ES2714097T3 - Chapa de acero laminada en frío, chapa de acero laminada en frío galvanizada y método para fabricar la misma - Google Patents

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Abstract

Una chapa de acero laminada en frío, que comprende: una composición química expresada por, en % en masa: Si: 0,01% al 0,50%; 5 Mn o Cr, o ambos de los mismos: 0,70% al 1,50% en total; C: 0,030% al 0,060% cuando Cr: "0" (cero)% o más y menos del 0,30%, 0,030% al 0,080% cuando Cr: 0,30% o más y el 1,50% o menos; Al: 0,800% al 2,000%; P: 0,030% o menos; S: 0,0100% o menos; Mo: 0,10% al 0,50%; O: 0,0070% o menos; N: 0,0070% o menos; B: "0" (cero)% al 0,0020%; Ti: "0" (cero)% al 0,050%; Nb: "0" (cero)% al 0,050%; V: "0" (cero)% al 0,050%; Ni: "0" (cero)% al 1,00%; Cu: "0" (cero)% al 1,00%; Ca o REM, o ambos de los mismos: "0" (cero)% al 0,0300% en total; W: "0" (cero)% al 1,000%; Mg: "0" (cero)% al 0,010%; Zr: "0" (cero)% al 0,200%; As: "0" (cero)% al 0,500%; Co: "0" (cero)% al 1,000%; Sn: "0" (cero)% al 0,200%; Pb: "0" (cero)% al 0,200%; Y: "0" (cero)% al 0,200%; Hf: "0" (cero)% al 0,2000%; y el resto: Fe e impurezas; y una estructura expresada por: una fracción de área de ferrita: 95% o más; una fracción de área de austenita retenida y una fracción de área de martensita: 1% al 3% en total; un producto de la fracción de área de austenita retenida y una concentración de carbono en austenita retenida: 1 o más; un valor de I(111)/{I(100) + I(110)} en una región donde una profundidad desde una superficie es 1/4 de un espesor de la chapa de acero laminada en frío cuando la intensidad de un plano (hkl) se expresa por I(hkl): 2 o menos; un cociente (VB/VγR) donde una fracción de área de bainita (VB) se divide por la fracción de área de austenita retenida (VγR): es 0,6 o menos.

Description

DESCRIPCION
Chapa de acero laminada en fno, chapa de acero laminada en fno galvanizada y metodo para fabricar la misma
Campo tecnico
La presente invencion se refiere a una chapa de acero laminada en fno y una chapa de acero laminada en fno galvanizada con excelente maleabilidad a presion, y a un metodo de fabricacion de la misma.
Tecnica antecedente
Se usan diversas chapas de acero para un vefffculo, y se usa una chapa de acero con una resistencia de mas de 980 MPa para componentes de la estructura. Esto es para permitir la reduccion en el peso de la carrocena de un vefffculo para mejorar el kilometraje de un vefffculo mientras se asegura la seguridad de colision. Tambien se requiere una mejora en la resistencia para una chapa de acero para los componentes de panel para permitir tanto la reduccion de peso de la carrocena del vefffculo como la seguridad de colision, y la maleabilidad a presion es muy importante para la chapa de acero para los componentes de panel dependiendo de su uso.
Por ejemplo, se usa una chapa de acero con ultrabajo contenido de carbono, donde se anaden Ti y Nb, para los componentes de placa exterior donde se requiere la maleabilidad a presion, y en particular, se usa una chapa de acero BH (endurecimiento al horno) para un panel de placa exterior de una puerta para suministrar una propiedad de resistencia contra abolladuras. Ademas, desde el punto de vista de evitar un defecto en el plano denominado como deformacion superficial, se utiliza una chapa de acero con un ffmite elastico bajo, que tiene lugar en la formacion a presion. Como se ha indicado anteriormente, no se requiere una resistencia tan alta como en el componente de estructura y se requiere una alta ductilidad como en una chapa de acero suave debido a restricciones tales como la deformacion superficial generada en la formacion a presion como para la chapa de acero utilizada para un componente con forma complicada, tal como una placa interna o el componente de placa exterior incluso para la chapa de acero para el componente de panel.
Una chapa de acero TRIP (plasticidad inducida por transformacion) en la que se usa un efecto de plasticidad inducida por transformacion se conoce como una chapa de acero que incluye ductilidad y alta resistencia. Por ejemplo, una chapa de acero galvanizado por inmersion en caliente de alta resistencia para la placa exterior y un metodo de fabricacion de la misma se describen en la Bibliograffa 1 de patentes.
Sin embargo, es diffcil para una chapa de acero TRIP convencional que incluye una chapa de acero descrita en la Bibliograffa 1 de patentes, obtener una ductilidad y una capacidad de expansion de orificio excelentes a la vez que se obtiene una resistencia de 380 MPa a 630 MPa, que es adecuada para un componente de panel. Tambien se describen diversas chapas de acero en las Bibliograffas 2 a 5 de Patentes, pero es diffcil obtener una ductilidad y una capacidad de expansion de orificio mas excelentes al mismo tiempo que se obtiene la resistencia de 380 MPa a 630 MPa. La Bibliograffa 6 de patentes describe una placa de acero con una excelente propiedad de congelacion de forma y la Bibliograffa 7 de patentes describe una chapa de acero enchapada en plastico inducida por transformacion con una excelente ductilidad.
Lista de citas
Bibliograffa de patentes
Bibliograffa 1 de patentes: Publicacion de Patente Japonesa Abierta a Inspeccion Publica N.° 2012-117148
Bibliograffa 2 de patentes: Publicacion de Patente Japonesa Abierta a Inspeccion Publica N.° 2005-8961
Bibliograffa 3 de patentes: Publicacion Internacional N.° 2011/148490
Bibliograffa 4 de patentes: Publicacion de Patente Japonesa Abierta a Inspeccion Publica N.° 2000-290745
Bibliograffa 5 de patentes: Publicacion de Patente Japonesa Abierta a Inspeccion Publica N.° 2009-249676
Bibliograffa 6 de patentes: US 2003/196735 A1
Bibliograffa 7 de patentes: JP 2001/355041 A
Compendio de la invencion
Problema tecnico
Un objeto de la presente invencion es proporcionar una chapa de acero laminada en fno y una chapa de acero laminada en fno galvanizada capaz de obtener una excelente ductilidad y capacidad de expansion de orificio mientras que tiene la resistencia adecuada, y un metodo para fabricar la misma.
Solucion al problema
Los presentes inventores proponen diversos modos de la invencion descrita a continuacion por los diversos estudios duros repetidos para resolver los problemas.
(1) Una chapa de acero laminada en fno, que incluye:
una composicion qmmica expresada por, en % en masa:
Si: 0,01% al 0,50%;
Mn o Cr, o ambos de los mismos: 0,70% al 1,50% en total;
C: 0,030% al 0,060% cuando Cr: "0" (cero)% o mas y menos del 0,30%,
0,030% al 0,080% cuando Cr: 0,30% o mas y el 1,50% o menos;
Al: 0,800% al 2,000%;
P: 0,030% o menos;
S: 0,0100% o menos;
Mo: 0,10% al 0,50%;
O: 0,0070% o menos;
N: 0,0070% o menos;
B: "0" (cero)% al 0,0020%;
Ti: "0" (cero)% al 0,050%;
Nb: "0" (cero)% al 0,050%;
V: "0" (cero)% al 0,050%;
Ni: "0" (cero)% al 1,00%;
Cu: "0" (cero)% al 1,00%;
Ca o REM, o ambos de los mismos: "0" (cero)% al 0,0300% en total;
W: "0" (cero)% al 1,000%;
Mg: "0" (cero)% al 0,010%;
Zr: "0" (cero)% al 0,200%;
As: "0" (cero)% al 0,500%;
Co: "0" (cero)% al 1,000%;
Sn: "0" (cero)% al 0,200%;
Pb: "0" (cero)% al 0,200%;
Y: "0" (cero)% al 0,200%;
Hf: "0" (cero)% al 0,2000%; y
el resto: Fe e impurezas; y
una estructura expresada por:
una fraccion de area de ferrita: 95% o mas;
una fraccion de area de austenita retenida y una fraccion de area de martensita: 1% al 3% en total;
un producto de la fraccion de area de austenita retenida y una concentracion de carbono en austenita retenida: 1 o mas;
un valor de I(111)/{I(100) I(110)} en una region donde una profundidad desde una superficie es 1/4 de un espesor de la chapa de acero laminada en fno cuando la intensidad de un plano (hkl) se expresa por I(hkl): 2 o menos; un cociente (Vb/Vyr) onde una fraccion de area de bainita (Vb) se divide por la fraccion de area de austenita retenida (Vvr): 0,6 o menos.
(2) La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con el punto (1), en la que la composicion qmmica satisface: Cr: 0,30% al 0,80%; o
Mn: 0,40% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
(3) La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con el punto (1) o (2), en la que la composicion qmmica satisface: B: 0,0003% al 0,0020%;
Ti: 0,005% al 0,050%;
Nb: 0,005% al 0,050%; o
V: 0,005% al 0,050%; o
cualquier combinacion de los mismos.
(4) La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (1) a (3), en la que la composicion qmmica satisface:
Ni: 0,01% al 1,00%; o
Cu: 0,01% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
(5) La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (1) a (4), en la que la composicion qmmica satisface
Ca o REM, o ambos de los mismos: 0,0005% al 0,0300% en total.
(6) La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (1) a (5), en la que la composicion qmmica satisface:
W: 0,001% al 1,000%;
Mg: 0,0001% al 0,010%;
Zr: 0,0001% al 0,200%;
As: 0,0001% al 0,500%;
Co: 0,0001% al 1,000%;
Sn: 0,0001% al 0,200%;
Pb: 0,0001% al 0,200%;
Y: 0,0001% al 0,200%; o
Hf: 0,0001% al 0,2000%; o
cualquier combinacion de los mismos.
(7) Una chapa de acero laminada en fno galvanizada, que incluye:
la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (1) a (6); y
una capa galvanizada por inmersion en caliente o una capa galvanizada por inmersion en caliente aleada sobre una superficie de la chapa de acero laminada en fno.
(8) Un metodo para fabricar chapa de acero laminada en fno, que comprende:
realizar la laminacion en caliente de un planchon calentado a una temperatura de 1250°C o menos para obtener una chapa laminada en caliente;
bobinar la chapa laminada en caliente a una temperatura de 650°C o menos;
despues, realizar la laminacion en fno de la chapa laminada en caliente con una relacion de reduccion del 70% o mas para obtener una chapa laminada en fno; y
realizar un recocido continuo de la chapa laminada en fno a una temperatura de 750°C a 900°C,
en el que
la realizacion de la laminacion en caliente incluye realizar un acabado de laminacion a una temperatura de 850°C a 1000°C en un estado en el que existen dos fases de ferrita y austenita,
una relacion de reduccion total en las ultimas tres posiciones es del 60% o mas en el acabado de laminacion, el enfriamiento se inicia en un segundo desde un final del acabado de laminacion, y
el planchon incluye una composicion qmmica expresada por, en % en masa,
Si: 0,01% al 0,50%;
Mn o Cr, o ambos de los mismos: 0,70% al 1,50% en total;
C: 0,030% al 0,060% cuando Cr: "0" (cero)% o mas y menos del 0,30%,
0,030% al 0,080% cuando Cr: 0,30% o mas y el 1,50% o menos;
Al: 0,800% al 2,000%;
P: 0,030% o menos;
S: 0,0100% o menos;
Mo: 0,10% al 0,50%;
O: 0,0070% o menos;
N: 0,0070% o menos;
B: "0" (cero)% al 0,0020%;
Ti: "0" (cero)% al 0,050%;
Nb: "0" (cero)% al 0,050%;
V: "0" (cero)% al 0,050%;
Ni: "0" (cero)% al 1,00%;
Cu: "0" (cero)% al 1,00%;
Ca o REM, o ambos: "0" (cero)% al 0,0300% en total;
W: "0" (cero)% al 1,000%;
Mg: "0" (cero)% al 0,010%;
Zr: "0" (cero)% al 0,200%;
As: "0" (cero)% al 0,500%;
Co: "0" (cero)% al 1,000%;
Sn: "0" (cero)% al 0,200%;
Pb: "0" (cero)% al 0,200%;
Y: "0" (cero)% al 0,200%;
Hf: "0" (cero)% al 0,2000%; y
el resto: Fe e impurezas.
(9) El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con el punto (8), en el que la composicion qmmica satisface:
Cr: 0,30% al 0,80%; o
Mn: 0,40% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
(10) El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con el punto (8) o (9), en el que la composicion qmmica satisface:
B: 0,0003% al 0,0020%;
Ti: 0,005% al 0,050%;
Nb: 0,005% al 0,050%; o
V: 0,005% al 0,050%; o
cualquier combinacion de los mismos.
(11) El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (8) a (10), en el que la composicion qmmica satisface:
Ni: 0,01% al 1,00%; o
Cu: 0,01% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
(12) El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (8) a (11), en el que la composicion qmmica satisface
Ca o REM, o ambos de los mismos: 0,0005% al 0,0300% en total.
(13) El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (8) a (12), en el que la composicion qmmica satisface:
W: 0,001% al 1,000%;
Mg: 0,0001% al 0,010%;
Zr: 0,0001% al 0,200%;
As: 0,0001% al 0,500%;
Co: 0,0001% al 1,000%;
Sn: 0,0001% al 0,200%;
Pb: 0,0001% al 0,200%;
Y: 0,0001% al 0,200%; o
Hf: 0,0001% al 0,2000%; o
cualquier combinacion de los mismos.
(14) Un metodo de fabricacion de una chapa de acero laminada en fno galvanizada, que incluye:
fabricar una chapa de acero laminada en fno por el metodo de acuerdo con uno cualquiera de los puntos (8) a (13); y
formar una capa galvanizada por inmersion en caliente o una capa galvanizada por inmersion en caliente aleada sobre una superficie de la chapa de acero laminada en fno.
Efectos ventajosos de la invencion
De acuerdo con la presente invencion, es posible obtener una excelente ductilidad y capacidad de expansion de orificio al mismo tiempo que tiene una resistencia apropiada. Ademas, se puede esperar una mejora en la embutibilidad profunda debido a un efecto TRIP.
Descripcion de las realizaciones
En lo sucesivo en el presente documento, se describen realizaciones de la presente invencion.
En primer lugar, se describe una estructura de una chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion. La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion incluye una estructura expresada por: una fraccion de area de ferrita (Vf): 95% o mas, una fraccion de area de austenita retenida (Yvr) y una fraccion de area de martensita (Vm): 1% al 3% en total, un producto de la fraccion de area de austenita retenida (Vyr) y una concentracion de carbono en austenita retenida (Cyr): 1 o mas, un valor de I(111)/{I(100) I(110)} en una region donde una profundidad de una superficie es 1/4 de un espesor de la chapa de acero laminada en fno cuando la intensidad de un plano (hkl) se expresa por I(hkl): 2 o menos.
(Fraccion de area de ferrita (Vf (%)): 95% o mas)
La ferrita presenta una excelente deformabilidad y mejora la ductilidad. Cuando la fraccion de area de ferrita es inferior al 95%, no se puede obtener suficiente ductilidad. Por consiguiente, la fraccion de area de ferrita es del 95% o mas.
(Fraccion de area de austenita re te n id a ^ R (%)) y fraccion de area de martensita (Vm (%)): 1% al 3% en total)
La austenita retenida y la martensita contribuyen a asegurar la resistencia. Cuando la suma de la fraccion de area de austenita retenida y la fraccion de area de martensita es inferior al 1%, no se puede obtener una resistencia suficiente. Cuando la suma de la fraccion de area de austenita retenida y la fraccion de area de martensita es superior al 3%, no se puede obtener una capacidad de expansion de orificio suficiente. Por lo tanto, la fraccion de area de austenita retenida y la fraccion de area de martensita son del 1% al 3% en total.
(Producto de la fraccion de area de austenita retenida (Vyr (%)) y concentracion de carbono en austenita retenida (Cyr (% en masa)): 1 o mas)
Las caractensticas de la austenita retenida se ven afectadas en gran medida por la concentracion de carbono en la propia austenita retenida. Cuando el producto de la fraccion de area de austenita retenida y la concentracion de carbono en austenita retenida (Vyr x Cyr) es menor de 1, no se puede obtener la ductilidad suficiente, por ejemplo, un alargamiento del 40% o mas. Por consiguiente, el producto de la fraccion de area de austenita retenida y la concentracion de carbono en la austenita retenida es 1 o mas.
(Valor de I(111)/{I(100) I(110)} en la region donde la profundidad desde la superficie es 1/4 del espesor de la chapa de acero laminada en fno: 2 o menos)
El valor de I(111)/{I(100) I(110)}, es decir, una relacion de intensidad del plano se refleja mediante una forma de una textura de ferrita. Cuando la relacion de intensidad del plano en la region donde la profundidad desde la superficie es 1/4 del espesor de la chapa de acero laminada en fno (1/4t parte del espesor de la chapa) es superior a 2, la anisotropfa en el plano es demasiado grande, y por lo tanto, no se puede obtener la suficiente capacidad de expansion de orificio. La relacion de intensidad del plano en la 1/4t parte del espesor de la chapa es preferiblemente 1 o menos. La intensidad de un plano (hkl) (I(hkl)) puede obtenerse mediante un metodo de patron de difraccion de retrodispersion electronica (EBSD) utilizando un microscopio electronico de barrido de emision de campo (FESEM) o una difractometna de rayos X. Concretamente, es posible comprender las caractensticas de la textura de la ferrita con el metodo FESEM-EBSD o la difractometna de rayos X. La intensidad de un plano (111), la intensidad de un plano (100) y la intensidad de un plano (110) se encontraron mediante el metodo FESEM-EBSD en los ejemplos descritos mas adelante.
La identificacion de la ferrita, la austenita retenida, la martensita y la bainita, la confirmacion de las posiciones de las mismas, y la medicion de las fracciones de area de las mismas pueden realizarse observando una seccion transversal paralela a la direccion de laminado y la direccion del espesor, o una seccion transversal ortogonal a la direccion de laminado. La observacion de una seccion transversal puede realizarse, por ejemplo, atacando qmmicamente la seccion transversal con un reactivo Nital, y observandola con un aumento de 1000 veces a 100000 veces con un microscopio electronico de barrido (SEM) o un microscopio electronico de transmision (TEM). Se pueden usar otros reactivos de ataque en el reactivo Nital. Un ejemplo de reactivo de ataque utilizable se describe en la publicacion de patente japonesa abierta a inspeccion publica numero N.° 59-219473. El reactivo de ataque descrito en la Publicacion de patente japonesa abierta a inspeccion publica N.° 59-219473 es "una solucion de ataque a color caracterizada por que consiste en una solucion de pretratamiento y una solucion de postratamiento, en la que la solucion de pretratamiento se prepara mezclando una solucion A en la que de 1 a 5 g de acido pfcrico se disuelven en 100 ml de etanol, con una solucion B en la que se disuelven de 1 a 25 g de tiosulfato de sodio y de 1 a 5 g de acido cftrico en 100 ml de agua, en una proporcion de 1: 1, y posteriormente anadiendo del 1,5 al 4% de acido mtrico a la solucion, y la solucion de postratamiento se prepara mezclando el 10% de la solucion de pretratamiento con una solucion de Nital al 2%, o mezclando del 2 al 5% de acido nftrico con 100 ml de etanol". El analisis de orientacion de los cristales tambien se puede realizar mediante el metodo EBSD usando FESEM para identificar estructuras, confirmar las posiciones de las mismas, y medir las fracciones de area de las mismas.
La fraccion de area de martensita (Vm), la fraccion de area de ferrita (Vf), la fraccion de area de austenita retenida (Vvr), y la fraccion de area de bainita (Vb) tambien pueden medirse como se describe a continuacion. Por ejemplo, se toma una muestra que tiene una seccion transversal paralela a la direccion de laminado y la direccion del espesor de una chapa de acero como superficie de observacion, la superficie de observacion esta electropulida, una porcion de la chapa de acero a una profundidad de 1/8 a 3/8 de espesor de la misma desde la superficie se observa con un FESEM, y la fraccion de area se mide por el metodo EBSD. En tal ocasion, cada medicion se realiza con un aumento de 5000 veces en 10 campos visuales, se supone que la fraccion de area es un valor promedio de la misma. Para el analisis puede utilizarse "OlM-Analysis 5" fabricado por TSL solutions Co., Ltd.
Se pueden obtener efectos de la realizacion, incluso si la bainita y la perlita estan contenidas, siempre y cuando la suma de las fracciones de area de estas sea inferior al 1%.
La concentracion de carbono (Cyr) en austenita retenida se puede especificar como se describe a continuacion. Primero, se encuentra un parametro de red desde un punto medio de anchura a media altura de una intensidad del plano como para cada uno de un plano (200), un plano (220) y un plano (311) de austenita retenida por la difraccion de rayos X cuyo objetivo es el Fe. Un valor promedio de estos parametros de red se define como una constante de red (a0 ) de austenita, y la concentracion de carbono (Cyr) se calcula a partir de la siguiente expresion 1. En la expresion 1, "% de Al" es un contenido de Al de la chapa de acero laminada en fno, y un coeficiente (0,0087) de la misma es un valor que se encuentra en la Tabla 1 en un documento (C. M. Chu et.al.:Scr. Metal. et Mater., Vol.30, pag. 505-508) por la regresion multiple.
a0 = 3,572 0,033 x (CyR) 0,0087 x (% de Al) (expresion 1)
Cuando se satisfacen estas condiciones, las cantidades de austenita retenida y martensita que son adyacentes a la bainita son extremadamente pequenas, y se puede obtener una excelente ductilidad y capacidad de expansion de orificio. Ademas, un cociente (Vb/Vyr) donde la fraccion de area de bainita (Vb) se divide por la fraccion de area de austenita retenida (Yyr) es 0,6 o menos. Las razones por las que la excelente ductilidad y la capacidad de expansion de orificio se pueden obtener cuando las cantidades de austenita retenida y martensita que son adyacentes a la bainita son extremadamente pequenas no se conocen, pero se supone que son las siguientes. En general, la maleabilidad se mejora mas debido a la ferrita, que es facil de deformar, que existe alrededor de la austenita retenida o la martensita. Cuando la cantidad de bainita alrededor de la austenita retenida es pequena, la forma de la austenita retenida es como una esfera y, por lo tanto, es diffcil que ocurra una concentracion de distorsion, y la austenita retenida permanece hasta una etapa posterior, incluso si se realiza un trabajo tal como la formacion a presion. Por consiguiente, el efecto del TRIP se mantiene, y se obtienen una excelente ductilidad y capacidad de expansion de orificio. Una suma (f_N) de la fraccion de area de austenita retenida y la fraccion de area de martensita que son adyacentes a bainita es preferible que sea lo mas pequena posible. La suma (f_N) de las fracciones de area es preferiblemente tres de diez o menos en relacion con la suma de la fraccion de area de martensita y la fraccion de area de austenita retenida, y mas preferiblemente dos de diez o menos.
A continuacion, se describe una composicion qmmica de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion de la presente invencion y un planchon utilizado para la fabricacion de la misma. Los detalles se describiran mas adelante, pero la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion de la presente invencion se fabrica mediante laminacion en caliente del planchon, enfriamiento, bobinado, laminado en fno, recocido continuo, etc. Por consiguiente, la composicion qmmica de la chapa de acero laminada en fno y el planchon son aquellas en consideracion no solo de las caractensticas de la chapa de acero laminada en fno sino tambien por los procesos indicados anteriormente. En la siguiente descripcion, "%" es una unidad del contenido de cada elemento contenido en la chapa de acero laminado en fno y el planchon utilizado para la fabricacion, lo mismo significa "% en masa" a menos que se especifique otra cosa. La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion y el planchon utilizado para la fabricacion de la misma incluyen cada uno, una composicion qmmica expresada por: Si: 0,01% al 0,50%; Mn o Cr, o ambos de los mismos: 0,70% al 1,50% en total; C: 0,030% al 0,060% cuando Cr: "0" (cero)% o mas y menos del 0,30%, 0,030% al 0,080% cuando Cr: 0,30% o mas y el 1,50% o menos; Al: 0,800% al 2,000%; P: 0,030% o menos; S: 0,0100% o menos; Mo: 0,10% al 0,50%; O: 0,0070% o menos; N: 0,0070% o menos; B: "0" (cero)% al 0,0020%; Ti: "0" (cero)% al 0,050%; Nb: "0" (cero)% al 0,050%; V: "0" (cero)% al 0,050%; Ni: "0" (cero)% al 1,00%; Cu: "0" (cero)% al 1,00%; Ca o REM, o ambos de los mismos: "0" (cero)% al 0,0300% en total; W: "0" (cero)% al 1,000%; Mg: "0" (cero)% al 0,010%; Zr: "0" (cero)% al 0,200%; As: "0" (cero)% al 0,500%; Co: "0" (cero)% al 1,000%; Sn: "0" (cero)% al 0,200%; Pb: "0" (cero)% al 0,200%; Y: "0" (cero)% al 0,200%; Hf: "0" (cero)% al 0,2000%; y el resto: Fe e impurezas. Como las impurezas, se ilustran las contenidas en materias primas tales como minerales y desechos, y las introducidas en el proceso de produccion.
(Si: 0,01% al 0,50%)
El Si contribuye a mejorar la resistencia de la chapa de acero laminado en fno y estabiliza la austenita retenida al suprimir la precipitacion de la cementita. Cuando un contenido de Si es inferior al 0,01%, estos efectos no pueden obtenerse suficientemente. Por lo tanto, el contenido de Si es del 0,01% o mas. A veces se requiere un coste significativo para reducir el contenido de Si. Cuando el contenido de Si es superior al 0,50%, la resistencia es demasiado alta debido al fortalecimiento de la solucion solida, y no se puede obtener una maleabilidad a presion suficiente. Por consiguiente, el contenido de Si es del 0,50% o menos, y preferiblemente del 0,10% o menos. Cuando el contenido de Si es excesivo, a veces no se puede obtener una capacidad de humectacion de revestimiento suficiente para formar una capa galvanizada por inmersion en caliente.
(Mn o Cr, o ambos de los mismos: 0,70% al 1,50% en total)
El Mn y el Cr aseguran la capacidad de endurecimiento y contribuyen a asegurar una cantidad apropiada de austenita retenida. Cuando la suma de un contenido de Mn y un contenido de Cr es inferior al 0,70%, se forman excesivamente ferrita y perlita, y no se puede obtener una fraccion de area deseada de austenita retenida. Por lo tanto, la suma del contenido de Mn y el contenido de Cr es del 0,70% o mas. Cuando la suma del contenido de Mn y el contenido de Cr es superior al 1,50%, la resistencia es demasiado alta y no se puede obtener la maleabilidad a presion suficiente. Es facil que surjan problemas tales como las grietas en los planchones fundidos debido a la fragilidad causada por la segregacion de Mn y/o Cr. La soldabilidad a veces se reduce. La resistencia de una chapa laminada en caliente es a veces excesivamente alta, y puede ser diffcil asegurar una alta relacion de reduccion en la laminacion en fno. Por lo tanto, la suma del contenido de Mn y el contenido de Cr es del 1,50% o menos. Cuando la suma del contenido de Mn y el contenido de Cr es del 0,70% al 1,50%, no hay problema si uno de Mn y Cr no esta contenido.
El contenido de Cr es preferiblemente del 0,30% al 0,80%, y el contenido de Mn es preferiblemente del 0,40% al 1,00%. Cr del 0,30% o mas y Mn del 0,40% o mas contribuyen a mejorar adicionalmente la capacidad de endurecimiento. Cuando el contenido de Cr es superior al 0,80% o el contenido de Mn es superior al 1,00%, la fragilidad causada por la segregacion puede tener lugar facilmente, y la capacidad de laminacion en fno puede disminuir a veces debido a que la resistencia de la chapa laminada en caliente es alta. Como se describe mas adelante, cuando el contenido de Cr es inferior al 0,30%, no se puede obtener la maleabilidad a presion suficiente cuando el contenido de C es superior al 0,060%, pero se puede obtener la maleabilidad a presion suficiente cuando el contenido de Cr es del 0,30% o mas, incluso si el contenido de C es superior al 0,060%.
(C: 0,030% al 0,060% (cuando Cr: "0" (cero)% o mas y menos del 0,30%), o 0,030% al 0,080% (cuando Cr: 0,30% o mas y el 1,50% o menos))
El C contribuye a mejorar la resistencia de la chapa de acero laminado en fno y estabiliza la austenita retenida. Cuando el contenido de C es inferior al 0,030%, estos efectos no pueden obtenerse suficientemente. Por consiguiente, el contenido de C es del 0,030% o mas, y preferiblemente del 0,040% o mas. Cuando el contenido de C es superior al 0,060% en un caso en el que el contenido de Cr es del "0" (cero)% o mas y menor del 0,30%, la resistencia es demasiado alta, y no se puede obtener la maleabilidad a presion suficiente. Por lo tanto, el contenido de C es del 0,060% o menos, preferiblemente del 0,050% o menos en el caso en el que el contenido de Cr es del "0" (cero)% o mas y menos del 0,30%. Por otro lado, cuando el contenido de C es del 0,080% o menos, puede obtenerse una maleabilidad a presion suficiente incluso cuando el contenido de C es superior al 0,060% en el caso en el que el contenido de Cr es del 0,30% o mas y el 1,50% o menos. Por lo tanto, el contenido de C es del 0,080% o menos, preferiblemente del 0,060% o menos en el caso en el que el contenido de Cr es del 0,30% o mas y el 1,50% o menos. No se conocen las razones por las que se puede obtener la maleabilidad a presion suficiente incluso cuando el contenido de C es superior al 0,060%, pero se supone que el carburo permanece sin disolverse en el recocido debido a una funcion de Cr, las generaciones de estructuras duras tal como austenita retenida y martensita se suprimen, y se suprime el aumento excesivo de la fuerza. Ademas, un hecho de que la capacidad de endurecimiento de la solucion solida de Cr es menor que la de Mn tambien se supone que es la causa de que se pueda obtener la maleabilidad a presion suficiente.
(Al: 0,800% al 2,000%)
El Al tiene la funcion de desoxidar el acero fundido, estabiliza la austenita retenida y contribuye a asegurar una alta ductilidad. Cuando un contenido de Al es inferior al 0,800%, no se puede obtener una ductilidad suficiente. Por lo tanto, el contenido de Al es del 0,800% o mas. Cuando el contenido de Al es superior al 2,000%, queda una gran cantidad de oxido en la chapa de acero laminado en fno, y las propiedades mecanicas, en particular, la deformabilidad local pueden deteriorarse, y la variacion de las caractensticas puede ser grande. El efecto de estabilizar la austenita retenida se satura cuando el contenido de Al es superior al 2,000%. Por lo tanto, el contenido de Al es del 2,000% o menos. El contenido de Al es preferiblemente del 1,700% o menos desde el punto de vista de evitar la obstruccion de la boquilla o similares en la colada.
(P: 0,030% o menos)
El P no es un elemento esencial y esta contenido, por ejemplo, como una impureza en el acero. P es facil de segregar a una parte central en la direccion del espesor de la chapa de acero, y fragiliza una pieza soldada. La segregacion de P conduce a disminuir la capacidad de expansion de orificio. Por consiguiente, cuanto menor sea el contenido de P, mejor. En particular, la reduccion de la capacidad de expansion de orificio y la fragilidad de la pieza soldada son notables cuando el contenido de P es superior al 0,030%. Por lo tanto, el contenido de P es del 0,030% o menos. Es posible que se requiera un coste significativo para que el contenido de P sea inferior al 0,001%. Conlleva un coste reducir el contenido de P, y el coste aumenta notablemente para reducirlo a menos del 0,001%. Por consiguiente, el contenido de P puede ser del 0,001% o mas.
(S: 0,0100% o menos)
El S no es un elemento esencial y esta contenido, por ejemplo, como una impureza en el acero. La capacidad de fabricacion en fundicion y la capacidad de fabricacion en laminado en caliente se reducen a medida que el contenido de S es mayor. Por lo tanto, cuanto mas bajo sea el contenido de S, mejor.
En particular, la disminucion de la capacidad de fabricacion es notable cuando el contenido de S es superior al 0,0100%. Por consiguiente, el contenido de S es del 0,0100% o menos. Conlleva un coste reducir el contenido de S, y el coste aumenta notablemente para reducirlo a menos del 0,0001%. Por lo tanto, el contenido de S puede ser del 0,0001% o mas.
(Mo: 0,10% al 0,50%)
El Mo contribuye a asegurar la austenita retenida, en particular, a asegurar la austenita retenida cuando se realiza un tratamiento de galvanizacion por inmersion en caliente. Cuando un contenido de Mo es inferior al 0,10%, este efecto no se puede obtener suficientemente. Por consiguiente, el contenido de Mo es del 0,10% o mas. Cuando el contenido de Mo supera el 0,50%, este efecto se satura y el coste aumenta. Ademas, el efecto de estabilizar la austenita retenida se satura cuando el contenido de Mo es superior al 0,50%. Por lo tanto, el contenido de Mo es del 0,50% o menos, y preferiblemente del 0,30% o menos desde el punto de vista del coste.
(O: 0,0070% o menos)
El O no es un elemento esencial y esta contenido, por ejemplo, como una impureza en el acero. O forma oxido, y deteriora la capacidad de expansion de orificio. Ademas, el oxido que existe cerca de la superficie de la chapa de acero laminado en fno puede ser la causa de un defecto superficial, y deteriora el grado de apariencia. Cuando el oxido existe en una superficie de corte, se forma un defecto en el estado cortado en la superficie de corte, y la capacidad de expansion de orificio se deteriora. Por lo tanto, cuanto menor sea el contenido de 0, mejor. En particular, el deterioro de la capacidad de expansion de orificio o similar, es notable cuando el contenido de O es superior al 0,0070%. Por lo tanto, el contenido de O es del 0,0070% o menos. Conlleva un coste reducir el contenido de O, y el coste aumenta notablemente para reducirlo a menos del 0,0001%. Por lo tanto, el contenido de O puede ser del 0,0001% o mas.
(N: 0,0070% o menos)
El N no es un elemento esencial y esta contenido, por ejemplo, como una impureza en el acero. N forma nitruro grueso y deteriora la ductilidad y la capacidad de expansion de orificio. N puede ser la causa de la aparicion de agujeros en la soldadura. Por lo tanto, cuanto menor sea el contenido de N, mejor. En particular, el deterioro o similares, de la capacidad de flexion, la capacidad de expansion de orificio son notables cuando el contenido de N es superior al 0,0070%. Conlleva un coste reducir el contenido de N, y el coste aumenta notablemente para reducirlo a menos del 0,0010%. Por lo tanto, el contenido de N puede ser del 0,0010% o mas.
B, Ti, Nb, V, Ni, Cu, Ca, REM, W, Mg, Zr, As, Co, Sn, Pb, Y, y Hf no son elementos esenciales, y son elementos arbitrarios que pueden estar contenidos con una cantidad predeterminada como lfmite en la chapa de acero laminada en fno.
(B: "0" (cero)% al 0,0020%; Ti: "0" (cero)% al 0,050%; Nb: "0" (cero)% al 0,050%; V: "0" (cero)% al 0,050%)
B contribuye a mejorar la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, cuando el contenido de B es superior al 0,0020%, es facil precipitar un boruro a base de hierro, y no se puede obtener el efecto de mejora en la capacidad de endurecimiento. Por lo tanto, el contenido de B es del 0,0020% o menos. Ti se une a N para formar TiN, para contribuir asf a suprimir la nitruracion de B. Sin embargo, cuando el contenido de Ti es superior al 0,050%, se forma carburo a base de Ti hierro, y el carbono, que contribuye a estabilizar la austenita retenida, disminuye, y la ductilidad se reduce. Por lo tanto, el contenido de Ti es del 0,050% o menos. Nb y V contribuyen a aumentar la resistencia y mejorar la tenacidad al refinar los granos. Sin embargo, cuando Nb esta por encima del 0,050%, se forma carburo a base de Nb hierro, y el carbono, que contribuye a la estabilizacion de la austenita retenida, disminuye, y la ductilidad se reduce. Por lo tanto, un contenido de Nb es del 0,050% o menos. De forma similar, cuando V es superior al 0,050%, se forma carburo a base de V hierro, y el carbono, que contribuye a la estabilizacion de la austenita retenida, disminuye y, por lo tanto, la ductilidad se reduce. Por lo tanto, un contenido de V es del 0,050% o menos. El contenido de B es preferiblemente del 0,0003% o mas, y el contenido de Ti, el contenido de Nb y el contenido de V son cada uno preferiblemente del 0,005% o mas para obtener con seguridad los efectos debidos a las funciones indicadas anteriormente. Concretamente, es preferible que "B: 0,0003% al 0,0020%", "Ti: 0,005% al 0,050%", "Nb: 0,005% al 0,050%" o "V: 0,005% al 0,050%", o cualquier combinacion de los mismos se satisfaga.
(Ni: "0" (cero)% al 1,00%, Cu: "0" (cero)% al 1,00%)
El Ni y el Cu contribuyen a asegurar la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, cuando el contenido de Ni y/o Cu supera el 1,00%, la soldabilidad, la trabajabilidad en caliente, etc., se deterioran. Por lo tanto, el contenido de Ni es del 1,00% o menos, y el contenido de Cu es del 1,00% o menos. El contenido de Ni y el contenido de Cu son ambos preferiblemente del 0,01% o mas, y mas preferiblemente del 0,05% o mas para obtener con seguridad los efectos debidos a las acciones indicadas anteriormente. Concretamente, es preferible que "Ni: 0,01% al 1,00%", o "Cu: 0,01% al 1,00%", o cualquier combinacion de los mismos se satisfaga.
(Ca o REM, o ambos de los mismos: "0" (cero)% al 0,0300% en total)
Ca y REM contribuyen a mejorar la resistencia y a mejorar la tenacidad debido al refinamiento de la estructura. Sin embargo, cuando la suma de un contenido de Ca y un contenido REM es superior al 0,0300%, la capacidad de fundicion y la trabajabilidad en caliente se deterioran. Por lo tanto, la suma del contenido de Ca y el contenido de REM es del 0,0300% o menos. La suma del contenido de Ca y el contenido de REM es preferiblemente del 0,0005% o mas para obtener con seguridad los efectos debidos a las funciones indicadas anteriormente. Concretamente, es preferible que se satisfaga "Ca o REM, o ambos de los mismos: 0,0005% al 0,0300%". REM indica Sc, Y y elementos que pertenecen a la serie lantanoide, y el "contenido de REM" significa un contenido total de estos elementos. Un lantanoide se anade a menudo industrialmente como un metal, por ejemplo, y esta contenida una pluralidad de tipos de elementos tales como La y Ce. Un elemento metalico que pertenece a REM, tal como el metal La o el metal Ce, se puede anadir individualmente.
(W: "0" (cero)% al 1,000%; Mg: "0" (cero)% al 0,010%; Zr: "0" (cero)% al 0,200%; As: "0" (cero)% al 0,500%; Co: "0" (cero)% al 1,000%; Sn: "0" (cero)% al 0,200%; Pb: "0" (cero)% al 0,200%; Y: "0" (cero)% al 0,200%; Hf: "0" (cero)% al 0,2000%)
W, Mg y Zr contribuyen a suprimir la reduccion de la ductilidad local debido a las inclusiones. Por ejemplo, el Mg contribuye a reducir el efecto negativo de las inclusiones. Sin embargo, cuando el contenido de W es superior al 1,000%, se reduce la capacidad de trabajo. Por lo tanto, el contenido de W es del 1,000% o menos. Cuando un contenido de Mg es superior al 0,010%, la pureza se deteriora. Por lo tanto, el contenido de Mg es del 0,010% o menos. Cuando un contenido de Zr es superior al 0,200%, la capacidad de trabajo se reduce. Por lo tanto, el contenido de Zr es del 0,200% o menos. As contribuye a mejorar la resistencia mecanica y mejorar los materiales. Sin embargo, cuando un contenido de As supera el 0,500%, la capacidad de trabajo se reduce. Por lo tanto, el contenido de As es del 0,500% o menos. Co acelera la transformacion de bainita. En el acero TRIP, se utiliza la transformacion de bainita, y por lo tanto, el Co es util. Sin embargo, cuando el contenido de Co es superior al 1,000%, la soldabilidad es peor. Por lo tanto, el contenido de Co es del 1,000% o menos. Sn y Pb contribuyen a mejorar la humectabilidad de revestimiento y la adhesividad de una capa de revestimiento. Sin embargo, cuando un contenido de Sn y/o Pb supera el 0,200%, es facil que se produzcan defectos en la fabricacion, y la tenacidad disminuye. Por lo tanto, el contenido de Sn es del 0,200% o menos, y el contenido de Pb es del 0,200% o menos. Y y Hf contribuyen a mejorar la resistencia a la corrosion. Y forma oxido en el acero, adsorbe el hidrogeno en el acero para reducir asf el hidrogeno difusible y, por lo tanto, contribuye a mejorar la resistencia a la fragilidad del hidrogeno. Sin embargo, cuando el contenido de Y es superior al 0,200% o el contenido de Hf es superior al 0,2000%, la capacidad de expansion de orificio se deteriora. Por lo tanto, el contenido de Y es del 0,200% o menos, y el contenido de Hf es del 0,2000% o menos.
El contenido de W es preferiblemente del 0,001% o mas, el contenido de Mg, el contenido de Zr, el contenido de As, el contenido de Co, el contenido de Sn, el contenido de Pb, el contenido de Y y el contenido de Hf son cada uno preferiblemente del 0,0001% o mas para obtener con seguridad los efectos debidos a las funciones indicadas anteriormente. Concretamente, es preferible que "W: 0,001% al 1,000%", "Mg: 0,0001% al 0,010%", "Zr: 0,0001% al 0,200%", "As: 0,0001% al 0,500%", "Co: 0,0001% al 1,000%", "Sn: 0,0001% al 0,200%", "Pb: 0,0001% al 0,2%, "Y: 0,0001% al 0,200%" o "Hf: 0,0001% al 0,2000%", o cualquier combinacion de los mismos se satisfaga.
A continuacion, se describe un ejemplo de un metodo para fabricar la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion. De acuerdo con el metodo descrito aqrn, es posible fabricar la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion, pero el metodo para fabricar la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la realizacion no se limita a lo mismo. Concretamente, una chapa de acero laminada en fno fabricada por otro metodo esta dentro del alcance de la realizacion, siempre que incluya la estructura y la composicion qmmica indicadas anteriormente.
En este metodo de fabricacion, la laminacion en caliente de un planchon calentado a una temperatura de 1250°C o menos se realiza para obtener una chapa laminada en caliente, la chapa laminada en caliente se bobina a una temperatura de 650°C o menos, la laminacion en fno de la chapa laminada en caliente se realiza con una relacion de reduccion del 70% o mas para obtener una chapa laminada en fno, y se realiza el recocido continuo de la chapa laminada en fno a una temperatura de 750°C a 900°C. En la realizacion de la laminacion en caliente, se realiza el acabado de laminacion a una temperatura de 850°C a 1000°C en un estado en el que existen dos fases de ferrita y austenita. Una relacion de reduccion total en las ultimas tres posiciones es del 60% o mas en el acabado de laminacion, y el enfriamiento se inicia en un segundo desde un final del acabado de laminacion.
Como el planchon suministrado para la laminacion en caliente, se utiliza una que se moldea a partir de acero fundido cuya composicion se ajusta de manera tal que la composicion qmmica se encuentre dentro del intervalo indicado anteriormente. Como el planchon, se puede usar un planchon de fundicion continua y un planchon hecho por una maquina de colar desbastes finos. Se puede aplicar un proceso tal como un proceso de laminado directo y colada continua (CC-DR), en el que se realiza la laminacion en caliente inmediatamente despues de fundir un planchon.
La temperatura de calentamiento del planchon es de 1250°C o menos. Cuando la temperatura de calentamiento del planchon es excesivamente alta, no solo la productividad se deteriora sino que tambien aumenta el coste de fabricacion. La temperatura de calentamiento del planchon es preferiblemente de 1200°C o menos. La temperatura de calentamiento del planchon es preferiblemente de 1050°C o mas. Cuando la temperatura de calentamiento del planchon es inferior a 1050°C, a veces se reduce la temperatura de acabado de laminacion, y la carga de laminacion en el acabado de laminacion a veces es alta. El aumento de la carga de laminacion puede incurrir en el deterioro de la capacidad de laminacion y una forma defectuosa de la chapa de acero (chapa laminada en caliente) despues de la laminacion.
Cuando se realiza la laminacion en caliente, el acabado de laminacion se realiza a la temperatura de 850°C a 1000°C en el estado en el que existen dos fases de ferrita y austenita. Cuando la temperatura del acabado de laminacion (temperatura de acabado de laminacion) es inferior a 850°C, la carga de laminacion puede ser alta para incurrir en el deterioro de la capacidad de laminacion y la forma defectuosa de la chapa laminada en caliente. La temperatura de acabado de laminacion es de 1000°C o menos. Esto se debe a que el diametro de grano en la chapa laminada en caliente se hace lo mas pequeno posible. En el acabado de laminacion, una relacion de reduccion total de dos posiciones antes de la ultima posicion a la ultima, concretamente, la relacion de reduccion total en las ultimas tres posiciones es del 60% o mas, y el enfriamiento, por ejemplo, el enfriamiento del agua, se inicia en un segundo desde un final del acabado de laminacion. Cuando la relacion de reduccion total es inferior al 60%, el diametro de grano en la chapa laminada en caliente se vuelve grueso. Cuando transcurre un tiempo de mas de un segundo desde un final del acabado de laminacion hasta el inicio del enfriamiento, el diametro de grano en la chapa laminada en caliente se vuelve grueso.
El bobinado de la chapa laminada en caliente se realiza a la temperatura de 650°C o menos. Cuando esta temperatura (temperatura de bobinado) es de 650°C, un espesor del oxido formado sobre una superficie de la chapa laminada en caliente aumenta excesivamente, y el decapado se deteriora. La temperatura de bobinado es preferiblemente de 500°C o mas. Cuando la temperatura de bobinado es inferior a 500°C, la resistencia de la chapa laminada en caliente puede aumentar excesivamente, y a veces se producen las grietas y una forma defectuosa durante la laminacion en fno.
Las chapas laminadas en bruto despues de la laminacion en bruto pueden unirse entre sf durante la laminacion en caliente para realizar el acabado de laminacion de una manera continua. Ademas, el acabado de laminacion se puede realizar despues de bobinar una vez la chapa laminada en bruto.
Despues de bobinar la chapa laminada en caliente, se realiza preferiblemente el decapado de la chapa laminada en caliente. El oxido en la superficie de la chapa laminada en caliente se elimina con el decapado. Por lo tanto, el decapado es extremadamente eficaz para mejorar las caractensticas de galvanizacion cuando una capa galvanizada por inmersion en caliente o una capa galvanizada por inmersion en caliente aleada se forma mas tarde. El decapado se puede realizar una vez o dividido varias veces.
Posteriormente, la laminacion en fno de la chapa laminada en caliente se realiza con una relacion de reduccion del 70% o mas para obtener una chapa laminada en fno. Cuando la relacion de reduccion del laminado en fno es inferior al 70%, la temperatura de recristalizacion es alta y no se obtiene la suficiente ductilidad. Ademas, es diffcil mantener una forma de la chapa de acero para que sea plana, y la ductilidad de la chapa de acero laminada en fno es un producto final que se deteriora. La relacion de reduccion es preferiblemente del 90% o menos. Cuando la relacion de reduccion es superior al 90%, la carga de laminacion se vuelve demasiado grande, y resulta diffcil realizar la laminacion en fno. Cuando la relacion de reduccion es superior al 90%, la anisotropfa puede ser grande, y la capacidad de expansion de orificio a veces se deteriora. Cuando la relacion de reduccion es del 90% o menos, se puede obtener la relacion de intensidad del plano (el valor de I(111)/{I(100) I(110)}) de 2 o menos. El numero de veces de un pase de laminado y una relacion de reduccion por cada pase no afectan a los efectos de la realizacion, y no estan particularmente limitados.
Despues de la laminacion en fno, el recocido continuo de la chapa laminada en fno se realiza a una temperatura de 750°C a 900°C. Debido a este recocido continuo, es posible disminuir la resistencia de la chapa laminada en fno que se eleva por laminacion en fno a un nivel apropiado, y obtener una estructura deseada que contenga una cantidad apropiada de austenita retenida. Concretamente, la dislocacion introducida durante la laminacion en fno se libera por recuperacion, recristalizacion o transformacion de fase, y la austenita retenida estable se puede obtener mediante el recocido continuo. Cuando la temperatura del recocido continuo es inferior a 750°C, quedan granos no recristalizados, y no se puede obtener la ductilidad suficiente. Cuando la temperatura del recocido continuo es superior a 900°C, se aplica una carga excesiva en un horno de recocido continuo. Cuando la temperatura del recocido continuo es de 750°C o mas, puede obtenerse la fraccion de area de austenita retenida (Yvr) y la fraccion de area de martensita (Vm) del 1% o mas en total, y puede obtenerse el producto de la fraccion de area de austenita retenida (Yyr) y la concentracion de carbono en austenita retenida (Cyr) de 1 o mas.
La chapa de acero laminada en fno se puede fabricar como se ha indicado anteriormente.
Cuando se fabrica una chapa de acero laminada en fno galvanizada, se forma una capa galvanizada por immersion en caliente o una capa galvanizada por immersion en caliente aleada sobre una superficie de la chapa de acero laminada en fno. La capa galvanizada por immersion en caliente o la capa galvanizada por immersion en caliente aleada se forma realizando un tratamiento de galvanizacion por immersion en caliente despues del recocido continuo o posterior al recocido continuo. Los efectos de la supresion de la formacion de incrustaciones y la mejora de la resistencia a la corrosion se obtienen mediante el tratamiento de galvanizacion por immersion en caliente. Cuando se forma la capa galvanizada por immersion en caliente aleada, la temperatura de aleacion es de 600°C o menos. Cuando la temperatura de aleacion es superior a 600°C, la austenita retenida se descompone en ferrita y cementita, y por lo tanto, no se puede obtener una alta ductilidad.
La capa galvanizada por immersion en caliente o la capa galvanizada por immersion en caliente aleada pueden contener Ni, Cu, Cr, Co, Al, Si o Zn, o cualquier combinacion de los mismos. Cuando se fabrica la chapa de acero laminada en fno galvanizada, es preferible que se forme una capa de revestimiento de base que contenga Ni, Cu, Co o Fe, o cualquier combinacion de los mismos, en la superficie de la chapa laminada en fno entre la laminacion en fno y el recocido continuo. Es posible mejorar la adherencia de la capa galvanizada por immersion en caliente o la capa galvanizada por immersion en caliente aleada formando la capa de revestimiento de base.
Una capa de revestimiento puede formarse mediante un metodo de electrodeposicion, pero el metodo de galvanizacion por immersion en caliente es preferible para formar una capa de revestimiento gruesa.
Por otra parte, las realizaciones descritas anteriormente deben considerarse en todos los aspectos como ilustrativas y no restrictivas. Concretamente, la presente invencion se puede materializar en otras formas espedficas sin apartarse del espmtu o caractensticas esenciales de la misma.
Ejemplos
A continuacion, se describen ejemplos de la presente invencion. Las condiciones en los ejemplos son un ejemplo condicional que se aplica para verificar la viabilidad y los efectos de la presente invencion, y la presente invencion no esta limitada al ejemplo condicional. La presente invencion es capaz de aplicar diversas condiciones dentro del alcance de la presente invencion en la medida en que se logren los objetivos de la misma.
(Primer Experimento)
En un primer experimento, los planchones se moldearon utilizando aceros (acero tipos a a r y A a G) que incluyen las composiciones qmmicas enumeradas en la Tabla 1, despues se realizaron el calentamiento de planchones, la laminacion en caliente, el enfriamiento, el bobinado, el decapado, la laminacion en fno, y el recocido continuo. El espesor de la chapa de acero laminada en fno era de 0,65 mm. Los espacios en blanco en la Tabla 1 indican cada uno que el contenido de un elemento correspondiente era menor que un lfmite de deteccion. Para una parte de las chapas de acero laminadas en fno, se realizo un tratamiento galvanizado por immersion en caliente y un tratamiento de aleacion despues del recocido continuo. La temperatura de calentamiento losadle planchon, la temperatura de acabado de laminacion durante el laminado en caliente, la relacion de reduccion total en las ultimas tres posiciones en el acabado de laminacion, la temperatura de bobinado, la relacion de reduccion en el laminado en fno, la temperatura de recocido en el recocido continuo, y la temperatura de aleacion en el tratamiento de aleacion se enumeran en la Tabla 2 y la Tabla 3. El enfriamiento se inicio en un segundo desde un final del acabado de laminacion en todas las condiciones. Los subrayados en la Tabla 1, la Tabla 2 o la Tabla 3 indican cada uno que el valor numerico de los mismos estaba fuera de un intervalo de la presente invencion.
Se tomo una muestra de cada uno de los aceros obtenidos, luego se realizaron pruebas mecanicas y una observacion de la estructura.
En cuanto a la propiedad de traccion, se tomo una pieza de prueba de traccion de acuerdo con JIS Z 2201, se realizo una prueba de traccion de acuerdo con JIS Z 2241, y se midieron un lfmite elastico (YP), una resistencia a la traccion (TS) y un alargamiento (EL). En cuanto a la capacidad de expansion de orificio, se realizo una prueba mediante el metodo descrito en JIS Z 2256. Concretamente, se perforo un orificio con un diametro de 10 mm (do), el orificio se expandio usando un punzon conico de 60 grados de tal manera que una rebaba se extendiera hacia fuera, y se midio un diametro de orificio (d) cuando las grietas penetraron en una chapa de acero. Despues se calculo la relacion de expansion de orificio A (= ((d - d0 )/d0 ) * 100).
En la observacion de la estructura, se midieron la fraccion de area de martensita (Vm), la fraccion de area de ferrita (Vf), la fraccion de area de austenita retenida (Vyr), y la fraccion de area de bainita (Vb). Para medir estas fracciones de area, se tomo una muestra que tema una seccion transversal en paralelo con la direccion de laminado y la direccion del espesor de la parte estampada en caliente como una superficie de observacion, la superficie de observacion se electropulio, una parte donde una profundidad desde la superficie es de 1/8 a 3/8 de un espesor de la chapa de acero se observo por FESEM, y la fraccion de area se midio por el metodo EBSD. En la observacion, las fracciones de area de cada estructura se midieron en 10 campos visuales con un aumento de 5000 veces, y se adopto un valor promedio de las mismas como la fraccion de area de cada estructura. Se uso "OIM-Analysis 5" realizado por TSL solutions Co., Ltd. El analisis de la orientacion de los cristales se realizo mediante el metodo FESEM-EBSD, y se realizaron la identificacion de la estructura y la especificacion de la relacion de intensidad del plano (el valor de I(111)/{I(100) I(110)}) en la 1/4t parte del espesor de la chapa.
En la medicion de la concentracion de carbono (Cyr) en austenita retenida, el parametro de red se encontro desde el punto medio de la anchura a media altura de la intensidad del plano como para cada uno del plano (200), el plano (220), y el plano (311) de austenita retenida por la difraccion de rayos X cuyo objetivo era el Fe. Un valor promedio de estos parametros de red se definio como el parametro de red de austenita (ao), y la concentracion de carbono (Cyr) se calculo a partir de la expresion 1 indicada anteriormente.
Ademas, se encontraron la suma (f_N) de la fraccion de area de austenita retenida y la fraccion de area de martensita que eran adyacentes a la bainita, una suma (f_s) de la fraccion de area de austenita retenida y la fraccion de area de martensita que no eran adyacente a bainita y existentes en los ffmites de grano, y una suma (f_l) de la fraccion de area de austenita retenida y la fraccion de area de martensita que no eran adyacentes a bainita y que exisffan en los granos. En este momento, se tomo una muestra que tema una seccion transversal paralela a la direccion de laminado y la direccion del espesor de la parte estampada en caliente como superficie de observacion, la superficie de observacion se corrofa utilizando el reactivo Nital y se observo la superficie de observacion por SEM. Una estructura en la que se observo una estructura de bainita en forma de bloque se considero como bainita, y otras estructuras en forma de isla se consideraron como austenita y/o martensita.
Estos resultados se enumeran en la Tabla 4 y en la Tabla 5. Aqrn, se considero que era bueno como para uno cuyo ffmite elastico (YP) era 400 MPa o menos, la resistencia a la traccion (TS) era 630 MPa o mas, el producto (TS * EL) de la resistencia a la traccion (TS) y el alargamiento (EL) era del 16500 MPa% o mas, el producto (TS1/3 * A) de una rafz cubica de la resistencia a la traccion (TS) y la relacion de expansion de orificio (A) era del 810 MPa1/3% o mas. Los subrayados en la Tabla 4 o en la Tabla 5 indican cada uno que el valor numerico de los mismos estaba fuera de un intervalo deseado o el intervalo de la presente invencion. Cuando el ffmite elastico (YP) es superior a 400 MP, se produce una tension superficial y es diffcil de procesar. Cuando la resistencia a la traccion (TS) es superior a 630 MPa, es diffcil de procesar. Cuando el valor de "TS * EL" es inferior al 16500 MPa%, no se puede obtener una maleabilidad a presion fina. Cuando el valor de "TS1/3 * A" es inferior al 810 MPa1/3%, no se puede obtener la maleabilidad a presion fina. Como se enumera en la Tabla 4 y la Tabla 5, en ejemplos inventivos, en los que todas las condiciones estaban dentro del intervalo de la presente invencion, fue posible obtener una excelente ductilidad y capacidad de expansion de orificio mientras se aseguraba la resistencia apropiada. Por otro lado, en los ejemplos comparativos, en los que una o mas de las condiciones estaban fuera del intervalo de la presente invencion, no se pudo obtener la resistencia, ductilidad y/o capacidad de expansion de orificio deseadas.
[Tabla 1]
Figure imgf000015_0001
Ċ [Tabla 2]
Figure imgf000016_0001
[Tabla 3]
Figure imgf000017_0001
[Tabla 4]
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[Tabla 5]
Figure imgf000019_0001
(Segundo Experimento)
En un segundo experimento, los planchones se moldearon utilizando aceros (acero tipos a2 a n2 y A2 a B2) que incluyen las composiciones qmmicas enumeradas en la Tabla 6, despues se realizaron el calentamiento de planchones, la laminacion en caliente, el enfriamiento, el bobinado, el decapado, la laminacion en fno, y el recocido continuo. El espesor de la chapa de acero laminado en fno era de 0,65 mm. Como se enumera en la Tabla 6, W, Mg, Zr, As, Co, Sn, Pb, Y o Hf estaban contenidos en estos aceros. Los espacios en blanco en la Tabla 6 indican cada uno que el contenido de un elemento correspondiente era menor que un lfmite de deteccion. Para una parte de las chapas de acero laminadas en fno, se realizo un tratamiento galvanizado por inmersion en caliente y un tratamiento de aleacion despues del recocido continuo. La temperatura de calentamiento del planchon, la temperatura de acabado de laminacion durante el laminado en caliente, la relacion de reduccion total en las ultimas tres posiciones en el acabado de laminacion, la temperatura de bobinado, la relacion de reduccion en el laminado en fno, la temperatura de recocido en el recocido continuo, y la temperatura de aleacion en el tratamiento de aleacion se enumeran en la Tabla 7. El enfriamiento se inicio en un segundo desde un final del acabado de laminacion en todas las condiciones. Los subrayados en la Tabla 6 o la Tabla 7 indican cada uno que el valor numerico de los mismos estaba fuera del intervalo de la presente invencion.
Se tomo una muestra de cada uno de los aceros obtenidos, luego se realizaron pruebas mecanicas y una observacion de la estructura de la misma manera que en el primer experimento. Estos resultados se enumeran en la Tabla 8. Aqrn, las evaluaciones se realizaron con los mismos criterios que el primer experimento. Los subrayados en la Tabla 8 indican cada uno que el valor numerico de los mismos estaba fuera del intervalo deseado o el intervalo de la presente invencion. Como se enumera en la Tabla 8, en ejemplos inventivos, en los que todas las condiciones estaban dentro del intervalo de la presente invencion, fue posible obtener una excelente ductilidad y capacidad de expansion de orificio mientras se aseguraba la resistencia apropiada. En las condiciones, cada uno de los cuales usaba los tipos de acero a2 a f2, cuyo contenido de Cr era del 0,3% o mas, fue posible suprimir el aumento excesivo de la resistencia, aunque el contenido de C era relativamente alto. Esto significa que es facil suprimir el aumento de la resistencia cuando el contenido de Cr es del 0,3% o mas. Por otro lado, en los ejemplos comparativos, en los que una o mas de las condiciones estaban fuera del intervalo de la presente invencion, no se pudo obtener la resistencia, ductilidad y/o capacidad de expansion de orificio deseadas.
[Tabla 6]
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[Tabla 7]
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[Tabla 8]
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(Tercer Experimento)
En un tercer experimento, los planchones se moldearon utilizando aceros (acero tipos a3 a d3 y A3 a H3) que incluyen las composiciones qmmicas enumeradas en la Tabla 9, despues se realizaron el calentamiento de planchones, la laminacion en caliente, el enfriamiento, el bobinado, el decapado, la laminacion en fno, y el recocido continuo. El espesor de la chapa de acero laminada en fno era de 0,65 mm. Los espacios en blanco en la Tabla 9 indican cada uno que el contenido de un elemento correspondiente era menor que un lfmite de deteccion. La temperatura de calentamiento del planchon, la temperatura de acabado de laminacion durante el laminado en caliente, la relacion de reduccion total en las ultimas tres posiciones en el acabado de laminacion, la temperatura de bobinado, la relacion de reduccion en el laminado en fno, la temperatura de recocido en el recocido continuo, y la temperatura de aleacion en el tratamiento de aleacion se enumeran en la Tabla 10. El enfriamiento se inicio en un segundo desde un final del acabado de laminacion en todas las condiciones. Los subrayados en la Tabla 9 o la Tabla 10 indican cada uno que el valor numerico de los mismos estaba fuera del intervalo de la presente invencion.
Se tomo una muestra de cada uno de los aceros obtenidos, luego se realizaron pruebas mecanicas y una observacion de la estructura de la misma manera que en el primer experimento. Estos resultados se enumeran en la Tabla 11. Aqrn, las evaluaciones se realizaron con los mismos criterios que el primer experimento. Los subrayados en la Tabla 11 indican cada uno que el valor numerico de los mismos estaba fuera del intervalo deseado o el intervalo de la presente invencion. Como se enumera en la Tabla 11, en ejemplos inventivos, en los que todas las condiciones estaban dentro del intervalo de la presente invencion, fue posible obtener una excelente ductilidad y capacidad de expansion de orificio mientras se aseguraba la resistencia apropiada. Por otro lado, en los ejemplos comparativos, en los que una o mas de las condiciones estaban fuera del intervalo de la presente invencion, no se pudo obtener la resistencia, ductilidad y/o capacidad de expansion de orificio deseadas.
[Tabla 9]
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[Tabla 10]
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[Tabla 11]
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Aplicabilidad industrial
La presente invencion se puede usar para industrias relacionadas con una chapa de acero laminada en fno y una chapa de acero laminada en fno galvanizada que tiene, por ejemplo, una resistencia de 380 MPa a 630 MPa y una excelente maleabilidad a presion.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Una chapa de acero laminada en fno, que comprende:
una composicion qmmica expresada por, en % en masa:
Si: 0,01% al 0,50%;
Mn o Cr, o ambos de los mismos: 0,70% al 1,50% en total;
C: 0,030% al 0,060% cuando Cr: "0" (cero)% o mas y menos del 0,30%,
0,030% al 0,080% cuando Cr: 0,30% o mas y el 1,50% o menos;
Al: 0,800% al 2,000%;
P: 0,030% o menos;
S: 0,0100% o menos;
Mo: 0,10% al 0,50%;
O: 0,0070% o menos;
N: 0,0070% o menos;
B: "0" (cero)% al 0,0020%;
Ti: "0" (cero)% al 0,050%;
Nb: "0" (cero)% al 0,050%;
V: "0" (cero)% al 0,050%;
Ni: "0" (cero)% al 1,00%;
Cu: "0" (cero)% al 1,00%;
Ca o REM, o ambos de los mismos: "0" (cero)% al 0,0300% en total;
W: "0" (cero)% al 1,000%;
Mg: "0" (cero)% al 0,010%;
Zr: "0" (cero)% al 0,200%;
As: "0" (cero)% al 0,500%;
Co: "0" (cero)% al 1,000%;
Sn: "0" (cero)% al 0,200%;
Pb: "0" (cero)% al 0,200%;
Y: "0" (cero)% al 0,200%;
Hf: "0" (cero)% al 0,2000%; y
el resto: Fe e impurezas; y
una estructura expresada por:
una fraccion de area de ferrita: 95% o mas;
una fraccion de area de austenita retenida y una fraccion de area de martensita: 1% al 3% en total; un producto de la fraccion de area de austenita retenida y una concentracion de carbono en austenita retenida: 1 o mas;
un valor de I(111)/{I(100) I(110)} en una region donde una profundidad desde una superficie es 1/4 de un espesor de la chapa de acero laminada en fno cuando la intensidad de un plano (hkl) se expresa por I(hkl): 2 o menos;
un cociente (Vb/Vyr) donde una fraccion de area de bainita (Vb) se divide por la fraccion de area de austenita retenida (Vyr): es 0,6 o menos.
2. La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que la composicion qmmica satisface:
Cr: 0,30% al 0,80%; o
Mn: 0,40% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
3. La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, en la que la composicion qmmica satisface:
B: 0,0003% al 0,0020%;
Ti: 0,005% al 0,050%;
Nb: 0,005% al 0,050%; o
V: 0,005% al 0,050%; o
cualquier combinacion de los mismos.
4. La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que la composicion qmmica satisface:
Ni: 0,01% al 1,00%; o
Cu: 0,01% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
5. La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la composicion qmmica satisface
Ca o REM, o ambos de los mismos: 0,0005% al 0,0300% en total.
6. La chapa de acero laminada en fno de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que la composicion qmmica satisface:
W: 0,001% al 1,000%;
Mg: 0,0001% al 0,010%;
Zr: 0,0001% al 0,200%;
As: 0,0001% al 0,500%;
Co: 0,0001% al 1,000%;
Sn: 0,0001% al 0,200%;
Pb: 0,0001% al 0,200%;
Y: 0,0001% al 0,200%; o
Hf: 0,0001% al 0,2000%; o
cualquier combinacion de los mismos.
7. Una chapa de acero laminada en fno galvanizada, que comprende:
la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6; y
una capa galvanizada por inmersion en caliente o una capa galvanizada por inmersion en caliente aleada sobre una superficie de la chapa de acero laminada en fno.
8. Un metodo para fabricar una chapa de acero laminada en fno, que comprende:
realizar la laminacion en caliente de un planchon calentado a una temperatura de 1250°C o menos para obtener una chapa laminada en caliente;
bobinar la chapa laminada en caliente a una temperature de 650°C o menos;
despues, realizar la laminacion en fno de la chapa laminada en caliente con una relacion de reduccion del 70% o mas para obtener una chapa laminada en fno; y
realizar un recocido continuo de la chapa laminada en fno a una temperature de 750°C a 900°C, en el que
la realizacion de la laminacion en caliente comprende realizar un acabado de laminacion a una temperature de 850°C a 1000°C en un estado en el que existen dos fases de ferrita y austenita,
una relacion de reduccion total en las ultimas tres posiciones es del 60% o mas en el acabado de laminacion, el enfriamiento se inicia en un segundo desde un final del acabado de laminacion, y
el planchon comprende una composicion qmmica expresada por, en % en masa,
Si: 0,01% al 0,50%;
Mn o Cr, o ambos de los mismos: 0,70% al 1,50% en total;
C: 0,030% al 0,060% cuando Cr: "0" (cero)% o mas y menos del 0,30%,
0,030% al 0,080% cuando Cr: 0,30% o mas y el 1,50% o menos;
Al: 0,800% al 2,000%;
P: 0,030% o menos;
S: 0,0100% o menos;
Mo: 0,10% al 0,50%;
O: 0,0070% o menos;
N: 0,0070% o menos;
B: "0" (cero)% al 0,0020%;
Ti: "0" (cero)% al 0,050%;
Nb: "0" (cero)% al 0,050%;
V: "0" (cero)% al 0,050%;
Ni: "0" (cero)% al 1,00%;
Cu: "0" (cero)% al 1,00%;
Ca o REM, o ambos: "0" (cero)% al 0,0300% en total;
W: "0" (cero)% al 1,000%;
Mg: "0" (cero)% al 0,010%;
Zr: "0" (cero)% al 0,200%;
As: "0" (cero)% al 0,500%;
Co: "0" (cero)% al 1,000%;
Sn: "0" (cero)% al 0,200%;
Pb: "0" (cero)% al 0,200%;
Y: "0" (cero)% al 0,200%;
Hf: "0" (cero)% al 0,2000%; y
el resto: Fe e impurezas.
9. El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la reivindicacion 8, en el que la composicion qmmica satisface:
Cr: 0,30% al 0,80%; o
Mn: 0,40% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
10. El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con la reivindicacion 8 o 9, en el que la composicion qmmica satisface:
B: 0,0003% al 0,0020%;
Ti: 0,005% al 0,050%;
Nb: 0,005% al 0,050%; o
V: 0,005% al 0,050%; o
cualquier combinacion de los mismos.
11. El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en el que la composicion qmmica satisface:
Ni: 0,01% al 1,00%; o
Cu: 0,01% al 1,00%; o
ambos de los mismos.
12. El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, en el que la composicion qmmica satisface
Ca o REM, o ambos de los mismos: 0,0005% al 0,0300% en total.
13. El metodo de fabricacion de la chapa de acero laminada en fno de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 12, en el que la composicion qmmica satisface:
W: 0,001% al 1,000%;
Mg: 0,0001% al 0,010%;
Zr: 0,0001% al 0,200%;
As: 0,0001% al 0,500%;
Co: 0,0001% al 1,000%;
Sn: 0,0001% al 0,200%;
Pb: 0,0001% al 0,200%;
Y: 0,0001% al 0,200%; o
Hf: 0,0001% al 0,2000%; o
cualquier combinacion de los mismos.
14. Un metodo para fabricar una chapa de acero laminada en fno galvanizada, que comprende:
fabricar una chapa de acero laminada en fno por el metodo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 13; y
formar una capa galvanizada por inmersion en caliente o una capa galvanizada por inmersion en caliente aleada sobre una superficie de la chapa de acero laminada en fno.
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