ES2712657T3

ES2712657T3 - Procedimiento para la preparación de 2-metil-4-fenil-2-pentanol

Info

Publication number: ES2712657T3
Application number: ES14151297T
Authority: ES
Inventors: Klaus Ebel; Stefan Rüdenauer; Ralf Pelzer; Martin Bock
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2010-03-24
Filing date: 2011-03-24
Publication date: 2019-05-14
Anticipated expiration: 2031-03-24
Also published as: EP2550248B1; JP6076896B2; CN102822130A; BR112012022949A2; MX353365B; JP6122091B2; MX2012010715A; WO2011117360A3; JP2016145186A; CN102822130B; EP2722323A2; EP2550248A2; ES2460041T3; JP2013525274A; BR112012022949B1; EP2722323A3; CN105967975A; WO2011117360A2; EP2722323B1

Abstract

Procedimiento para la preparación de 2-metil-4-fenil-2-pentanol, que comprende la reacción de α-metilestireno con isopropanol a una temperatura en el intervalo de 250 a 500 °C y una presión en el intervalo de 5 a 50 MPa, en donde se obtiene 2-metil-4-fenil-2-pentanol, encontrándose la proporción molar del α-metilestireno empleado al isopropanol empleado en el intervalo de 1:5 a 1:100.

Description

DESCRIPCION

Procedimiento para la preparacion de 2-metil-4-fenil-2-pentanol

La presente invencion se refiere a un procedimiento para la preparacion de 2-metil-4-fenil-2-pentanol.

El 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol, que tambien se designa como coranol, es una sustancia olorosa con una fragancia a lirio de los valles, cuyo uso como componente de composiciones de fragancias se describio por primera vez en la publicacion US 4,701,278.

La preparacion de 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol se describio por N.E. Okazawa et al. en Can. J. Chem. 60(1982), 2180-93 y comprende la transformacion del acido 3-ciclohexilpropanoico en su cloruro de acido que se hace reaccionar a continuacion con 2 moles de metil-litio para obtener el 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol. Debido al uso de metil-litio, este procedimiento de preparacion, en particular en la realizacion a gran escala, tiene riesgos que no son insignificantes y no es economicamente atractivo. No obstante, otros procedimientos de preparacion no se han descrito hasta ahora en la bibliograffa.

Nicolas et al., Compte Rendus des Seances de l'Academie des Sciences, Serie C: Sciences Chimiques, vol. 265, No. 19 (1967), paginas 1044-1047, describen la preparacion de 2-metil-4-fenil-2-pentanol mediante un acoplamiento electroqmmico reductor de acetona a a-metilestireno a una temperatura de electrolito de 30 °C, donde se obtiene 2-metil-4-fenil-2-pentanol con un rendimiento de 24 %.

Christol et al., Bulletin de la Societe Chimique de France (1961), paginas 2319-2324, describen un procedimiento para la preparacion de 2-metil-4-fenil-2-pentanol, en el cual primero se condensa acido crotonico en presencia de AlCl3 en benceno con la obtencion de acido 3-fenilbutmco. El acido 3-fenilbutmco obtenido de esta manera se convierte a continuacion en el ester etflico y luego se hace reaccionar con bromuro de metil-magnesio, en cuyo caso se obtiene 2-metil-4-fenil-2-pentanol con un rendimiento de 40 %.

La invencion se refiere un procedimiento para la preparacion de 2-metil-4-fenil-2-pentanol, que comprende la reaccion de a-metilestireno con isopropanol a una temperatura en el intervalo de 250 a 500 °C y una presion en el intervalo de 5 a 50 MPa, en cuyo caso se obtiene 2-metil-4-fenil-2-pentanol y la proporcion molar del a-metilestireno empleado al isopropanol empleado se encuentra en el intervalo de 1:5 a 1:100. En el procedimiento segun la invencion, isopropanol reacciona con a-metilestireno a temperatura elevada. En el sentido de una hidroxialquilacion, en este caso se forma 2-metil-4-fenil-2 -pentanol.

Sobre reacciones similares, T. Nakagawa et al. informo en el contexto de una investigacion analftica sobre la reaccion de estireno con alcanoles en condiciones super cnticas (vease J. Supercritical Fluids, 27 (2003), paginas 255-261 y Tetrahedron Lett., 48 (2007), paginas 8460-8463). No obstante, la reaccion no ha sido usada hasta ahora para la obtencion preparativa de 2-metil-4-fenil-2-pentanol.

En cuanto a la selectividad de la reaccion ha resultado ventajoso realizar el procedimiento segun la invencion en condiciones supercnticas. Por estas se entiende condiciones de reaccion en las que al menos uno de los componentes de la mezcla de reaccion, preferentemente el isopropanol, se encuentra en el estado supercntico. Por consiguiente, en el procedimiento segun la invencion la reaccion se efectua en condiciones, en las que el isopropanol se presenta en estado supercntico. La temperatura cntica Tc del isopropanol es 235 °C, la presion cntica Pc asciende a 4,8 MPa. Las condiciones supercnticas pueden ajustarse por el experto mediante variacion de presion y temperatura.

La temperatura requerida para una velocidad suficiente de la reaccion de a-metilestireno con isopropanol asciende por regla general a al menos 250 °C, con frecuencia a al menos 300 °C y en particular a al menos 320 °C. Para lograr una selectividad suficiente de la reaccion ha resultado ventajoso si la temperatura de la reaccion no sobrepase un valor de 500 °C, en particular 400 °C. El procedimiento segun la invencion se efectua a presion elevada que por regla general esta en el intervalo de 5 MPa a 50 MPa, con frecuencia en el intervalo de 10 MPa a 30 MPa y en particular en el intervalo de 15 MPa a 25 MPa. La presion en el recipiente de reaccion puede ajustarse mediante solicitacion con un compuesto inerte. Preferentemente, la reaccion se realiza aplicando un compuesto inerte. La reaccion se efectua preferentemente a la presion propia de la mezcla de reaccion que rige a la temperatura deseada de reaccion.

La duracion de reaccion depende naturalmente de las condiciones seleccionadas y de la conversion deseada y habitualmente se encuentra en el intervalo de 30 s a 4 h, en particular en el intervalo de 3 min a 3 h y especialmente en el intervalo de 5 min a 2,5 h. Por regla general, la reaccion se conduce hasta que el reactante empleado en defecto, que es a-metilestireno, haya reaccionado en al menos el 80 %, en particular en al menos el 90 %.

En una forma de realizacion de la invencion, la duracion de reaccion se encuentra en el intervalo de 30 min a 4 h, en particular en el intervalo de 1 a 3 h y especialmente en el intervalo de 1,5 a 2,5 h. Por regla general, la reaccion se conduce hasta que el reactante usado en defecto, que es a-metilestireno, haya reaccionado en al menos el 80 %, en particular en al menos el 90 %.

Ha resultado particularmente ventajoso realizar el procedimiento segun la invencion a temperatures elevadas, es decir por encima de 300 °C, en particular por encima de 320 °C, preferiblemente en el intervalo 350 °C y 400 °C. Esto permite tiempos de reaccion breves que habitualmente se encuentran en el intervalo de 30 s a 30 min, particularmente en el intervalo de 3 min a 20 min y especialmente en el intervalo de 5 min a 15 min. De esta manera, incluso en el caso de una alta conversion de a-metilestireno, tambien pueden lograrse selectividades considerablemente > 60 % con respecto al producto objetivo.

En cuanto a la selectividad de la reaccion ha resultado ventajoso realizar el procedimiento segun la invencion en ausencia amplia o completa de catalizadores tales como, por ejemplo, iniciadores de radicales, acidos o compuestos de metales de transicion. La ausencia amplia significa que la concentracion de posibles catalizadores asciende a menos de 1 g/kg (< 1000 ppm), en particular a menos de 0,1 g/kg (< 100 ppm) con respecto al peso total de la mezcla de reaccion.

La reaccion de a-metilestireno con isopropanol puede realizarse en sustancia o en un diluyente adecuado, es decir inerte en condiciones de reaccion. Los diluyentes inertes adecuados son disolventes aproticos organicos que no presentan doble enlace etilenicamente insaturado, tales como, por ejemplo, eteres alifaticos y alidclicos preferentemente con 4, 5 o 6 atomos de C, hidrocarburos saturados, alifaticos y cicloalifaticos, preferentemente con 6 a 8 atomos de C, esteres alqmlicos de acidos carboxflicos alifaticos preferentemente con 4 a 8 atomos de C y mezclas de los disolventes mencionados previamente. El procedimiento segun la invencion se efectua preferentemente en sustancia; es decir, para la reaccion no se usan esencialmente materias primas distintas de ametilestireno e isopropanol, tales como, por ejemplo, disolventes inertes. Esencialmente significa en este caso que a-metilestireno e isopropanol constituyen al menos 95 % en peso, en particular al menos 99 % en peso, con respecto a la cantidad total de los componentes empleados. Ademas, los reactantes empleados para la reaccion, es decir a-metilestireno e isopropanol, pueden contener, de manera condicionada por la preparacion, cantidades bajas de impurezas tales como agua, etilbenceno, tolueno y similares, en cuyo caso las impurezas constituyen por regla general menos de 5 % en peso, en particular menos de 1 % en peso, con respecto a la cantidad total de los reactantes. En particular, el contenido de agua en los reactantes empleados no asciende a mas de 1 % en peso, con respecto a la cantidad total de los reactantes.

En cuanto a la selectividad de la reaccion ha resultado ventajoso usar en el procedimiento segun la invencion isopropanol en gran exceso con respecto a a-metilestireno y/o encargarse de que en la zona de reaccion en la que se ponen en contacto entre sf el a-metilestireno y el isopropanol en las condiciones de reaccion se presente un alto exceso de isopropanol con respecto al a-metilestireno que se encuentra en la zona de reaccion. Por regla general, en el procedimiento segun la invencion, se hace reaccionar a-metilestireno e isopropanol en una proporcion molar de a-metilestireno con respecto a isopropanol a lo sumo de 1:5, preferentemente a lo sumo de 1:10, en particular a lo sumo de 1:30, de manera especialmente preferente a lo sumo de 1:40 y especialmente a lo sumo de 1:50. En cuanto a un regimen eficaz de reaccion eficaz, en el procedimiento segun la invencion se emplean a-metilestireno e isopropanol en una proporcion molar en el intervalo de 1:5 a 1:100, y especialmente en el intervalo de 1:50 a 1:90.

El procedimiento segun la invencion puede realizarse de manera intermitente (el llamado modo de manejo por lotes), es decir que a-metilestireno e isopropanol se cargan inicialmente en la proporcion molar deseada en un reactor adecuado y se llevan a las condiciones deseadas de reaccion y se mantienen en las condiciones de reaccion hasta la conversion deseada. El procedimiento segun la invencion tambien puede realizarse en el llamado modo de manejo semicontinuo, es decir que la cantidad principal, por regla general al menos 80 %, de uno o de ambos reactantes se proporciona en condiciones de reaccion en el reactor de modo continuo o en porciones durante un lapso de tiempo mas largo, por regla general de al menos 50 % de toda la duracion de la reaccion. El procedimiento segun la invencion tambien puede realizarse de modo continuo, es decir que a-metilestireno e isopropanol se suministran continuamente a una zona de reaccion en la proporcion molar y la mezcla de reaccion se extrae de manera continua de la zona de reaccion. La velocidad con la cual se introducen a-metilestireno e isopropanol a la zona de reaccion depende del tiempo de permanencia deseado, el cual depende por su parte, de manera conocida, de la geometna del reactor y corresponde a la duracion de reaccion antes indicada.

El procedimiento segun la invencion puede realizarse fundamentalmente en todos los reactores que sean adecuados para las condiciones de reaccion seleccionados, preferentemente en autoclaves que pueden presentar dispositivos para el mezclado de los reactantes, o en tubos de reaccion.

Para mantener baja la proporcion molar de a-metilestireno a isopropanol durante la reaccion y al mismo tiempo permitir un regimen eficiente de reaccion, ha resultado ventajoso cargar inicialmente al menos 80 %, en particular al menos 90 % del isopropanol empleado, opcionalmente junto con una cantidad parcial del a-metilestirenos e introducir al menos 80 %, en particular al menos 90 % del a-metilestireno empleado a la reaccion en condiciones de reaccion. La adicion del a-metilestireno puede efectuarse en porciones o, preferentemente, de manera continua. La felicidad con la cual se introduce a-metilestireno se selecciona en este caso preferentemente de modo que la proporcion molar entre el a-metilestireno suministrado a la zona de reaccion respectivamente al reactor, que aun no ha reaccionado, y el isopropanol que se encuentra en la zona de reaccion es, durante la reaccion, de menos de 1:10, en particular de no mas de 1:40 y especialmente no mas de 1:50; se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de < 1:10 a 1:2000, preferentemente en el intervalo de 1:40 a 1:1500 y particularmente en el intervalo de 1:50 a 1:1000. En el caso de un regimen continuo de reaccion, por lo tanto, se introduciran al reactor respectivamente a la zona de reaccion preferentemente a-metilestireno e isopropanol en las proporciones molares antes mencionadas. En una forma determinada de realizacion de la invencion, la velocidad con la cual se introduce a-metilestireno se selecciona preferentemente de modo que la proporcion molar entre el a-metilestireno, que se ha suministrado a la zona de reaccion respectivamente al reactor, y el isopropanol que se encuentra en la zona de reaccion se encuentra en el intervalo de 1:10 a 1:130, particularmente en el intervalo de 1:20 a 1:120, de modo particularmente preferido en el intervalo de 1:40 a 1:100 y especialmente en el intervalo de 1:50 a 1:90. Esto aplica tambien particularmente en caso de un regimen continuo de reaccion para las proporciones molares introducidas al reactor, respectivamente a la zona de reaccion, de a-metilestireno e isopropanol.

La mezcla de reaccion obtenida en el procedimiento segun la invencion puede tratarse de manera conocida per se o puede emplearse directamente asf en una hidrogenacion con catalisis heterogenea. Por regla general ha resultado ventajoso tratar la mezcla de reaccion que se obtienen en el procedimiento segun la invencion, por ejemplo, por extraccion o destilacion o mediante una combinacion de estas medidas. En una forma de realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion se trata la mezcla de reaccion que se obtienen en el procedimiento segun la invencion por destilacion, en cuyo caso se separa el 2-metil-4-fenil-2-butanol deseado como fraccion media de compuestos de bajo punto de ebullicion y de alto punto de ebullicion. Siempre que se opere con un exceso de isopropanol, la fraccion de compuestos de bajo punto de ebullicion, que esta constituida predominantemente por isopropanol, puede reintroducirse en el procedimiento. Por regla general antes de la hidrogenacion catalttica heterogenea se elimina en gran parte isopropanol, de modo que la fraccion de isopropanol en el producto de partida empleado para la hidrogenacion asciende a menos del 20 % en peso, en particular a no mas del 10 % en peso, con respecto a la cantidad total de producto de partida en la hidrogenacion con catalisis heterogenea.

El 2-metil-4-fenil-2-butanol obtenido en el procedimiento segun la invencion puede someterse a continuacion a una hidrogenacion con catalisis heterogenea en un catalizador adecuado para la hidrogenacion nuclear de compuestos aromaticos, que tambien se designa en lo sucesivo como catalizador de contacto.

Catalizadores de contacto adecuados son fundamentalmente todos los catalizadores de contacto que sean adecuados de manera conocida para la hidrogenacion nuclear de compuestos aromaticos; es decir, catalizadores de contacto que catalizan la hidrogenacion de grupos fenilo a grupos ciclohexilo. En este caso, habitualmente son catalizadores de contacto que contienen al menos un metal activo del grupo VIIIB del sistema periodico (version CAS) como, por ejemplo, paladio, platino, cobalto, mquel, rodio, iridio, rutenio, particularmente rutenio, rodio o mquel, o una mezcla de dos o mas de los mismos, opcionalmente en combinacion con uno o varios otros metales activos. Otros metales activos preferidos se seleccionan de los grupos IB o VIIB del sistema periodico (version CAS). Entre los metales que pueden usarse igualmente de los subgrupos IB y/o VIIB del sistema periodico de los elementos son adecuados, por ejemplo, cobre y/o renio.

Los catalizadores pueden ser catalizadores completos o preferentemente catalizadores soportados. Los materiales de soporte adecuados son, por ejemplo, carbon activo, carburo de silicio, dioxido de silicio, oxido de aluminio, oxido de magnesio, oxido de titanio, dioxido de zirconio, aluminosilicatos y mezclas de estos materiales de soporte. La cantidad de metal activo asciende habitualmente a 0,05 a 10 % en peso, con frecuencia a 0,1 a 7 % en peso y particularmente a 0,1 a 5 % en peso, con respecto al peso total del catalizador soportado, particularmente si el metal activo es un metal noble tal como rodio, rutenio, platino, paladio o iridio. En los catalizadores que contienen cobalto y/o mquel en calidad de metales activos la cantidad de metal activo puede ascender hasta 100 % en peso y se encuentra habitualmente en el intervalo de 1 a 100 % en peso, particularmente 10 a 90 % en peso con respecto al peso total del catalizador.

Los catalizadores soportados pueden emplearse en forma de un polvo. Por regla general, un polvo asf presenta tamanos de partfcula en el intervalo de 1 a 200 pm, en particular de 1 a 100 pm. Los catalizadores en forma de polvo son adecuados en particular cuando el catalizador se suspende en la mezcla de reaccion que ha de hidrogenarse (modo de manejo en suspension). Al usar el catalizador en lechos fijos de catalizador, habitualmente se usan cuerpos moldeados que pueden presentar la forma de esferas, comprimidos, cilindros, cordones, anillos o cilindros huecos, estrellas y similares, por ejemplo. Las dimensiones de estos cuerpos moldeados oscilan habitualmente en el intervalo de 0,5 a 25 mm. Con frecuencia se usan cordones de catalizador con diametros de cordon de 1,0 a 5 mm y longitudes de cordon de 2 a 25 mm. Con cordones mas pequenos pueden lograrse generalmente actividades superiores; sin embargo, con frecuencia estos no muestran estabilidad mecanica suficiente en el procedimiento de hidrogenacion. Por tanto, de modo muy particularmente preferido se emplean cordones con diametros de cordon en el intervalo de 1,5 a 3 mm. Igualmente se prefieren materiales de soporte en forma de esfera con diametros de esfera en el intervalo de 1 a 10 mm, en particular de 2 a 6 mm.

Catalizadores de contacto adecuados son aquellos que contienen al menos un metal activo seleccionado entre rutenio, rodio y mquel y opcionalmente en combinacion con uno o varios otros metales activos que se seleccionan de los grupos IB, VIIB o VIIIB del sistema periodico (version CAS).

Catalizadores de contacto particularmente adecuados son catalizadores de contacto que contienen rutenio. Estos contienen rutenio como metal activo, opcionalmente en combinacion con uno o varios otros metales activos. Otros metales activos preferidos se seleccionan de los grupos IB, VIIB o VIIIB del sistema periodico (version CAS). Los catalizadores pueden ser catalizadores completos o, preferentemente, catalizadores soportados. Ejemplos de otros metales activos del grupo VIIIB son, por ejemplo, platino, rodio, paladio, iridio, cobalto o mquel o una mezcla de dos o mas de los mismos. Entre los metales que pueden usarse igualmente de los subgrupos IB y/o VIIB del sistema periodico de los elementos son adecuados, por ejemplo, cobre y/o renio. Preferiblemente se emplea rutenio solo como metal activo o conjuntamente con platino o iridio como metal activo. De modo muy particularmente preferido se emplea rutenio solo como metal activo.

Principalmente son adecuados catalizadores de contacto que contienen rutenio en los cuales el rutenio se encuentra dispuesto sobre un material de soporte, los llamados catalizadores soportados que contienen rutenio. Los materiales de soporte de catalizadores soportados de este tipo presentan, por regla general, un area BET espedfica que se determina mediante adsorcion de N2 segun DIN 66131, de al menos 30 m2/g, particularmente 50 a 1000 m2/g. Se prefieren materiales de soporte que contienen dioxido de silicio, particularmente aquellos que presentan un contenido de dioxido de silicio de al menos 90 % en peso, con respecto al peso total del material de soporte. Igualmente se prefieren materiales de soporte que contienen oxido de aluminio, particularmente aquellos que presentan un contenido de oxido de aluminio (calculado como A^Oa) de al menos 90 % en peso, con respecto al peso total del material de soporte.

Catalizadores de contacto adecuados que contienen rutenio son, por ejemplo, los catalizadores de contacto mencionados en las publicaciones US 3027398, DE 4407091, EP 258789, EP 813906, EP 1420012, WO 99/32427, WO 00/78704, WO 02/100536, WO 03/103830, WO 2005/61105, WO 2005/61106, WO 2006/136541, asf como los catalizadores de contacto mencionados en el documento EP 09179201.0 no publicado previamente.

Catalizadores de contacto igualmente adecuados son catalizadores de contacto que contienen rodio. Estos contienen rodio como metal activo, opcionalmente en combinacion con uno o varios otros metales activos. Otros metales activos preferidos se seleccionan de los grupos IB, VIIB o VIIIB del sistema periodico (version CAS). Los catalizadores pueden ser catalizadores completos o, preferentemente, catalizadores soportados. Ejemplos de otros metales activos son del grupo VIIIB, por ejemplo, platino, paladio, iridio, cobalto o mquel o una mezcla de dos o mas de los mismos. Entre los metales que pueden usarse igualmente de los subgrupos IB y/o VIIB del sistema periodico de los elementos son adecuados, por ejemplo, cobre y/o renio. En estos catalizadores se emplea preferentemente rodio solo como metal activo. Los catalizadores de contacto adecuados que contienen rodio son conocidos, por ejemplo, por las publicaciones mencionadas previamente para catalizadores que contienen rutenio o pueden prepararse segun los procedimientos ad indicados o se encuentran disponibles en el comercio, por ejemplo, el catalizador Escat 34 de la compama Engelhard.

Catalizadores de contacto igualmente adecuados son los catalizadores de contacto que contienen mquel. Estos contienen mquel como metal activo, opcionalmente en combinacion con uno o varios otros metales activos. Otros metales activos preferidos se seleccionan de los grupos IB, VIIB o VIIIB del sistema periodico (version CAS). Los catalizadores pueden ser catalizadores completos o preferentemente catalizadores soportados. Ejemplos de otros metales activos son del grupo VIIIB, por ejemplo, platino, paladio, iridio o cobalto o una mezcla de dos o mas de los mismos. Entre los metales que pueden usarse igualmente de los subgrupos IB y/o VIIB del sistema periodico de los elementos son adecuados, por ejemplo, cobre y/o renio. En estos catalizadores se usa preferentemente mquel solo como metal activo. Los catalizadores de contacto adecuados que contienen mquel se encuentran disponibles en el comercio, por ejemplo, el catalizador de BASF Ni5249P.

Como catalizador de contacto particularmente adecuado se emplea un catalizador soportado que contiene como metal activo rutenio solo o junto con al menos otro metal activo de los subgrupos IB, VIIB o VIIIB del sistema periodico de los elementos (version CAS) sobre un material de soporte. Preferentemente se usa rutenio solo como metal activo o junto con platino o iridio como metal activo; de manera muy particularmente preferida se usa rutenio solo como metal activo. Como materiales de soporte para catalizadores soportados que contienen rutenio se tienen en consideracion basicamente los materiales de soporte mencionados anteriormente. Se prefieren materiales de soporte que contienen dioxido de silicio, en particular aquellos que presentan un contenido de dioxido de silicio de al menos 90 % en peso, con respecto al peso total del material de soporte. Igualmente se prefieren materiales de soporte que contienen oxido de aluminio, en particular aquellos que presentan un contenido de oxido de aluminio (calculado como A^Os) de al menos 90 % en peso, con respecto al peso total del material de soporte. Se prefieren materiales de soporte con un area BET espedfica, determinada mediante adsorcion de N2 segun DIN 66131 de al menos 30 irP/g, en particular 50 a 1000 irP/g. La cantidad de metal activo asciende habitualmente a 0,05 a 10 % en peso, preferentemente 0,1 a 3 % en peso y en particular 0,1 % a 1 % en peso, con respecto al peso total del catalizador soportado que contiene rutenio.

Como catalizador de contacto igualmente adecuado se emplea un catalizador soportado que, en calidad de metal activo, contiene rodio solo o junto con al menos otro metal activo de los subgrupos IB, VIIB o VIIIB del sistema periodico de los elementos (version CAS) sobre un material de soporte. En calidad de metal activo preferiblemente se emplea rodio solo o conjuntamente con platino o iridio como metal activo. Como materiales de soporte para los catalizadores soportados que contienen rodio se toman en consideracion fundamentalmente los materiales de soporte antes mencionados. Se prefieren materiales de soporte que contienen dioxido de silicio, particularmente aquellos que presentan un contenido de dioxido de silicio de al menos 90 % en peso con respecto al peso total del material de soporte. Igualmente se prefieren materiales de soporte que contienen oxido de aluminio, particularmente aquellos que presentan un contenido de oxido de aluminio (calculado como AhO3) de al menos 90 % en peso, con respecto al peso total del material de soporte. La cantidad de metal activo asciende habitualmente a 0,05 a 10 % en peso, con respecto al peso total del catalizador soportado que contiene rodio.

Como catalizador de contacto igualmente adecuado se emplea un catalizador que, como metal activo, contiene mquel solo o junto con al menos otro metal activo de los subgrupos IB, VIIB o VlIIB del sistema periodico de los elementos (version CAS), opcionalmente sobre un material de soporte. Preferiblemente se emplean mquel solo como metal activo. Como materiales de soporte para los catalizadores soportados que contienen mquel se toman en consideracion fundamentalmente los materiales de soporte antes mencionados. Se prefieren dioxido de silicio, oxido de aluminio y materiales de soporte que contienen magnesio, particularmente aquellos que se compone en al menos 90 % en peso de materiales de este tipo. La cantidad de metal activo asciende habitualmente a 1a 90 % en peso, preferentemente 10 a 80 % en peso y particularmente 30 a 70 % en peso, con respecto al peso total del catalizador soportado que contiene mquel. Tambien se prefieren aquellos catalizadores de contacto que contienen mquel que se componen esencialmente de modo exclusivo de metal activo, es decir cuya cantidad de metal activo asciende a mas de 90 % en peso, por ejemplo, 90 a 100 % en peso.

Segun una variante particularmente adecuada de la hidrogenacion con catalisis heterogenea se emplea un catalizador de cubierta, particularmente un catalizador de cubierta que, en calidad de metal activo, contiene rutenio solo o junto con al menos otro metal activo de los subgrupos IB, VIIB o VIIIB del sistema periodico de los elementos en las cantidades antes mencionadas. Catalizadores de cubierta de este tipo son conocidos particularmente por la publicacion WO 2006/136541, asf como el documento EP 09179201.0 no publicado previamente.

Un catalizador de cubierta de este tipo es un catalizador soportado que se caracteriza porque la cantidad predominante del o de los metales activos contenidos en el catalizador se encuentra en la proximidad de la superficie del catalizador. Particularmente se encuentran presentes al menos 60 % en peso, de modo particularmente preferido al menos 80 % en peso, respectivamente con respecto a la cantidad total del metal activo, hasta una profundidad de penetracion de maximo 200 pm, es decir en una cubierta con una distancia de maximo 200 pm a la superficie de las partfculas de catalizador. Por el contrario, en el interior (nucleo) del catalizador no se encuentra ninguna o solo una cantidad muy baja del metal activo. Muy particularmente adecuado es un catalizador de cubierta en el que no pueda detectarse metal activo en el interior del catalizador, es decir que el metal activo se encuentra unicamente en la cubierta mas externa, por ejemplo, en una zona hasta una profundidad de penetracion de 100 pm a 200 pm. Los datos mencionados anteriormente pueden determinarse por medio de SEM (scanning electron microscopy, microscopia electronica de barrido), EPMA (electron probe microanalysis, microanalisis por sonda de electrones), EDXS (energy dispersive X-ray spectroscopy, espectroscopia de rayos X por dispersion de energfa) y representan valores promedio. Otros datos con respecto a los procedimientos de medicion y tecnicas mencionados anteriormente pueden tomarse, por ejemplo, de "Spectroscopy in Catalysis" de J. W. Niemantsverdriet, VCH, 1995. Debido a otros detalles con respecto a la profundidad de penetracion de metal activo se remite a la publicacion WO 2006/136541, en particular a la pagina 7, renglones 6 a12.

Los catalizadores de cubierta adecuados presentan un contenido de metal activo en el intervalo del 0,05 % al 1 % en peso, en particular del 0,1 % al 0,5 % en peso, de manera particularmente preferido del 0,25 % al 0,35 % en peso, respectivamente con respecto al peso total del catalizador.

Para la hidrogenacion con catalisis heterogenea son adecuados catalizadores de cubierta con un material de soporte a base de dioxido de silicio, en general dioxido de silicio amorfo. Por el termino "amorfo" en este contexto se entiende que la fraccion de fases cristalinas de dioxido de silicio constituyen menos de 10 % en peso del material de soporte. Los materiales de soporte usados para la preparacion de los catalizadores pueden presentar, sin embargo, superestructuras que se forman mediante disposicion regular de poros en el material de soporte. Como materiales de soporte se toman en consideracion fundamentalmente tipos amorfos de dioxido de silicio que se componen en al menos 90 % en peso de dioxido de silicio, en cuyo caso los restantes 10 % en peso, preferiblemente no mas de 5 % en peso, del material de soporte tambien pueden ser otro material de oxido, por ejemplo, MgO, CaO, TiO2, ZrO2, Fe2O3 y/o oxido de metal alcalino. En una forma preferida de realizacion del catalizador de cubierta, el material de soporte es libre de halogeno, particularmente libre de cloro; es decir que el contenido de halogeno en el material de soporte asciende a menos de 500 ppm en peso, por ejemplo, en el intervalo de 0 a 400 Ppm en peso. Por lo tanto, se prefiere un catalizador de cubierta que contiene menos de 0,05 % en peso de haluro (determinado por medio de cromatograffa de iones) con respecto al peso total del catalizador. Se prefieren materiales de soporte que presentan un area espedfica en el intervalo de 30 a 700 m2/g, preferentemente 30 a 450 m2/g, (area BET segun DIN 66131). Materiales de soporte amorfos adecuados a base de dioxido de silicio son corrientes para el experto y se encuentran disponibles comercialmente (vease, por ejemplo, O. W. Florke, "Silica" en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6a edicion en CD-ROM). Estos pueden ser tanto de origen natural, como tambien haber sido preparados sinteticamente. Ejemplos de materiales de soporte amorfos adecuados a base de dioxido de silicio son geles de sflice, tierras de diatomeas, acidos silfcicos pirogenicos y acidos silfcicos de precipitacion. En una variante adecuada de la hidrogenacion con catalisis heterogenea, los catalizadores presentan geles de sflice en calidad de materiales de soporte. Dependiendo de la configuracion del catalizador de cubierta, el material de soporte puede presentar distinta forma. Siempre que el procedimiento en el cual se emplean los catalizadores de cubierta se configure como un procedimiento en suspension, para la preparacion de los catalizadores se empleara habitualmente el material de soporte en forma de un polvo finamente dividido. Preferentemente, el polvo presenta tamanos de partfcula en el intervalo de 1 a 200 pm, en particular de 1 a 100 pm. Al usar el catalizador de cubierta en lechos solidos de catalizador, se usan habitualmente cuerpos moldeados del material de soporte que pueden obtenerse, por ejemplo, mediante extrusion, prensado de cordon o formacion de comprimidos y que pueden presentar, por ejemplo, la forma de esferas, comprimidos, cilindros, cordones, anillos o cilindros huecos, estrellas y similares. Las dimensiones de estos cuerpos moldeados oscilan habitualmente en el intervalo de 0,5 a 25 mm. Con frecuencia se usan cordones de catalizador con diametros de cordon de 1,0 a 5 mm y longitudes de cordon de 2 a 25 mm. Con cordones mas pequenos pueden lograrse generalmente actividades mayores; sin embargo, con frecuencia estos no muestran estabilidad mecanica suficiente en el procedimiento de hidrogenacion. Por tanto, se usan de manera muy especialmente preferente cordones con diametros de cordon en el intervalo de 1,5 a 3 mm. Igualmente se prefieren materiales de soporte en forma de esfera con diametros de esfera en el intervalo de 1 a 10 mm, en particular de 2 a 6 mm.

En catalizadores de cubierta particularmente adecuados, el material de soporte del catalizador, el cual es particularmente un material de soporte a base de dioxido de silicio, presenta un volumen de poro en el intervalo de 0,6 a 1,0 ml/g, preferiblemente en el intervalo de 0,65 a 0,9 ml/g, por ejemplo, 0,7 a 0,8 ml/g, determinado mediante porosimetna de Hg (DIN 66133), y un area BET en el intervalo 280 a 500 m2/g, preferentemente en el intervalo de 280 a 400 irP/g, de modo muy particularmente preferido en el intervalo de 300 a 350 irP/g. Preferentemente, en catalizadores de cubierta de este tipo, al menos 90 % de los poros presentes presentan un diametro de 6 a 12 nm, preferiblemente de 7 a 11 nm, de modo particularmente preferido de 8 a 10 nm. El diametro de los poros puede determinarse segun procedimientos conocidos por el experto, por ejemplo, mediante porosimetna de Hg o fisisorcion de N2. Preferiblemente al menos 95 %, de modo particularmente preferido al menos 98 %, de los poros presentes presentan un diametro de poro de 6 a 12 nm, preferiblemente 7 a 11 nm, de modo particularmente preferido 8 a 10 nm. En estos catalizadores de cubierta preferiblemente no se encuentran presentes poros que sean inferiores a 5 nm. Ademas, en estos catalizadores de cubierta preferentemente no se encuentran presentes poros que sean superiores a 25 nm, particularmente superiores a 15 nm. En este contexto, "no tener poros" significa que, con los procedimientos habituales de medicion, por ejemplo, porosimetna de Hg o fisisorcion de N2 no se encuentran poros con estos diametros.

En catalizadores de cubierta adecuados, la dispersion edad del metal activo asciende preferiblemente a 30 a 60 %, de modo particularmente preferido a 30 a 50 %. El experto en la materia conoce procedimientos para la medicion de la dispersion edad del metal activo, por ejemplo, mediante quimisorcion pulsada, en cuyo caso la determinacion de la dispersion de metal noble (area espedfica de metal, tamano de cristalita) se realiza con el procedimiento de pulsos de CO (DIN 66136(1-3)).

La hidrogenacion con catalisis heterogenea puede realizarse en la fase lfquida buen la fase gaseosa. La hidrogenacion con catalisis heterogenea se realiza preferiblemente en la fase lfquida.

La hidrogenacion con catalisis heterogenea puede realizarse en ausencia de un solvente o un diluyente o en presencia de un disolvente o un diluyente; es decir que no se requiere realizar la hidrogenacion en solucion. Como disolvente o diluyente puede emplearse cualquier disolvente o diluyente adecuado. Como disolvente o diluyente se toman en consideracion fundamentalmente aquellos que tienen la capacidad de disolver completamente, tanto como es posible, el compuesto organico que se hidrogena, o que pueden mezclarse completamente con este y que son inertes en las condiciones de hidrogenacion, es decir que no se hidrogenan. Ejemplos de disolventes adecuados son eteres dclicos y adclicos preferiblemente con 4 a 8 atomos de C, por ejemplo, tetrahidrofurano, dioxano, eter metilter.-butflico, dimetoxietano, dimetoxipropano, dimetildietilenglicol, alcoholes alifaticos preferentemente con 1 a 6 atomos de C, como metanol, etanol, n- o isopropanol, n-, 2-, iso- o ter.-butanol, carboxilatos de acidos carboxflicos alifaticos preferiblemente con 3 a 8 atomos de C tal como acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de propileno o acetato de butilo, propionato de metilo, propionato de etilo, propionato de butilo, asf como eteralcoholes alifaticos como metoxipropanol y compuestos cicloalifaticos como ciclohexano, metilciclohexano y dimetilciclohexano. La cantidad del disolvente o diluyente empleados no se restringen de manera particular y puede seleccionarse libremente segun la necesidad, en cuyo caso al usar un disolvente, no obstante, se prefiere en tales cantidades que conduzcan a una solucion al 3 hasta al 70 % en peso del compuesto organico previsto para la hidrogenacion.

En una variante, la hidrogenacion con catalisis heterogenea se realiza en sustancia.

La hidrogenacion propia se efectua habitualmente de manera analoga a los procedimientos conocidos de hidrogenacion para la hidrogenacion de compuestos organicos que presentan grupos capaces de hidrogenarse, preferiblemente para la hidrogenacion de un grupo aromatico carbodclico para obtener el grupo alifatico carbodclico correspondiente, tal como se describen en el estado de la tecnica mencionado al principio. Para este proposito, el compuesto organico, en forma de fase lfquida o fase gaseosa, preferiblemente en forma de fase lfquida, se pone en contacto con el catalizador en presencia de hidrogeno. La fase lfquida puede conducirse por un lecho fluido de catalizador (modo de manejo del lecho fluido) o un lecho fijo de catalizador (modo de manejo de lecho fijo).

La hidrogenacion puede configurarse tanto continuamente, como tambien discontinuamente. En tal caso, se prefiere la realizacion del procedimiento en forma continua. La hidrogenacion con catalisis heterogenea se realiza preferentemente en reactores de goteo o en modo de manejo inundado segun el modo de manejo de lecho fijo, en cuyo caso particularmente se prefiere la realizacion en los reactores de goteo. Aqrn el compuesto que va a hidrogenarse se emplea particularmente en sustancia, es decir en ausencia amplia de diluyentes organicos (contenido de disolvente preferentemente < 10 %). El hidrogeno puede conducirse en este caso tanto en corriente directa con la solucion del producto de partida que va a hidrogenarse, como tambien en contracorriente por el catalizador. La hidrogenacion tambien puede realizarse de manera discontinua segun el modo de manejo por lotes. En este caso, la hidrogenacion se realizara preferentemente en un disolvente o un diluyente.

En el caso de una realizacion discontinua de la hidrogenacion con catalisis heterogenea, el catalizador se emplea normalmente en una cantidad tal que la concentracion de rutenio en la mezcla de reaccion empleada para la hidrogenacion se encuentra en el intervalo de 10 a 10000 ppm, particularmente en el intervalo de 50 a 5000 ppm, especialmente en el intervalo de 100 a 1000 ppm.

La hidrogenacion se efectua normalmente a una presion de hidrogeno en el intervalo de 5 a 50 MPa, particularmente en el intervalo de 10 a 30 MPa. El hidrogeno puede suministrarse al reactor como tal, o diluido con un gas inerte, por ejemplo, nitrogeno o argon.

La hidrogenacion se efectua normalmente a temperaturas por encima de 50 °C, particularmente en el intervalo de 100 a 250 °C.

El experto en la materia conoce aparatos adecuados para la realizacion de la hidrogenacion los cuales dependen en primer lugar del modo de manejo. Los aparatos adecuados para realizar una hidrogenacion segun la hidrogenacion en lecho fluidizado del catalizador y en lecho fijo del catalizador son conocidos, por ejemplo, por la Ullmanns Enzyklopadie der Technischen Chemie, 4a edicion, volumen 13, pagina 135 y siguientes, asf como por P. N. Rylander, "Hydrogenation and Dehydrogenation" en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5a edicion en CD-ROM.

Como alternativa, 2-metil-4-fenil-2-pentanol o una mezcla que se compone esencialmente de 2-metil-4-fenil-2-pentanol pueden obtenerse mediante separacion por destilacion de mezclas que contienen 2-metil-4-fenil-2-butanol y 2-metil-4-fenil-2-pentanol.

2-metil-4-fenil-2-pentanol puede usarse como sustancia con fragancia, particularmente como una fragancia en composiciones cosmeticas y en composiciones de lavado y de limpieza.

2-metil-4-fenil-2-pentanol puede someterse a una hidrogenacion. En tal caso se obtiene 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol con alto rendimiento.

De manera similar a 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol, 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol es una sustancia con fragancia. Ademas, puede usarse sorprendentemente para la modificacion de las propiedades de aroma de otras sustancias con aroma, particularmente de 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol. Por lo tanto, 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol puede usarse como sustancia de perfume o de aroma, particularmente en composiciones cosmeticas y en composiciones para lavado o limpieza.

Las composiciones que contienen 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol y 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol se caracterizan de manera sorprendente porque, en comparacion con 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol, presentan una nota de aroma mas floral.

En estas composiciones, la proporcion en peso entre 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol y 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol por regla general se encuentra en el intervalo de 50:1 a 1000:1. Las composiciones de este tipo tambien pueden contener pequenas cantidades de 4-ciclohexil-2-metilbutano y opcionalmente 4-ciclohexil-2-metilpentano, las cuales se obtienen por sobre-reduccion de 2-metil-4-fenil-2-butanol o de 2-metil-4-fenil-2-pentanol. La fraccion en peso de la cantidad total de ciclohexil-2-metilbutano y opcionalmente de 4-ciclohexil-2-metilpentano por regla general no se excede de 10 % en peso, particularmente 5 % en peso, con respecto al 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol, y se encuentra, siempre que este presente, en el intervalo de 0,01 a 10 % en peso, particularmente en el intervalo de 0,01 a 5 % en peso, con respecto a 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol. Tambien es posible, obviamente, separar ciclohexil-2-metilbutano y opcionalmente 4-ciclohexil-2-metilpentano, por ejemplo, mediante destilacion de modo que la cantidad total de ciclohexil-2-metilbutano y opcionalmente 4-ciclohexil-2-metilpentano asciende a menos de 1 % en peso, particularmente menos de 0,5 % en peso o menos de 0,1 % en peso, con respecto a 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol. Una composicion especial son concentrados, es decir composiciones que se compone esencialmente, es decir en al menos 95 % en peso, particularmente al menos 98 % en peso y especialmente al menos 99 % en peso o al menos 99,5 % en peso, de 2-4-ciclohexil-2-metil-2-butanol y pequenas cantidades de 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol, por ejemplo, composiciones en las que la proporcion en peso entre 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol y 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol se encuentra en el intervalo de 50:1 a 1000:1.

Estos concentrados pueden contener ciclohexil-2-metilbutano y opcionalmente 4-ciclohexil-2-metilpentano en las cantidades antes mencionadas. Las composiciones en las cuales la proporcion en peso entre 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol y 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol se encuentra por fuera del intervalo aqrn mencionado, pueden prepararse mezclando ciclohexil-2-metil-2-butanol con la cantidad deseada de 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol. Las composiciones de este tipo, particularmente los concentrados antes mencionados, pueden usarse como sustancias de fragancias o de aromas por las razones mencionadas previamente, particularmente en composiciones cosmeticas, asf como en composiciones para el lavado o la limpieza.

Como ya se ha dicho anteriormente, 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol puede prepararse a partir de 2-metil-4-fenil-2-pentanol mediante un procedimiento que comprende una hidrogenacion con catalisis heterogenea de 2-metil-4-fenil-2-pentanol en un catalizador de contacto adecuado para la hidrogenacion nuclear de compuestos aromaticos. En este caso, puede procederse de manera que primero se prepare 2-metil-4-fenil-2-pentanol de manera dirigida y a continuacion se someta a una hidrogenacion con catalisis heterogenea en un catalizador de contacto adecuado para la hidrogenacion nuclear de compuestos aromaticos, tal como se ha descrito previamente.

Son ejemplos de composiciones cosmeticas adecuadas basicamente todas las composiciones cosmeticas que contienen habitualmente fragancias. A estas pertenecen, por ejemplo, agua de perfume, agua de tocador, agua de colonia, productos para despues del afeitado tales como lociones y cremas, productos previos al afeitado, toallitas refrescantes perfumadas, cremas y lociones depilatorias, cremas y lociones de bronceado, productos para el cuidado del cabello tal como champus, acondicionadores, fijadores para el pelo, geles para el pelo, tintes para el pelo, ceras para el pelo, lacas, fijadores de espuma, mousses para el pelo, fluidos nutrientes, agentes igualadores para permanentes, tintes y decolorantes para el pelo o "Hot-Oil-Treatments" (tratamientos de aceite caliente), ademas productos para la limpieza de la piel tales como jabones, geles de bano, geles de ducha, productos para el cuidado corporal tales como cremas, aceites, lociones y similares para la piel, en particular productos para el cuidado de las manos, de la cara o de los pies, protectores solares, desodorantes y antitranspirantes, productos de desinfeccion de la piel, repelentes para insectos asf como productos cosmeticos decorativos. Dependiendo del campo de aplicacion pueden formularse las composiciones cosmeticas como lfquido acuoso o alcoholico, aceite, pulverizacion (en aerosol), espuma (en aerosol), mousse, gel, pulverizacion de gel, crema, locion, polvo, pastillas o cera.

Productos adecuados para la limpieza y/o desinfeccion de superficies son, por ejemplo, limpiadores domesticos, limpiadores neutros, limpiabanos, limpiasuelos, limpiadores de alfombra, limpiaventanas, abrillantadores, productos para el cuidado de muebles, productos lavavajillas lfquidos y solidos, productos lavavajillas a maquina lfquidos y solidos, ademas productos para la limpieza o el tratamiento de materiales textiles tales como detergentes de material textil solidos o ifquidos, productos de tratamiento posterior al lavado, suavizantes, productos que facilitan el planchado, productos refrescantes de materiales textiles, preacondicionadores de tejido, jabon para lavar, comprimidos para lavar y similares.

Ademas, 2-metil-4-fenil-2-pentanol puede emplearse en otros productos que contienen fragancias como depuradores de aire, aceites de lamparas, velas, acondicionadores de aire ambiente y similares.

La invencion se explica mas detalladamente por medio de los siguientes ejemplos:

Ejemplo de preparacion 1: Preparacion del catalizador de hidrogenacion

Como material de soporte sirvio un soporte de SiO2 esferico (tipo AF125 de la BASF SE) con un diametro de esfera de 3 a 5 mm y una densidad aparente compactada de 0,49 kg/l. El area BET se encontraba en 337 m2/g, la absorcion de agua (WA) a 0,83 ml/g. Para la impregnacion se empleo una solucion al 14,25 % en peso de acetato de rutenio (lll) en acido acetico de Umicore.

Se cargaron inicialmente 200 g de soporte en un matraz redondo. Se diluyeron 15 g de la solucion de acetato de rutenio con agua destilada a 150 ml (90 % de WA). El material de soporte se cargo inicialmente en el matraz de destilacion de un rotavapor y el primer cuarto de la solucion se bombeo con un ligero vacfo a de 3 a 6 r/min sobre el material de soporte. Tras finalizar la adicion se dejo el soporte en el rotavapor durante otros 10 minutos a 3 hasta 6 r/min para homogeneizar el catalizador. Esta etapa de impregnacion-homogeneizacion se repitio tres veces hasta que se hubo aplicado toda la solucion sobre el soporte. El material de soporte asf tratado se seco moviendose en el horno tubular giratorio a 140 °C; a continuacion, se redujo durante 3 h a 200 °C en el flujo de hidrogeno (20 I/h de H2; 10 l/h de N2) y se pasivo a 25 °C (5 % de aire en N2, 2 h). El catalizador A asf obtenido contema 0,34 % en peso de rutenio, con respecto al peso de catalizador.

Ejemplo 1 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 400 ml se dispusieron 2,08 g (20,0 mmol) de estireno y 51,2 g (853 mmol) de isopropanol. La autoclave se cerro y se agito la mezcla de reaccion a 350 °C (presion propia de 230 bares (23.000 kPa)). Despues de a 2 h de duracion de reaccion se anadieron de nuevo 2,08 g (20,0 mmol) de estireno. Tras en total 14 adiciones, que corresponden a una cantidad total de estireno de 31,2 g (300 mmol), se dejo enfriar la mezcla de reaccion, se despresurizo la autoclave. Antes de cada adicion se tomo una muestra y se analizo por medio de cromatograffa de gases con respecto a su composicion. De esta manera se determino la selectividad de la formacion de 2-metil-4-fenil-2-butanol con respecto al estireno usado. Las selectividades estan indicadas en la siguiente tabla:

La mezcla de reaccion se trato por destilacion. Tras separar los compuestos de bajo punto de ebullicion (sobre todo isopropanol) se obtuvo un producto bruto de una pureza > 75 %, que contema, ademas, 2-metil-4-fenil-2-pentanol (1,0 % de area de CG). Otra destilacion fina dio como resultado 25,7 g (0,151 mol) de 4-fenil-2-metilbutan-2-ol, que corresponde a un rendimiento del 50,3 %.

Una mezcla obtenida en la destilacion fina de 2-metil-4-fenil-2-butanol (99,8 %) y 2-metil-4-fenil-2-pentanol (0,11 % de area de CG) se caracterizaba en comparacion con la sustancia pura 2-metil-4-fenil-2-butanol de manera olorosa en particular por una nota debilmente floral agradable adicional.

Ejemplo 2 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 400 ml se dispusieron 118 g (1,96 mol) de isopropanol. La autoclave se cerro y se llevo a 375 °C de temperatura interna (presion propia de 244 bares (24.400 kPa)). A esto se anadieron rapidamente 2,06 g (19,8 mmol) de estireno y tras 15 min de duracion de reaccion se anadieron de nuevo 2,08 g (20,0 mmol) de estireno. De esta manera se anadio otras cuatro veces estireno. Tras en total 6 adiciones, que corresponden a una cantidad total de estireno de 12,36 g (119 mmol), se dejo enfriar la mezcla de reaccion y se despresurizo a continuacion la autoclave. Antes de cada adicion se tomo una muestra y se analizo por medio de cromatograffa de gases con respecto a su composicion. De esta manera se determino la selectividad de la formacion de 2-metil-4-fenil-2-butanol con respecto al estireno usado. Las selectividades estan indicadas en la siguiente tabla:

Ejemplo 3: Modo continuo de manejo (Ejemplo de referencia)

En una autoclave de 300 ml se dispusieron 78 g de isopropanol. La autoclave se cerro y la mezcla de reaccion se calento hasta 350 °C de temperatura interna (presion propia de 150 bar (15.000 kPa)). A continuacion, se realizo con presion controlada la dosificacion y extraccion continua, de modo que la presion y temperatura permanecieron siempre constantes. Se dosifico una mezcla de estireno e isopropanol en la proporcion de 1:10 (partes en peso) con una velocidad de flujo de 40 g/h. De manera correspondiente se extrajo en el reactor una descarga de 40 g/h.

El desarrollo de la reaccion se siguio por medio de cromatograffa de gases. En este caso se ajusto un estado estacionario en el reactor tras aproximadamente 10 h. La conversion de estireno se determino en 75 % y resulto una descarga de 2-metil-4-fenil-2-butanol de 2 g/h.

Ejemplo 4 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 400 ml se dispusieron 51,2 g (853 mmol) de isopropanol. La autoclave se cerro y se agito el contenido a 350 °C (presion propia de 230 bar (23.000 kPa)). Mediante una bomba dosificadora se anadio estireno con una velocidad de adicion de 1,04 g/h (10 mmol/h) durante un lapso de tiempo en total de 20 h en la autoclave. A continuacion, se dejo enfriar la mezcla de reaccion y se despresurizo la autoclave. En intervalos de 4 h se tomaron muestras y se analizaron por medio de cromatograffa de gases con respecto a su composicion. De esta manera se determino la selectividad de la formacion de 2-metil-4-fenil-2-butanol con respecto al estireno usado. Las selectividades estan indicadas en la siguiente tabla:

Ejemplo 5 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 300 ml se dispusieron 10,2 g de 2-metil-4-fenil-2-butanol (62 mmol) disueltos en 150 ml de tetrahidrofurano y 1,7 g del catalizador del ejemplo de preparacion 1 en una cesta de catalizador. La autoclave se purgo tres veces con nitrogeno y despues se aplico presion durante 12 horas a 200 °C y 200 bares (20000 kPa) de presion de hidrogeno. Tras 6 y 12 horas se analizo el progreso de la reaccion por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna DB1, diametro interno: 0,25 pm, espesor de peffcula: 0,25 pm, programa de temperatura 50 °C - 5 min isotermicamente; 6 °C / min ^ 290 °C - 219 min isotermicamente). Las fracciones de producto estan indicadas en la siguiente tabla.

Tras 6 h ya no pudo detectarse material de partida. La fraccion baja de subproductos como 4-ciclohexil-2-metilbutano demuestra la alta selectividad de la hidrogenacion con respecto al compuesto objetivo deseado 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol.

Ejemplo 6 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 300 ml se dispusieron 70 g de 2-metil-4-fenil-2-butanol (0,43 mol) disueltos en 97 g de tetrahidrofurano y 2,2 g de un catalizador de acuerdo con el ejemplo de preparacion 1 en una cesta de catalizador. La autoclave se purgo tres veces con nitrogeno. Despues se hidrogeno durante 10 horas a 160 °C y 160 bares (16000 kPa) de presion de hidrogeno. La descarga se analizo por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna DB1 DI.: 0,25 pm, FD: 0,25 pm, 50 °C - 5 min isotermicamente, - 6 °C / min ^ 290 °C - 219 min isotermicamente). La composicion de la descarga tras 10 h esta indicada en la siguiente tabla.

Ejemplo 7 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 300 ml se dispusieron 160 g de 2-metil-4-fenil-2-butanol (0,98 mol) y 6,4 g de un catalizador de acuerdo con el ejemplo 1 del documento EP 1042273 (0,5 % de Ru / A^Oa) en una cesta de catalizador. La autoclave se purgo tres veces con nitrogeno. Despues se hidrogeno durante 10 horas a 160 °C y 160 bares (16000 kPa) de presion de hidrogeno. La descarga se analizo por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna DB1 DI: 0,25 pm, FD: 0,25 pm, 50 °C - 5 min isotermicamente, - 6 °C/min ^ 290 °C - 219 min i rmi m n . L m i i n l r r 1 h in i n l i i n l .

Ejemplo 8 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 300 ml se dispusieron 160 g de 2-metil-4-fenil-2-butanol (0,98 mol) y 0,64 g de un catalizador de soporte de Rh disponible comercialmente (Escat 34, comparffa Engelhard - 5 % de Rh / A^Os) en una cesta de catalizador. La autoclave se purgo tres veces con nitrogeno y despues se hidrogeno durante 10 horas a 160 °C y 160 bares (16000 kPa) de presion de hidrogeno. La descarga se analizo por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna ^dB1 DI: 0,25 pm, FD: 0,25 pm, 50 °C - 5 min isotermicamente, - 6 °C/min ^ 290 °C - 219 min isotermicamente). La composicion de la descarga tras 10 h esta indicada en la siguiente tabla.

Ejemplo 9 (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 300 ml se dispusieron 160 g de 2-metil-4-fenil-2-butanol (0,98 mol) y 0,04 g de un catalizador de mquel habitual en el comercio (Ni5249P, comparffa BASF, aproximadamente 65 % de Ni/SO/MgO). La autoclave se purgo tres veces con nitrogeno y despues se hidrogeno durante 10 horas a 160 °C y 160 bares (16000 kPa) de presion de hidrogeno. La descarga se analizo por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna DB1 ID: 0,25 pm, FD: 0,25 pm, 50 °C - 5 min isotermicamente, - 6 °C / min ^ 290 °C - 219 min i rmi m n . L m i i n l r r 1 h in i n l i i n l .

Ejemplo 10 (Ejemplo de referencia):

La reaccion se realizo en una instalacion de laboratorio accionada de manera continua que comprendfa un reactor principal compuesto de tres reactores tubulares conectados uno detras de otro con circulacion (reactor principal (RP)) y un reactor secundario (RS) conectado como reactor tubular. Los reactores tubulares estaban rellenos tal 30 como sigue con el catalizador A preparado de acuerdo con el ejemplo de preparacion 1: RP: todos los tubos respectivamente 7,7 g, RS: 3,25 g. El primer y tercer tubo del reactor principal se accionaron en funcionamiento por goteo, el segundo tubo en funcionamiento en foso, proporcionandose la descarga del 3er tubo parcialmente con la alimentacion en el primer tubo. El reactor secundario se acciono en paso directo en funcionamiento de flujo hacia arriba (o de fondo). Se bombeo 2-metil-4-fenil-2-butanol (20-30 g/h; carga de cat. = 0,4-0,6 kg/(Lxh)) con hidrogeno puro a una temperatura media de 120-180 °C en el reactor principal y 140-180 °C en el reactor secundario y una presion constante de 36 bares (3600 kPa) por la cascada de reactores. La conversion de 2-metil-4-fenil-2-butanol se encontraba en 100 %, la selectividad con respecto a 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol en 88-98 %. Las muestras se analizaron por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna DB1 ID: 0,25 pm, FD: 0,25 pm, 50 °C - 5 min isotermicamente, - 6 °C/min ^ 290 °C - 219 min isotermicamente). La hidrogenacion se realizo durante un lapso de tiempo de 250 h, sin que se observara una reduccion de la actividad del catalizador.

Ejemplo 11: Mezcla de 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol y 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol (Ejemplo de referencia) En una autoclave de 300 ml se dispusieron 69 g de una mezcla que estaba compuesta de 2-metil-4-fenil-2-butanol (98,2 % en area) y 2-metil-4-fenil-2-pentanol (0,6 % en area), disueltos en 95 g de tetrahidrofurano y 2,2 g de un catalizador de acuerdo con el ejemplo de preparacion 1 en una cesta de catalizador. La autoclave se purgo tres veces con nitrogeno. Despues se hidrogeno durante 10 horas a 160 °C y 160 bares (16000 kPa) de presion de hidrogeno. La descarga se analizo por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna ^dB1 ID: 0,25 pm, FD: 0,25 pm, 50 °C - 5 min isotermicamente, - 6 °C / min ^ 290 °C - 219 min isotermicamente). La composicion de la descarga tras 10 h esta indicada en la siguiente tabla.

Tras la separacion por destilacion de 4-ciclohexil-2-metilbutano se obtuvo una mezcla de 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol y 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol que se diferencia en comparacion con la sustancia pura 4-ciclohexil-2-metil-2-butanol en particular por una nota ligera floral ventajosa adicional.

Ejemplo 12.1: Preparacion de 2-metil-4-fenil-2-pentanol (segun la invencion):

Mediante reaccion de a-metilestireno con isopropanol en las condiciones descritas en el ejemplo 1, despues de una destilacion de varias etapas, se obtuvo una mezcla que contiene 2-metil-4-fenil-2-pentanol (90,3 % en area del cromatograma).

Ejemplo 12.2: Preparacion de 4-ciclohexil-2-metil-2-pentanol a partir de 2-metil-4-fenil-2-pentanol (Ejemplo de referencia):

En una autoclave de 300 ml se dispusieron 27,7 g de esta mezcla disueltos en 132,3 g de tetrahidrofurano y 1,6 g de un catalizador de acuerdo con el ejemplo de preparacion 1 en una cesta de catalizador. La autoclave se purgo tres veces con nitrogeno. Despues se hidrogeno durante 10 horas a 160 °C y 160 bar (16000 kPa) depresion de hidrogeno. La descarga fue realizada por medio de cromatograffa de gases (30 m de material de columna DB1 ID.: 0,25 pm, FD: 0,25 pm, 50 °C - 5 min de modo isotermico, - 6 °C / min. 290 °C - 219 min. De modo isotermico). La composicion de la descarga tras 10 h esta indicada en la siguiente tabla.

4-Ciclohexil-2-metil-2-pentanol identificado por medio de espectrometna de masas de alta resolucion (HRMS) y por medio de RMN-¹H:

HRMS (GC-ToF-MS, FI):

[M-H2O H]+ 166,1726 (medido);

[M-H2O H]+ 166,1722 (calculado para C12H22) diferencia 0,0004

RMN-¹H (400 MHz, d⁶-dmso): 8 = 4,05 (s, 1H), 2,48 (s, 2H), 0,95-1,77 (m, 12H), 1,05 (s, 6H), 0,92 (d, 3H) ppm.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la preparacion de 2-metil-4-fenil-2-pentanol, que comprende la reaccion de a-metilestireno con isopropanol a una temperatura en el intervalo de 250 a 500 °C y una presion en el intervalo de 5 a 50 MPa, en donde se obtiene 2-metil-4-fenil-2-pentanol, encontrandose la proporcion molar del a-metilestireno empleado al isopropanol empleado en el intervalo de 1:5 a 1:100.

2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, en donde la reaccion se realiza en ausencia de un catalizador.

3. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, en donde para la reaccion esencialmente no se emplean reactantes distintos de a-metilestireno e isopropanol.

4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, en donde la reaccion en la etapa a) se efectua en condiciones en las cuales el isopropanol se encuentra presente en estado supercntico.

5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, en donde la proporcion molar del a-metilestireno empleado al isopropanol empleado se encuentra en el intervalo de 1:40 a 1:100.

6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, en donde se carga inicialmente al menos 80 % del isopropanol y al menos 80 % del a-metilestireno empleado en la reaccion se introduce a la reaccion en condiciones de reaccion.

7. Procedimiento segun la reivindicacion 6, en donde el a-metilestireno se introduce de modo que la proporcion molar del a-metilestireno que se encuentra en la zona de reaccion al isopropanol que se encuentra en la zona de reaccion asciende a menos de 1:10 durante la reaccion.

8. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1a 7 en donde la mezcla de reaccion obtenida en la reaccion se somete a una purificacion por destilacion.