de 3,3. Dentro del alcance de la invención, esta proporción ha demostrado ser adecuada para conseguir altas tasas de rendimiento y alta calidad de los productos de reciclaje obtenidos.

En una configuración ventajosa adicional del procedimiento de acuerdo con la invención, el hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo se añade con un flujo másico de modo que la proporción estequiométrica de hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo con respecto a poli(tereftalato de alquileno) en base a una unidad de repetición constitutiva sea de al menos 2, en particular, de aproximadamente 2,4. En particular, se puede usar un flujo másico de 3,33 kg/h de hidróxido de sodio para procesar un flujo másico de 6,66 kg/h de residuos que contienen p Et .

En una configuración ventajosa adicional del procedimiento de acuerdo con la invención, la mezcla de reacción para la despolimerización se transporta continuamente a través de un recipiente de reactor. Mediante el funcionamiento continuo se puede lograr ventajosamente un alto rendimiento. Además, un rendimiento continuo a través de un recipiente de reactor posibilita un proceso eficaz desde el punto de vista energético, ya que el recipiente de reactor se puede regular a valores de temperatura constantes.

Dentro del alcance de la invención, es favorable que se use una extrusora de doble husillo para el transporte, girando preferentemente los husillos en el mismo sentido. El uso de una extrusora de doble husillo que gira en el mismo sentido con elementos de husillo estrechamente entrelazados asegura ventajosamente un buen mezclado de la mezcla de reacción, en particular, cuando se usa hidróxido de sodio, por ejemplo, en forma de perlas, como hidróxido de metal alcalino o alcalinotérreo. Aquí, se busca una alta tensión mecánica en los sólidos.

Además, en una configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención, es favorable que la despolimerización se lleve a cabo a una temperatura por debajo del punto de descomposición del poli(tereftalato de alquileno) y/o por debajo del punto de ebullición de MEG, en particular, a 160 °C. En comparación con los procedimientos convencionales, que funcionan a temperaturas entre 180 °C-250 °C y por encima del punto de ebullición del alquilenglicol resultante, es decir, por encima de 197 °C en el caso de los residuos de PET, es posible un proceso con ahorro de energía. Dado que solo se requieren de forma correspondiente bajas presiones para llevar a cabo el procedimiento de acuerdo con la invención no es necesario que se usen recipientes de reactor adecuados para altas presiones. En particular, las extrusoras se pueden usar como recipientes de reactor de acuerdo con la invención. De acuerdo con la invención, la principal ventaja de una extrusora es el proceso continuo y el buen mezclado del producto.

Dentro del alcance del procedimiento de acuerdo con la invención, es ventajoso si se introduce gas inerte, preferentemente nitrógeno, en el recipiente de reactor. Dentro del alcance de la invención, en lugar de nitrógeno, también se puede introducir un gas noble o una mezcla de gases nobles y/o nitrógeno. Esta medida evita la entrada de oxígeno o humedad atmosférica en el recipiente de reactor para garantizar una dosificación constante. Además, con una capa de gas inerte se evita ventajosamente que el hidróxido de sodio altamente higroscópico se pegue y detenga el procedimiento de reacción debido al bloqueo.

Para garantizar una alta tasa de reciclaje con alto rendimiento, en una configuración de la invención, la mezcla de reacción se amasa y/o mezcla y/o transporta y/o retorna durante la despolimerización. En particular, se puede llevar a cabo una secuencia de diversos tratamientos de amasado, mezcla, transporte y retorno en una secuencia temporal y/o espacial para garantizar un mezclado homogéneo de los sólidos y triturar y desmenuzar mecánicamente el material PET y los sistemas de múltiples capas para, a su vez, proporcionar la mayor superficie posible para la reacción de saponificación. Mediante la carga mecánica, se daña el material compuesto entre las diversas capas, así como las propias capas, de modo que con este proceso pueda tener lugar ventajosamente una reacción desde diversos lados en el PET. Además, mediante una selección adecuada de la secuencia de tratamientos de la mezcla de reacción, se puede establecer un tiempo de permanencia medio deseado de los residuos en el recipiente de reacción, por ejemplo 2 minutos.

En una configuración preferente del procedimiento de acuerdo con la invención, el alquilenglicol se retira de una descarga de reacción, preferentemente por evaporación. De acuerdo con la invención, tanto el alquilenglicol usado como sustancia de partida, por ejemplo, MEG, como el alquilenglicol en formación se pueden recuperar por condensación. Esto posibilita un control de procedimiento, en particular, eficaz.

Para el procesamiento posterior de la descarga de reacción obtenida después de la despolimerización, en una configuración preferente del procedimiento de acuerdo con la invención, se puede añadir agua a la descarga de reacción para disolver los constituyentes sólidos. Esto se puede realizar en un depósito de agitación o en un husillo mezclador. De esta forma se disuelve la sal de TPA obtenida durante la despolimerización. Cuando se procesan residuos que contienen PET con adición de hidróxido de sodio, la adición de agua disuelve el tereftalato disódico resultante durante la despolimerización.

En una forma de configuración preferente adicional del procedimiento de acuerdo con la invención, los sólidos se separan por filtración a partir de la descarga de reacción. Estos son, en particular, restos insolubles, como, por ejemplo, restos de PET, polietileno, polipropileno, metales, cartón o poliestireno.

A continuación, en una configuración ventajosa adicional del procedimiento de acuerdo con la invención, se puede añadir un ácido a la descarga de reacción para transformar en ácido los iones carboxilato formados durante la despolimerización contenidos en la descarga de reacción. Para ello, de acuerdo con la invención, el ácido debe ser más fuerte que el TPA formado. En este contexto, el ácido sulfúrico con una concentración de un 25 % (p/p) es, en particular, adecuado de acuerdo con la invención.

El objetivo en el que se basa la invención se logra igualmente mediante un dispositivo del tipo mencionado al principio para llevar a cabo un procedimiento de reprocesamiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13, con un recipiente de reactor que presenta medios de transporte, así como medios para suministrar un hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo, preferentemente sólido, y con medios para alimentar un alquilenglicol en el recipiente de reactor. Debido a que el dispositivo de acuerdo con la invención comprende un recipiente de reactor con medios de transporte, es posible un control de procedimiento continuo.

Si el recipiente de reactor está a temperatura controlada en una configuración de la invención, se posibilita un tiempo de permanencia deseado en el recipiente de reactor con los medios de transporte, lo que asegura altas tasas de rendimiento con alto reciclado.

La medida de acuerdo con la invención, de acuerdo con la que están previstos medios para suministrar un alquilenglicol, por ejemplo, MEG, posibilita llevar a cabo el procedimiento de acuerdo con la invención, que ha demostrado ser, en particular, adecuado para reprocesar residuos de múltiples capas.

Los medios para suministrar un hidróxido alcalino pueden comprender un dosificador gravimétrico con transportador forzado, para añadir, por ejemplo, hidróxido de sodio sólido en forma de perlas. Los medios para suministrar el hidróxido se pueden configurar como dispositivo de dosificación de sólidos. Además, los medios para suministrar un alquilenglicol, por ejemplo, MEG, pueden comprender una unidad de dosificación gravimétrica.

En una configuración del dispositivo de acuerdo con la invención, el recipiente de reactor está diseñado como una extrusora de doble husillo, que preferentemente gira en el mismo sentido. Como resultado, se puede garantizar un mezclado homogéneo de los sólidos cuando se lleva a cabo el procedimiento, y el material que se va a reprocesar, en particular, con sistemas de múltiples capas, se puede triturar y desmenuzar mecánicamente para proporcionar la mayor superficie posible para la reacción de saponificación.

En una configuración preferente del dispositivo de acuerdo con la invención, los medios de transporte presentan al menos una disposición de husillos con al menos un elemento de husillo, siendo la proporción entre su diámetro exterior y diámetro interior de aproximadamente 1,7, en particular, 1,66. Esta proporción ha demostrado ser adecuada en términos de calidad del reprocesamiento, por un lado, y el rendimiento, por otro lado, dentro del alcance de la invención.

También ha demostrado ser ventajoso que, en la configuración del dispositivo de acuerdo con la invención, la disposición de husillos tenga una proporción entre longitud y diámetro exterior de aproximadamente 60. Como resultado, se pueden establecer tiempos de permanencia de solamente 2 minutos, en los que, sin embargo, se logra una tasa de transformación muy alta.

En particular, en un perfeccionamiento del dispositivo de acuerdo con la invención, los medios de transporte presentan elementos de husillo de transporte, de transporte neutro y/o de retorno dispuestos unos detrás de otros para transportar, amasar y/o retornar la mezcla de reacción por secciones en el reactor. Con una secuencia adecuada de diversos elementos de amasado, mezclado, transporte y retorno, de acuerdo con la invención, se garantiza un mezclado homogéneo de los sólidos y el material de poli(tereftalato de alquileno) que se va a procesar y los sistemas de múltiples capas se trituran y desmenuzan mecánicamente. Esto posibilita la mayor superficie posible para la reacción de saponificación. La carga mecánica daña el material compuesto entre las diversas capas, así como las propias capas, de modo que puede tener lugar una reacción desde todos lados en el poli(tereftalato de etileno). Por medio de una combinación adecuada de elementos de husillo, el tiempo medio de permanencia del residuo en la extrusora se puede establecer en aproximadamente 2 minutos de acuerdo con la invención, logrando una conversión en la despolimerización en el intervalo de un 92-97 % en este breve tiempo de reacción. Dentro del alcance de la invención, los elementos de husillo pueden presentar una longitud de aproximadamente una a dos veces el diámetro.

De acuerdo con la invención, los elementos de husillo usados se pueden enroscar en un eje en un orden deseado. Se pueden usar espaciadores o elementos de transición al cambiar el número de vueltas de los elementos de husillo. Para conseguir la máxima tensión mecánica posible y garantizar un tiempo de permanencia medio de aproximadamente 2 minutos, se pueden usar elementos de amasado de transporte y de transporte neutro. De acuerdo con la invención, el uso de elementos de amasado introduce ventajosamente energía en la mezcla de reacción, que puede acelerar la reacción. Además, de acuerdo con la invención, los elementos de amasado aseguran una buena dispersión de la base en la mezcla de reacción. El uso de un elemento de retorno da lugar a un estancamiento de la mezcla de reacción. De acuerdo con la invención, un espacio estrecho entre los elementos de retorno obliga a la mezcla de reacción a permanecer hasta que el residuo se pueda presionar a través del espacio entre los elementos y la pared de cilindro. Si, de acuerdo con la invención, algunos elementos de husillo están configurados como elementos de mezcla de transporte, se consigue un muy buen mezclado con bajo cizallamiento, lo que ejerce menos tensión mecánica sobre el producto de reacción que los elementos de amasado.

En un perfeccionamiento ventajoso del dispositivo de acuerdo con la invención, el recipiente de reactor está provisto de medios para el control de temperatura por secciones adaptado a los elementos de husillo. Dentro del alcance de la invención, esta medida posibilita ventajosamente seleccionar un control de temperatura que se adapte al tratamiento mecánico respectivo. Para ello, de acuerdo con la invención, las secciones de carcasa individuales del recipiente de reacción se pueden configurar respectivamente con un calentamiento eléctrico controlable individualmente y un enfriamiento por agua.

Finalmente, la invención en la que se basa la invención se logra por el uso de un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 14 a 19 para llevar a cabo un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13.

Preferentemente, en el procedimiento de acuerdo con la invención se usan residuos de poli(tereftalato de alquileno) como sistema de dos o de múltiples capas con un polímero o varios polímeros diversos y/o fibras naturales y/o recubrimientos metálicos. Los residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) presentan preferentemente una capa de poli(tereftalato de etileno). Estos son, por ejemplo, las botellas de PET disponibles en el mercado o los envases para alimentos.

A diferencia del procesamiento sin disolventes de residuos de poli(tereftalato de alquileno) puros o mezclados con otros polímeros de acuerdo con el documento DE 69316545 T2, en el procedimiento de acuerdo con la invención es posible procesar residuos de poli(tereftalato de alquileno) recubierto y sistemas de múltiples capas que contienen poli(tereftalato de alquileno). Para determinadas aplicaciones es ventajoso dentro del alcance de la invención que se añada un disolvente o una mezcla de disolventes a la extrusora o al reactor de amasado. El disolvente se selecciona preferentemente del grupo de los alcoholes.

El tratamiento con disolvente del material y la adición de disolventes en el procedimiento de despolimerización en la extrusora o reactor de amasado garantizan un mejor mezclado, un mejor contacto entre fases, así como una elevada transferencia de materia y la eficacia de la despolimerización se eleva.

El residuo que contiene poli(tereftalato de alquileno), que consiste, por ejemplo, en botellas, películas, fibras, bandejas, revestimientos interiores de automóviles y otros residuos de envasado, de acuerdo con la invención, se trituran antes del tratamiento y se mezclan continuamente en un reactor con un hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo. Los reactivos se suministran de tal forma que el hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo esté presente en un exceso estequiométrico o ligeramente estequiométrico con respecto a la unidad de repetición constitutiva de poli(tereftalato de alquileno). De acuerdo con la invención, el reactor usado puede ser una extrusora o reactor de amasado de funcionamiento continuo.

En el procedimiento de acuerdo con la invención puede ser ventajoso cubrir o sobrecargar todos los reactivos suministrados y el residuo triturado que contienen poli(tereftalato de alquileno) antes y durante el procesamiento en la extrusora o reactor de amasado con una atmósfera de gas inerte. Esta atmósfera de gas inerte puede estar constituida por nitrógeno, gases nobles o mezclas de los mismos y, en procesos particulares, por aire seco o sintético.

Para un buen mezclado de los materiales, en una configuración de la invención se puede usar un husillo de doble eje o una extrusora de múltiples ejes estrechamente entrelazada que rote en el mismo sentido o en sentido contrario, así como un reactor de amasado con paletas, preferentemente autolimpiables. La disposición de los elementos de husillo de extrusión, así como la disposición de las paletas, está ventajosamente realizada para ser autolimpiable y se puede adaptar al procedimiento por el uso de diversos elementos de mezcla, transporte, retorno y amasado.

En el procedimiento, en una configuración de la invención, los elementos de husillo de extrusión se pueden disponer de modo que el alquilenglicol resultante se pueda retirar a presión reducida o por sobrecarga con gas inerte. En una configuración preferente de la invención, los vapores de disolvente y de alquilenglicol se pueden recuperar fuera del reactor por procedimientos adecuados, como, por ejemplo, condensación.

En otra variante de procedimiento de acuerdo con la invención, las paletas de la mezcladora amasadora se pueden disponer de modo que homogeneicen la mezcla de forma autolimpiable y se pueda llevar a cabo la saponificación de las fracciones de poli(tereftalato de alquileno) en el residuo en 1-60 minutos. En esta variante de acuerdo con la invención, el reactor también se puede atravesar con un gas inerte que arrastra los vapores de alquilenglicol del reactor. Dentro del alcance de la invención, estos vapores se pueden recuperar fuera del reactor por un equipo adecuado.

Como descarga de reacción en el procedimiento de acuerdo con la invención se obtienen un tereftalato de metal alcalino o de metal alcalinotérreo, un alquilenglicol, así como el disolvente opcionalmente usado. En la siguiente etapa de procedimiento, el tereftalato de metal alcalino o de metal alcalinotérreo se disuelve en un disolvente adecuado, preferentemente agua, se filtra y purifica. Durante la filtración, los recubrimientos, que se obtienen parcialmente inalterados durante el procedimiento, se pueden recuperar fácilmente así a partir de los sistemas de múltiples capas. En un ejemplo específico de acuerdo con la invención, puede tratarse de fracciones de PE u otras poliolefinas que hayan entrado en el residuo como envase para alimentos en un sistema de múltiples capas de PE/PET o PP/PET.

A diferencia de los procedimientos de acuerdo con el estado de la técnica, que dan lugar a tereftalatos de metal alcalino o de metal alcalinotérreo a partir de residuos de PET no recubierto, el procedimiento de acuerdo con la invención permite el procesamiento de residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) recubierto y de múltiples capas y mezclas de diversos polímeros y poli(tereftalato de alquileno) y residuos y la producción de valiosos tereftalatos de metal alcalino o de metal alcalinotérreo. El TPA se puede recuperar a partir de los tereftalatos de metal alcalino o de metal alcalinotérreo obtenidos en solución acuosa por adición de un ácido más fuerte que TPA.

Los desarrollos de la última década han demostrado que existe una necesidad urgente de encontrar una forma de reciclar las grandes cantidades de material de envasado. El procedimiento de acuerdo con la invención puede ofrecer una solución para una parte esencial de este problema, ya que con el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden reciclar, en particular, las botellas u otros recipientes para líquidos, bandejas de envasado y láminas que contengan de poli(tereftalato de etileno) de una o múltiples capas, lo que no es posible con el estado de la técnica, siempre que exista un material compuesto directo entre dos o más materiales diversos.

Además del material compuesto directo, el procedimiento de acuerdo con la invención tolera ventajosamente impurezas, como, por ejemplo, aditivos, cargas, colorantes, pigmentos, envolturas, etiquetas, metales y recubrimientos metálicos y similares en los residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno). Dentro del alcance de la invención, las impurezas se pueden separar por filtración y/u otras etapas de procedimiento después de que la descarga de reacción, los tereftalatos de metal alcalino o de metal alcalinotérreo, se haya disuelto en agua. El producto objetivo, el TPA, se obtiene tras una etapa de purificación rebajando el valor de pH con un ácido más fuerte que TPA. A continuación se describen ejemplos de aplicación para explicar con más detalle el procedimiento de reciclaje, pero sin limitarse a los mismos.

Ejemplo 1

En una extrusora de doble husillo corrotante con un diámetro de husillo de 18 mm, se alimentan continuamente 0,8 kg/h de escamas de PET recubierto de PE y 0,4 kg/h de hidróxido de sodio en una atmósfera de gas inerte con ayuda de dos dosificadores. Estas corrientes de alimentación permiten mantener una proporción en peso constante de PET/NaOH de aproximadamente 2 en base a la unidad de repetición constitutiva de PET. La temperatura de carcasa de la extrusora se establece entre 160-180 °C. La velocidad de giro del doble husillo es de 500 rpm. La toma de una muestra del producto muestra un grado de saponificación de PET >80 %. El MEG resultante se retira por destilación en la extrusora de doble husillo. El sólido así obtenido consiste esencialmente en tereftalato mono- y disódico, así como fracciones de PE sin reaccionar. La descarga de extrusora se disuelve en agua y, a continuación, se somete a una separación sólido-líquido antes de purificar la solución y precipitar el TPA con ayuda de un ácido fuerte.

Ejemplo 2

En el mismo aparato que en el ejemplo 1, usando un procedimiento similar, se trata una corriente de entrada heterogénea de residuos, en la que están contenidos, entre otros, PET recubierto de PE, así como polímeros adicionales, en particular, poliolefinas como PP. En la corriente de entrada están contenidos aproximadamente 0,8 kg/h de escamas de PET recubierto de PP/PE, los 0,4 kg/h de hidróxido de sodio con adición de 0,9 kg/h de MEG se introducen respectivamente en la extrusora en dosis separadas. Estas corrientes de alimentación permiten mantener una proporción en peso constante de PET/NaOH de aproximadamente 2. Todo el equipamiento está cubierto con gas inerte. La temperatura de carcasa de la extrusora se establece entre 140-160 °C. La velocidad de giro del doble husillo es de 400 rpm. La toma de una muestra del producto muestra un grado de saponificación de PET >90 %. En la extrusora de doble husillo, el MEG usado, así como el resultante, se retiran a presión reducida. El sólido así obtenido consiste esencialmente en tereftalato mono- y disódico, así como fracciones de poliolefina sin reaccionar, en particular, fracciones de PP y PE.

Ejemplo 3

En un aparato similar que en el ejemplo 1 con un diámetro de husillo de 27 mm usando un procedimiento similar, se tratan 5 kg/h de escamas de PET recubierto de PE con 2,5 kg/h de hidróxido de sodio con adición de 5,7 kg/h de MEG. Estas corrientes de alimentación permiten mantener una proporción en peso constante de PET/NaOH de aproximadamente 2. La temperatura de carcasa de la extrusora se establece entre 140-160 °C. La velocidad de giro del doble husillo es de 270 rpm. La toma de una muestra del producto muestra un grado de saponificación de PET >90 %. En la extrusora de doble husillo, el MEG usado, así como el resultante, se retiran por destilación. El sólido así obtenido consiste esencialmente en tereftalato mono- y disódico, así como fracciones de PE sin reaccionar.

Ejemplo 4

En un reactor de amasado de doble eje se añaden continuamente 0,8 kg/h de escamas de PET recubierto de PE y 0,4 kg/h de hidróxido de sodio con ayuda de tres dosificadores, con adición de 0,9 kg/h de MEG. Estas adiciones se dosifican por separado en el reactor de amasado de doble eje y permiten el mantenimiento constante de una proporción estequiométrica de NaOH/PET de aproximadamente 2,4 en base a la unidad de repetición constitutiva de PET. La temperatura de carcasa del reactor de amasado se establece entre 160-180 °C. La velocidad de giro del eje de amasado es de 500 rpm. La toma de una muestra del producto muestra un grado de saponificación de PET >80 %. En el reactor de amasado de doble eje, el MEG usado, así como el resultante, se retiran por destilación. El sólido así obtenido consiste esencialmente en tereftalato mono- y disódico, así como fracciones de PE sin reaccionar.

A continuación se enumeran rasgos característicos adicionales de la invención.

Rasgo característico 1. Procedimiento para reciclar residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) con las etapas de:

- triturar los residuos,

- suministrar los residuos triturados, así como un hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo a una extrusora o a un reactor de amasado,

- mezclar y calentar los residuos triturados con el hidróxido de metal alcalino o de metal alcalinotérreo en la extrusora o reactor de amasado para dar lugar a una saponificación y

- descargar un producto intermedio que contiene el tereftalato de metal alcalino o de metal alcalinotérreo resultante en el procedimiento.

Rasgo característico 2. Procedimiento de acuerdo con el rasgo característico 1, caracterizado por que los residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) son un sistema de dos y/o de múltiples capas con un polímero o varios polímeros diversos.

Rasgo característico 3. Procedimiento de acuerdo con el rasgo característico 1 o 2, caracterizado por que los residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) contienen otros polímeros y/o mezclas de otros polímeros y/o sustancias naturales y/o metales.

Rasgo característico 4. Procedimiento de acuerdo con el rasgo característico 1, 2 o 3, caracterizado por que los residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) contienen una o varias capas de copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH), cartón, copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA), poli(alcohol vinílico) (PVOH) poliamida (PA), polietileno (PE), polipropileno (PP), poliestireno (PS) o sus copolímeros, así como metales, así como sus mezclas.

Rasgo característico 5. Procedimiento de acuerdo con uno de los rasgos característicos anteriores 1 a 4, caracterizado por que los residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno) presentan una capa de poli(tereftalato de etileno).

Rasgo característico 6. Procedimiento de acuerdo con uno de los rasgos característicos anteriores, caracterizado por que se añade un disolvente o una mezcla de disolventes a la extrusora o al reactor de amasado.

Rasgo característico 7. Procedimiento de acuerdo con el rasgo característico 6, caracterizado por que el disolvente es del grupo de los alcoholes, o por que el disolvente es un disolvente halogenado no polar, en particular, diclorometano, cloroformo, tetraclorometano, 1,2-dicloroetano, o por que el disolvente es un disolvente no halogenado, en particular, dimetilsulfóxido, o por que el disolvente es 1,4-dioxano o tetrahidrofurano.

Rasgo característico 8. Procedimiento de acuerdo con uno de los rasgos característicos anteriores, caracterizado por que como catalizadores para la saponificación se añaden acetato de cinc, carbonato de sodio, hidrogenocarbonato de sodio, cloruro de cinc y/o acetato de plomo.

Rasgo característico 9. Procedimiento de acuerdo con uno de los rasgos característicos anteriores, caracterizado por que la extrusión reactiva o amasado reactivo se lleva a cabo a

temperaturas de 100 °C a 180 °C, preferentemente de 140 °C a 160 °C.

Rasgo característico 10. Procedimiento de acuerdo con uno de los rasgos característicos anteriores, caracterizado por que la extrusión reactiva o amasado reactivo se lleva a cabo continuamente y con una capa de gas inerte, en particular, argón/nitrógeno, para una atmósfera seca y libre de oxígeno.

Rasgo característico 11. Procedimiento de acuerdo con uno de los rasgos característicos anteriores, caracterizado por que el alquilenglicol resultante durante la saponificación se separa por destilación.

En un modo de realización preferente, la invención se describe a modo de ejemplo con referencia a un dibujo, pudiéndose desprender detalles ventajosos adicionales de las figuras del dibujo.

Las piezas que son funcionalmente iguales están provistas de los mismos símbolos de referencia.

La única figura en el dibujo muestra en detalle:

Figura 1: diagrama de flujo de bloques para ilustrar las etapas de procedimiento de una forma de configuración del procedimiento de acuerdo con la invención.

El modo de realización preferente del procedimiento de acuerdo con la invención descrito con referencia a la fig. 1 posibilita reciclar residuos de poli(tereftalato de etileno) (PET) que hasta ahora no eran reciclables o solo lo eran térmicamente. El procedimiento también se puede usar para el reciclaje de otros poli(tereftalatos de alquileno), como, por ejemplo, poli(tereftalato de butileno).

Los residuos que contienen PET, también los sistemas de múltiples capas, como, por ejemplo, botellas para bebidas, botellas de detergente (opacas, transparentes o de color negro) o envases para alimentos de otro tipo, por ejemplo, bandejas para ensaladas, envases para embutidos y quesos, o residuos de producción que contienen PET se lavan en una primera etapa 1 y trituran a menos de 3 mm. A continuación, los residuos opcionalmente se secan previamente en una segunda etapa 2 para reducir el contenido de agua del material de PET. De forma alternativa, el material que se va a procesar se puede secar previamente de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención. En este caso, se puede omitir la etapa 2 de secado que sigue a la etapa 1 de trituración. Sin embargo, en determinadas aplicaciones de acuerdo con la invención puede ser ventajoso un secado 2 más intenso adicional.

En una etapa de procedimiento adicional "despolimerización" 3, los residuos se alimentan a una extrusora de doble husillo que gira en el mismo sentido con elementos de husillo estrechamente entrelazados. En la extrusora, la reacción de saponificación o despolimerización del PET se lleva a cabo continuamente. En la planta descrita a modo de ejemplo con respecto a la figura 1, en la extrusora se procesan 6,66 kg/h de residuos que contienen PET, 3,33 kg/h de hidróxido de sodio y 2 kg/h de MEG. De acuerdo con la invención, la proporción de hidróxido de sodio con respecto a residuos de PET se establece durante el procedimiento de modo que se establece una proporción estequiométrica constante de aproximadamente 2,4 en base a la unidad de repetición constitutiva de PeT. La descarga de reacción de la extrusora consiste en tereftalato disódico, MEG y fracciones sin reaccionar de hidróxido de sodio y del residuo de PET, como, por ejemplo, restos de PET, colorantes, productos de degradación de PA y colorantes, otros polímeros, como, por ejemplo, PE, PP y PS.

La extrusora de doble husillo tiene una estructura modular y consiste en 14 zonas de temperatura. Las carcasas están equipadas con un calentamiento eléctrico controlable individualmente y un enfriamiento por agua. La proporción del diámetro de husillo exterior Da con respecto al diámetro de husillo interior Di es un parámetro para el posible volumen de husillo libre. En la extrusora usada, la Da/Di de los elementos de husillo es de 1,66. La proporción de la longitud de husillo L con respecto al diámetro del husillo D describe la longitud del procedimiento de la extrusora y es de 60 para esta extrusora. La geometría de husillo tiene una estructura modular y se puede adaptar al procedimiento y al material de PET. La extrusora consiste en los siguientes cilindros con control de temperatura individual:

cilindro 1: entrada principal, cilindro 2: boquilla de inyección superior, cilindro 3:

desgasificación lateral con retorno, cilindro 4: alimentación lateral de

hidróxido de sodio, cilindro 5: boquilla inyectora superior, cilindro 6:

ventilación de aire superior, cilindro 7: cerrado, cilindro 8:

boquilla inyectora superior, cilindro 9: desgasificación lateral con retorno,

cilindro 10: cerrado, cilindro 11: desgasificación, cilindro 12:

cerrado, cilindro 13: desgasificación, cilindro 14: boquilla inyectora,

cilindro 15: transporte, descarga detrás del cilindro 15. En los cilindros de 1 a 15, las sustancias de partida se introducen en primer lugar en la extrusora y se procesan mecánicamente en el aparato a medida que pasan por todas las zonas. En el último cilindro, es decir, decimoquinto, el producto sale de la extrusora. La descarga está configurada como una abertura de la que sale el producto del aparato.

El aparato está equipado con hasta tres sensores de presión que se insertan en la abertura de cilindro de la boquilla inyectora. La carcasa/cilindros de 2 a 15 se calientan a 160 °C. El cilindro 1 no tienen control de temperatura. La velocidad de giro del doble husillo que gira en el mismo sentido se establece en 100 rpm.

La configuración de husillo se selecciona de modo que se pueda garantizar un buen mezclado de ambos sólidos en el procedimiento. Los elementos de husillo usados se pueden enroscar en el eje en cualquier orden. Al cambiar el número de vueltas de los elementos de husillo, se usan espaciadores o elementos de transición. Para conseguir la máxima deformación/tensión mecánica posible y un tiempo de permanencia medio relativamente alto de aproximadamente 2 minutos de los residuos de PET de múltiples capas, se usan elementos de amasado de transporte y de transporte neutro en la construcción de la configuración de husillo. Además, el uso de elementos de amasado introduce energía en la mezcla de reacción, lo que puede acelerar la reacción. Además, los elementos de amasado aseguran una buena dispersión de la base en la mezcla de reacción. El uso de un elemento de retorno da lugar a un estancamiento de la mezcla de reacción. El espacio estrecho entre los elementos de retorno obliga a la mezcla de reacción a permanecer hasta que el residuo de PET pueda presionar a través del espacio entre los elementos y la pared de cilindro. En el área de desgasificación y abertura atmosférica, se usan elementos de husillo con un alto volumen de husillo libre. Esto permite la retirada continua de disolvente de la mezcla de reacción. Además, una serie de elementos de mezcla de transporte están instalados en la configuración de husillo que, debido al bajo cizallamiento, no ejercen tanta tensión mecánica sobre el producto de reacción como los elementos de amasado, pero aseguran un muy buen mezclado.

En el área del cilindro 1 se dosifica gravimétricamente el PET a través de un dispositivo de dosificación de sólidos. El material se transporta a la extrusora, donde se calienta, a través de la entrada y los elementos de husillo con un gran volumen de husillo libre. En cambio, en el propio cilindro 1, solo se realiza un transporte, pero no un control de temperatura. El MEG se añade al cilindro 2 a través de la abertura de llenado superior con ayuda de dosificación gravimétrica. A través de la dosificación lateral en el cilindro 4, el hidróxido de sodio sólido en forma de perlas se añade gravimétricamente a través de un segundo dosificador con ayuda de un transportador forzado. El cilindro 4 presenta, además, una abertura atmosférica. Tanto el dispositivo de dosificación de sólidos para el PET como el dispositivo de dosificación de sólidos para el hidróxido de sodio están cubiertos con gas inerte para evitar la entrada de oxígeno y humedad (atmosférica) y para garantizar una dosificación constante. Sin una capa de gas inerte, el hidróxido de sodio altamente higroscópico se pegaría y bloquearía rápidamente, lo que detendría el procedimiento. El MEG usado y el MEG formado se pueden recuperar por condensación a través de una abertura atmosférica en el cilindro 6, así como en el cilindro 10.

La configuración de husillo está representada en la tabla 1. Los valores en grados de ángulo especificados se refieren al ángulo entre los discos de los elementos de amasado. Se usa una secuencia de diversos elementos de amasado, mezcla, transporte y retorno, que garantizan un mezclado homogéneo de los sólidos y trituran y desmenuzan mecánicamente el material de PET y los sistemas de múltiples capas para proporcionar la mayor superficie posible para la reacción de saponificación. Mediante la carga mecánica, se daña el material compuesto entre las diversas capas, así como las propias capas, de modo que con este proceso pueda tener lugar una reacción desde todos/diversos lados en el PET. Por el contrario, sin tensión mecánica de las escamas de PET recubierto por uno o varios lados, la base solamente atacaría las superficies de PET expuestas y los bordes de PET. Mediante la selección de la configuración de husillo representada se establece el tiempo de permanencia medio del residuo de PET en la extrusora en aproximadamente 2 min. En este tiempo de reacción, tiene lugar una conversión de la fracción de PET en el residuo que contiene PET en un 92-97 %.

Tabla 1: configuración de husillo para la despolimerización de PET

En la siguiente etapa "postratamiento" 4, la descarga de reacción pastosa se granula, tritura y descarga con succión sobre una cinta transportadora de temperatura controlada. Los vapores de MEG se condensan en un enfriador y se recogen.

En la siguiente etapa de procedimiento "disolución" 5, la descarga de reacción se disuelve en agua (55 kg/h, 133 g/l de solubilidad del tereftalato disódico) en un depósito de agitación o un husillo mezclador. Los restos insolubles (restos de PET, PE, PP, metales, PS, cartón) se separan por filtración 6.

A continuación de la filtración 6, las impurezas y subproductos del procedimiento se separan en una etapa de procedimiento de "purificación" 11. Son concebibles diversos procedimientos dentro del alcance de la invención, que son en sí conocidos por el experto en la técnica.

En la etapa de procedimiento posterior "precipitación de TPA" 7, se añade a la solución ácido sulfúrico (9,6 kg/h, 25 % (p/p)). El TPA precipitado se recupera por filtración 8 y se lava 9 con agua y se filtra. El TPA se lava con agua para retirar los restos de ácido sulfúrico y de sulfato de sodio que se forman durante la precipitación.

Después del lavado 10, se realiza una separación sólido-líquido 10 para separar el TPA sólido, que es insoluble en agua, del agua de lavado.

Con el procedimiento de acuerdo con la invención, el dispositivo de acuerdo con la invención, así como con el uso de acuerdo con la invención, los residuos que contienen p Et , en particular, de múltiples capas, se pueden transformar de forma eficaz con alto rendimiento y alta calidad en materiales de partida para la polimerización, que están disponibles sin restricción para el reciclado, es decir, la producción de poli(tereftalatos de alquileno). Una parte del alquilenglicol obtenido se puede usar en el procedimiento de acuerdo con la invención en el retorno para la despolimerización.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para reprocesar esencialmente residuos que contienen poli(tereftalato de alquileno), en particular, poli(tereftalato de etileno) y/o poli(tereftalato de butileno), en un procedimiento continuo por medio de una despolimerización, añadiéndose un hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo, preferentemente sólido, en particular, hidróxido de sodio, a los residuos para producir una mezcla de reacción, caracterizado por que se añade adicionalmente un alquilenglicol a la mezcla de reacción como sustancia de partida, siendo el alquilenglicol un alquilenglicol que se puede producir como producto de la despolimerización deseada, en particular, monoetilenglicol, y no añadiéndose constituyentes reactivos adicionales a la mezcla de reacción, usándose una extrusora de doble husillo para el transporte, girando preferentemente los husillos en el mismo sentido.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que los residuos se trituran, preferentemente a un tamaño de 3 mm como máximo, antes de producir la mezcla de reacción.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que el alquilenglicol se añade con un flujo másico que se selecciona de modo que la proporción de flujo másico de los residuos con respecto a alquilenglicol sea de al menos tres, en particular, de aproximadamente 3,3.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo se añade con un flujo másico de modo que la proporción de hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo con respecto a poli(tereftalato de alquileno) en base a una unidad de repetición constitutiva sea aproximadamente estequiométrica, en particular, de aproximadamente 2,4.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la mezcla de reacción para la despolimerización se transporta continuamente a través de un recipiente de reactor, amasándose y/o mezclándose y/o transportándose y/o retornándose preferentemente la mezcla de reacción durante la despolimerización.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la despolimerización se lleva a cabo a una temperatura por debajo del punto de ebullición del poli(tereftalato de alquileno) y/o por debajo del punto de ebullición del monoetilenglicol, en particular, a 160 °C.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se introduce gas inerte, preferentemente nitrógeno, en el recipiente de reactor.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el alquilenglicol se retira de una descarga de reacción, preferentemente por evaporación.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se añade agua a la descarga de reacción para disolver los constituyentes sólidos, separándose por filtración preferentemente los sólidos a partir de la descarga de reacción.

10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se añade un ácido a la descarga de reacción para transformar en ácido los iones carboxilato formados durante la despolimerización contenidos en la descarga de reacción.

11. Dispositivo para llevar a cabo un procedimiento para el reprocesamiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10, con un recipiente de reactor que presenta medios de transporte, así como medios para suministrar un hidróxido de metal alcalino y/o alcalinotérreo, preferentemente sólido, y medios para suministrar un alquilenglicol al recipiente de reactor, estando diseñado el recipiente de reactor como extrusora de doble husillo, que preferentemente gira en el mismo sentido.

12. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado por que la extrusora presenta al menos un elemento de husillo, siendo la proporción entre su diámetro exterior y diámetro interior de aproximadamente 1,7 y/o teniendo el elemento de husillo una proporción entre su longitud y diámetro exterior de aproximadamente 60.

13. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 12, caracterizado por que los medios de transporte presentan elementos de husillo de transporte, de transporte neutro y/o de retorno dispuestos unos detrás de otros para transportar, amasar y/o retornar la mezcla de reacción por secciones en el reactor.

14. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado por que el recipiente de reactor está provisto de medios para el control de temperatura por secciones adaptado a los elementos de husillo.

15. Uso de un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 14 para llevar a cabo un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10.