ES2706626T3 - Fleje de poliéster de alta integridad - Google Patents

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Patrick Rigney
Bobby Goin
Jesse Mclawhorn
Gary Vadnais
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Abstract

Fleje de poliéster que incluye moléculas de poliéster que se han orientado en la dirección longitudinal del fleje, que comprende: más de un 92% en peso y hasta un 99,8% en peso de poliéster; y menos de un 8% en peso de aditivos que comprenden una o más poliolefinas y aditivos adicionales opcionales; en donde las una o más poliolefinas constituyen un 0,2% en peso o más y menos de un 3% en peso del fleje.

Description

DESCRIPCIÓN
Fleje de poliéster de alta integridad
Campo de la invención
Esta invención se refiere a un fleje de poliéster mejorado útil para atar paletas, fardos, cajas grandes y similares. En particular, la invención se refiere a fleje de poliéster que tiene resistencia mejorada a rotura en la dirección longitudinal, cuando se somete a tensión, y soldabilidad mejorada.
Antecedentes de la invención
Los flejes hechos de metal o plástico de alta resistencia se han utilizado durante mucho tiempo para asegurar el embalaje de cajas pesadas, paletas cargadas con ladrillos y otros objetos pesados, fardos de textiles grandes y otras aplicaciones de embalaje que requieren refuerzo de alta resistencia. Los materiales comunes utilizados para flejes incluyen metal, poliéster y polipropileno. Un fleje metálico es bastante fuerte, pero es también relativamente caro. Un fleje de polipropileno es menos caro, pero puede estirarse longitudinalmente y aflojarse cuando se somete a tensión. Un fleje de poliéster es menos caro que el fleje metálico, es muy fuerte, y no se estira fácilmente. Por esta razón, el fleje de poliéster es útil en una amplia variedad de aplicaciones de refuerzo.
El fleje de poliéster se produce comúnmente por medio de formación de tiras continuas de poliéster utilizando una hilera u otra boquilla de extrusión, y orientando molecularmente las tiras en la dirección longitudinal en condiciones de calor y tensión. El documento CA1052511 se refiere a un fleje plástico, y a un método y sistema para producir un fleje plástico del tipo utilizado en la técnica de embalaje. La orientación molecular aumenta la resistencia del fleje en la dirección longitudinal. Sin embargo, a medida que las moléculas de poliéster se alinean más en la dirección longitudinal (máquina), se entrelazan menos en la dirección lateral (transversal). Como resultado, la resistencia aumentada del fleje en la dirección longitudinal que resulta de la orientación se produce a expensas de resistencia reducida en la dirección lateral. Cuando se tira fuerte del fleje de poliéster en la dirección longitudinal durante el uso, las tensiones de estrangulamiento y de pandeo resultantes en la dirección lateral pueden volver el fleje de poliéster más susceptible a romperse en la dirección longitudinal a lo largo de una longitud sustancial, que oscila de unos pocos centímetros a un metro o más.
Se han realizado varios intentos para reducir la rotura longitudinal del fleje de poliéster al añadir ingredientes elastoméricos o someter al fleje a un procesamiento especializado, por ejemplo, como se describe en la patente estadounidense 6.210.769. Hasta la fecha, estos intentos no han dado lugar a una tecnología práctica y rentable para reducir la rotura.
Compendio de la invención
La presente invención se dirige a un fleje de poliéster que contiene poliéster, y un 0,2% en peso o más y menos de un 3% en peso de los aditivos poliolefina del fleje seleccionados de entre un polietileno lineal de baja densidad reactivo o no reactivo, polietileno ramificado de baja densidad, polietileno de alta densidad, polipropileno y combinaciones de los materiales. La poliolefina se puede utilizar sola o en combinación con otros aditivos (por ejemplo, convencionales), proporcionados de manera que la concentración total de aditivos sea inferior a un 8% en peso, y que la cantidad de poliéster sea superior a un 92% en peso y hasta un 99,8% en peso del fleje de poliéster. Algunos de los otros aditivos adecuados se enumeran a continuación.
El fleje de poliéster de la invención ha mostrado presentar resistencia aumentada a rotura longitudinal. Debido a que el aditivo poliolefina se utiliza en cantidades inferiores a un 3% en peso, no afecta de manera significativa a la alta resistencia y a la baja capacidad de estiramiento del fleje de poliéster en la dirección longitudinal.
La presente invención se dirige también a un proceso para hacer un fleje de poliéster según la composición de la invención.
Breve descripción de los dibujos
La Figura 1 es una vista esquemática de un proceso para hacer un fleje de poliéster según la invención.
La Figura 2 es una vista esquemática de la disposición de una tolva de alimentación de una extrusora útil en el proceso de la invención.
Descripción detallada de las realizaciones actualmente preferidas
La presente invención se dirige a un fleje de poliéster que tiene integridad mejorada, y a un proceso para hacerlo. El fleje de poliéster se compone principalmente de un poliéster. De manera deseable, el poliéster se selecciona de entre tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, naftalato de polietileno, isoftalato de polietileno, y copolímeros y combinaciones de estos. Preferiblemente, el poliéster es tereftalato de polietileno. El poliéster puede tener una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0,7-1,2 medida utilizando el método de prueba Goodyear Solution IV. La prueba es equivalente a la norma ASTM D-2857 para "Dilute Solution Viscosity of Polymers".
El poliéster constituye más de un 92% en peso del fleje de poliéster. El poliéster constituye de manera deseable más de un 94%, de manera más deseable más de un 97% en peso del fleje de poliéster, por ejemplo, un 97,2-99,8% en peso del fleje de poliéster. Por ejemplo, el poliéster puede constituir un 98,0-99,6% en peso del fleje de poliéster, por ejemplo, un 98,5-99,5% en peso del fleje de poliéster.
El fleje de poliéster incluye también un aditivo poliolefina seleccionado de entre polietileno lineal de baja densidad, polietileno ramificado de baja densidad, polietileno de alta densidad, polipropileno, y combinaciones de estos. La poliolefina puede ser reactiva o no reactiva. Por lo general, las poliolefinas son no reactivas, pero se pueden volver reactivas por medio de modificación química (injerto) con un monómero polar tal como se describe a continuación. La expresión "polietileno de baja densidad" se refiere a homopolímeros de etileno y copolímeros de etileno con hasta un 25% en peso de un comonómero de alfa-olefina de C3 a C20, que tiene una densidad en el intervalo de 0,860 a 0,935 gramos/cm3. De manera deseable, la densidad está entre 0,900-0,930 gramos/cm3, preferiblemente entre 0,910-0,925 gramos/cm3.
La expresión "polietileno lineal de baja densidad" se refiere a polímeros de polietileno de baja densidad, tal como se describieron anteriormente, cuya cadena polimérica principal es esencialmente lineal con no más de 5 ramas de cadena larga por 1000 unidades de etileno. Las ramas de cadena larga se definen como aquellas que incluyen cadenas de carbono que tienen más de 10 unidades de carbono. Dependiendo de la densidad del polietileno de baja intensidad lineal, el comonómero puede constituir un 3-25% en peso del polímero, con contenidos de comonómero inferiores que representan generalmente polímeros lineales en el extremo superior del intervalo de densidad. Los ejemplos de comonómeros preferidos son butileno, hexeno y octeno. El polietileno lineal de baja densidad puede tener un índice de fusión de aproximadamente 0,5-12 gramos/10 min, de manera adecuada 1-3 gramos/10 min, medido utilizando la norma ASTM D1238 a 190°C con una carga de 2,16 kg.
La expresión "polietileno ramificado de baja densidad" se refiere a homopolímeros y copolímeros de polietileno de baja densidad, tal como se describieron anteriormente, que tienen más de 5 ramas de cadena larga por 1000 unidades de etileno. El polietileno ramificado de baja densidad puede tener los mismos intervalos de índice de fusión descritos para el polietileno lineal de baja densidad.
La expresión "polietileno de alta densidad" se refiere a homopolímeros de polietileno y copolímeros de etileno-alfa olefina que tienen densidades superiores a 0,935 gramos/cm3, típicamente aproximadamente 0,945-0,960 gramos/cm3. El polietileno de alta densidad puede tener los mismos intervalos de índice de fusión descritos para el polietileno lineal de baja densidad.
El término "polipropileno" incluye homopolímeros de propileno y copolímeros de propileno-alfa olefina que contienen hasta un 7% en peso de un comonómero de alfa-olefina de C2 o C4-C10. El término no incluye gomas de propilenoetileno o materiales similares que tienen contenidos de comonómero mayores. Típicamente, los polipropilenos tienen densidades de aproximadamente 0,875-0,900 gramos/cm3. El polipropileno puede tener un índice de flujo de fusión de aproximadamente 1-20 gramos/10 min, de manera adecuada 2-10 gramos/10 min, medido utilizando la norma ASTM D1238 a una temperatura de 230°C y una carga de 2,16 kg.
El aditivo poliolefina puede constituir menos de un 3% en peso del fleje de poliéster, por ejemplo, un 0,2-2,8% en peso del fleje de poliéster. Por ejemplo, el aditivo poliolefina puede constituir un 0,4-2,0% en peso del fleje de poliéster, por ejemplo, un 0,5-1,5% en peso del fleje de poliéster. El aditivo preferido es polietileno lineal de baja densidad. Los polietilenos lineales de baja densidad adecuados incluyen copolímeros de etileno-alfa olefina ESCORENE® 1001.32 y 1002.32 vendidos por Exxon-Mobil Chemical Co. Estos polímeros tienen índices de fusión de 1,0 y 2,0 gramos/10 min, respectivamente, densidades de aproximadamente 0,918 gramos/cm3, un comonómero buteno, y se pueden añadir en las cantidades descritas anteriormente.
En muchas aplicaciones, la poliolefina funcionará bastante bien para reducir o eliminar rotura longitudinal del fleje de poliéster. Para minimizar costes, es deseable emplear la poliolefina en una forma no modificada, como único aditivo al poliéster. Sin embargo, se encuentra también dentro del alcance de la invención maximizar la resistencia a rotura longitudinal y mejorar la soldabilidad del fleje en algunas de las aplicaciones más difíciles por medio de a) modificar químicamente algo del aditivo poliolefina para hacerlo reactivo con el poliéster, y/o b) combinar la poliolefina con uno o más aditivos convencionales.
La modificación química del polietileno se puede conseguir por medio de injerto de la poliolefina con aproximadamente un 0,1-3,0% en peso, de manera deseable aproximadamente un 1,0-2,0% en peso de un monómero polar, basado en el peso de la poliolefina para producir una poliolefina modificada químicamente (es decir, injertada). La modificación química se puede conseguir utilizando técnicas convencionales, con la ayuda de calor en una extrusora u otro reactor de alta temperatura, o con la ayuda de un catalizador en un reactor de disolución. Los monómeros polares adecuados incluyen anhídrido maleico, ácido maleico, ácido acrílico y similares. Cuando se emplea una poliolefina modificada químicamente, se mezcla de manera deseable con poliolefina no modificada en una cantidad de aproximadamente un 5-50% en peso de poliolefina modificada y un 50-95% en peso de poliolefina no modificada, preferiblemente aproximadamente un 10-25% en peso de poliolefina modificada y un 75-90% en peso de poliolefina no modificada. En esta realización, debido a que ambos componentes aditivos son poliolefinas, la cantidad total de poliolefinas modificadas y no modificadas químicamente debería estar en los intervalos establecidos anteriormente basados en el peso del fleje de poliéster. Por ejemplo, la cantidad total de aditivos poliolefina es inferior a un 3% en peso del fleje de poliéster, de manera adecuada un 0,2-2,8% en peso, por ejemplo, un 0,4-2,0% en peso, por ejemplo, un 0,5-1,5% en peso.
Los polietilenos modificados químicamente disponibles comercialmente se venden por Mitsui Petrochemical Co. con el nombre comercial ADMER®, por Mitsui Petrochemical Co. con del nombre comercial TAFMER®, por E.I. DuPont DeNemours & Co. con el nombre comercial CXA®, y por Uniroyal Co. con el nombre comercial CROMPTON®.
Los polipropilenos modificados químicamente disponibles comercialmente incluyen polipropileno injertado con anhídrido maleico vendido por Mitsui Petrochemical Co. con el nombre comercial ADMER®, por Uniroyal Co. con el nombre comercial CROMPTON®, y por E.I. DuPont DeNemours & Co. con los nombres comerciales CXA® y FUSABOND®.
De manera alternativa, el aditivo poliolefina se puede combinar con un aditivo de material elastomérico convencional. Los aditivos elastoméricos incluyen gomas de copolímero propileno-etileno (que contienen un 40-80% en peso de propileno y un 20-60% en peso de etileno), elastómeros propileno-etileno-dieno, elastómeros estireno-butadieno, elastómeros estireno-etileno-propileno, elastómeros estireno-etileno-buteno-estireno, y similares. Cuando se emplean aditivos elastoméricos, la cantidad total de poliolefina y aditivos elastoméricos debería constituir menos de un 8% en peso del fleje de poliéster, de manera adecuada menos de un 6% en peso del fleje de poliéster. El material elastomérico se puede utilizar en una cantidad necesitada para proporcionar el fleje de poliéster con resistencia a rotura longitudinal óptima sin reducir excesivamente la resistencia al estiramiento longitudinal del fleje de poliéster. Una familia adecuada de aditivos elastoméricos incluye copolímeros en bloque estireno-(etileno-butileno)-estireno, estireno-butadieno-estireno, estireno-(etileno-propileno)-estireno, y estireno-isopreno-estireno vendidos por Kraton Polymers LLC con el nombre comercial KRATON®.
Los aditivos elastoméricos basados en estireno, que se añaden de manera adecuada a aproximadamente un 0,5-2,0% en peso del fleje de poliéster, incluyen poliestireno solo o combinado con compuestos estireno-butadieno, al igual que copolímeros estireno-butileno, poliestireno de alto impacto (por ejemplo, poliestireno combinado con goma de butadieno), y combinaciones de estos. Los ejemplos incluyen el poliestireno de alto impacto MC6800 de Chevron Phillips Chemical Co., Poliestireno 147F de BASF, copolímeros en bloque estireno-butadieno STYROLUX y STYROFLEX de BASF.
En la mayoría de los casos, la cantidad total de poliolefina y otros aditivos no debería ser superior a un 6% en peso del fleje de poliéster, y la cantidad de poliolefina será inferior a un 3% en peso del fleje.
El fleje de poliéster de la invención puede tener un ancho de aproximadamente 0,5 cm a 3,0 cm, de manera deseable aproximadamente 1 cm a aproximadamente 2,5 cm, preferiblemente aproximadamente 1,25 cm a aproximadamente 2,0 cm. El fleje de poliéster puede tener un espesor de aproximadamente 0,03 cm a aproximadamente 0,20 cm, de manera deseable aproximadamente 0,05 cm a aproximadamente 0,15 cm, preferiblemente aproximadamente 0,08 cm a aproximadamente 0,10 cm. La superficie del fleje puede ser plana y lisa, o se puede labrar o imprimir con un patrón o diseño adecuado. Dependiendo de la aplicación de uso final, cada pieza del fleje puede tener una longitud que oscile de aproximadamente 0,5 metros a aproximadamente 3 metros o más.
El fleje de poliéster incluye moléculas de poliéster que se han orientado en la dirección longitudinal del fleje. Típicamente, la orientación se consigue al calentar un fleje precursor a una temperatura que está por encima del punto de ablandamiento y por debajo del punto de fusión del poliéster, y al estirar el fleje precursor a aproximadamente 3-7 veces su longitud inicial, de manera deseable a aproximadamente 4-6 veces su longitud inicial. Una temperatura de ablandamiento adecuada para tereftalato de polietileno es aproximadamente 130-170°C, de manera deseable aproximadamente 140-160°C.
La Figura 1 ilustra de manera esquemática un proceso 10 para preparar un fleje de poliéster según la invención. Con respecto a la Figura 1, un sistema de tolva de alimentación 12 de una extrusora se utiliza para alimentar gránulos de poliéster y gránulos del aditivo poliolefina en una extrusora 14. Los detalles del sistema de tolva de alimentación se discutirán a continuación con respecto a la Figura 2.
La extrusora 14 funde el poliéster y el polietileno de baja densidad, y los mezcla juntos. La temperatura dentro de la extrusora se ajusta típicamente a aproximadamente 260-290°C, de manera deseable aproximadamente 275°C. Para rendimiento de extrusión y propiedades de producto óptimos, el poliéster debe tener una viscosidad intrínseca a 285°C de aproximadamente 0,70-1,20 decilitros por gramo, de manera deseable 0,73-1,10 decilitros por gramo, medida utilizando técnicas convencionales mencionadas anteriormente. El aditivo poliolefina debe tener un índice de fusión y un caudal de fusión en los intervalos anteriores. Otros aditivos, si se utilizan, pueden tener una amplia variedad de índices de fusión y caudales de fusión, medidos por métodos convencionales. La extrusora 14 puede ser una extrusora de un solo husillo o de doble husillo, configurada para fusión, mezcla y transporte de poliéster. La extrusora 14 transporta la composición de poliéster a una boquilla 16, donde la composición se extruye en forma de una hebra 18, o una pluralidad de hebras, en un baño de agua 20. En realizaciones alternativas, la boquilla 16 quizá se puede reemplazar con una pluralidad de boquillas, dispuestas en paralelo, con cada boquilla 16 extruyendo una o más hebras 18 en el baño de agua 20. Típicamente, la hebra o hebras 18 son de forma rectangular, en correspondencia a la forma de las aberturas de ranura rectangulares presentes en cara de la boquilla. El baño de agua 20 se utiliza para templar rápidamente la hebra, para minimizar la cristalización del poliéster.
Después de ser templada, cada hebra 18 entra y pasa a través de un primer conjunto de rodillos 22, un horno 24, y un segundo conjunto de rodillos 26, los cuales se utilizan colectivamente para orientar longitudinalmente la hebra 18. El primer conjunto de rodillos 22 incluye una pluralidad de rodillos de presión 28, de los cuales al menos alguno se calienta. Los rodillos de presión 28 giran a una primera velocidad superficial, con cada rodillo girando en una dirección que transporta la hebra 18 hacia adelante. La hebra 18 se enrolla alrededor y entre los rodillos de presión 28, y se precalienta antes de pasar a través del horno 24, y al segundo conjunto de rodillos 26. El segundo conjunto de rodillos 26 incluye una pluralidad de rodillos de presión 30, de los cuales al menos alguno se calienta. Los rodillos de presión 30 giran a una segunda velocidad superficial que es más rápida que la primera velocidad superficial de los rodillos de presión 28, provocando orientación longitudinal de cada hebra 18 a través del horno 24 y entre el segundo juego de rodillos de presión 30.
Los primeros rodillos de presión 28, horno 24 y segundos rodillos de presión 30 se ajustan a temperaturas que facilitan el calentamiento y orientación longitudinal de cada hebra 18. Típicamente, cada hebra 18 se orienta longitudinalmente al estirarla a una longitud que es aproximadamente 3-7 veces su longitud inicial sin estirar, de manera deseable aproximadamente 4-6 veces su longitud inicial sin estirar. Típicamente, aproximadamente un 80% del estiramiento tendrá lugar en el horno 24, y aproximadamente un 20% del estiramiento tendrá lugar en el segundo conjunto de rodillos de presión 26. Por ejemplo, cuando se desea estirar una hebra 18 a cinco veces su longitud inicial, los segundos rodillos de presión 30 se ajustarán para girar a una segunda velocidad superficial que es cinco veces más rápida que la primera velocidad superficial de los primeros rodillos de presión 28. La hebra 18 se estirará a aproximadamente cuatro veces su longitud inicial sin estirar en el horno 24, y un poco más, a aproximadamente cinco veces su longitud inicial sin estirar después de abandonar el horno 24.
Después de abandonar el segundo conjunto de rodillos de presión 26, cada hebra 18 se somete a un proceso de recocido que incluye un tercer conjunto de rodillos de presión 32, un segundo horno 34, y un cuarto conjunto de rodillos de presión 36. El tercer conjunto de rodillos de presión 32 incluye un tercer juego de rodillos de presión 38, de los cuales al menos alguno se calienta, que gira a una tercera velocidad superficial que es de manera deseable aproximadamente la misma que la segunda velocidad superficial de los segundos rodillos de presión 30. El cuarto conjunto de rodillos de presión 36 incluye un cuarto juego de rodillos de presión 40, que puede ser o no ser calentado, y que gira a una cuarta velocidad superficial que es ligeramente inferior a la tercera velocidad del tercer juego de rodillos de presión 38. La cuarta velocidad superficial puede ser aproximadamente un 90% a menos de un 100% de la tercera velocidad superficial, y puede ser aproximadamente un 95% de la tercera velocidad superficial. Los terceros rodillos de presión 38, horno 34 y cuartos rodillos de presión 40 se ajustan a temperaturas que facilitan un ligero recocido (recogimiento) en dirección longitudinal de cada hebra 18, por ejemplo, a aproximadamente un 95% de su longitud estirada previamente. El fleje de poliéster resultante, formado a partir del poliéster y del aditivo poliolefina, se enfría y enrolla para almacenamiento y subsecuente uso. El fleje de poliéster tiene una resistencia a rotura longitudinal mejorada debido a la presencia del aditivo poliolefina.
Se pueden utilizar también otros procesos para hacer el fleje de poliéster incluido, por ejemplo, el proceso de extrusión de láminas. En un proceso de extrusión de láminas, el poliéster y la composición de aditivos se conforman en una lámina. La lámina extruida se orienta molecularmente en la dirección longitudinal (máquina) y, a veces, en la dirección lateral (transversal). La lámina orientada se corta entonces en flejes que tienen el ancho deseado.
La Figura 2 ilustra una realización de una disposición de tolva de alimentación 12 de una extrusora diseñada para una extrusora 14. Los gránulos de poliéster 48 se calientan a aproximadamente 175-180°C y se secan, y luego se alimentan a la tolva de alimentación utilizando un dispositivo dosificador 50 a una tasa predeterminada. Los gránulos de poliolefina 54 se alimentan desde un lado de la tolva de alimentación utilizando un dispositivo dosificador 52 separado. Un lecho 60 de gránulos de polímero se mantiene en el fondo de la tolva 12, cuando la extrusora 14 está llena.
Es deseable para evitar que los gránulos de poliolefina se fundan y peguen al lado de la tolva de alimentación 12, lo que evitaría que llegaran a la extrusora 14. Para conseguir esto, una placa deflectora 56 se posiciona sobre la región donde los gránulos de poliolefina entran en la tolva de alimentación 12. La placa deflectora 56 evita que los gránulos de poliéster calientes entren en contacto directo con la poliolefina mientras se alimenta. Además, los gránulos de poliolefina se alimentan a un canal cubierto 58 que se puede enfriar de manera continua utilizando agua u otro líquido de refrigeración. El canal cubierto 58 se extiende hasta la extrusora 14. El canal cubierto 58 evita que la poliolefina se caliente a una temperatura de ablandamiento o de adherencia, y evita que los gránulos de poliéster entren en contacto con los gránulos de poliolefina, hasta que ambos polímeros hayan entrado a la extrusora 14. De manera alternativa, los gránulos de poliolefina se pueden añadir directamente a la corriente de poliéster a la tolva de alimentación, o fundir y añadir directamente a la extrusora.

Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Fleje de poliéster que incluye moléculas de poliéster que se han orientado en la dirección longitudinal del fleje, que comprende:
más de un 92% en peso y hasta un 99,8% en peso de poliéster; y
menos de un 8% en peso de aditivos que comprenden una o más poliolefinas y aditivos adicionales opcionales; en donde las una o más poliolefinas constituyen un 0,2% en peso o más y menos de un 3% en peso del fleje.
2. El fleje de poliéster de la reivindicación 1, que comprende:
un 97,2-99,8% en peso, preferiblemente un 98,0-99,6% en peso, más preferiblemente un 98,5-99,5% en peso, del poliéster; y
un 0,2-2,8% en peso, preferiblemente un 0,4-2,0% en peso, más preferiblemente un 0,5-1,5% en peso, de las una o más poliolefinas.
3. El fleje de poliéster de la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en donde el poliéster se selecciona de entre el grupo que consiste en tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, naftalato de polietileno e isoftalato de polietileno.
4. El fleje de poliéster de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el poliéster tiene una viscosidad intrínseca en el intervalo de 0,7-1,2 decilitros/gramo.
5. El fleje de poliéster de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la poliolefina se selecciona de entre el grupo que consiste en polietileno lineal de baja densidad, polietileno ramificado de baja densidad, polietileno de alta densidad y polipropileno.
6. El fleje de poliéster de la reivindicación 1, en donde al menos algo de la poliolefina se injerta químicamente con un monómero polar.
7. El fleje de poliéster de la reivindicación 1, en donde la poliolefina es no modificada químicamente.
8. El fleje de poliéster de la reivindicación 1, en donde los aditivos comprenden un material elastomérico, preferiblemente que comprende un copolímero en bloque de estireno.
9. El fleje de poliéster según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que tiene un ancho en el intervalo de 0,5 a 3 cm, preferiblemente 1 a 2,5 cm, más preferiblemente 1,25 a 2 cm, y un espesor en el intervalo de 0,03 a 0,20 cm, preferiblemente 0,05 a 0,15 cm, más preferiblemente 0,08 a 0,10 cm.
10. El fleje de poliéster de la reivindicación 1, en donde la poliolefina es polipropileno no modificado químicamente.
11. El fleje de poliéster de la reivindicación 1, en donde la poliolefina es polipropileno no modificado químicamente, y en donde el polipropileno no modificado químicamente es el único aditivo al poliéster.
12. Uso de un 0,2% en peso o más y menos de un 3% en peso de una o más poliolefinas para aumentar la resistencia a rotura en la dirección longitudinal de un fleje de poliéster que comprende
más de un 92% en peso y hasta un 99,8% en peso de poliéster; y
menos de un 8% en peso de aditivos que comprenden una o más poliolefinas y aditivos adicionales;
en donde el fleje de poliéster incluye moléculas de poliéster que se han orientado en la dirección longitudinal del fleje.
13. Uso según la reivindicación 12, que tiene las otras características definidas en cualquiera de las reivindicaciones 2 a 11.
14. Método para producir un fleje de poliéster que comprende
más de un 92% en peso y hasta un 99,8% en peso de poliéster; y
menos de un 8% en peso de aditivos que comprenden una o más poliolefinas y aditivos adicionales opcionales, el fleje de poliéster incluye moléculas de poliéster que se han orientado en la dirección longitudinal del fleje al calentar un fleje precursor a una temperatura que está por encima del punto de ablandamiento y por debajo del punto de fusión del poliéster, y al estirar el fleje precursor a aproximadamente 3 a 7 veces su longitud inicial.
15. Método según la reivindicación 14, en donde el estiramiento es a una longitud 4 a 6 veces la longitud inicial sin estirar del fleje precursor.
16. Método según la reivindicación 14 o la reivindicación 15, que tiene las otras características definidas en cualquiera de las reivindicaciones 2 a 11.
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