ES2726654T3

ES2726654T3 - Lámina de acero laminada en caliente

Info

Publication number: ES2726654T3
Application number: ES14784913T
Authority: ES
Inventors: Yuri Toda; Masafumi Azuma; Akihiro Uenishi; Genichi Shigesato
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2013-04-15
Filing date: 2014-04-14
Publication date: 2019-10-08
Anticipated expiration: 2034-04-14
Also published as: KR101758003B1; US10000829B2; JP6194951B2; WO2014171427A1; TW201502286A; CN105102658A; US20160017465A1; EP2987884B1; EP2987884A1; CN105102658B; BR112015024840B1; JPWO2014171427A1; PL2987884T3; MX2015013563A; EP2987884A4; KR20150121161A; BR112015024840A2; TWI525201B

Abstract

Una lámina de acero laminada en caliente que consiste en: una composición química representada por, en % de masa: C: de 0,02 % a 0,15 %, Si: de 0,01 % a 2,0 %, Mn: de 0,05 % a 3,0 %, P: 0,1 % o menos, S: 0,03 % o menos, Al: de 0,001 % a 0,01 %, N: 0,02 % o menos, O: 0,02 % o menos, Ti: de 0 % a 0,2 %, Nb: de 0 % a 0,2 %, Mo: de 0 % a 0,2 %, V: de 0 % a 0,2 %, Cr: de 0 % a 1,0 %, B: de 0 % a 0,01 %, Cu: de 0 % a 1,2 %, Ni: de 0 % a 0,6 %, Ca: de 0 % a 0,005 %, REM: de 0 % a 0,02 %, y el resto: Fe y una impureza; y una estructura de acero representada por una proporción de área de ferrita: de 5 % a 50 %, una proporción de área de bainita compuesta por un conjunto de ferrita bainítica cuya desorientación de grano promedio es 0,4° a 3°: de 50 % a 95 %, y una proporción de área total de martensita, perlita y austenita retenida: 5 % o menos, en donde una resistencia a la tracción es 590 MPa o más, un producto (TS × λ) de la resistencia a la tracción (TS (MPa)) y una proporción de expansión de orificios (λ (%)) es 65000 o más, y un producto (EL × λ) de una elongación total (EL (%)) y la proporción de expansión de orificios (λ (%)) es 1300 o más.

Description

DESCRIPCIÓN

Lámina de acero laminada en caliente

Campo técnico

La presente invención se refiere a una lámina de acero laminada en caliente excelente para una elongación y una capacidad de expansión de orificios.

Antecedentes de la técnica

Se ha expuesto la reducción de peso de una carrocería de un automóvil con el uso de una lámina de acero de alta resistencia para suprimir una cantidad de emisión de gas de dióxido de carbono de un automóvil. Una lámina de acero de alta resistencia también se ha utilizado en una carrocería a menudo para asegurar la seguridad de un pasajero. Una mejora adicional de la resistencia es importante para avanzar adicionalmente con una reducción de peso de una carrocería. Por otro lado, algunas partes de una carrocería requieren una formabilidad excelente. Por ejemplo, una capacidad de expansión de orificios excelente es necesaria en una lámina de acero de alta resistencia para una parte inferior de la carrocería.

Sin embargo, es difícil lograr tanto una mejora de la resistencia como una mejora de la formabilidad. En general, cuanto mayor es una resistencia de una lámina de acero, menor es la formabilidad, y se reduce una elongación, que es importante para el trefilado y curvado, y una capacidad de expansión de orificios, que es importante para la eliminación de rebabas.

Las bibliografías relacionadas con patentes 1 a 11 describen láminas de acero de alta resistencia que se pretende que mejoren la formabilidad o algún rasgo. Sin embargo, no se puede obtener una lámina de acero laminada en caliente con una resistencia suficiente y una formabilidad suficiente mediante técnicas convencionales.

Si bien se describe una técnica que se refiere a la mejora de una capacidad de expansión de orificios en la Bibliografía no relacionada con patentes 1, no se puede obtener una lámina de acero laminada en caliente con una resistencia suficiente y una formabilidad suficiente mediante esta técnica convencional. Además, es difícil aplicar esta técnica convencional en un proceso de fabricación a escala industrial de una lámina de acero laminada en caliente.

Lista de citas

Bibliografía relacionada con patentes

Bibliografía relacionada con patentes 1: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2012-26032 Bibliografía relacionada con patentes 2: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2011-225941 Bibliografía relacionada con patentes 3: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2006-274318 Bibliografía relacionada con patentes 4: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2005-220440 Bibliografía relacionada con patentes 5: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2010-255090 Bibliografía relacionada con patentes 6: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2010-202976 Bibliografía relacionada con patentes 7: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2012-62561 Bibliografía relacionada con patentes 8: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2004-218077 Bibliografía relacionada con patentes 9: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2005-82841 Bibliografía relacionada con patentes 10: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2007 314828

Bibliografía relacionada con patentes 11: Publicación de patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2002 534601

Bibliografía relacionada con patentes 12: JP 2011058022 A

Bibliografía relacionada con patentes 13: JP2009263752

Bibliografía no relacionada con patentes

Bibliografía no relacionada con patentes 1: Kato et al., Seitetsukenkyu (1984) vol. 312, p.41

Compendio de la invención

Problema técnico

Un objeto de la presente invención es proporcionar una lámina de acero laminada en caliente que tenga una alta resistencia y que pueda obtener una elongación y capacidad de expansión de orificios excelentes.

Solución del problema

Los inventores de la presente solicitud, con la vista en un método de fabricación general de una lámina de acero laminada en caliente implementado a escala industrial con el uso de un laminador en caliente común, han llevado a cabo estudios interesantes para mejorar una formabilidad, como una elongación y una capacidad de expansión de orificios de la lámina de acero laminada en caliente, con la obtención al mismo tiempo de una alta resistencia. Como resultado, se ha descubierto una nueva estructura lo suficientemente efectiva para asegurar la alta resistencia y mejorar la formabilidad; esta estructura no se formó mediante una técnica convencional. Esta estructura es bainita compuesta por un conjunto de ferrita bainítica cuya desorientación de grano promedio es de 0,4° o más a 3° o menos. La bainita casi no contiene carburo y austenita retenida en un grano. En otras palabras, la bainita casi no contiene lo que promueve el desarrollo de una grieta en la expansión de orificios. Por lo tanto, la bainita contribuye a asegurar la alta resistencia y la mejora de la elongación y la capacidad de expansión de orificios.

La bainita compuesta por el conjunto de ferrita bainítica, cuya desorientación de grano promedio es de 0,4° o más a 3° o menos, no puede formarse mediante un método convencional, como los métodos descritos en las bibliografías relacionadas con patentes 1 a 11 descritas anteriormente. Por ejemplo, la bainita anterior no puede formarse mediante una técnica convencional que se pretende que eleve una resistencia mediante la formación de martensita al aumentar la velocidad de enfriamiento desde el fin del enfriamiento del aire intermedio hasta el enrollamiento. Por ejemplo, la bainita incluida en una lámina de acero convencional está compuesta por ferrita bainítica y un carburo de hierro, o compuesta por ferrita bainítica y austenita retenida. Por tanto, en la lámIna de acero convencional, el carburo de hierro o austenita retenida (o martensita transformada al ser procesada) promueve el desarrollo de una grieta en la expansión de orificios. Por consiguiente, la bainita compuesta por el conjunto de ferrita bainítica, cuya desorientación de grano promedio es de 0,4° o más a 3° o menos, tiene una capacidad de expansión de orificios superior a la bainita incluida en una lámina de acero convencional. Esta bainita también es una estructura diferente a la ferrita incluida en una lámina de acero convencional. Por ejemplo, una temperatura de generación de esta bainita es igual o inferior a la temperatura de partida de transformación de la bainita estimada de un componente de acero, y existe un límite de grano con un ángulo pequeño dentro de un grano rodeado por un límite de grano de ángulo grande de la bainita. Esta bainita tiene una característica diferente a la ferrita, al menos en los puntos anteriores.

Los inventores de la presente solicitud han descubierto que, mediante condiciones de fabricación de laminado de acabado, posteriormente enfriamiento, posteriormente enrollamiento, posteriormente enfriamiento y alguna otra condición adecuada, se puede formar la bainita con una proporción de área deseada junto con ferrita, cuyos detalles se describen más adelante. Mediante los métodos descritos en las bibliografías relacionadas con patentes 1 a 3, es imposible formar bainita con un límite de grano con un ángulo pequeño dentro de un grano rodeado por un límite de grano de ángulo grande, dado que una velocidad de enfriamiento después del fin del enfriamiento del aire intermedio y antes del enrollamiento, y una velocidad de enfriamiento en un estado de enrollamiento, son bastante elevadas.

Los inventores de la presente solicitud han llevado a cabo además estudios interesantes con base en la observación anterior, y han elaborado las realizaciones de la invención que se describen a continuación.

(1) Una lámina de acero laminada en caliente que consiste en:

una composición química representada por, en % de masa:

C: de 0,02 % a 0,15 %,

Si: de 0,01 % a 2,0 %,

Mn: de 0,05 % a 3,0%,

P: 0,1% o menos,

S: 0,03 % o menos,

Al: de 0,001 % a 0,01 %,

N: 0,02 % o menos,

O: 0,02 % o menos,

Ti: de 0 % a 0,2 %,

Nb: 0 % a 0,2 %

Mo: 0 % a 0,2 %

V: 0 % a 0,2 %

Cr: de 0 % a 1,0 %,

B: de 0 % a 0,01 %,

Cu: de 0% a 1,2 %,

Ni: de 0 % a 0,6 %,

Ca: de 0 % a 0,005 %,

REM: de 0 % a 0,02%, y

el resto: Fe y una impureza; y

una estructura de acero representada por

una proporción de área de ferrita: de 5 % a 50 %,

una proporción de área de bainita compuesta por un conjunto de ferrita bainítica cuya desorientación de grano promedio es 0,4° a 3°: de 50 % a 95 %, y

una proporción de área total de martensita, perlita y austenita retenida: 5 % o menos, en donde una resistencia a la tracción es 590 MPa o más, un producto (Ts x A) de la resistencia a la tracción (TS (MPa)) y una proporción de expansión de orificios (A (%)) es 65000 o más, y un producto (EL x A) de una elongación total (EL (%)) y la proporción de expansión de orificios (A (%)) es 1300 o más.

(2) La lámina de acero laminada en caliente según (1), en donde la composición química cumple con uno o más del grupo que consiste en, en % de masa,

Ti: de 0,01 % a 0,2%,

Nb: de 0,01 % a 0,2 %,

Mo: de 0,001 % a 0,2 %,

V: de 0,01 % a 0,2%,

Cr: de 0,01 % a 1,0 %,

B: de 0,0002% a 0,01 %,

Cu: de 0,02 % a 1,2 %, y

Ni: 0,01 % a 0,6 %.

(3) La lámina de acero laminada en caliente según (1) o (2), en donde la composición química cumple con uno o más del grupo que consiste en, en % de masa,

Ca: de 0,0005 % a 0,005 %, y

REM: 0,0005 % a 0,02 %.

Efectos ventajosos de la invención

Según la presente invención, es posible obtener una elongación y una capacidad de expansión de orificios excelentes y al mismo tiempo una alta resistencia.

Breve descripción de los dibujos

[Figura 1] La Figura 1 es una vista que ilustra una región que representa una estructura de acero de una lámina de acero laminada en caliente; y

[Figura 2] La Figura 2 es una vista que ilustra un esbozo de una historia de la temperatura desde el laminado en caliente al enrollado.

Descripción de las realizaciones

A continuación, se describirá una realización de la presente invención.

Primero, se describirá una estructura de acero de una lámina de acero laminada en caliente según la presente realización. La lámina de acero laminada en caliente según la presente realización incluye una estructura de acero representada por una proporción de área de ferrita: 5 % a 50 %, una proporción de área de bainita compuesta por un conjunto de ferrita bainítica cuya desorientación de grano promedio es 0,4° a 3°: 50 % a 95 %, una proporción de área total de martensita, perlita y austenita retenida: 5 % o menos. La estructura de acero de la lámina de acero laminada en caliente puede ser representada por una estructura de acero en una región entre 3/8 y 5/8 de un espesor de la lámina de acero laminada en caliente desde una superficie de esta. Esta región 1 se ilustra en la Figura 1. También se ilustra en la Figura 1 una sección de corte transversal 2 que es objeto de observación de la estructura de acero.

(Proporción de área de ferrita: de 5 % a 50 %)

La ferrita presenta una ductilidad excelente y aumenta una elongación uniforme. Cuando la proporción de área de ferrita es menor que 5 %, no se puede obtener una buena elongación uniforme. Por lo tanto, la proporción de área de ferrita es de 5 % o más. Cuando la proporción de área de ferrita es superior a 50 %, la capacidad de expansión de orificios se reduce considerablemente. Por tanto, la proporción de área de ferrita es de 50 % o menos. La proporción de área de ferrita es una proporción de área en la sección de corte transversal 2 paralela a una dirección de laminado en la región entre 3/8 y 5/8 del espesor de la lámina de acero laminada en caliente desde la superficie de esta, y es una proporción de área de ferrita en una microestructura observada a un aumento de 200 veces a 500 veces con el uso de un microscopio óptico.

(Proporción de área de bainita compuesta por un conjunto de ferrita bainítica cuya desorientación de grano promedio es 0,4° a 3°: de 50 % a 95 %)

La bainita compuesta por el conjunto de ferrita bainítica, cuya desorientación de grano promedio es de 0,4° o más a 3° o menos, es una nueva estructura obtenida mediante un método que se describe más adelante. La desorientación de grano promedio en un grano se obtiene de la manera mencionada más adelante. Primero, las orientaciones de cristales de algunos puntos en la sección de corte transversal 2 se miden mediante un método de difracción de electrones por retrodispersión (EBSD, por sus siglas en inglés). Luego, en función de los resultados de medición por EBSD, se supone que existe un límite de grano entre dos puntos (píxeles) adyacentes entre sí y entre los cuales una desorientación de cristales es de 15° o más. Luego, dentro de una región rodeada por el límite de grano, es decir, dentro del grano, se calculan las desorientaciones de cristales entre puntos adyacentes entre sí y se calcula un valor promedio de estas. La desorientación de grano promedio dentro de un grano de cristal se obtiene de esta manera.

Como se describió anteriormente, los inventores de la presente solicitud descubrieron que la bainita compuesta por el conjunto de ferrita bainítica, cuya desorientación de grano promedio es de 0,4° o más a 3° o menos, es una estructura lo suficientemente efectiva para asegurar una alta resistencia y la mejora de una formabilidad, como una capacidad de expansión de orificios. La bainita casi no contiene carburo y austenita retenida en el grano. En otras palabras, la bainita casi no contiene lo que promueve el desarrollo de una grieta en la expansión de orificios. Por lo tanto, la bainita contribuye a asegurar la alta resistencia y la mejora de la elongación y la capacidad de expansión de orificios.

Cuando la proporción de área de la bainita compuesta por el conjunto de ferrita bainítica, cuya desorientación de grano promedio es de 0,4° o más a 3° o menos, es menor que 50 %, no se puede obtener una resistencia suficiente. Por lo tanto, la proporción de área de la bainita es de 50 % o más. Cuando la proporción de área de la bainita es superior a 95 %, no se puede obtener una elongación suficiente. Por lo tanto, la proporción de área de la bainita es de 95 % o menos. Cuando la proporción de área de la bainita es de 50 % o más a 95 % o menos, en general, una resistencia a la tracción es 590 MPa o más, un producto (TS * A) de la resistencia a la tracción (TS (MPa)) y una proporción de expansión de orificios (A (%)) es 65000 o más, y un producto (EL * A) de una elongación total (EL (%)) y la proporción de expansión de orificios (A (%)) es 1300 o más. Estas características son adecuadas para un procesamiento de una parte inferior de carrocería de un automóvil.

Un grano cuya desorientación de grano promedio es menor que 0,4° puede considerarse ferrita. Un grano cuya desorientación de grano promedio es mayor que 3° es inferior en la capacidad de expansión de orificios. El grano cuya desorientación de grano promedio es mayor que 3° se genera en una zona de temperatura inferior que la bainita compuesta por el conjunto de ferrita bainítica, cuya desorientación de grano promedio es, por ejemplo, de 0,4° o más a 3° o menos.

(Proporción de área total de martensita, perlita y austenita retenida: 5 % o menos)

La martensita, perlita y austenita retenida promueven el desarrollo de una grieta en una interfaz con ferrita o bainita en la expansión de orificios, y reduce la capacidad de expansión de orificios. Cuando la proporción de área total de martensita, perlita y austenita retenida es mayor que 5 %, dicho deterioro de la capacidad de expansión de orificios es notable. Las relaciones de área de perlita, martensita y austenita retenida son, cada una, relaciones de área en la sección de corte transversal 2 y relaciones de área de perlita, martensita y austenita retenida en una microestructura observada con un aumento de 200 veces a 500 veces con un microscopio óptico. Cuando un total de estas estructuras es 5 % o menos, en general, el producto (EL * A) de la elongación total (EL (%)) y la proporción de expansión de orificios (A (%)) es superior a 130o, y es adecuado para el procesamiento de una parte inferior de la carrocería del automóvil.

Es de rutina que es preferible que una condición relacionada con la proporción de área mencionada anteriormente de cada estructura se cumpla no solo en la región 1, sino también en un intervalo más amplio, y cuanto más amplio sea el intervalo en el cual se cumple esta condición se puede obtener las mejores resistencia y viabilidad excelentes.

A continuación, se describirá una composición química de la lámina de acero laminada en caliente según la realización de la presente invención. En la descripción que sigue, “%”, que es una unidad de un contenido de cada elemento contenido en la lámina de acero laminada en caliente, significa “% en masa”, excepto que se mencione lo contrario. La lámina de acero laminada en caliente según la presente realización incluye una composición química representada por C: de 0,02 % a 0,15 %, Si: de 0,01 % a 2,0 %, Mn: de 0,05 % a 3,0 %, P: 0,1 % o menos, S: 0,03 % o menos, Al: de 0,001 % a 0,01 %, N: 0,02 % o menos, O: 0,02 % o menos, Ti: de 0 % a 0,2 %, Nb: de 0 % a 0,2 %, Mo: de 0 % a 0,2 %, V: de 0 % a 0,2 %, Cr: de 0 % a 1,0 %, B: de 0 % a 0,01 %, Cu: de 0 % a 1,2 %, Ni: de 0 % a 0,6 %, Ca: de 0 % a 0,005 %, REM: de 0 % a 0,02 %, y el resto: Fe y una impureza. Como la impureza, se ejemplifica lo que se incluye en una materia prima, como minerales y chatarra, y lo que se incluye en un proceso de fabricación.

(C: de 0,02 % a 0,15 %)

C se separa en un límite de grano y tiene un efecto para suprimir la descamación en una superficie de extremo formada mediante cizallamiento o perforación. C se acopla a Nb, Ti o similares y forma un precipitado en la lámina de acero laminada en caliente, lo que contribuye a la mejora de la resistencia mediante el fortalecimiento por precipitación. Cuando un contenido de C es menor que 0,02%, no se obtiene de manera suficiente el efecto para suprimir la descamación y un efecto para mejorar la resistencia mediante fortalecimiento por precipitación. Por lo tanto, el contenido de C es de 0,02 % o más. Por otro lado, C genera un carburo a base de hierro, como cementita (Fe³C), martensita y austenita retenida, como punto de partida de una fractura en una expansión de orificios. Cuando el contenido de C es mayor que 0,15 %, no se puede obtener la capacidad de expansión de orificios suficiente. Por lo tanto, el contenido de C es de 0,15 % o menos.

(Si: de 0,01 % a 2,0%)

Si contribuye a la mejora de la resistencia de la lámina de acero laminada en caliente. Si también cumple un papel como material desoxidante del acero fundido. Si suprime la precipitación de un carburo a base de hierro, como cementita, y suprime la precipitación de cementita en un límite de la ferrita bainítica. Cuando un contenido de Si es menor que 0,01 %, los efectos anteriores no pueden obtenerse de manera suficiente. Por lo tanto, el contenido de Si es de 0,01 % o más. Cuando el contenido de Si es mayor que 2,0 %, se satura el efecto para suprimir la precipitación de cementita. Además, cuando el contenido de Si es superior a 2,0 %, se suprime la generación de ferrita, de modo que no se puede obtener una estructura de acero deseada en la cual la proporción de área de ferrita sea 5 % o más. Por lo tanto, el contenido de Si es de 2,0 % o menos.

(Mn: de 0,05% a 3,0%)

Mn contribuye a la mejora de la resistencia mediante el fortalecimiento por solución sólida. Cuando un contenido de Mn es menor que 0,05 %, no se puede obtener la resistencia suficiente. Por lo tanto, el contenido de Mn es de 0,05 % o más. Cuando el contenido de Mn es mayor que 3,0 %, se produce una fractura de un bloque. Por lo tanto, el contenido de Mn es de 3,0 % o menos.

(P: 0,1 % o menos)

P no es un elemento esencial y se contiene, por ejemplo, como una impureza en el acero. Con vista en una viabilidad, soldabilidad y una característica de fatiga, se prefiere un contenido de P tan bajo como sea posible. En particular, cuando el contenido de P es mayor que 0,1 %, el deterioro de la viabilidad, soldabilidad y la característica de fatiga es notable. Por lo tanto, el contenido de P es de 0,1 % o menos.

(S: 0,03 % o menos)

S no es un elemento esencial y se contiene, por ejemplo, como una impureza en el acero. Un mayor contenido de S facilita una inclusión a base de A, lo que conduce a la generación del deterioro de la capacidad de expansión de orificios y, por tanto, se prefiere el contenido de S tan bajo como sea posible. En particular, cuando el contenido de S es superior a 0,03 %, el deterioro de la capacidad de expansión de orificios es notable. Por lo tanto, el contenido de S es de 0,03 % o menos.

(Al: de 0,001 % a 0,01 %)

Al tiene una acción para desoxidar el acero fundido. Cuando un contenido de Al es menor que 0,001 %, es difícil una desoxidación suficiente. Por lo tanto, el contenido de Al es de 0,001 % o más. Cuando el contenido de Al es mayor que 0,01 %, es fácil reducir la elongación debido al aumento de las inclusiones no metálicas. Por lo tanto, el contenido de Al es de 0,01 % o menos.

(N: 0,02 % o menos)

N no es un elemento esencial y se contiene, por ejemplo, como una impureza en el acero. Con vista en la viabilidad, se prefiere un contenido de N tan bajo como sea posible. En particular, cuando el contenido de N es superior a 0,02 %, el deterioro de la viabilidad es notable. Por lo tanto, el contenido de N es de 0,02 % o menos.

(O: 0,02 % o menos)

O no es un elemento esencial y se contiene, por ejemplo, como una impureza en el acero. Con vista en la viabilidad, se prefiere un contenido de O tan bajo como sea posible. En particular, cuando el contenido de O es superior a 0,02 %, el deterioro de la viabilidad es notable. Por lo tanto, el contenido de O es de 0,02 % o menos.

Ti, Nb, Mo, V, Cr, B, Cu, Ni, Ca y REM no son elementos esenciales, sino arbitrarios, que pueden contenerse adecuadamente en la lámina de acero laminada en caliente en los límites de contenidos predeterminados.

(Ti: de 0 % a 0,2 %, Nb: de 0 % a 0,2 %, Mo: de 0 % a 0,2 %, V: de 0 % a 0,2 %, Cr: de 0 % a 1,0 %, B: de 0 % a 0,01 %, Cu: de 0 % a 1,2 %, Ni: de 0 % a 0,6 %)

Ti, Nb, Mo, V, Cr, B, Cu y Ni contribuyen a la mejora adicional de la resistencia de la lámina de acero laminada en caliente mediante el endurecimiento por precipitación o el fortalecimiento por solución sólida. Por lo tanto, se pueden contener uno o más tipos seleccionados del grupo que consiste en estos elementos. Sin embargo, con respecto a Ti, Nb, Mo y V, cuando un contenido de cualquiera de estos es superior a 0,2 %, se suprime la generación de ferrita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada en la cual la proporción de área de ferrita sea 5 % o más. Por lo tanto, un contenido de Ti, un contenido de Nb, un contenido de Mo y un contenido de V son, cada uno, 0,2 % o menos. Cuando un contenido de Cr es mayor que 1,0 %, se satura un efecto para mejorar la resistencia. Además, cuando el contenido de Cr es superior a 1,0 %, se suprime la generación de ferrita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada en la cual la proporción de área de ferrita sea 5 % o más. Por lo tanto, el contenido de Cr es de 1,0 % o menos. Cuando un contenido de B es superior a 0,01 %, se suprime la generación de ferrita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada en la cual la proporción de área de ferrita sea 5 % o más. Por lo tanto, el contenido de B es de 0,01 % o menos. Cuando un contenido de Cu es superior a 1,2 %, se suprime la generación de ferrita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada en la cual la proporción de área de ferrita sea 5% o más. Por lo tanto, el contenido de Cu es de 1,2% o menos. Cuando un contenido de Ni es superior a 0,6 %, se suprime la generación de ferrita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada en la cual la proporción de área de ferrita sea 5 % o más. Por lo tanto, el contenido de Ni es de 0,6 % o menos. Para asegurar una resistencia más excelente de la lámina de acero laminada en caliente, el contenido de Ti, el contenido de Nb, el contenido de V, el contenido de Cr y el contenido de Ni son, cada uno, preferiblemente 0,01 % o más, el contenido de Mo es, preferiblemente, 0,001 % o más, el contenido de B es, preferiblemente, 0,0002 % y el contenido de Cu es, preferiblemente, 0,02 % o más. En otras palabras, es preferible que se cumpla con al menos uno de “Ti: de 0,01 % a 0,2 %”, “Nb: de 0,01 % a 0,2 %”, “Mo: de 0,001 % a 0,2 %”, “V: de 0,01 % a 0,2 %”, “Cr: de 0,01 % a 1,0 %”, “B: de 0,0002 % a 0,01 %”, “Cu: de 0,02 % a 1,2 %” y “Ni: de 0,01 % a 0,6 %”.

(Ca: de 0 % a 0,005 %, REM: de 0 % a 0,02 %)

Ca y REM cambian una forma de una inclusión no metálica que puede ser un punto de partida de destrucción o deteriorar la viabilidad y convertir la inclusión no metálica inofensiva. Por lo tanto, se pueden contener uno o más tipos seleccionados del grupo que consiste en los elementos anteriores. Sin embargo, cuando un contenido de Ca es superior a 0,005 %, la forma de la inclusión no metálica es alargada, y la inclusión no metálica puede ser el punto de partida de destrucción o deteriorar la viabilidad. Cuando un contenido de REM es superior a 0,02 %, la forma de la inclusión no metálica es alargada, y la inclusión no metálica puede ser el punto de partida de destrucción o deteriorar la viabilidad. Por lo tanto, el contenido de Ca es de 0,005 % o menos y el contenido de REM es de 0,02 % o menos. Para lograr que un efecto de convertir la inclusión no metálica inofensiva sea más excelente, el contenido de Ca y el contenido de REM son, cada uno, preferiblemente, 0,0005 % o más. En otras palabras, es preferible que se cumpla con al menos uno de “Ca: 0,0005 % a 0,005 %” y “REM: de 0,0005 % a 0,02 %”.

REM (metal de las tierras raras) indica elementos de 17 tipos en total de Sc, Y y lantanoide y el “contenido de REM” significa un contenido de un total de estos 17 tipos de elementos. El lantanoide se agrega de manera industrial en, por ejemplo, una forma de metal de Misch.

A continuación, se describirá un ejemplo de método para fabricar la lámina de acero laminada en caliente según la presente realización. Si bien la lámina de acero laminada en caliente según la presente realización puede fabricarse mediante el método descrito aquí, un método para fabricar la lámina de acero laminada en caliente según la presente realización no se limita allí. En otras palabras, incluso si una lámina de acero laminada en caliente se fabrica mediante otro método, siempre que la lámina de acero laminada en caliente incluya la estructura de acero y la composición química descritas anteriormente, la estructura de acero laminada en caliente puede considerarse dentro del alcance de la realización. Por ejemplo, si bien se utiliza una instalación de laminado en caliente de siete pasadas en el siguiente método, el laminado en caliente fabricado con el uso de una instalación de laminado en caliente de seis pasadas puede encontrarse, a menudo, dentro del alcance de la presente realización.

En este método, se llevan a cabo las siguientes etapas en secuencia. La Figura 2 ilustra un esbozo de una historia de la temperatura desde el laminado en caliente hasta el enrollado.

(1) Se funde un bloque o lingote de acero que incluye la composición química descrita anteriormente y se lleva a cabo un recalentamiento 11 según sea necesario.

(2) Se lleva a cabo el laminado en bruto 12 del bloque o lingote de acero. El laminado en bruto se incluye en el laminado en caliente.

(3) Se lleva a cabo el laminado de acabado 13 del bloque o lingote de acero. El laminado de acabado se incluye en el laminado en caliente. En el laminado de acabado, el laminado de una pasada antes del laminado de la etapa final se lleva a cabo a una temperatura de 850 °C o más a 1150 °C o menos y a una reducción del 10% o más a 40% o menos, y el laminado de la etapa final se lleva a cabo a una temperatura (T1(°C)) de 850 °C o más a 1050 °C o menos y a una reducción del 3 % o más a 10 % o menos.

(4) El enfriamiento se lleva a cabo en una mesa de salida a una temperatura (T2(°C)) de 600 °C o más a 750 °C o menos. El tiempo desde el fin del laminado de acabado hasta el inicio del enfriamiento se indica como t1 (segundo).

(5) Se lleva a cabo el enfriamiento del aire 14 durante un tiempo (t2 (segundo)) de 1 segundo o más a 10 segundos o menos. Durante este enfriamiento del aire, se produce la transformación de ferrita en una región de dos fases y se puede obtener una elongación excelente.

(6) Se lleva a cabo el enfriamiento 15 a una velocidad de enfriamiento de P (°C/segundo) a una temperatura de 400 °C o más a 650 °C o menos. La velocidad de enfriamiento de P cumple con la (fórmula 1) más adelante.

(7) Se lleva a cabo el enrollamiento 16 a una temperatura de 400 °C o más a 650 °C o menos.

(8) Se enfría una lamina enrollada laminada en caliente a una velocidad de enfriamiento de 0,15 °C/minuto o menos, mientras que una temperatura de la lámina enrollada laminada en caliente es T3 (°C) - 300 °C o más a T3 (°C) o menos. T3 (°C) está representada por la (fórmula 2) más adelante.

(9) Se lleva a cabo el enfriamiento desde una temperatura menor que T3(°C) - 300 °C a 25 °C a una velocidad de enfriamiento de 0,05 °C/minuto o menos.

P (°C/segundo) > 1/ { 1 .44 x 1 012exp (- 3211 /(TI

2 73)) x tlL/3} x 2 x 1011 (C) x 1/ { 1 - {1. 44 x

1 012exp (-3 211 / (T2 273 )) x t2 1/3} x (-3 ) x 10 13

(fórmula 1 )

T3 (°C) = 830 - 270 x (C) - 90 x (Mn) - 37 x (Ni)

- 70 x (Cr) - 83 x (Mo) (fórmula 2 )

Aquí, (C), (Mn), (Ni), (Cr) y (Mo) indican un contenido de C, un contenido de Mn, un contenido de Ni, un contenido de Cr y un contenido de Mo de una lámina de acero laminada en caliente, respectivamente.

Al fundir el bloque o lingote de acero, se funde el acero fundido cuyos componentes se ajustan para tener una composición química dentro de un alcance descrito anteriormente. Luego, el bloque o lingote de acero se envía a un laminador en caliente. En este caso, el bloque o lingote de acero fundido que tiene una temperatura altura puede enviarse directamente al laminador en caliente o puede enfriarse a temperatura ambiente y luego recalentarse en un horno y enviarse al laminador en caliente. No se limita en particular una temperatura de calentamiento. Cuando la temperatura de recalentamiento es 1260 °C o más, aumenta una cantidad de desincrustado y, a veces, reduce un rendimiento y, por tanto, la temperatura de recalentamiento es, preferiblemente, menor que 1260°C. Además, cuando la temperatura de recalentamiento es menor que 1000 °C, una eficiencia de la operación se ve afectada significativamente a veces respecto a su planificación y, por tanto, la temperatura de recalentamiento es, preferiblemente, 1000 °C o más.

Cuando una temperatura de laminado de la etapa final de laminado en bruto es menor que 1080°C, es decir, cuando la temperatura de laminado se disminuye a menos de 1080 °C durante el laminado en bruto, un grano de austenita después del laminado de acabado se vuelve excesivamente pequeño y se promueve la transformación de austenita a ferrita de manera excesiva, de modo que, a veces, es difícil obtener la bainita deseada. Por lo tanto, el laminado de la etapa final se lleva a cabo, preferiblemente, a 1080 °C o más. Cuando la temperatura de laminado de la etapa final de laminado en bruto es mayor que 1150 °C, es decir, cuando la temperatura de laminado supera los 1150 °C durante el laminado en bruto, un grano de austenita después del laminado de acabado se vuelve grande y no se promueve lo suficiente la transformación de ferrita en una región de dos fases en un posterior enfriamiento, de modo que, a veces, es difícil obtener la estructura de acero deseada. Por lo tanto, el laminado de la etapa final se lleva a cabo, preferiblemente, a 1150 °C o menos.

Cuando una reducción acumulada de la etapa final y una etapa anterior de esta del laminado en bruto es superior a 65 %, un grano de austenita después del laminado de acabado se vuelve excesivamente pequeño y se promueve la transformación de austenita a ferrita de manera excesiva, de modo que, a veces, es difícil obtener la bainita deseada. Por lo tanto, la reducción acumulada es, preferiblemente, 65 % o menos. Cuando la reducción acumulada es menor que 40 %, el grano de austenita después del laminado de acabado se vuelve grande y no se promueve lo suficiente la transformación de ferrita en la región de dos fases en un posterior enfriamiento, de modo que, a veces, es difícil obtener la estructura de acero deseada. Por lo tanto, la reducción acumulada es, preferiblemente, 40 % o más.

El laminado de acabado es importante para generar bainita compuesta por un conjunto de ferrita bainítica cuya desorientación de grano promedio sea de 0,4° o más a 3° o menos. La ferrita bainítica puede obtenerse como resultado de la transformación de austenita, que incluye una deformación después de su procesamiento, a bainita. Por lo tanto, es importante llevar a cabo el laminado de acabado en una condición que logre que una deformación se mantenga en la austenita después del laminado de acabado.

En el laminado de acabado, el laminado de una pasada antes del laminado de la etapa final, que se lleva a cabo en un soporte final de un laminador de acabado, se lleva a cabo a una temperatura de 850 °C o más a 1150 °C o menos y a una reducción del 10 % o más a 40 % o menos. Cuando la temperatura de laminado del laminado anterior es superior a 1150 °C o la reducción es menor que 10 %, un grano de austenita después del laminado de acabado se vuelve grande y no se promueve lo suficiente la transformación de ferrita en la región de dos fases en un posterior enfriamiento, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada. Cuando la temperatura de laminado del laminado anterior es menor que 850 °C o la reducción es superior a 40 %, la deformación se mantiene de manera excesiva en la austenita después del laminado de acabado, y se deteriora la viabilidad.

En el laminado de acabado, el laminado de la etapa final se lleva a cabo a una temperatura de 850 °C o más a 1050 °C o menos y a una reducción de 3 % o más a 10 % o menos. La temperatura (temperatura del fin del laminado de acabado) del laminado de la etapa final se indica como T1(°C). Cuando la temperatura T1 es superior a 1050 °C o la reducción es menor que 3 %, una cantidad residual de la deformación en la austenita después del laminado de acabado se vuelve insuficiente, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada. Cuando la temperatura T1 es menor que 850 °C o la reducción es superior a 10%, la deformación se mantiene de manera excesiva en la austenita después del laminado de acabado, de modo que se deteriora la viabilidad.

Después del laminado de acabado, el enfriamiento se lleva a cabo en una mesa de salida (ROT, por sus siglas en inglés) a una temperatura de 600 °C o más a 750 °C o menos. Una temperatura de alcance del enfriamiento anterior se indica como T2(°C). Cuando la temperatura T2 es menor que 600 °C, la transformación de ferrita en la región de dos fases se vuelve insuficiente, de modo que no se puede obtener una elongación suficiente. Cuando la temperatura T2 es superior a 750 °C, la transformación de ferrita se promueve de manera excesiva, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada. Una velocidad de enfriamiento promedio en la mesa de salida es, por ejemplo, 20 °C/segundo a 200 °C/segundo. Esto es para obtener la estructura de acero deseada de manera estable.

Una vez que el enfriamiento en la mesa de salida finaliza, se lleva a cabo el enfriamiento del aire durante un segundo o más a diez segundos o menos. El tiempo del enfriamiento de aire se indica como t2(segundo). Cuando el tiempo t2 es menor que un segundo, la transformación de ferrita en la región de dos fases se vuelve insuficiente, de modo que no se puede obtener la elongación suficiente. Cuando el tiempo t2 es superior a 10 segundos, la transformación de ferrita en la región de dos fases se promueve de manera excesiva, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada.

El tiempo desde el fin del laminado de acabado hasta el inicio del enfriamiento en la mesa de salida se indica como t1 (segundo). El tiempo t1 no se limita en particular, pero es, preferiblemente, 10 segundos o menos para impedir el engrosamiento de la austenita después del laminado de acabado. El enfriamiento del aire se lleva a cabo sustancialmente desde el fin del laminado de acabado hasta el inicio del enfriamiento en la mesa de salida.

Una vez que el enfriamiento del aire durante el tiempo t2 finaliza, se lleva a cabo un enfriamiento a una temperatura de 400 °C o más a 650 °C o menos a una velocidad de enfriamiento predeterminada. La velocidad de enfriamiento se indica como P (°C/segundo). La velocidad de enfriamiento de P cumple con una proporción de (fórmula 1). Cuando la velocidad de enfriamiento P cumple con la proporción de (fórmula 1), se puede suprimir la generación de perlita en el enfriamiento de aire, y las relaciones de área de martensita, perlita y austenita retenida pueden ser 5 % o menos en total. Por otro lado, cuando la velocidad de enfriamiento P no cumple con la proporción de (fórmula 1), la perlita se genera en grandes cantidades, por ejemplo, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada. Por lo tanto, la velocidad de enfriamiento P que cumple con la proporción de (fórmula 1) es bastante importante para obtener la estructura de acero deseada.

La velocidad de enfriamiento P es, preferiblemente, 200 °C/segundo o menos desde un punto de vista de la supresión de una torcedura debido a una deformación térmica y así sucesivamente. La velocidad de enfriamiento P es, más preferiblemente, 30 °C/segundo o menos desde un punto de vista de una supresión adicional de la torcedura y así sucesivamente.

Luego, se lleva a cabo el enrollamiento a una temperatura de 400 °C o más a 650 °C o menos. Cuando la temperatura de enrollamiento es superior a 650 °C, se genera ferrita y no se puede obtener suficiente bainita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada. Cuando la temperatura de enrollamiento es menor que 400 °C, se genera martensita y no se puede obtener suficiente bainita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada.

Mientras que una temperatura de una lámina enrollada laminada en caliente obtenida mediante enrollamiento es T3(°C) - 300 °C o más a T3(°C) o menos, la lámina enrollada laminada en caliente se enfría a una velocidad de enfriamiento de 0,15 °C/minuto o menos. Cuando la velocidad de enfriamiento es 0,15 °C/minuto o menos, se puede promover la transformación de bainita, y las relaciones de área de martensita, perlita y austenita retenida pueden ser 5% o menos en total. Por otro lado, cuando la velocidad de enfriamiento es superior a 0,15 °C/minuto, la transformación de bainita no se promueve lo suficiente y las relaciones de área de martensita, perlita y austenita retenida superan 5 % en total, de modo que se deteriora la viabilidad. Por lo tanto, la velocidad de enfriamiento que es 0,15 °C/minuto o menos es bastante importante para obtener la estructura de acero deseada.

Cuando la temperatura de la lámina enrollada laminada en caliente supera la temperatura T3(°C), se produce la transformación de austenita a perlita, de modo que no se puede obtener la estructura de acero deseada.

Cuando la temperatura de la lámina enrollada laminada en caliente es menor que T3(°C) - 300 °C, la lámina enrollada laminada en caliente se enfría a una velocidad de enfriamiento de 0,05 °C/minuto o menos. Cuando la velocidad de enfriamiento es 0,05 °C/minuto o menos, se puede suprimir la transformación de austenita no transformada a martensita, de modo que se puede obtener una viabilidad superior. Por otro lado, cuando la velocidad de enfriamiento es superior a 0,05 °C/minuto, se produce la transformación de austenita a martensita, y las relaciones de área de martensita, perlita y austenita retenida superan 5 % en total, de modo que se deteriora la viabilidad. Además, durante el enfriamiento, cuando la temperatura de la lámina enrollada laminada en caliente aumenta hasta superar T3(°C) -300 °C debido a la generación de calor simultánea a la transformación de fase de austenita a bainita, se produce la transformación de austenita a perlita y una fracción estructural de perlita supera 5 %, de modo que se deteriora la viabilidad.

Incluso si la lámina de acero laminada en caliente según la presente realización se somete a un tratamiento superficial, se pueden obtener efectos para mejorar una resistencia, una elongación y una capacidad de expansión de orificios. Por ejemplo, se pueden llevar a cabo galvanoplastia, inmersión en caliente, chapado por deposición, formación de recubrimiento orgánico, laminación de película, tratamiento con sales orgánicas, tratamiento con sales inorgánicas, tratamiento sin cromado o similares.

La realización descrita anteriormente es meramente ilustrativa de ejemplos concretos para implementar la presente invención y el alcance técnico de la presente invención no debe interpretarse de manera restrictiva por estas realizaciones. Es decir, la presente invención puede implementarse de diversas formas sin alejarse del espíritu técnico o las principales características de esta.

Ejemplos

A continuación, se describirá un experimento que los inventores de la presente solicitud llevaron a cabo. En este experimento, con el uso de múltiples aceros (símbolos de acero A a MMM) con composiciones químicas enumeradas en la Tabla 1 y Tabla 2, se fabricaron muestras de láminas de acero laminadas en caliente con estructuras de acero enumeradas en la Tabla 3 a la Tabla 5 y se investigaron sus características mecánicas. El resto de cada uno de los aceros es Fe y una impureza. Además, una “proporción de área de bainita” en la Tabla 3 a la Tabla 6 es una proporción de área de bainita compuesta por un conjunto de ferrita bainítica cuya desorientación de grano promedio sea de 0,4° o más a 3° o menos. Una capa de galvanizado de la muestra n.° 29 es una capa de galvanizado por inmersión en caliente.

Una proporción de área de ferrita se especifica mediante la observación de la sección de corte transversal paralela a una dirección de laminado en una región entre 3/8 y 5/8 del espesor de la lámina de acero laminada en caliente desde una superficie a un aumento de 200 veces a 500 veces con el uso de un microscopio óptico. La proporción de área de bainita compuesta del conjunto de ferrita bainítica, cuya desorientación de grano promedio es 0,4° o más a 3° o menos, se especificó mediante la medición de las direcciones de cristales de múltiples puntos en la sección de corte transversal paralela a la dirección de laminado en la región entre 3/8 y 5/8 del espesor de la lámina de acero laminada en caliente desde la superficie mediante el método de EBSD. Cada proporción de área de perlita, martensita, austenita retenida se especificó mediante la observación de la sección de corte transversal paralela a la dirección de laminado en la región entre 3/8 y 5/8 del espesor de la lámina de acero laminada en caliente desde la superficie a un aumento de 200 veces a 500 veces con el uso de un microscopio óptico.

Luego, se llevaron a cabo un ensayo de tracción y un ensayo de expansión de orificios de cada lámina de acero laminada en caliente. El ensayo de tracción se llevó a cabo mediante el uso de una pieza de ensayo n.° 5, que se describe en el estándar industrial japonés (JIS) Z 2201, fabricada a partir de cada lámina de acero laminada en caliente según un método descrito en el estándar industrial japonés (JIS) Z 2241. El ensayo de expansión de orificios se llevó a cabo según un método descrito en el estándar industrial japonés (JIS) Z 2256. Los resultados de esto también se enumeran en la Tabla 3 a la Tabla 5.

Como se enumera en la Tabla 3 a la Tabla 5, únicamente en las muestras dentro del alcance de la presente invención, se podría obtener la elongación y capacidad de expansión de orificios excelentes al mismo tiempo que la alta resistencia. Durante la evaluación de la característica mecánica, se especificó que una resistencia a la tracción era 590 MPa o más, un producto (TS * A) de la resistencia a la tracción (Ts (MPa)) y una proporción de expansión de orificios (A (%)) era 65000 o más, y un producto (EL * A) de una elongación total (EL (%)) y la proporción de expansión de orificios (A (%)) era 1300 o más. En la muestra n.° 60, dado que el acero (símbolo de acero F) contenía Mn en exceso, se produjo una fractura del bloque y no fue posible fabricar una lámina de acero laminada en caliente.

Cada lámina de acero laminada en caliente se fabricó de la manera descrita más adelante en una condición enumerada en la Tabla 6 a la Tabla 9. Después de llevar a cabo la fusión en un conversor de acero y la fundición continua, se llevó a cabo el recalentamiento en una temperatura de calentamiento enumerada en la Tabla 3 a la Tabla 6 y se llevó a cabo el laminado en caliente que incluye el laminado en bruto y el laminado de acabado de 7 pasadas. Una temperatura y una reducción acumulada de una etapa final del laminado en bruto se enumeran en la Tabla 3 a la Tabla 6. Además, una temperatura de fin de laminado y una reducción de la sexta pasada, y una temperatura de fin de laminado (T1) y una reducción de la séptima pasada (etapa final) del laminado de acabado se enumeran en la Tabla 3 a la Tabla 6. Un espesor después del laminado en caliente fue 1,2 mm a 5,4 mm. Después de que un tiempo t i (segundo) transcurrió desde el fin del laminado de acabado, se llevó a cabo el enfriamiento a una temperatura T2 enumerada en la Tabla 3 a la Tabla 6 en una mesa de salida. Luego, una vez que la temperatura alcanzó la temperatura T2, se inició el enfriamiento de aire. Un tiempo t2 del enfriamiento de aire se enumera en la Tabla 3 a la Tabla 6. Después del enfriamiento del aire durante el tiempo t2, el enfriamiento se llevó a cabo a una temperatura de enrollado enumerada en la Tabla 3 a la Tabla 6 a una velocidad de enfriamiento P (°C/segundo) enumerada en la Tabla 3 a la Tabla 6 y se llevó a cabo el enrollamiento a la temperatura de enrollado, de modo que se fabricó una lámina enrollada laminada en caliente. Luego, se llevó a cabo el enfriamiento de dos etapas de un primer enfriamiento y un segundo enfriamiento. El primer enfriamiento se inició a una temperatura de partida enumerada en la Tabla 3 a la Tabla 6 y finalizó en una temperatura final enumerada en la Tabla 3 a la Tabla 6. Una velocidad de enfriamiento durante el primer enfriamiento se enumera en la Tabla 3 a la Tabla 6. El segundo enfriamiento se inició a una temperatura de partida enumerada en la Tabla 3 a la Tabla 6 y finalizó a 25 °C. Una velocidad de enfriamiento durante el segundo enfriamiento se enumera en la Tabla 3 a la Tabla 6. Además, durante la fabricación de la lámina de acero laminada en caliente de la muestra n.° 29, se llevó a cabo una inmersión en caliente después de que el segundo enfriamiento finalizó.

[Tabla 1]

^__ [Tabla 2]

_

[Tabla 6]

[Tabla 7]

[Tabla 8]

[Tabla 9]

Aplicabilidad industrial

La presente invención puede utilizarse en una industria relacionada con una lámina de acero laminada en caliente utilizada, por ejemplo, para una parte inferior de carrocería de un automóvil.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una lámina de acero laminada en caliente que consiste en:

una composición química representada por, en % de masa:

C: de 0,02 % a 0,15 %,

Si: de 0,01 % a 2,0 %,

Mn: de 0,05 % a 3,0%,

P: 0,1 % o menos,

S: 0,03 % o menos,

Al: de 0,001 % a 0,01 %,

N: 0,02 % o menos,

O: 0,02 % o menos,

Ti: de 0 % a 0,2 %,

Nb: de 0 % a 0,2 %,

Mo: de 0 % a 0,2 %,

V: de 0 % a 0,2 %,

Cr: de 0 % a 1,0 %,

B: de 0 % a 0,01 %,

Cu: de 0% a 1,2 %,

Ni: de 0 % a 0,6 %,

Ca: de 0 % a 0,005 %,

REM: de 0 % a 0,02%, y

el resto: Fe y una impureza; y

una estructura de acero representada por

una proporción de área de ferrita: de 5 % a 50 %,

una proporción de área total de martensita, perlita y austenita retenida: 5 % o menos,

en donde una resistencia a la tracción es 590 MPa o más, un producto (TS * A) de la resistencia a la tracción (TS (MPa)) y una proporción de expansión de orificios (A (%)) es 65000 o más, y un producto (EL * A) de una elongación total (EL (%)) y la proporción de expansión de orificios (A (%)) es 1300 o más.

2. La lámina de acero laminada en caliente según la reivindicación 1, en donde la composición química cumple con uno o más del grupo que consiste en, en % de masa,

Ti: de 0,01 % a 0,2%,

Nb: de 0,01 % a 0,2 %,

Mo: de 0,001 % a 0,2 %,

V: de 0,01 % a 0,2%,

Cr: de 0,01 % a 1,0 %,

B: de 0,0002% a 0,01 %,

Cu: de 0,02 % a 1,2 %, y

Ni: 0,01 % a 0,6 %.

3. La lámina de acero laminada en caliente según la reivindicación 1 o 2, en donde la composición química cumple con uno o más del grupo que consiste en, en % de masa,

Ca: de 0,0005% a 0,005 %, y

REM: 0,0005 % a 0,02 %.