ES2758046T3 - Línea de fabricación que comprende uno o varios puestos de montaje y, como mínimo, un módulo para transportar recipientes - Google Patents
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Abstract
Línea de fabricación, que comprende uno o varios puestos de montaje y, como mínimo, un módulo (A) para transportar recipientes para suministrar a los puestos de montaje las piezas o componentes necesarios durante la ejecución de un ciclo de trabajo en dichos puestos de montaje, en la que dicho como mínimo un módulo (A) para transportar recipientes está provisto de un sistema transportador de tipo elevador cíclico y de una pluralidad de recipientes para transportar piezas, en la que dichos recipientes son en forma de cajones (C) asociados a dicho sistema transportador de tipo elevador cíclico, que funciona para colocar selectivamente cada cajón (C) en una posición de recogida en una zona de recogida en la que las piezas contenidas en el mismo pueden ser recogidas por un operario (O), en la que dicho sistema transportador de tipo elevador cíclico incluye un sistema de accionamiento de cadena para transportar dichos cajones (C), que comprende dos cadenas (51, 52) laterales, en bucle cerrado, a las que están conectados los lados de dichos cajones (C), estando acopladas dichas cadenas (51, 52) laterales, en bucle cerrado, en ruedas respectivas de cadenas (53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60) que están montadas de manera giratoria en una estructura de soporte de carga de dicho módulo (A) y que están conectados a un motor de accionamiento que está controlado electrónicamente, en la que dichas cadenas (51, 52), en bucle cerrado, comprenden una rama vertical delantera (51A, 52A), una rama vertical trasera (51B, 52B), una rama horizontal superior (51C, 52C) y una rama horizontal inferior (51 D, 52D), estando dispuestos dichos cajones (C) con un paso fijo a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, definida por dichas cadenas (51, 52), en bucle cerrado, en la que cada uno de dichos cajones (C) tiene dos paredes (67A, 67B) laterales opuestas orientadas hacia dichas cadenas (51, 52) laterales, y en cada una de dichas paredes (67A, 67B) laterales está montado rígidamente un primer elemento de acoplamiento (68) acoplado en un segundo elemento de acoplamiento (70) transportado por una cadena (51, 52) lateral respectiva, de tal manera que cada uno de dichos cajones (C) es transportado y desplazado por dicho sistema de transmisión de cadena, cuando dicho motor se activa, a lo largo de dicha trayectoria, en bucle cerrado, proporcionando una fase de ascenso a lo largo de la rama vertical trasera (51B, 52B) y una fase de descenso a lo largo de la rama vertical delantera (51A, 52A) de dichos cajones (C), en la que dicho módulo (A) para transportar recipientes está provisto de carriles de guía (65, 66) laterales para los cajones (C), estando configurado cada carril de guía (65, 66) según un bucle cerrado montado cerca de una cadena (51, 52) lateral respectiva, de tal manera que dichos cajones (C) mantengan una orientación horizontal a lo largo de dicho recorrido de bucle cerrado con la excepción de una parte de dicha fase de descenso, en la que dichos cajones (C) se inclinan hacia adelante, hacia la parte inferior y hacia el operario (O) en dicha zona de recogida, en la que, en cada una de dichas paredes (67A, 67B) laterales de los cajones (C) también están montadas de manera giratoria en un rodillo (69) acoplado en un carril de guía (65, 66) lateral respectivo, en la que dicha línea de fabricación comprende una unidad de control electrónico para controlar dicho motor de accionamiento según un programa predeterminado, sobre la base de señales de control que incluyen, como mínimo, una señal de parada de seguridad y una señal que indica la posición de cada cajón (C) a lo largo de dicha trayectoria, en bucle cerrado.
Description
DESCRIPCIÓN
Línea de fabricación que comprende uno o varios puestos de montaje y, como mínimo, un módulo para transportar recipientes
Sector de la invención
La presente invención hace referencia a una línea de fabricación, que comprende uno o varios puestos de montaje y, como mínimo, un módulo para transportar recipientes para el suministro a los puestos de montaje de las piezas o componentes que son necesarios durante la ejecución de un ciclo de trabajo en dichos puestos de montaje, en la que, dicho, como mínimo, un módulo para transportar recipientes está provisto de una pluralidad de recipientes para transportar piezas.
Un ejemplo de módulo para transportar recipientes del tipo indicado anteriormente se describe, por ejemplo, en los documentos de Patente DE29502810U1, EP04587222A1 y US6854815B1.
La Patente DE29502810U1 da a conocer una línea de fabricación, que comprende uno o varios puestos de montaje y, como mínimo, un módulo para transportar recipientes para el suministro a los puestos de montaje de las piezas o componentes que son necesarios durante la ejecución de un ciclo de trabajo en dichas puestos de montaje, en la que dicho, como mínimo, un módulo para transportar recipientes está provisto de un sistema transportador de tipo elevador cíclico (también conocido como paternóster) y de una pluralidad de recipientes para transportar piezas, en la que dichos recipientes son en forma de cajones asociados a dicho sistema transportador de tipo elevador cíclico, que funciona para colocar selectivamente cada cajón en una posición de recogida en la que las piezas contenidas en el mismo pueden ser recogidas por un operario en una zona de recogida, en la que dicho sistema transportador de tipo elevador cíclico incluye un sistema de accionamiento de cadena para transportar dichos cajones, que comprende dos cadenas laterales, en bucle cerrado, a las que están conectados los lados de dichos cajones, estando acopladas dichas cadenas laterales, en bucle cerrado, en ruedas respectivas de cadenas que están montadas de manera giratoria en una estructura de soporte de carga de dicho módulo y que están conectadas a un motor de accionamiento que está controlado electrónicamente, en la que dichas cadenas de bucle cerrado comprenden una rama vertical delantera, una rama vertical trasera, una rama horizontal superior y una rama horizontal inferior, estando dichos cajones dispuestos con un paso fijo a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, definida por dichas cadenas de bucle cerrado, en la que cada uno de dichos cajones tiene dos paredes laterales opuestas orientadas hacia dichas cadenas laterales, en la que cada uno de dichos cajones es transportado y desplazado por dicho sistema de accionamiento de cadena, cuando se activa dicho motor, a lo largo de dicha trayectoria, en bucle cerrado, proporcionando una fase de elevación a lo largo de la rama vertical trasera y una fase de descenso a lo largo de la rama vertical delantera de dichos cajones, en la que dichos cajones mantienen una orientación horizontal a lo largo de dicha trayectoria, en bucle cerrado, con la excepción de una parte, en la que dichos cajones son llevados a inclinarse hacia adelante, hacia el fondo, y hacia el operario en la zona de recogida. Objetivo de la invención
El objetivo de la presente invención es dar a conocer una línea de fabricación, como mínimo, con un módulo para transportar recipientes, para suministrar piezas a los puestos de montaje, lo que garantiza una alta eficiencia con la que los operarios reciben las piezas y componentes que necesitan durante la ejecución de un ciclo de trabajo, y mejora la logística de distribución de dichas piezas a los diferentes puestos de montaje.
Otro objetivo es dar a conocer una línea de fabricación del tipo indicado anteriormente que resulte ventajosa, asimismo, desde el punto de vista de la ergonomía, permitiendo a los operarios trabajar siempre en condiciones cómodas y convenientes, sin la necesidad de adoptar posturas o hacer esfuerzos que, si se repite durante un tiempo prolongado, finalmente pueden resultar perjudiciales para la salud.
Otro objetivo de la presente invención es dar a conocer una línea de fabricación, como mínimo, con un módulo para transportar recipientes que sea adecuado para su utilización en una línea de fabricación que comprende puestos de montaje de cualquier tipo conocido, tal como “de movimiento continuo”, en el que los operarios trabajan sobre unidades para ser montadas a medida que se desplazan de manera continua a lo largo de la línea, o “se detienen y siguen”, en la que las unidades para ser montadas a lo largo de la línea se detienen en los puestos durante la ejecución del ciclo de montaje.
Características de la invención
Con vistas a conseguir los objetivos mencionados anteriormente, el objetivo de la invención es una línea de fabricación que tiene las características indicadas en la reivindicación 1 adjunta.
Según una característica preferente de la invención, el módulo para transportar recipientes está dispuesto para ser transportado a bordo de un AGV (Vehículo Guiado Automatizado, Automated Guided Vehicle) o para ser posicionado en un carro móvil, de manera manual o por medio de un sistema de desplazamiento motorizado, de tal
manera que el módulo pueda ser posicionado según los requisitos de fabricación en la proximidad de un puesto de montaje seleccionado.
Características preferentes adicionales de la invención están definidas en las reivindicaciones dependientes adjuntas.
Ventajas de la invención
La utilización en una línea de fabricación de uno o varios módulos del tipo mencionado anteriormente permite mejorar la eficiencia con la que se suministran a los operarios las piezas y componentes que necesitan durante la ejecución de un ciclo de trabajo y, de manera más general, mejorar la logística de distribución de las piezas y componentes a los diversos puestos de montaje.
Además, el módulo mencionado anteriormente permite a los operarios trabajar siempre en condiciones cómodas y convenientes, sin la necesidad de adoptar posturas o hacer esfuerzos que, si se repiten durante un tiempo prolongado, finalmente pueden resultar perjudiciales para la salud. Esta ventaja se deriva principalmente de la posibilidad de accionar el sistema de tipo elevador cíclico para posicionar cualquier cajón del módulo en una posición predeterminada, preferentemente una posición a una altura conveniente para el operario. Proporcionar guías que obligan a los cajones a inclinarse hacia adelante y hacia abajo en la zona de recogida favorece aún más el acceso a cada cajón por parte del operario. En consecuencia, el módulo según la invención puede tener, asimismo, una altura considerablemente más alta que la de un hombre, siendo posible que el operario traslade cada cajón a una altura conveniente para ser recogido.
Según un primer modo de utilización, en el caso en el que un puesto de montaje está dedicado a la fabricación de unidades (por ejemplo, motores de combustión interna o cabezales de cilindro) de un solo tipo, cada módulo puede tener cada uno de sus cajones conteniendo un kit con todas las piezas o componentes que el operario debe montar en ese puesto de montaje en cada unidad fabricada. Al final del ciclo de trabajo sobre una unidad específica, el sistema transportador de tipo elevador cíclico se activa para desplazar un nuevo kit a la posición para que el operario lo recoja.
No obstante, es posible, asimismo, prever que cada cajón del módulo contenga solo un componente o pieza de la serie de piezas o componentes que se montarán en cada unidad en cada ciclo de trabajo.
En este caso, el sistema de tipo elevador cíclico es accionado a medida que el operario monta las diferentes piezas en una misma unidad, con la ventaja de descartar la posibilidad de errores en la secuencia de montaje.
No obstante, la línea de fabricación según la invención ofrece otras ventajas importantes en el caso de puestos de montaje dispuestos previamente para fabricar unidades de diferentes tipos de modelos, según una combinación que es función de las demandas de fabricación. En este caso, según la combinación considerada de los diferentes tipos o modelos a fabricar y, en consecuencia, según la sucesión prevista de las piezas o componentes que son necesarios, es posible proporcionar a los cajones del módulo piezas o componentes correspondientes a la secuencia de montaje necesaria.
La línea de fabricación según la invención ofrece la ventaja adicional de ser adaptable de manera flexible a situaciones inesperadas, tal como una alteración de la secuencia de montaje programada previamente (por ejemplo, después del rechazo de una pieza debido a una calidad insuficiente). En este caso, el operario puede remediarlo accionando el sistema de tipo elevador cíclico para acceder al cajón que contiene el nuevo componente requerido, sin necesidad de detener la fabricación. Asimismo, los cajones del módulo pueden estar dispuestos previamente con más versiones de uno y el mismo componente a montar, que son diferentes unos de otros en cuanto a dimensiones y pueden ser seleccionados según mediciones específicas realizadas durante la secuencia del proceso.
Descripción detallada de una realización preferente
Otras características y ventajas de la invención aparecerán a partir de la siguiente descripción haciendo referencia a los dibujos adjuntos, que se proporcionan únicamente a modo de ejemplo no limitativo, y en los que:
- la figura 1 es una vista, en perspectiva, que muestra una pluralidad de módulos para transportar recipientes según la presente invención que están asociados a un puesto de montaje de una línea de fabricación, - las figuras 2 y 3 son, respectivamente, una vista, en perspectiva, y una vista frontal del módulo para transportar recipientes de la figura anterior,
- las figuras 4 a 6 muestran vistas, en perspectiva, de diferentes realizaciones de cajones,
- la figura 7 es una vista, en sección transversal, de un cajón acoplado en el módulo para transportar recipientes, - las figuras 8, 9 son, cada una, una vista lateral del módulo para transportar recipientes de las figuras anteriores, - la figura 10 muestra el módulo para transportar recipientes con cajones vistos desde el lado mostrado en la figura 8, con algunos cajones acoplados en las guías y cadenas respectivas,
- las figuras 11, 12 son vistas, a escala ampliada, o algunos detalles mostrados en la figura 10, y
- la figura 13 muestra un ejemplo de desplazamiento del módulo para transportar recipientes de las figuras anteriores en un entorno de fabricación.
En las figuras 1 a 13, la referencia A designa, en general, un módulo para transportar recipientes incluido en una línea de fabricación según la presente invención. El módulo A está provisto de una pluralidad de recipientes para transportar piezas y para suministrar estas piezas a un operario O asignado a un puesto de montaje en la línea de fabricación.
El módulo A para transportar recipientes comprende una estructura de soporte de carga con una pared inferior, una pared superior y dos paredes A1, A2 laterales. Tal como se muestra en las figuras 1, 2, 3, 13, el módulo A para transportar recipientes no tiene ninguna pared delantera para permitir un acceso conveniente para el operario O a los contenidos de los cajones transportados por el módulo A. Para tener una estructura ligera de soporte de carga, las paredes A1, A2 laterales del módulo A para transportar recipientes pueden estar dispuestas, asimismo, con una configuración de tipo de retícula (figura 2).
Según una característica fundamental de la invención, los recipientes transportados por el módulo A están dispuestos como cajones C, y para que el desplazamiento de los cajones C transportados por el módulo A sea automatizado, la pluralidad de cajones C está asociada a un sistema transportador de tipo elevador cíclico que incluye un sistema de transmisión de cadena. Tal como se describe, asimismo, a continuación, en la presente invención, el sistema transportador de tipo elevador cíclico es accionable para colocar selectivamente cada cajón C en una posición de recogida, en la que las piezas contenidas en el mismo pueden ser recogidas por un operario O. Según otra característica importante de la invención, el sistema de transmisión de cadena comprende dos cadenas 51, 52 laterales, en bucle cerrado, cada una montada contigua a una de las paredes A1, A2 laterales del módulo A para transportar recipientes, de tal manera que los lados de los cajones C están conectados a las dos cadenas 51, 52 laterales.
Los cajones C están dispuestos según un paso fijo a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, definida por las dos cadenas 51,52 laterales.
Cada una de las dos cadenas 51, 52 laterales tiene una rama vertical delantera 51A, 52A respectiva, una rama vertical trasera 51B, 52B respectiva, una rama horizontal superior 51C, 52C respectiva, y una rama horizontal inferior 51D, 52D respectiva.
Haciendo referencia, en concreto, a la vista, en perspectiva, de la figura 2 y a las vistas laterales de las figuras 8, 9, cada una de las cadenas 51, 52 laterales, en bucle cerrado, se acopla en cuatro ruedas respectivas de cadenas 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60 que están montadas de manera giratoria en la estructura de soporte de carga del módulo A. Las ruedas de cadenas están conectadas a un motor de accionamiento controlado electrónicamente (no mostrado en los dibujos), provisto, por ejemplo, de la estructura de soporte de carga del módulo A. El motor puede estar posicionado, por ejemplo, sobre una base fija o en un AGV.
El motor transmite el movimiento a una primera rueda de cadena 53 de una primera cadena 51 lateral, y un árbol 61 de transmisión montado en la proximidad de la pared inferior de la estructura de soporte de carga del módulo A transmite el movimiento desde la rueda de cadena 53 de la primera cadena 51 lateral a una rueda de cadena 57 de la segunda cadena 52 lateral.
Más en concreto, tal como se muestra en las figuras 2, 8, 9, el motor de accionamiento acciona un engranaje extremo 62, y, a través de una correa de transmisión 63 el movimiento es transmitido a la primera rueda de cadena 53. Una vez más a través de la correa 63 (figuras 2 y 8), el movimiento es transmitido, asimismo, a un primer extremo 61A del árbol 61 de transmisión. El movimiento es transmitido, a continuación, al extremo opuesto 61B del árbol 61, que está conectado, con una correa 64 de transmisión, a la rueda de cadena 57 de la segunda cadena 52 lateral.
Gracias a la estructura descrita anteriormente, durante una etapa de funcionamiento del ciclo de trabajo, los cajones C se desplazan de una manera automatizada gracias al desplazamiento de las cadenas 51, 52 impartido por el motor.
Según una característica importante de la invención, la línea de fabricación comprende una unidad de control electrónico para controlar dicho motor de accionamiento según un programa predeterminado, sobre la base de señales de control que incluyen, como mínimo, una señal de parada de seguridad y una señal que indica la posición de cada cajón C a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado.
Tal como se mencionó anteriormente, una pluralidad de cajones C están montados con un paso fijo a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, definida por las dos cadenas 51,52 laterales.
Según otra característica importante de la presente invención, el módulo para transportar recipientes A está provisto, en sus paredes A1, A2 laterales, no solo de las dos cadenas 51, 52, sino también con dos carriles de guía 65, 66 laterales que están adaptados para acoplarse con las paredes 67A, 67B laterales de los cajones C. Cada carril de guía 65, 66 está configurado según un bucle cerrado y está montado cerca de una cadena 51,52 lateral respectiva.
Tal como se muestra, en concreto, en las vistas laterales del módulo A de las figuras 8, 9, los dos carriles de guía 65, 66 laterales no están dispuestos previamente de la misma manera en la pared A1, A2 lateral respectiva del módulo A, sino que, por el contrario, están configurados de manera diferente uno del otro. Esta configuración está definida de tal manera que los cajones C mantienen una orientación horizontal a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, definida por las dos cadenas 51, 52 laterales, con la excepción de una parte de una fase de descenso a lo largo de las ramas verticales delanteras 51A, 52A de las dos cadenas 51, 52. En esta parte, los cajones C se inclinan hacia adelante, hacia la parte inferior, para facilitar el acceso a cada cajón C por parte del operario O (figura 13). La configuración de los dos carriles de guía 65, 66 tal como se describió anteriormente, se describe más en detalle en la presente invención.
Haciendo referencia a las figuras 4 a 6, a continuación, se describe en detalle la configuración de los recipientes para transportar piezas que, tal como se describió anteriormente, tienen la forma de cajones C. En una realización preferente de la invención (figuras 4, 5), cada cajón C comprende una estructura de cajón portador 67 con la parte inferior abierta, sobre la cual está dispuesto un recipiente adaptado para contener diferentes piezas utilizadas por el operario O durante un ciclo de trabajo. La estructura de cajón/portador 67 puede estar dispuesta, asimismo, para recibir dos recipientes colocados uno al lado del otro (figura 6). Gracias a las configuraciones de los cajones C descritas anteriormente, las modalidades de suministro de piezas dentro de los cajones C son extremadamente simples ya que no es necesario deslizar todo el cajón C fuera del sistema de tipo elevador cíclico del módulo A para agregar o eliminar piezas. Una vez más, haciendo referencia a las figuras 4 a 6, cada uno de los cajones C tiene dos paredes 67A, 67B laterales opuestas, sobre las cuales está montado, de manera rígida, un primer elemento de acoplamiento 68, y está montado, de manera giratoria, un rodillo 69. El primer elemento de acoplamiento 68 está dispuesto previamente para ser acoplado en un segundo elemento de acoplamiento 70 transportado por una cadena 51, 52 lateral respectiva, de tal manera que cada cajón C es transportado y desplazado por el sistema de transmisión de cadena cuando el motor de accionamiento está activado. De esta manera, tal como se describirá más detalladamente a continuación, se prevé una etapa de ascenso a lo largo de la rama vertical trasera 51B, 52B de las cadenas 51, 52 y una etapa de descenso a lo largo de la rama vertical delantera 51A, 52A de las dos cadenas 51, 52. En la realización preferente mostrada en los dibujos, los primeros elementos de acoplamiento 68 son un recuadro con perfil semicircular que tiene un radio de curvatura dimensionado para permitir que el cajón permanezca acoplado en el segundo elemento de acoplamiento 70 transportado por la cadena 51, 52 respectiva también en la fase de descenso, en la que el cajón C está inclinado hacia adelante hacia el operario O (véanse las figuras 10 a 12).
Cada uno de los rodillos 69 mencionados anteriormente dispuestos en las paredes 67A, 67B laterales de cada cajón C están acoplados en un carril de guía 65, 66 lateral respectivo. Tal como se muestra en la vista, en sección transversal, de la figura 7, los rodillos 69 están dispuestos en cada uno de los dos lados del cajón C en posiciones que no son simétricas entre sí, para permitir el acoplamiento en el carril de guía 65, 66 respectivo dispuesto en las paredes A1, A2 laterales del armario A.
Tal como se mencionó anteriormente, los dos carriles 65,66 cada uno dispuesto en la pared A1, A2 lateral respectiva del módulo A están configurados de manera diferente uno del otro. Haciendo referencia a la vista lateral de la figura 10 del módulo A, en el que se muestra la fase de descenso de los cajones C, el carril de guía 65 está dispuesto en la pared A1 lateral respectiva del módulo A, a una altura mayor que la altura del carril de guía 66 dispuesto en la otra pared A2 lateral.
Además, una vez más haciendo referencia a la figura 10 y a la vista lateral del módulo A para transportar recipientes de las figuras 8, 9, en la parte de descenso del cajón C a lo largo de las ramas verticales delanteras 51A, 52A de las cadenas 51, 52, el carril de guía 66 tiene una parte del conjunto de la rama vertical delantera orientada hacia el interior del módulo A, definiendo de este modo una trayectoria sustancialmente en forma de S a lo largo de la que se desplaza uno de los dos rodillos 69 de los cajones C, mientras que el carril de guía 65 también tiene una parte de la rama vertical delantera dispuesta para definir una trayectoria sustancialmente en forma de S, de tal manera que las partes extremas de las dos ramas verticales delanteras de las guías 65, 66 están alineadas, respectivamente, con la cadenas 51,52.
Tal como ya se mencionó anteriormente, gracias a esta configuración de los dos carriles de guía 65, 66, los cajones C se inclinan durante la fase de descenso, tal como se muestra en las figuras 10 a 12, permitiendo un acceso adecuado para el operario O a los contenidos de los cajones C.
Preferentemente, para permitir la trazabilidad de los contenidos de los cajones C, cada cajón C está dispuesto previamente para tener en su interior un microchip (no mostrado en los dibujos) conectado a la unidad de control electrónico mencionada anteriormente, para leer y/o escribir información sobre el desplazamiento de los objetos contenidos en los cajones C.
A continuación, en la presente invención, se describirá el funcionamiento de la línea de fabricación según la presente invención. Gracias a la estructura descrita anteriormente, por medio de la activación de dicho motor de accionamiento, se obtiene un desplazamiento del sistema transportador de tipo elevador cíclico, que incluye el sistema de transmisión de cadena que desplaza los cajones C dispuestos con un paso fijo en el módulo A a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, definida por las dos cadenas 51, 52 laterales. El motor acciona la primera rueda de cadena 53, que, a su vez, desplaza la primera cadena 51 lateral. El árbol 61 de transmisión montado en la proximidad de la pared inferior del módulo A transmite el movimiento a una segunda rueda de cadena 57, que, a su vez, desplaza la segunda cadena 52 lateral. Los cajones, por lo tanto, se desplazan con un movimiento continuo que prevé una fase de elevación a lo largo de las ramas verticales traseras 51B, 52B de las dos cadenas 51,52 y la fase de descenso a lo largo de las ramas verticales delanteras 51A, 52A orientadas hacia el operario O. Gracias a la configuración de los dos carriles de guía 65, 66 en los que los rodillos 69 están acoplados, en la fase de descenso, los cajones C se inclinan en la dirección del operario O asignado a un puesto de montaje 2 de la línea de fabricación (figuras 10 a 13, permitiendo de este modo que el operario O acceda adecuadamente a los contenidos de los cajones C).
El ciclo de trabajo programado por la unidad de control electrónico puede prever que los cajones se coloquen en posiciones predefinidas a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, o también puede prever que el operario O active manualmente el desplazamiento de los cajones C a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado.
Según una característica importante de la presente invención que se muestra en la figura 13, el módulo A para transportar recipientes está dispuesto, además, para ser transportado convenientemente por un AGV 71, de tal manera que el módulo A pueda ser posicionado libremente según los requisitos de fabricación en la proximidad de cualquiera de los puestos de montaje 2 seleccionadas de la línea de fabricación.
A modo de ejemplo, en la figura 13 se muestra el caso en el que el módulo A es transferido desde un soporte estacionario por encima del AGV 71. Alternativamente, el módulo A puede ser transferido desde el soporte estacionario a un carro móvil, ya sea manualmente o por medio de cualquier sistema de desplazamiento motorizado. Gracias a las características indicadas anteriormente, la línea de fabricación según la presente invención permite obtener una alta eficiencia en cuanto a cómo se suministran a los operarios las piezas y componentes que necesitan durante la ejecución de un ciclo de trabajo, y mejoran la logística de distribución de las piezas y componentes antes mencionados a los diversos puestos de montaje en una planta industrial. Por supuesto, sin perjuicio del principio de la invención, los detalles de construcción y las realizaciones pueden variar ampliamente con respecto a lo que se ha descrito en el presente documento, meramente a modo de ejemplo, sin apartarse del alcance de la presente invención, que está definido por las reivindicaciones.
Claims (8)
1. Línea de fabricación, que comprende uno o varios puestos de montaje y, como mínimo, un módulo (A) para transportar recipientes para suministrar a los puestos de montaje las piezas o componentes necesarios durante la ejecución de un ciclo de trabajo en dichos puestos de montaje, en la que dicho como mínimo un módulo (A) para transportar recipientes está provisto de un sistema transportador de tipo elevador cíclico y de una pluralidad de recipientes para transportar piezas,
en la que dichos recipientes son en forma de cajones (C) asociados a dicho sistema transportador de tipo elevador cíclico, que funciona para colocar selectivamente cada cajón (C) en una posición de recogida en una zona de recogida en la que las piezas contenidas en el mismo pueden ser recogidas por un operario (O),
en la que dicho sistema transportador de tipo elevador cíclico incluye un sistema de accionamiento de cadena para transportar dichos cajones (C), que comprende dos cadenas (51, 52) laterales, en bucle cerrado, a las que están conectados los lados de dichos cajones (C), estando acopladas dichas cadenas (51, 52) laterales, en bucle cerrado, en ruedas respectivas de cadenas (53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60) que están montadas de manera giratoria en una estructura de soporte de carga de dicho módulo (A) y que están conectados a un motor de accionamiento que está controlado electrónicamente,
en la que dichas cadenas (51,52), en bucle cerrado, comprenden una rama vertical delantera (51 A, 52A), una rama vertical trasera (51B, 52B), una rama horizontal superior (51C, 52C) y una rama horizontal inferior (51 D, 52D), estando dispuestos dichos cajones (C) con un paso fijo a lo largo de la trayectoria, en bucle cerrado, definida por dichas cadenas (51,52), en bucle cerrado,
en la que cada uno de dichos cajones (C) tiene dos paredes (67A, 67B) laterales opuestas orientadas hacia dichas cadenas (51, 52) laterales, y en cada una de dichas paredes (67A, 67B) laterales está montado rígidamente un primer elemento de acoplamiento (68) acoplado en un segundo elemento de acoplamiento (70) transportado por una cadena (51, 52) lateral respectiva, de tal manera que cada uno de dichos cajones (C) es transportado y desplazado por dicho sistema de transmisión de cadena, cuando dicho motor se activa, a lo largo de dicha trayectoria, en bucle cerrado, proporcionando una fase de ascenso a lo largo de la rama vertical trasera (51B, 52B) y una fase de descenso a lo largo de la rama vertical delantera (51A, 52A) de dichos cajones (C),
en la que dicho módulo (A) para transportar recipientes está provisto de carriles de guía (65, 66) laterales para los cajones (C), estando configurado cada carril de guía (65, 66) según un bucle cerrado montado cerca de una cadena (51, 52) lateral respectiva, de tal manera que dichos cajones (C) mantengan una orientación horizontal a lo largo de dicho recorrido de bucle cerrado con la excepción de una parte de dicha fase de descenso, en la que dichos cajones (C) se inclinan hacia adelante, hacia la parte inferior y hacia el operario (O) en dicha zona de recogida, en la que, en cada una de dichas paredes (67A, 67B) laterales de los cajones (C) también están montadas de manera giratoria en un rodillo (69) acoplado en un carril de guía (65, 66) lateral respectivo,
en la que dicha línea de fabricación comprende una unidad de control electrónico para controlar dicho motor de accionamiento según un programa predeterminado, sobre la base de señales de control que incluyen, como mínimo, una señal de parada de seguridad y una señal que indica la posición de cada cajón (C) a lo largo de dicha trayectoria, en bucle cerrado.
2. Línea de fabricación según la reivindicación 1, caracterizada por que cada cajón (C) comprende una estructura (67) de cajón portador con la parte inferior abierta, sobre la cual está dispuesto un recipiente, en el que dicho primer elemento de acoplamiento (68) y dicho rodillo (69) están montados en paredes (67A, 67B) laterales de dicha estructura (67) de cajón portador.
3. Línea de fabricación según la reivindicación 1, caracterizada por que dicha línea de fabricación comprende también uno o varios vehículos guiados automáticos (AGV) (71) adaptados para transportar dichos módulos para transportar recipientes (A) en la proximidad de un puesto de montaje seleccionado según los requisitos de fabricación.
4. Línea de fabricación según la reivindicación 1, caracterizada por que dicha línea de fabricación comprende, asimismo. uno o varios carros dispuestos para transportar dichos módulos (A) para transportar recipientes en la proximidad de un puesto de montaje seleccionado según los requisitos de fabricación.
5. Línea de fabricación según la reivindicación 4, caracterizada por que dichos carros son móviles, manualmente o por medio de un sistema de desplazamiento motorizado.
6. Línea de fabricación según la reivindicación 1, caracterizada por que dicha estructura de soporte de carga de dicho módulo (A) para transportar recipientes tiene una pared inferior, una pared superior y dos paredes (A1, A2) laterales, y no presenta ninguna pared delantera, para permitir el acceso del operario (O) a los contenidos de los cajones (C).
7. Línea de fabricación según la reivindicación 1, caracterizada por que dicho motor de accionamiento transmite movimiento a una rueda de cadena (53) de la primera de dichas cadenas (51, 52) laterales, y un árbol (61) de transmisión montado cerca de la pared inferior de dicha estructura de soporte de carga transmite movimiento desde una rueda de cadena (53) de dicha primera cadena (51) lateral a una rueda de cadena (55) de la segunda cadena (52) lateral.
8. Línea de fabricación según la reivindicación 1, caracterizada por que cada cajón (C) de dicho módulo (A) está dispuesto para tener en su interior un microchip conectado a dicha unidad de control electrónico, para leer / escribir información relativa a la trazabilidad de las piezas contenidas en los cajones (C).
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