ES2757474T3 - Línea de fabricación provista de uno o varios módulos para transportar recipientes para suministrar piezas o componentes a puestos de montaje a lo largo de la línea - Google Patents

Abstract

Línea de fabricación (1), que comprende: - como mínimo un puesto de montaje (2), - un dispositivo (3) transportador de cadena que comprende una cadena (4) para transportar una pluralidad de palés (5) a lo largo de dicha línea de fabricación (1), en la que cada palé (5) está dispuesto para transportar piezas a ensamblar; - medios motores (6) para desplazar dicha cadena (4); y - un sistema de control electrónico (7), - estando configurados dichos medios motores (6) y dicho sistema de control electrónico (7) para alimentar los palés (5) mencionados anteriormente transportados por dicha cadena (4) con desplazamiento continuo a través de dicho, como mínimo, un único puesto de montaje (2); - asociada a dicho, como mínimo, un único puesto de montaje (2) está dispuesta una herramienta (10) guiada sobre una estructura de soporte (101) de tal manera que sea móvil libremente en la dirección de transporte de los palés (5), de tal manera que dicha herramienta (10) pueda ser utilizada por un operario (O) asignado al puesto de montaje (2) para llevar a cabo operaciones de montaje manuales sobre las piezas transportadas por cada palé (5), estando adaptada dicha herramienta, de este modo para que el operario (O) tire de la misma mientras este último sigue al palé (5) en su desplazamiento continuo a través del puesto de montaje (2), para llevar a cabo las operaciones manuales mencionadas anteriormente; - en asociación con cada palé (5), dicha cadena (4) está provista de un conjunto (8) de gancho delantero y un conjunto (9) de gancho trasero, separados longitudinalmente uno de otro y diseñados para acoplar el palé (5) para hacer referencia al palé (5) con respecto a dicha cadena (4) y para alimentar el palé (5) junto con la cadena (4); - dicho conjunto (9) de gancho trasero está diseñado para desacoplarse de la plataforma cuando un obstáculo impide que la plataforma (5) avance junto con la cadena (4) y se desplace, en dicha situación, a una posición de interceptación de haz óptico, en la que un primer elemento de interceptación (94) que forma parte del conjunto (9) de gancho trasero intercepta un primer haz óptico (11) emitido por un primer sensor óptico (12); y - estando programado dicho sistema de control electrónico (7) para generar una señal de control cuando dicho primer haz óptico (11) es interceptado por dicho primer elemento de interceptación (94), en la que dicha línea de fabricación (1) comprende, además, como mínimo un módulo para transportar recipientes (A) provisto de una pluralidad de recipientes (C) que contienen piezas para suministrar piezas a dicho, como mínimo, único puesto de montaje (2), en el que dicho módulo (A) comprende una pluralidad de cajones (C) asociados a un sistema transportador de tipo elevador cíclico.

Description

DESCRIPCIÓN

Línea de fabricación provista de uno o varios módulos para transportar recipientes para suministrar piezas o componentes a puestos de montaje a lo largo de la línea

Sector de la invención

La presente invención hace referencia a una línea de fabricación provista de uno o varios módulos para transportar recipientes para suministrar piezas o componentes a los puestos de montaje a lo largo de la línea.

En la solicitud de Patente europea con número de publicación EP 3 241 646 A1, que forma parte de la técnica anterior según el Artículo 54 (3) EPC, el presente solicitante ha propuesto una línea de fabricación que comprende: - como mínimo, un puesto de montaje;

- un dispositivo transportador de cadena que comprende una cadena para transportar una pluralidad de palés a lo largo de dicha línea de fabricación, en el que cada palé es proporcionado para transportar piezas para ser montadas;

- medios motores para desplazar dicha cadena; y

- un sistema de control electrónico,

- estando configurados dichos medios motores y dicho sistema de control electrónico para alimentar los palés mencionados anteriormente transportados por dicha cadena con desplazamiento continuo a través de dicho, como mínimo, único puesto de montaje,

estando caracterizada dicha línea de fabricación por que:

- asociada a dicho, como mínimo, único puesto de montaje hay una herramienta guiada sobre una estructura de soporte de tal manera que es móvil libremente en la dirección de transporte de los palés, de tal manera que dicha herramienta puede ser utilizada por un operario asignado al puesto de montaje para llevar a cabo operaciones manuales de montaje sobre las piezas transportadas por cada palé, estando adaptada, de este modo, dicha herramienta para que el operario tire de la misma mientras este último sigue al palé en su desplazamiento continuo a través del puesto de montaje, para llevar a cabo las operaciones manuales mencionadas anteriormente;

- en asociación con cada palé, dicha cadena está provista de un conjunto de gancho delantero y un conjunto de gancho trasero dispuestos a una distancia longitudinal uno de otro y diseñados para acoplar el palé para referenciar el palé con respecto a dicha cadena y para alimentar los palés junto con la cadena;

- dicho conjunto de gancho trasero está diseñado para desacoplarse del palé cuando un obstáculo impide que el palé avance junto con la cadena, y para desplazarse, en esta situación, a una posición de interceptación de haz óptico, en la que un primer elemento de interceptación que forma parte del conjunto de gancho trasero intercepta un primer haz óptico emitido por un primer sensor óptico; y

- dicho sistema de control electrónico está programado para generar una señal de control cuando dicho primer haz óptico es interceptado por dicho primer elemento de interceptación.

La línea de fabricación propuesta anteriormente presenta la ventaja de hacer que la fabricación sea eficiente y, en concreto, de hacer que las operaciones de montaje llevadas a cabo por los operarios sean convenientes y rápidas, garantizando, al mismo tiempo, que las operaciones de montaje se llevan a cabo de manera completa y correcta, y garantizando un alto grado de seguridad para los operarios.

Otra ventaja de la línea de fabricación citada anteriormente es la de garantizar una monitorización constante del estado de montaje de las piezas y la correcta ejecución de las operaciones de montaje.

Otra ventaja adicional consiste en el hecho de que la línea de fabricación citada anteriormente es simple y puede ser integrada fácilmente en diversas partes del diseño de un entorno de fabricación y ser adaptada fácilmente al montaje de piezas de diferentes tipos y dimensiones.

Además, la línea de fabricación propuesta anteriormente es ergonómica para los operarios que interactúan con los sistemas automatizados de la línea, lo que permite un aumento de la productividad y garantiza a los operarios un modo de operación que implica el menor estrés físico posible.

Objetivo de la invención

El objetivo de la presente invención es mejorar aún más la línea de fabricación propuesta anteriormente por el presente solicitante, mejorando la eficiencia con la que los operarios reciben las piezas y componentes que necesitan durante la ejecución de un ciclo de trabajo, y mejorando la logística de distribución de las piezas y componentes citados anteriormente a los distintos puestos de montaje en una planta industrial.

Un objetivo adicional es mejorar aún más las ventajas de la línea de fabricación propuestas anteriormente desde el punto de vista de la ergonomía, permitiendo a los operarios trabajar siempre en condiciones cómodas y convenientes, sin la necesidad de adoptar posturas o hacer esfuerzos que, si se repiten durante un tiempo prolongado, finalmente pueden resultar perjudiciales para la salud.

Características de la invención

Con el fin de conseguir los propósitos mencionados anteriormente, el objeto de la invención es una línea de fabricación que presenta todas las características referidas al comienzo de la presente descripción y, además, está equipada, como mínimo, con un módulo para transportar recipientes que está provisto de una pluralidad de recipientes que contienen piezas, para suministrar piezas a dicho, como mínimo, único puesto de montaje, en el que dicho módulo comprende una pluralidad de cajones asociados a un sistema transportador de tipo elevador cíclico (también conocido como paternóster).

Preferentemente, el sistema transportador de tipo elevador cíclico incluye un sistema de transmisión por cadena, para transportar los cajones mencionados anteriormente a lo largo de una trayectoria en bucle sin fin que incluye una rama vertical delantera, una rama vertical trasera, una rama horizontal superior y una rama horizontal inferior, estando dispuestos los cajones según un paso fijo a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin. Además, el sistema de transportador de cadena comprende dos cadenas sin fin laterales, conectados a las cuales están los lados de los cajones, y las cadenas sin fin mencionadas anteriormente están acopladas en ruedas de cadena montadas de manera giratoria en una estructura de soporte de carga del módulo, y conectadas a un motor de accionamiento controlado electrónicamente.

Preferentemente, cada uno de los cajones tiene dos paredes laterales opuestas orientadas hacia las cadenas laterales, y montado de manera rígida en cada una de las paredes laterales está dispuesto un primer elemento de acoplamiento acoplado en un segundo elemento de acoplamiento transportado por una cadena lateral respectiva, de tal manera que cada cajón es transportado y desplazado por el sistema de transmisión por cadena cuando se activa el motor de accionamiento, a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin mencionada anteriormente, llevando a cabo una etapa de ascenso a lo largo de la rama vertical posterior y una etapa de descenso a lo largo de la rama vertical delantera de los cajones.

Preferentemente, la estructura de soporte de carga del módulo está provista de carriles de guía laterales para los cajones, cada uno configurado según un bucle sin fin montado en la proximidad de una cadena lateral respectiva, y en cada una de las paredes laterales de los cajones está dispuesta, además, una rueda giratoria acoplada en un carril de guía lateral respectivo.

Según otra característica preferente de la invención, los carriles de guía laterales mencionados anteriormente están configurados de tal manera que los cajones mantienen una orientación horizontal a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin, excepto por una porción final de la etapa de descenso, en la que los cajones se inclinan hacia adelante y hacia abajo, para favorecer el acceso a cada cajón por parte del operario.

Además, según otra característica preferente de la invención, el módulo para transportar recipientes está dispuesto previamente para ser transportado a bordo de un AGV (Vehículo Guiado Automatizado, Automated Guided Vehicle) o para ser posicionado en un carro móvil, de manera manual o por medio de un sistema de desplazamiento motorizado, de tal manera que el módulo pueda ser posicionado según los requisitos de fabricación en la proximidad de un puesto de montaje seleccionado.

Características preferentes adicionales de la invención están definidas en las reivindicaciones dependientes adjuntas.

Ventajas de la invención

La utilización en la línea de fabricación de uno o varios módulos del tipo mencionado anteriormente permiten mejorar la eficiencia con la que se suministran a los operarios las piezas y componentes que necesitan durante la ejecución de un ciclo de trabajo y, de manera más general, mejorar la logística de distribución de las piezas y componentes a los diversos puestos de montaje. Además, el módulo mencionado anteriormente permite a los operarios trabajar siempre en condiciones cómodas y convenientes, sin la necesidad de adoptar posturas o hacer esfuerzos que, si se repiten durante un tiempo prolongado, finalmente pueden resultar perjudiciales para la salud. Esta ventaja se deriva principalmente de la posibilidad de accionar el sistema de tipo elevador cíclico para posicionar cualquier cajón del módulo en una posición predeterminada, preferentemente una posición a una altura conveniente para el operario. La posibilidad adicional de proporcionar guías que obligan a los cajones a inclinarse hacia adelante y hacia abajo en la zona de recogida favorece aún más el acceso a cada cajón por parte del operario. En consecuencia, el módulo según la invención puede tener, asimismo, una altura considerablemente más alta que la de un hombre, siendo posible que el operario traslade cada cajón a una altura conveniente para ser recogido.

Según un primer modo de utilización, en el caso de que un puesto de montaje esté dedicado a la fabricación de unidades (por ejemplo, motores de combustión interna o cabezales de cilindro) de un solo tipo, cada módulo puede tener cada uno de sus cajones conteniendo un kit con todas las piezas o componentes que el operario debe montar en ese puesto de montaje en cada unidad fabricada. Al final de un ciclo de trabajo sobre una unidad específica, el sistema de tipo elevador cíclico se activa para desplazar un nuevo kit a la posición para que el operario lo recoja. No obstante, es posible, asimismo, prever que cada cajón del módulo contenga solo un componente o pieza de la serie de piezas o componentes que se montarán en cada unidad en cada ciclo de trabajo. En este caso, el sistema de tipo elevador cíclico se activa a medida que el operario monta las diferentes piezas en una misma unidad, con la ventaja de descartar la posibilidad de errores en la secuencia de montaje.

El módulo según la invención permite, no obstante, ventajas adicionales de soporte de cargas en el caso de puestos de montaje preparados previamente para fabricar unidades de diferentes tipos o modelos, según una combinación que es función de la demanda de fabricación. En este caso, según la combinación prevista de los diferentes tipos o modelos que se deben fabricar y, en consecuencia, según la sucesión prevista de las piezas o componentes que son necesarios, es posible proporcionar a los cajones del módulo piezas o componentes correspondientes a la secuencia de montaje necesaria. El módulo según la invención ofrece, en este caso, la ventaja adicional de ser adaptable de manera flexible a situaciones inesperadas, tal como una alteración de la secuencia de montaje programada previamente (por ejemplo, después del rechazo de una pieza debido a una calidad insuficiente). En este caso, el operario puede remediarlo accionando el sistema de tipo elevador cíclico para acceder al cajón que contiene el nuevo componente requerido, sin necesidad de detener la fabricación. Asimismo, los cajones del módulo pueden estar dispuestos previamente con más versiones de uno y el mismo componente a montar, que son diferentes unos de otros en cuanto a dimensiones y pueden ser seleccionadas según mediciones específicas realizadas durante la secuencia del proceso.

Descripción detallada de una realización preferente

Otras características y ventajas de la invención aparecerán a partir de la siguiente descripción haciendo referencia a los dibujos adjuntos, que se proporcionan únicamente a modo de ejemplo no limitativo, y en los que las figuras 1 a 8 son idénticas a las figuras correspondientes de la solicitud de Patente con número de publicación EP 3241 646 A1; en concreto:

- la figura 1 es una vista, en perspectiva, de una línea de fabricación;

- las figuras 2A y 2B son vistas diferentes, en perspectiva, a una escala ampliada de un puesto de montaje mostrado en la figura 1;

- la figura 3 es una vista, en alzado, de un operario que interactúa con el sistema de asistencia automática mostrado en la figura 2B;

- las figuras 4A a 4C son vistas, en perspectiva, de una herramienta móvil;

- la figura 5 es una vista, en perspectiva, de los medios motores de la línea de fabricación;

- las figuras 6A y 6B son vistas laterales de conjuntos de gancho de los palés, en dos configuraciones de funcionamiento respectivas diferentes;

- la figura 6C es una vista superior de los mismos detalles mostrados en las figuras 6A y 6B;

- la figura 7 es una vista, en sección transversal, de un palé transportado por la línea de fabricación; y

- la figura 8 es una vista, en perspectiva, de un conjunto de gancho en la configuración de funcionamiento mostrada en la figura 6B.

La mejora que forma el objeto de la presente invención se muestra en las figuras adjuntas adicionales, en las que: - la figura 9 es una vista, en perspectiva, que muestra una pluralidad de módulos para transportar recipientes según la presente invención, en forma de armarios con cajones automatizados asociados a un puesto de montaje de una línea de fabricación;

- las figuras 10 y 11 son una vista, en perspectiva, y una vista frontal, respectivamente, del armario con cajones automatizados de las figuras anteriores;

- las figuras 12 a 14 son vistas, en perspectiva, de diferentes realizaciones de cajones;

- la figura 15 es una vista, en sección transversal, de un cajón acoplado en el armario con cajones;

- las figuras 16 y 17 son, cada una, una vista lateral del armario con cajones automatizados de las figuras anteriores; - la figura 18 muestra el armario con cajones visto desde el lado mostrado en la figura 16, con algunos cajones acoplados en las respectivas guías y cadenas;

- las figuras 19 y 20 son vistas a escala ampliada de algunos detalles mostrados en la figura 18; y

- la figura 21 muestra un ejemplo de desplazamiento de los armarios de las figuras anteriores en un entorno de fabricación.

A continuación, se describe la línea de fabricación que se muestra en las figuras 1 a 8 adjuntas, ya presente en la solicitud de Patente anterior con número de publicación EP 3 241 646 A1 presentada a nombre del presente solicitante, siendo útil esta descripción para comprender la presente invención.

Haciendo referencia a la figura 1, el número 1 designa como conjunto una línea de fabricación del tipo de desplazamiento continuo, que comprende una pluralidad de puestos de montaje 2 configurados en serie unos respecto a otros, en la que a cada puesto de montaje 2 se le asigna un operario O. La línea de fabricación puede estar provista, asimismo, solo de un puesto de montaje 2.

La línea 1 incluye, además, un dispositivo 3 de transportador de cadena montado contiguo a los puestos de montaje y dispuesto previamente para permitir el transporte de una pluralidad de palés 5 a lo largo de la línea 1. Cada palé 5 está previamente dispuesto, por ejemplo, para llevar una pieza base (por ejemplo, un cabezal de cilindro) en la cual el operario O monta manualmente otros componentes.

El palé puede estar dispuesto según lo que se ha mostrado en la solicitud de Patente con el número de publicación EP 3053710 A1 presentado a nombre del presente solicitante.

Tal como se muestra en los dibujos y se mencionó anteriormente, asignado a cada una de los puestos de montaje 2 mencionados anteriormente se encuentra un operario O que trabaja sobre las piezas transportadas por los palés 5 que se desplazan con un desplazamiento continuo frente a él. Cada operario trabaja sobre todos los palés que pasan a través del puesto de montaje 2 controlado por él. Para cada palé que se desplaza con desplazamiento continuo a través del puesto, el operario lleva a cabo las operaciones de montaje necesarias sobre la pieza transportada, desplazándose hacia un lado de la línea para seguir al palé en su desplazamiento. Si todas las operaciones manuales se llevan a cabo de manera correcta y en el tiempo previsto, cuando el palé, avanza en su desplazamiento continuo, sale del puesto de montaje mencionado anteriormente, a la pieza transportada por él se le proporcionan todos los componentes adicionales montados correctamente en el puesto. Si más abajo del puesto de montaje en cuestión está dispuesto, como mínimo, un puesto de montaje adicional, se asignará un operario adicional a este puesto para llevar a cabo operaciones de montaje adicionales, y así sucesivamente, en el caso de otros puestos situados más abajo de los anteriores.

Una vez más haciendo referencia a la figura 1, el número 7 designa un sistema de control electrónico configurado para controlar, entre otras cosas, medios motores (que se muestran más adelante) que gobiernan un desplazamiento continuo del dispositivo 3 de transportador de cadena y de los palés 5 a una velocidad deseada y sustancialmente constante.

Las figuras 2A y 2B son dos vistas de detalle, en perspectiva, de uno de los puestos de montaje 2 mostrados en la figura 1. Asociado a cada puesto de montaje 2 está dispuesto un sistema 13 automático de asistencia al operario O, que comprende una serie de cajones 131 automatizados. Los cajones 131 automatizados están dispuestos previamente para contener componentes (por ejemplo, pernos) para ser utilizados para el montaje de las piezas de base transportadas por los palés 5. Los cajones 131 están dispuestos de tal manera que puedan ser desplazados por medio de un sistema C mecanizado de transportador de cadena a lo largo del sistema 13 automática de asistencia en una dirección perpendicular al dispositivo 3 de transportador de cadena. Los cajones 131 pueden ser desplazados, por lo tanto, en la dirección mencionada anteriormente entre una posición retraída de suministro que se establece en una distancia del operario O, donde los componentes necesarios para el montaje pueden ser agregados en los cajones 131, y una posición avanzada ligeramente inclinada hacia el operario O, con el fin de que sea adecuada para que este último llegue al cajón 131. Además, el sistema de control electrónico 7 está programado para desplazar sucesivamente los cajones 131 de cada sistema 13 automático de asistencia hacia la posición avanzada en sincronismo con el desplazamiento del palé 5 en el dispositivo 3 de transportador de cadena. La posición avanzada de los cajones 131 está inclinada en la dirección del operario O, para que el operario O no tenga que hacer un esfuerzo excesivo para alcanzar las piezas contenidas en cada cajón 131 y llevar a cabo las operaciones de montaje. La referencia G de la figura 2A designa la zona de trabajo virtual del operario O que es ergonómica para el propio operario O. La línea de fabricación 1 permite aumentar el nivel de productividad también gracias al hecho de garantizar a los operarios un modo de trabajo, que ventajosamente, no evita cualquier estrés físico.

Una vez más, haciendo referencia a las figuras 2A y 2B, se muestra, además, una porción del dispositivo 3 de transportador de cadena que transporta los palés 5 a lo largo de los puestos de montaje 2. El dispositivo 3 comprende un bastidor de soporte 32 que se apoya sobre el suelo, una superficie 31 de cobertura y una pluralidad de rodillos 33 giratorios libremente dispuestos previamente en ambos lados de la superficie 31 de cobertura para servir como un apoyo lateral para los palés 5. El dispositivo 3 de transportador de cadena comprende, además, una cadena 4 sin fin, que se mostrará, a continuación, con mayor detalle, que se desplaza por medios motores 6, que también se describirá con mayor detalle en la secuela de la presente descripción, para transportar los palés 5 a lo largo del dispositivo 3 de transportador de cadena.

Una vez más, haciendo referencia a la figura 2A, el sistema 13 automático de asistencia comprende una interfaz hombre-máquina 14, preferentemente del tipo de pantalla táctil. La interfaz hombre-máquina 14 está montada de manera móvil en un bastidor de soporte 141, de tal manera que sea fácilmente accesible por el operario O mientras este último sigue al palé, realizando las operaciones de montaje. La interfaz hombre-máquina 14 está configurada, por ejemplo, de tal manera que:

- indicar al operario O la secuencia correcta de operaciones a realizar en las piezas de base;

- confirmar al operario O la exactitud de las operaciones individuales realizadas (por ejemplo, el par de apriete de una conexión roscada); y

- recibir una entrada del operario O confirmando que se ha realizado una única operación.

Tal como se muestra en la figura 3 y, más en concreto, en las figuras 4A a 4C, asociada, además, a cada puesto de montaje 2, está dispuesta una herramienta 10 que es utilizada por el operario O para llevar a cabo, como mínimo, parte de las operaciones manuales de montaje en las piezas transportadas por los palés 5.

La herramienta 10 es transportada por una corredera 100 que está montada deslizante libremente en la dirección de transporte de los palés 5 en una estructura de soporte de carga 101 montada contigua al dispositivo 3 de transportador de cadena. La estructura de la herramienta 10 está constituida por una sucesión de elementos móviles montados unos con respecto a otros, según diversos grados de libertad. El último elemento de la sucesión tiene una llave 105 eléctrica, que es utilizada por el operario para atornillar elementos de conexión tales como tornillos o tuercas durante el ciclo de montaje. Por supuesto, la llave 105 constituye solo un ejemplo de una posible herramienta que se puede utilizar. Preferentemente, además, esta llave está conectada de manera desmontable a la estructura que la soporta para poder reemplazarla rápidamente con una herramienta de un tipo diferente. Finalmente, la llave incluye, por supuesto, un husillo motorizado que se puede acoplar, preferentemente, a herramientas de un tipo diferente.

La corredera 100 transporta un soporte 100A sobre el cual está montado, en una posición ajustable verticalmente, un elemento de pilar 102 que se extiende en la dirección vertical, la pieza superior de la cual soporta una placa 104A de manera deslizante libremente en una dirección horizontal ortogonal a la dirección longitudinal de la línea. En el ejemplo mostrado, la placa 104A, a su vez, soporta una placa 104B, que también puede deslizar libremente en la misma dirección de deslizamiento que la placa 104A. La disposición descrita en el presente documento es modular, en el sentido de que es posible prever una sola placa deslizante o cualquier número de placas deslizantes en cascada unas con respecto a otras.

Para volver al ejemplo mostrado, la placa 104B transporta la llave 105 de manera orientable alrededor de un eje vertical (véase la figura 4C). Por medio de la llave 105 anterior, el operario O puede llevar a cabo operaciones de montaje sobre las piezas transportadas por los palés 5, mientras se desplaza siguiendo al palé que se desplaza de manera continua a una velocidad constante. Mientras el operario está utilizando la llave 105, este último sigue en sincronismo al operario en su desplazamiento en la dirección longitudinal de la línea, gracias al soporte deslizante constituido por la corredera 100. Es el propio operario quien tira de la herramienta 10 en la dirección mencionada durante las operaciones de montaje. Además, la herramienta 10 resulta conveniente para el posicionamiento del operario de la llave en las diversas posiciones requeridas, gracias al ajuste en altura del elemento 102 y a la posibilidad de deslizamiento de las placas 104A, 104B.

Asimismo, gracias a las características de la herramienta 10 que se han mostrado anteriormente, la línea de fabricación 1 garantiza operaciones de montaje que son adecuadas y rápidas, de tal manera que la ejecución de las mismas sea eficiente.

En el curso del funcionamiento normal de la línea 1, cada operario O empuja o tira de la herramienta 10 a lo largo de la estructura de soporte de carga 101 contigua a su propio puesto de montaje 2, siguiendo de este modo al palé 5 transportado por el dispositivo 3 de transportador de cadena y trabajando sobre las piezas transportadas por el palé 5. Al final del paso del palé 5 a lo largo de cada puesto individual 2, el operario O empuja la herramienta en la dirección opuesta a la anterior y, a continuación, repite las operaciones de montaje en el siguiente palé 5 que pasa por el puesto 2.

Cada puesto de montaje incluye una pluralidad de unidades de control electrónico de escritura de datos (no mostradas en el presente documento) preparadas para almacenar las operaciones de montaje realizadas en cada uno de los palés 5. Las unidades de control están en comunicación con el sistema de control electrónico 7. Gracias a estas características, la línea de fabricación 1 permite una monitorización constante del estado de montaje de las piezas, garantizando la correcta ejecución de las operaciones de montaje realizadas.

La figura 5 muestra una vista, en perspectiva, de los medios motores 6 previamente dispuestos para desplazar la cadena 4 que forma la parte del dispositivo 3 de transportador de cadena. Los medios motores 6 comprenden un motor eléctrico 61 al que se asocia un reductor 62. El reductor 62 tiene un árbol de salida en el que está montada la correa 64. El motor eléctrico 61 y el reductor 62 son transportados por la estructura de soporte 32 fijada al suelo que soporta también el dispositivo 3 de transportador de cadena y la propia cadena 4.

Tal como se mencionó anteriormente, el dispositivo 3 de transportador de cadena incluye la cadena 4, que es del tipo sin fin y está montada de manera giratoria alrededor de dos engranajes 41, cada uno montado en los extremos opuestos del dispositivo 3 de transportador de cadena. La cadena 4 sin fin tiene una rama de cadena superior activa y una rama de cadena inferior, pasiva. La rama de cadena superior activa está cubierta por una serie de placas 42 fijas con respecto a la cadena 4, y dicha rama de cadena superior activa es desplazada mediante los medios motores 6.

Haciendo referencia a las figuras 5 a 9, la cadena 4 está provista de una serie delantera de conjuntos 8 de gancho y una serie trasera de conjuntos 9 de gancho. En concreto, haciendo referencia a la vista, en sección transversal, de la figura 7, solo un conjunto 8 de gancho delantero y solo un conjunto de gancho trasero están dispuestos a una distancia adecuada para acoplar un único palé 5 transportado por la cadena 4, que, tal como se mencionó anteriormente, es desplazado por los medios motores 6. Los conjuntos 8, 9 de gancho y los rodillos 33 laterales constituyen los elementos sobre los cuales se apoyan los palés 5 durante su desplazamiento a lo largo del dispositivo 3 de transportador de cadena.

En concreto, haciendo referencia a la figura 7, cada conjunto 8 de gancho delantero tiene un soporte de apoyo 81 conectado rígidamente a la cadena 4 y un gancho 82 montado en el soporte de apoyo 81. Los conjuntos 8 de gancho delantero están dispuestos previamente para servir como referencia para los palés 5 asociados.

Asimismo, los conjuntos 9 de gancho trasero comprenden un soporte de apoyo 91 conectado rígidamente a la cadena 4 y un gancho 92 que está montado articulado en el soporte de apoyo 91 alrededor de un eje transversal con respecto a la dirección longitudinal de la cadena 4. Cada conjunto 9 de gancho trasero comprende, además, un resorte 93 que recupera el gancho 92 hacia una posición de acoplamiento del palé 5 respectivo (mostrado en la figura 6A). El conjunto 9 de gancho trasero tiene, además, una cubierta 96 dispuesta previamente para cubrir el resorte 93. Los conjuntos 9 de gancho trasero están dispuestos previamente para empujar los palés 5 a lo largo de la cadena 4 del dispositivo 3 de transportador.

En la figura 7 se muestra la configuración de funcionamiento de los conjuntos 8, 9 de gancho, de tal manera que los palés 5 individuales son transportados por estos conjuntos 8, 9.

Tal como se muestra en las figuras 6B y 8, cada conjunto 9 de gancho trasero tiene, además, un primer elemento de interceptación 94 y un segundo elemento de interceptación 95. Los elementos de interceptación 94 y 95 son placas rectangulares transportadas cada una por un brazo 97 respectivo conectado a la estructura de soporte 91 del conjunto 9 de gancho trasero. Los elementos de interceptación 94 y 95 están posicionados en dos lados opuestos de la estructura de gancho 91 y tienen sus superficies principales orientadas verticalmente y situadas en los dos lados exteriores respectivos de la cadena 4.

Por supuesto, la estructura específica de los conjuntos 8, 9 de gancho delantero y trasero que se ha descrito anteriormente se proporciona en el presente documento únicamente a modo de ejemplo.

El dispositivo 3 de transportador de cadena, tal como se muestra en las figuras 6B y 8, comprende, además, un primer sensor 12 óptico y un segundo sensor óptico (no mostrado en los dibujos). El sensor 12 está constituido por un emisor 121 que emite un haz óptico 11, y por un receptor 122, diseñado para recibir el haz óptico emitido por el emisor. Además, el segundo sensor está constituido por un emisor y un receptor.

Ambos sensores están en comunicación con una unidad E de control electrónico que está conectada o incorporada al sistema de control electrónico 7 de la línea 1.

Haciendo referencia, en concreto, a las figuras 6B y 8, en las mismas se muestra una configuración de funcionamiento de los conjuntos 9 de gancho trasero que ocurre después de un fallo de funcionamiento en el curso del montaje de las piezas transportadas por los palés 5. En concreto, en el caso de que un obstáculo impida que uno de los palés 5 avance junto con la cadena 4, el conjunto 9 de gancho que empuja el palé 5 encuentra una fuerza de resistencia que impide su avance. En consecuencia, en esta situación, el gancho 92 se aleja de la posición de acoplamiento del palé 5 respectivo contra la acción del resorte 93, que tiende, en cambio, a mantener el gancho 92 acoplado en el palé 5 respectivo. El gancho 92, que se ha girado siguiendo la presencia del obstáculo que impide el avance del palé 5, alcanza una posición de interceptación de haz óptico, mostrada en las figuras 6B y 8. En la posición de interceptación, el primer elemento de interceptación 94 intercepta el primer haz óptico 11 emitido por el emisor 121 del primer sensor óptico 12. Una vez más, en esta posición de interceptación de haz óptico, sucede, además, que el segundo elemento de interceptación 95 del gancho 92 intercepta un segundo haz óptico emitido por el emisor del segundo sensor óptico (no mostrado en el presente documento).

El sistema de control electrónico 7 de la línea 1 está programado para generar una señal de control cuando el primer haz óptico 11 del primer sensor óptico 12 es interceptado por el primer elemento de interceptación 94 de uno de los conjuntos 9 de gancho trasero. Esta señal de control puede generar una advertencia de alarma visual y/o acústica, pero, más preferentemente, provoca, asimismo, la detención del dispositivo 3 de transportador de cadena, o puede generar simplemente una detención.

Gracias a esta característica, la línea de fabricación garantiza la seguridad de los operarios que deben interactuar con la línea de fabricación. Además, cuando el haz óptico emitido por el segundo sensor óptico intercepta el segundo elemento de interceptación 95, la unidad E de control electrónico de la línea 1 está programada para emitir una señal que es utilizada por el sistema de control electrónico 7 para identificar el gancho 92 que se ha alejado de su posición de acoplamiento. De este modo, el sistema 7 electrónico está configurado para identificar en cuál de los palés 5 se ha producido el fallo de funcionamiento determinado por la presencia del obstáculo en la cadena 4 que ha impedido el transporte del palé 5 específico.

El sistema de control electrónico 7 de la línea 1 comprende, además, un codificador (no mostrado) dispuesto previamente para controlar la posición de la cadena 4 y, por lo tanto, del palé 5 que pasa por el puesto de montaje, y un segundo codificador (no mostrado) dispuesto previamente para controlar la posición de cada herramienta 10 a lo largo de la estructura de soporte de carga 101.

Gracias a las características mencionadas anteriormente, la línea de fabricación 1 con desplazamiento continuo de los palés 5 garantiza que las operaciones de montaje sean adecuadas y rápidas y, al mismo tiempo, permite verificar que cada ciclo de operaciones de montaje se haya realizado correctamente e intervenir rápidamente en caso de cualquier fallo, en concreto en el caso de un impedimento u obstáculo al desplazamiento de los palés.

Además, la línea de fabricación 1 garantiza un alto nivel de ergonomía para los operarios O y permite el montaje de piezas de diferentes dimensiones, llevando a cabo una monitorización continua del estado de montaje y, de este modo, el nivel de fabricación de la línea 1.

El número de puestos de montaje 2 de la línea 1 puede ser modificado según los requisitos de fabricación y las piezas que serán ensambladas transportadas por los palés 5. Asimismo, gracias a esta característica, la línea de fabricación se puede integrar fácilmente en diversas piezas del diseño de un entorno de fabricación.

Descripción del módulo para transportar recipientes

La descripción presentada anteriormente con respecto a las figuras 1 a 8 adjuntas hacen referencia, tal como ya se mencionó, a una línea de fabricación según la solicitud de Patente anterior con el número de publicación EP 3241 646 A1 presentada a nombre del presente solicitante.

La presente invención hace referencia a una nueva realización de la línea de fabricación mencionada anteriormente en la que, como alternativa o además del sistema 13 de asistencia con cajones automatizados 130, se utilizan uno o varios módulos para el transporte de los recipientes en forma de armarios con cajones automatizados del tipo que se describe a continuación.

En las figuras 9 a 21, designado como conjunto por la referencia A, se muestra un armario con cajones automatizados, según la presente invención, que comprende una pluralidad de cajones C automatizados.

El armario A comprende una estructura de soporte de carga paralelepipédica con una pared inferior, una pared superior y dos paredes laterales A1, A2. Tal como se muestra en las figuras 9, 10, 11 y 22, la estructura de soporte de carga del armario A no tiene ninguna pared delantera para permitir un acceso adecuado para el operario O a los contenidos de los cajones C automatizados transportados por el armario A. Para tener una estructura de soporte de carga ligera, las paredes laterales A1, A2 de la estructura de soporte de carga del armario A pueden estar provistas de una configuración del tipo de red (figura 10).

Según una característica de la invención, para automatizar el desplazamiento de los cajones C transportados por el armario A, la pluralidad de cajones C está asociada a un sistema de transportador de tipo elevador cíclico que incluye un sistema de transmisión por cadena. El sistema de transmisión por cadena comprende dos cadenas 51,52 sin fin laterales, cada una montada contigua a una de las paredes laterales A1, A2 de la estructura de soporte de carga del armario A, de tal manera que los lados de los cajones C están conectados a las dos cadenas 51, 52 laterales. Los cajones C están dispuestos según un paso fijo a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin definida por las dos cadenas 51, 52 laterales. Cada una de las dos cadenas 51, 52 laterales tienen una rama vertical delantera 51A, 52A respectiva, una rama vertical trasera 51B, 52B respectiva, una rama horizontal superior 51C, 52C respectiva, y una rama horizontal inferior 51D, 52D respectiva.

Haciendo referencia, en concreto, a la vista, en perspectiva de la figura 10 y a las vistas laterales de las figuras 17 y 18, que muestran una realización preferente del armario A según la presente invención, cada cadena 51,52 sin fin lateral, está acoplada en cuatro ruedas de cadena (53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60) respectivas montadas de manera giratoria en la estructura de soporte de carga del armario A. Las ruedas de la cadena están conectadas a un motor de accionamiento controlado electrónicamente (no mostrado en los dibujos). El motor transmite el desplazamiento a una primera rueda 53 de la cadena de una primera cadena 51 lateral, y un árbol de transmisión 61 montado en la proximidad de la pared inferior de la estructura de soporte de carga del armario A transmite el desplazamiento desde la rueda de cadena 53 de la primera cadena 51 lateral a una rueda de cadena 57 de la segunda cadena 52 lateral. Más en concreto, tal como se muestra en las figuras 10, 17 y 18, el motor de accionamiento acciona un engranaje extremo 62, y a través de una correa de transmisión 63 el desplazamiento es transmitido a la primera rueda de cadena 53. Una vez más a través de la correa 63 (figuras 10 y 17), el desplazamiento se transmite, asimismo, a un primer extremo 61A del árbol de transmisión 61. El desplazamiento se transmite, a continuación, al extremo opuesto 61B del árbol 61, que está conectado, con una correa 64 de transmisión, a la rueda de cadena 57 de la segunda cadena 52 lateral.

Gracias a la estructura descrita anteriormente, durante una etapa de funcionamiento de un ciclo de trabajo, los cajones C se desplazan de una manera automatizada gracias al desplazamiento de las cadenas 51, 52 transmitido por el motor. El motor de accionamiento mencionado anteriormente es controlado por una unidad de control electrónico según un programa predeterminado, sobre la base de señales de control que incluyen, como mínimo, una señal de detención de seguridad y una señal que indica la posición de cada cajón C a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin.

Tal como se mencionó anteriormente, montado con un paso fijo a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin definida por las dos cadenas 51, 52 laterales son una pluralidad de cajones C. Según una característica preferente adicional de la presente invención, la estructura de soporte de carga del armario A está provista, en sus paredes laterales, no solo de las dos cadenas 51, 52, sino también de dos carriles de guía 65, 66 laterales que deben ser acoplados por las paredes laterales de los cajones C. Cada carril de guía 65, 66 está configurado según un bucle sin fin y está montado en la proximidad de una cadena 51,52 lateral respectiva.

Tal como se muestra en concreto en las vistas laterales del armario A de las figuras 16 y 17, los dos carriles de guía 65, 66 laterales no están dispuestos de la misma manera en las paredes laterales respectivas del armario A, sino que están configurados de manera diferente uno de otro. Esta configuración está definida de tal manera que los cajones C mantienen una orientación horizontal a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin definida por las dos cadenas 51, 52 laterales, a excepción de una porción del escalón de descenso a lo largo de las ramas verticales delanteras 51A, 52A de las dos cadenas 51, 52. En esta parte, además, los cajones C se inclinan hacia adelante y hacia abajo, para favorecer el acceso a cada cajón C por parte del operario O (figura 18). La configuración de las dos guías 65, 66, tal como se mencionó anteriormente, se describe más completamente en la secuela de la presente descripción.

Haciendo referencia a las figuras 12 a 14, la configuración de los cajones C se describe ahora en detalle. En una realización preferente (figuras 12 y 13), cada cajón C comprende una estructura portadora de cajones 67 con la parte inferior abierta, transportada sobre un recipiente que debe contener varios objetos utilizados por el operario O durante un ciclo de trabajo. La estructura portadora de cajones 67 puede estar dispuesta previamente, asimismo, para recibir dos recipientes dispuestos uno al lado del otro (figura 14). Gracias a las configuraciones de los cajones C descritas anteriormente, las modalidades de suministro de piezas dentro de los cajones C son extremadamente simples ya que no es necesario deslizar todo el cajón C fuera del sistema de tipo elevador cíclico del armario A para agregar o eliminar piezas.

Una vez más haciendo referencia a las figuras 4 a 6, cada uno de los cajones C tiene dos paredes laterales 67A, 67B opuestas, montadas rígidamente, sobre las cuales está dispuesto un primer elemento de acoplamiento 68 montado de manera giratoria sobre una rueda 69. El primer elemento de acoplamiento 68 está dispuesto previamente para acoplarse en un segundo elemento de acoplamiento 70 transportado por una cadena 51, 52 lateral respectiva, de tal manera que cada cajón C es transportado y desplazado por el sistema de transmisión por cadena cuando el motor de accionamiento está activado. De esta manera, tal como se describirá más detalladamente a continuación, se prevé una etapa de ascenso a lo largo de la rama vertical posterior 51B, 52B de las cadenas 51, 52 y una etapa de descenso a lo largo de la rama vertical delantera 51A, 52A de las dos cadenas 51, 52.

Preferentemente, tal como se muestra en los dibujos, el primer elemento de acoplamiento 68 es un recuadro con perfil semicircular que tiene un radio de curvatura dimensionado para permitir que el cajón permanezca acoplado en el segundo elemento de acoplamiento 70 transportado por la cadena 51, 52 respectiva también en la etapa de descenso donde el cajón está inclinado hacia el operario O (ver las figuras 18 a 20).

Cada una de las ruedas 69 mencionadas anteriormente dispuestas en las paredes laterales 67A, 67B de cada cajón C está acoplada en un carril de guía 65, 66 lateral respectivo. Tal como se muestra en la vista en sección transversal de la figura 15, las ruedas 69 están dispuestas en cada uno de los dos lados del cajón C en posiciones que no son simétricas una con respecto a otra para permitir el acoplamiento en la guía 65, 66 lateral respectiva dispuesta en las paredes laterales A1, A2 del armario A.

Tal como se mencionó anteriormente, los dos carriles 65, 66 dispuestos cada uno en la pared lateral A1, A2 respectiva están configurados de una manera diferente uno de otro. Haciendo referencia a la vista lateral de la figura 18 del armario A, mostrada en la etapa de descenso de los cajones C, la guía 65 está dispuesta en la pared lateral respectiva del armario A a una altura mayor que la de la guía 66 dispuesta en la pared A2 lateral. Adicionalmente, una vez más haciendo referencia a la figura 18 y a las vistas laterales del armario A de las figuras 16 y 17, en la parte de descenso de los cajones C a lo largo de las ramas verticales delanteras 51A, 52A de las cadenas 51, 52, la guía 66 tiene una parte del conjunto de rama vertical delantera orientada hacia el interior del armario A, definiendo de este modo una trayectoria sustancialmente en forma de S a lo largo de la cual se desplaza una de las dos ruedas 69 de los cajones C, mientras que la guía 65 tiene, asimismo, una parte de rama vertical no dispuesta previamente para definir una trayectoria sustancialmente en forma de S, de tal manera que los tramos finales de las dos ramas verticales delanteras de las guías 65, 66 estén alineados respectivamente con las cadenas 51, 52. Tal como ya se mencionó anteriormente, gracias a esta configuración de las dos guías 65, 66, los cajones C se inclinan durante la etapa de descenso, tal como se muestra en las figuras 18 a 20, permitiendo un acceso conveniente para el operario O al contenido de los cajones C.

Preferentemente, para permitir la trazabilidad del contenido de los cajones C, cada cajón C está dispuesto previamente para tener un microchip (no mostrado en los dibujos) conectado a la unidad de control electrónico mencionada anteriormente, para leer y/o escribir información sobre el desplazamiento de los objetos contenidos en los cajones C.

En la secuela de la presente descripción, se describirá a continuación el funcionamiento del armario con cajones automáticos A según la presente invención. Gracias a la estructura descrita anteriormente, por medio de la activación del motor de accionamiento mencionado anteriormente, se obtiene un desplazamiento del sistema de tipo elevador cíclico, que incluye el sistema de transmisión por cadena que desplaza los cajones C que están dispuestos con un paso fijo en el armario A a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin definida por las dos cadenas 51, 52 laterales.

El motor acciona la primera rueda de cadena 53, que, a su vez, desplaza la primera cadena 51 lateral. El árbol de transmisión 61 montado en la proximidad de la pared inferior del armario A transmite el desplazamiento a una segunda rueda de cadena 57, que, a su vez, desplaza la segunda cadena 52 lateral. Por lo tanto, los cajones se desplazan con un desplazamiento continuo que prevé una etapa de ascenso a lo largo de las ramas verticales posteriores 51B, 52B de las dos cadenas 51, 52 y una etapa de descenso a lo largo de las ramas verticales delanteras 51A, 52A orientadas hacia el operario O. Gracias a la configuración de los dos carriles de guía 65, 66 en los que están acopladas las ruedas 69, en la etapa de descenso a lo largo de las ramas verticales delanteras 51A, 52A de las dos cadenas 51, 52, los cajones C se inclinan en la dirección del operario O que está asignado a un puesto de montaje 2 determinado de la línea de fabricación 1 (figuras 18 a 21), permitiendo de este modo que el operario O acceda convenientemente al contenido de los cajones.

El ciclo de trabajo programado por dicha unidad de control electrónico puede prever que los cajones se coloquen en posiciones predefinidas a lo largo de la ruta en bucle sin fin, o también puede prever que el operario O active manualmente el desplazamiento de los cajones C a lo largo de la trayectoria en bucle sin fin.

Según la característica preferente de la presente invención mostrada en la figura 21, el armario con cajones automáticos A está dispuesto previamente, además, para ser transportado adecuadamente mediante un AGV 71, de tal manera que los armarios A pueden estar posicionados libremente según los requisitos de fabricación en la proximidad de cualquiera de los puestos de montaje 2 seleccionados de la línea de fabricación. En la figura 13 se muestra, a modo de ejemplo, el caso en el que el módulo A es transferido desde un soporte estacionario por encima del AGV 71. Alternativamente, el módulo A puede ser transferido desde el soporte estacionario a un carro móvil, ya sea manualmente o por medio de cualquier sistema de desplazamiento motorizado.

Gracias a las características mencionadas anteriormente, la línea de fabricación propuesta previamente por el presente solicitante se mejora aún más según la presente invención, ya que presenta una mejor eficiencia en cuanto a cómo los operarios reciben las piezas y componentes que necesitan durante la ejecución de un ciclo de trabajo, y mejora la logística de distribución de las piezas y componentes mencionados anteriormente a los diversos puestos de montaje en una planta industrial.

Los detalles de construcción y las realizaciones pueden variar ampliamente con respecto a lo que ha sido descrito en el presente documento únicamente a modo de ejemplo, sin apartarse por ello del alcance de la presente invención tal como está definida en las reivindicaciones.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Línea de fabricación (1), que comprende:

- como mínimo un puesto de montaje (2),

- un dispositivo (3) transportador de cadena que comprende una cadena (4) para transportar una pluralidad de palés (5) a lo largo de dicha línea de fabricación (1), en la que cada palé (5) está dispuesto para transportar piezas a ensamblar;

- medios motores (6) para desplazar dicha cadena (4); y

- un sistema de control electrónico (7),

- estando configurados dichos medios motores (6) y dicho sistema de control electrónico (7) para alimentar los palés (5) mencionados anteriormente transportados por dicha cadena (4) con desplazamiento continuo a través de dicho, como mínimo, un único puesto de montaje (2);

- asociada a dicho, como mínimo, un único puesto de montaje (2) está dispuesta una herramienta (10) guiada sobre una estructura de soporte (101) de tal manera que sea móvil libremente en la dirección de transporte de los palés (5), de tal manera que dicha herramienta (10) pueda ser utilizada por un operario (O) asignado al puesto de montaje (2) para llevar a cabo operaciones de montaje manuales sobre las piezas transportadas por cada palé (5), estando adaptada dicha herramienta, de este modo para que el operario (O) tire de la misma mientras este último sigue al palé (5) en su desplazamiento continuo a través del puesto de montaje (2), para llevar a cabo las operaciones manuales mencionadas anteriormente;

- en asociación con cada palé (5), dicha cadena (4) está provista de un conjunto (8) de gancho delantero y un conjunto (9) de gancho trasero, separados longitudinalmente uno de otro y diseñados para acoplar el palé (5) para hacer referencia al palé (5) con respecto a dicha cadena (4) y para alimentar el palé (5) junto con la cadena (4); - dicho conjunto (9) de gancho trasero está diseñado para desacoplarse de la plataforma cuando un obstáculo impide que la plataforma (5) avance junto con la cadena (4) y se desplace, en dicha situación, a una posición de interceptación de haz óptico, en la que un primer elemento de interceptación (94) que forma parte del conjunto (9) de gancho trasero intercepta un primer haz óptico (11) emitido por un primer sensor óptico (12); y

- estando programado dicho sistema de control electrónico (7) para generar una señal de control cuando dicho primer haz óptico (11) es interceptado por dicho primer elemento de interceptación (94),

en la que dicha línea de fabricación (1) comprende, además, como mínimo un módulo para transportar recipientes (A) provisto de una pluralidad de recipientes (C) que contienen piezas para suministrar piezas a dicho, como mínimo, único puesto de montaje (2), en el que dicho módulo (A) comprende una pluralidad de cajones (C) asociados a un sistema transportador de tipo elevador cíclico.

2. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 1, caracterizada por que dicho sistema transportador de tipo elevador cíclico incluye un sistema de transmisión por cadena para transportar dichos cajones (C) que comprende dos cadenas (51,52) sin fin laterales a las que están conectados los lados de dichos cajones (C), estando acopladas dichas cadenas (51, 52) sin fin en las ruedas de cadena (53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60) respectivas montadas de manera giratoria en una estructura de soporte de carga de dicho módulo (A) y conectadas a un motor de accionamiento controlado electrónicamente.

3. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 2, caracterizada por que cada una de dichas cadenas (51, 52) sin fin incluyen una rama vertical delantera (51A, 52A), una rama vertical trasera (51B, 52B), una rama horizontal superior (51C, 52C) y una rama horizontal inferior (51D, 52D), estando dichos cajones (C) dispuestos según un paso fijo a lo largo de una trayectoria en bucle sin fin definida por dichas cadenas (51,52) sin fin.

4. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 3, caracterizada por que cada uno de dichos cajones (C) tiene dos paredes laterales (67A, 67B) opuestas orientadas hacia dichas cadenas (51, 52) laterales, y montadas rígidamente en cada una de dichas paredes laterales (67A, 67B) está dispuesto un primer elemento de acoplamiento (68) acoplado en un segundo elemento de acoplamiento (70) transportado por una cadena (51, 52) lateral respectiva, de tal manera que cada uno de dichos cajones (C) es transportado y desplazado por dicho sistema de transmisión por cadena, cuando dicho motor de accionamiento está activado, a lo largo de dicha trayectoria en bucle sin fin llevando a cabo una etapa de ascenso de dichos cajones (C) a lo largo de la rama vertical trasera (51B, 52B) y una etapa de descenso de dichos cajones (C) a lo largo de la rama vertical delantera (51 A, 52A).

5. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 4, caracterizada por que dicha estructura de soporte de carga está provista de carriles de guía (65, 66) laterales para los cajones (C), estando configurado cada carril de guía (65, 66) según un bucle sin fin montado en la proximidad de una cadena (51, 52) lateral respectiva y por que, además, montada de manera giratoria en cada una de dichas paredes laterales (67A, 67B) de los cajones (C) está dispuesta una rueda (69) acoplada en un carril de guía (65, 66) lateral respectivo.

6. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 5, caracterizada por que dichos carriles de guía (65, 66) laterales están configurados de tal manera que dichos cajones (C) mantienen una orientación horizontal a lo largo de dicha trayectoria en bucle sin fin, excepto por una parte de dicha etapa de descenso, en la que dichos cajones (C) se inclinan hacia adelante y hacia abajo, para favorecer el acceso a cada cajón (C) por parte del operario (O).

7. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 1, caracterizada por que la línea (1) comprende una unidad de control electrónico para el control de dicho motor de accionamiento según un programa predeterminado, sobre la base de señales de control que incluyen, como mínimo, una señal de detención de seguridad y una señal que indica la posición de cada cajón (C) a lo largo de dicha trayectoria en bucle sin fin.

8. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 3, caracterizada por que dicha estructura de soporte de carga tiene una pared inferior, una pared superior y dos paredes laterales (A1, A2) y no tiene ninguna pared delantera, de tal manera que permite al operario (O) acceder al contenido de dichos cajones (C).

9. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 8, caracterizada por que dicho motor de transmisión transmite el desplazamiento a una rueda de cadena (53) de una primera de dichas cadenas (51, 52) laterales, y un árbol de transmisión (61) montado en la proximidad de la pared inferior de dicha estructura de soporte de carga transmite el desplazamiento desde una rueda de cadena (53) de dicha primera cadena (51) lateral a una rueda de cadena (55) de la segunda cadena (52) lateral.

10. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 1, caracterizada por que cada cajón (C) está dispuesto previamente para tener dentro de él un microchip conectado a dicha unidad de control electrónico, para leer/escribir información sobre la trazabilidad de los objetos contenidos en los cajones (C).

11. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 8, caracterizada por que dicho módulo (A) está dispuesto previamente para ser transportado a bordo de un AGV (71) o para ser posicionado en un carro móvil, manualmente o por medio de un sistema de desplazamiento motorizado, de tal manera que dicho módulo pueda ser posicionado según las necesidades de fabricación en la proximidad de un puesto de montaje seleccionado.

12. Línea de fabricación (1), según la reivindicación 5, caracterizada por que cada cajón (C) es transportado por una estructura portadora de cajones (67) con la parte inferior abierta, en el que dicho primer elemento de acoplamiento (68) y dicha rueda (69) están montados en las paredes laterales (67A, 67B) de dicha estructura portadora de cajones (67).