ES2693897T3

ES2693897T3 - Mezcla refractante

Info

Publication number: ES2693897T3
Application number: ES16176221.6T
Authority: ES
Inventors: Helge Jansen; Volker Stein; Thomas Schemmel
Original assignee: Refratechnik Holding GmbH
Current assignee: Refratechnik Holding GmbH
Priority date: 2013-06-28
Filing date: 2014-04-30
Publication date: 2018-12-14
Anticipated expiration: 2034-04-30
Also published as: JP2016529461A; RU2016102423A; CL2015003637A1; PE20160312A1; DE202013011886U1; AU2014301579A1; TR201816061T4; RU2016102423A3; SI3013769T1; US20160176762A1; RS58758B9; HUE044893T2; EP3013769B1; RU2677726C2; PL3090992T3; EP3013769A1; CA2912297A1; SI3090992T1; PL3013769T3; ZA201507314B

Abstract

Una mezcla a base de materiales minerales, refractarios, para un revestimiento de agregados de fundición de metales no férricos, de una forma ventajosa, para el revestimiento de convertidores de fundición de cobre, la cual contiene un porcentaje mayor de un 90 %, en peso, de una forma especialmente particular, un porcentaje mayor de un 95 %, en peso, de una mezcla de los siguientes componentes o, de una forma ventajosa, ésta consta de los siguientes componentes: - de un 3 a un 74 %, en peso, de por lo menos una primera materia de olivino, de grano grueso, con unos contenidos de forsterita de por lo menos un 70 %, en peso, de una forma particular, de por lo menos un 90 %, en peso, de una forma preferible, de por lo menos un 100 %, en peso, que presenta unos tamaños de grano, superiores a 0,1 mm - de un 25 a un 49 %, en peso, de por lo menos una magnesia, en forma de harina, con unos tamaños de grano <= 1 mm - de un 0,9 a un 14 %, en peso, de por lo menos un carburo de silicio (SiC), en forma de harina, con unos tamaños de grano <= 1 mm - de un 0,1 a un 10 %, en peso, de por lo menos un ácido silícico, en polvo, de partícula fina, seco, de un forma preferible, con unos tamaños de partícula <= 500 μm - de un 0 a un 4 %, en peso, de por lo menos un antioxidante en sí mismo conocido, para productos refractarios - de un 0 a un 4 %, en peso, de una primera materia granulada, refractaria, la cual presente un tamaño de grano superior a 0,1 mm - de un 0 a un 2 %, en peso, de por lo menos un aditivo, en sí mismo conocido, para la fabricación de productos refractarios, a partir de mezclas - de un 0 a un 4 %, en peso, de por lo menos una substancia aditiva, en sí misma conocida, a base de materiales refractarios, en forma de harina - hasta un 10 %, en peso, calculado en base a la substancia seca de la mezcla, de por lo menos un agente aglomerante, para productos refractarios, en forma seca, o añadido en forma líquida, caracterizada por el hecho de que la mezcla, tiene por lo menos un agente aglomerante, con contenido en agua, para productos refractarios, de entre el grupo consistente en el sulfonato de lignina, el sulfonato de magnesio, y el silicato de etilo, y / o por lo menos un agente aglomerante de entre el grupo consistente en la brea y / o alquitrán, y resinas sintéticas.

Description

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DESCRIPCION

Mezcla refractante

La presente invencion, se refiere a una mezcla refractante, segun las normas ISO/R 836, DIN 51060, en forma de una mezcla mineral, a un procedimiento para la fabricacion de un producto refractario, mediante la utilizacion de la mezcla, y de los ladrillos cocidos y no cocidos fabricados mediante el procedimiento, los cuales son, en gran medida, resistentes contra el ataque o agresion de las escorias fayaltticas (escorias de silicatos de hierro) y sulfatos, y resistentes contra las fundiciones de metales no ferricos (pesados), de una forma particular, contra las fundiciones de cobre.

Las escorias fayaltticas, se producen, por ejemplo, mediante la fabricacion del cobre, a partir de la pirita (de cobre) (CuFeS2). Se procede a tostar la pirita (de cobre), a partir de lo cual, resulta la asf llamada mata de cobre la cual comprende sulfito de cobre (Cu2S), y compuestos de hierro, tales como, por ejemplo, los consistentes en los FeS y Fe2O3. La mata de cobre, se procesa adicionalmente, para su conversion en cobre bruto, a cuyo efecto, se procede a tratar la pirita en forma de un lfquido incandescente, mediante un suministro de aire y la adicion de SiO2, tal como, por ejemplo, en forma cuarzo, en un conversor. Mediante este proceso, se produce una escoria fayalftica, la cual, contiene, principalmente, el mineral fayalita (2FeOSiO2) y peroxido de hierro bruto (Cu2O).

Actualmente, los conversores para la fabricacion del cobre bruto, tales como, por ejemplo, el conversor del tipo Pierce - Smith, se revisten, principalmente, mediante productos calcinados de magnesia-cromita (vease, a dicho efecto, por ejemplo, la patente alemana DE 14 71 231 A1). Este producto refractario, resiste, no obstante, solo de una forma no suficiente, el ataque de sulfatos, los cuales resultan, por ejemplo, de la oxidacion de los sulfuros, tal como, por ejemplo, en forma de sulfato magnesico. Las rocas (ladrillos) de magnesia-cromita, tienen, ademas, solo unas propiedades antihumectantes a altas temperaturas, las cuales son limitadas, o insuficiente, y estas presentan una insuficiente resistencia a las resistencia a las penetracion, contra los metales no ferricos, calientes, de una forma principal, contra las fundiciones de cobre. Los ladrillos de magnesia-cromita, se utilizan asf mismo, tambien, en los agregados de fundicion, para la obtencion de metales no ferricos (metales pesados, tales como los consistentes en el Ni, el Pb, el Sn, el Zn), y presentan allf, inmediatamente, problemas que se acumulan.

La patente alemana DE 20 2012 012 491 U1, da a conocer una mezcla refractaria, de una forma particular, para el revestimiento de agregados de fundicion de metales no ferricos, de una forma ventajosa, para el revestimiento de conversores de fundicion de cobre, mezcla esta, la cual contiene, principalmente, un porcentaje de por lo menos un 30 %, en peso, de una primera materia de olivino, de grano grueso, con unos contenidos de forsterita de por lo menos un 70 %, en peso, y unos tamanos de grano de mas de 0,1 mm, un porcentaje de por lo menos un 35 % de magnesia, en forma de harina, con un tamano de grano < 1 mm, un porcentaje de por lo menos un 5 %, en peso, de carburo de silicio, en forma de harina, con un tamano de grano de < 1 mm, de una forma opcional, un porcentaje de como maximo un 10 %, en peso, de un acido silfcico, seco, con un tamano de partfcula fino, de una forma opcional, un porcentaje de por lo menos un 10 %, en peso, de un aditivo adicional para productos refractarios, tal como el consistente en un (o mas) antioxidante(s), y el resto, hasta un 100 %, en peso, respectivamente, de por lo menos un de las otras materias solidas. La mezcla, contiene, de una forma adicional, un porcentaje de por lo menos un 2 %, en peso, de un agente aglomerante (ligante), en forma sol de sflice, con reducido contenido alcalino, de una forma preferible, exento de alcalis, calculado en base a la materia solida.

En la patente estadounidense US 4.497.901, se da a conocer un material refractario, a base de forsterita-carbono, el cual se encuentra formado, basicamente, por unos porcentajes correspondientes a un valor comprendido dentro de unos margenes que van de un 5 %, en peso, a un 50 %, en peso, de material de forsterita, de un 5 %, en peso, a un 30 %, en peso, de material con contenido en carbono, y de un 0,5 %, en peso, a un 10 %, en peso, de material refractario a base de oxido de magnesio.

La patente china CN 101328070 A, se refiere a un material refractario con contenido en forsterita-carbono, y a un procedimiento para la fabricacion de este. El procedimiento en cuestion, abarca al proceso de mezclado de un 25 %, en peso, a un 40 %, en peso, de partfculas de oxido de magnesio, con un tamano de grano (de partfcula) situado entre 3 mm y 1 mm, de un 20 %, en peso, a un 35 %, en peso, de partfculas de oxido de magnesio, con un tamano de grano de situado entre 1 mm y 0 mm, de un 5 %, en peso, a un 40 %, en peso, de una mezcla en polvo de forsterita-carbono, y de un 0 a un 35 %, en peso, de oxido de magnesio en polvo, fino. De una forma adicional, el procedimiento, abarca a la adicion de unos porcentajes de un 4 %, en peso, a un 10 %, en peso, de un agente aglomerante (ligante), la agitacion o molturacion de la mezcla, durante un transcurso de tiempo de 10 a 30 minutos, el secado de esta, despues conformado mediante prensado, la sinterizacion, bajo la accion de una atmosfera reducida, mediante un temperatura de sinterizacion de 1.450 °C - 1.700 °C, y un tiempo de sostenimiento del calor, de 4 a 8 horas.

La patente china CN 101607826 A, se refiere a un material refractario a base de MgO-SiC, sintetizado mediante forsterita-carbono, y a un procedimiento para la fabricacion de dicho material. En concordancia con el procedimiento dado a conocer en dicha patente, se procede a mezclar mineral de forsterita en polvo, y carbono industrial, en polvo, en una relacion molar de 1 : (1 - 5) y, a continuacion, se procede a agitar o a moler la mezcla, con un porcentaje de

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agente aglomerante, comprendido dentro de unos margenes que va de un 4 %, en peso, a un 10 %, en peso, durante un transcurso de tiempo que va de 10 a 30 minutes, y comprimirla, para proceder a un conformacion y a su secado. Finalmente, se procede a sinterizar la mezcla, bajo unas condiciones de gas argon, mediante una temperatura de sinterizacion, correspondiente a un valor comprendido dentro de unos margenes que van de desde los 1.530 °C, hasta los 1.800 °C, mediante el mantenimiento de la temperatura, durante un transcurso de tiempo de 2 a 8 horas.

La patente japonesa JP 495407, se refiere a un producto refractario a base de magnesia-forsterita, para calderas de colada, fabricadas a base de material de forsterita, escoria recocida (clinker) de oxido de magnesio, carburo de silicio y aglomerante. La fabricacion, de este producto, se lleva a cabo procediendo a mezclar un porcentaje del 10 %, en peso, al 50 %, en peso, de material de forsterita, un porcentaje del 30 %, en peso, al 70 %, en peso, de escoria recocida de oxido de magnesio, de un 5 %, en peso, a un 20 %, en peso, de carburo de silicio, un aglomerante inorganico u organico, y subsiguientemente, procediendo a la conformacion y secado, mediante un tratamiento por calor, o sin este.

Es una finalidad de la presente invencion, una mezcla mineral refractaria, para productos refractarios, y crear productos refractarios a partir de esta, los cuales, mediante su utilizacion en un revestimiento refractario, presentan una buenas propiedades antihumectantes frente a las fundiciones de metales no ferricos, de una forma particular, frente a las fundiciones de cobre, proporcionan una resistencia a la penetracion mejorada frente a las escorias fayalfticas, y garantizan una mejor estabilidad frente a un ataque por sulfato, a las temperaturas de aplicacion, que los correspondientes a los productos refractarios utilizados hasta ahora, en este sector de refractarios.

Esta finalidad de la invencion, se cumple mediante una mezcla refractaria en concordancia con la reivindicacion 1, la cual se encuentra formada por un porcentaje superior a un 90 %, en peso, de una mezcla de materias seca, a base de una primera materia de olivino, harina de magnesia (harina de Mg), harina de carburo de silicio (harina de SiC), un acido silteico, seco, con un tamano de partteula fino, y un agente aglomerante en sf mismo conocido, para productos refractarios.

De una forma adicional, en concordancia con la presente invencion, puede utilizarse una mezcla en concordancia con la presente invencion, con un porcentaje de hasta un 4 %, en peso, de los antioxidantes usualmente utilizados para productos refractarios y / o de otros aditivos usualmente utilizados para los productos refractarios; y con un porcentaje de hasta un 2 %, en peso, de un aditivo para la fabricacion de productos refractarios, a cuyo efecto, se mantendran preservadas, las proporciones de los componentes Olivino, MgO y SiO2.

La primera materia olivino, de origen natural, la cual se encuentra comercialmente disponible en el mercado, se aplicara como una materia a la cual se la denomina, en el sector de la tecnica especializada como granulado de grano grueso y, en concordancia con la presente invencion, esta contendra, a ser posible y de una forma preferible, un porcentaje del 100 %, en peso, de mineral forsterita, si bien, no obstante, este podra contener un porcentaje mineral de forsterita de como mmimo un 70 %, en peso. El resto de la composicion, puede consistir en el mineral fayalita y / o pueden ser otras impurezas de la primera materia, las cuales son conocidas, tales como las consistentes en la enstatita, la monticellita, y / o la mervinita. Se utiliza, en concordancia con la presente invencion, una primera materia de forsterita pura, sola, o en combinacion con una primera materia de olivino. Siempre y cuando, en el ambito de la presente invencion, se hable de una primera materia de olivino, esta se referira, asf mismo, tambien, a una primera materia de forsterita, sintetica.

El tamano de grano utilizado del granulado de primera materia de olivino es, en cuanto a lo referente al rango del tamano de grano, de un valor superior a 0,1 mm, siendo este, de por ejemplo, de un valor comprendido dentro de unos margenes situados entre 0,1 mm y 6 mm, y de una forma preferible, de un tamano comprendido dentro de unos margenes que van de 1 mm a 6 mm, a cuyo efecto, el granulado en cuestion, tiene una distribucion gaussiana del tamano de grano.

La primera materia de olivino, se utiliza en unas cantidades correspondientes a un porcentaje comprendido dentro de unos margenes que van de un 3 %, en peso, a un 74 %, en peso, de una forma particular, en un porcentaje comprendido dentro de unos margenes que van de un 21 %, en peso, a un 63,7 %, en peso.

La magnesia, se utiliza como una materia de grano fino, en forma de una harina o respectivamente, como una primera material en polvo, con un tamano de grano (partteula), correspondiente a un 100 %, en peso, < 1 mm. Como la magnesia, se utiliza, por ejemplo, como magnesia fundida y / o magnesia sinterizada y / o magnesia recocida muerta o magnesia caustica. (Los terminos “harina” y “primera materia en polvo” (o materia en polvo), se entenderan, en el ambito de la invencion, como siendo los mismos terminos, y teniendo el mismo contenido conceptual, y estos son conocidos por parte de aquellas personas expertas en el arte especializado de la tecnica. Se entendera, mediante dichos terminos, por regla general, brozas o conjuntos de minerales de una ganga, secos y sueltos, de partteulas solidas < 1 mm de tamano de partteula).

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El contenido de MgO de la magnesia, ascendera, de una forma preferible, a un porcentaje > 90 %, en peso, de una forma particularmente especial, a un porcentaje > 95 %, en peso. EL resto, se trata de las impurezas usuales, tales como las consistentes en silicatos y / u oxido de hierro.

Las harinas de MgO, presentan, por ejemplo, una distribucion del tamano de grano, correspondientes a una distribucion gaussiana del de tamano de grano.

La harina de MgO, se utiliza, en la mezcla seca, en unas cantidades correspondientes a un porcentaje comprendido dentro de unos margenes que van de un 25 %, en peso, a un 49 %, en peso, de una forma particular, en un porcentaje que va de un 30 %, en peso, a un 43 %, en peso.

El carburo de silicio (SiC), se encuentra comercialmente disponible, en el mercado, como un producto sintetico con un alto grado de pureza, y en diversos tamanos de grano y distribuciones del tamano de grano, y este se utiliza, en concordancia con la presente invencion, en forma de una primera material en polvo, o respectivamente, en forma de una harina, con un tamano de grano correspondiente a un 100 %, en peso, < 1 mm. La distribucion de tamano de grano, corresponde, de una forma preferible, a una distribucion gaussiana del tamano de grano.

La primera materia en polvo de SiC, se utiliza, por ejemplo, en una pureza > 90 %, en peso, de una forma de una forma especialmente particular, > 94 %, en peso, de SiC. La cantidad utilizada, en la mezcla entremezclada, asciende a un porcentaje comprendido dentro de unos margenes que van de un 0,9 %, en peso, a un 14 %, en peso, de una forma particularmente especial, en un porcentaje que va de un 5 %, en peso, a un 14 %, en peso.

El acido silfcico seco, de partfcula fina, se trata de un carburo de silicio, el cual reacciona con el MgO de la harina de magnesia, en un medio acuoso, mediante la formacion de fases de silicato de magnesio hidratado y que forma, por ejemplo, cristalitas de silicato de magnesio y / o cristales de silicato de magnesia. El contenido de SiO2 del acido silfcico, fino, de partfcula fina, asciende, de una forma preferible, a un valor superior a un porcentaje del 90 %, en peso, de una forma particularmente especial, a un valor superior a un porcentaje del 94 %, en peso. La mezcla en concordancia con la presente invencion, no contiene, segun la invencion, ningun acido silfcico lfquido, con contenido en agua, tal como el sol de sflice o el gel de sflice, o vidrio soluble, o por el estilo. Se ha descubierto, de una forma sorprendente, el hecho de que, el acido salidlico, seco, de partfcula fina, mediante la entrada de agua en la mezcla en concordancia con la presente invencion, forma, con el MgO o la magnesia, fases de MSH (silicato de magnesio hidratado - [MSH, de sus siglas en idioma aleman, correspondientes a Magnesiumsilikathydrat - (mismas siglas en idioma ingles)- ] -), de un modo mas rapido, y que se endurece de una forma mas rapida, y que proporciona unas resistencias a la compresion, en fno, mucho mas altas. El hecho de por que acontecen estos fenomenos, no esta claro.

El acido silfcico, se elige con un tamano de partfcula tan fino que, en la obtencion de una masa fresca de la mezcla con contenido en agua, la cual, mediante la adicion de agua, conduce a una mezcla seca, se produce una reaccion entre el MgO de las partfculas de magnesia y el acido salidlico, y se forman fases de silicato de magnesio hidratado

- a las cuales se les hara referencia, en la parte que sigue de este documento, como fases de MSH -, por ejemplo, como gel, y / o cristalita y / o cristales, las cuales mediante un fraguado hidraulico segun el arte especializado de la tecnica, provocan una solidificacion de la masa con contenido en agua. De una forma preferible, la mezcla, se prepara de tal forma que, esta, en un medio acuoso, es decir, mediante la adicion de agua a la mezcla, se ajuste a un valor pH superior a 7, de una forma especialmente particular, a un valor pH superior a 10.

De una forma correspondientemente en concordancia, son apropiadas, para la reaccion para la conversion en fases de MSH, por ejemplo, las harinas de cuarzo cristalinas, de un tamano de partfcula, de las partfculas de cuarzo, correspondiente a un valor inferior a las 500 pm, de una forma especialmente particular, de un valor inferior a las 200 pm.

De una forma adicional, son tambien particularmente apropiados, para la reaccion, como acidos silfcicos de tamano fino de partfcula, los siguientes:

- Sflice pirogena en polvo

La sflice en polvo, en un SiO2 amorfo, no cristalino, en polvo, muy fino, el cual se origina, en un horno de arco, como producto secundario en la fabricacion de silicio elemental o de aleaciones de silicio. Esta se comercializa, en el mercado, por ejemplo, bajo el nombre comercial de sflice en polvo o de microsflice, y presenta, por regla general, un porcentaje de SiO2, superior a un 85 %, en peso. El tamano de partfcula de la sflice en polvo - a la cual se la denomina, asf mismo, tambien, como humo de sflice -asciende, por regla general, a un valor el cual es inferior a 1 mm. La denominacion inglesa, es “silica fume”.

- Acido silfcico pirogeno

Los acidos silfcicos pirogenos, son materias de SiO2 en polvo, muy puras, amorfas, con un contenido de SiO2 de por ejemplo, hasta un 99 %, en peso, y con un tamano de partfcula, el cual, por regla general, se encuentra, por

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ejemplo, dentro de unos margenes situados entre los 5 mm y los 50 mm, y los cuales poseen un superficie espedfica correspondiente a un valor comprendido dentro de unos margenes situados entre los 50 m2/g y los 600 m2/g. Estos acidos sdcicos, se fabrican mediante hidrolisis a la llama. El acido siKcico pirogeno, se encuentra comercialmente disponible, en el mercado, bajo el nombre comercial de Aerosil. La denominacion inglesa, es la de “fumed silica”.

- Acido silfcico precipitado

En la fabricacion del acido silfcico precipitado, por via humeda, se parte de soluciones se silicatos alcalinos, a partir de las cuales, y mediante la adicion de acidos, se precipitan acidos silfcicos puros, amorfos (86 - 88 % en peso de SiO2; 10 - 12 % en peso, de agua). El tamano de partfcula del acido silfcico precipitado, asciende a un valor comprendido dentro de unos margenes situados entre 1 pm y 200 pm y la superficie espedfica, es de un valor comprendido dentro de unos margenes situados entre 10 m2/g y 500 m2/g. Se encuentran comercialmente disponibles, en el mercado, acidos silfcicos precipitados, por ejemplo, bajo los nombres comerciales de “Sipernat” o de “Ultrasit”. A pesar del contenido en agua de estos acidos silfcicos, estos no son lfquidos, sino que estos son secos y de caracter polvoroso.

En el ambito de la presente invencion, se utiliza, por lo menos uno de los acidos silfcicos anteriormente mencionados, arriba. De una forma conveniente, los acidos silfcicos, en cuanto a lo referente a su capacidad de reaccion, reaccion, se eligen entre el MgO y la harina de magnesia, y teniendo especial cuidado de que, el acido silfcico, reaccione de una forma completa con el Mg, al endurecerse.

El acido silfcico de partfcula fina, seco, se utiliza en lotes de mezcla, secos, correspondientes a un porcentaje comprendido dentro de unos margenes que van de un 0,1 % en peso, a un 10 %, en peso, de una preferible, en un porcentaje comprendido dentro de unos margenes que van de un 0,5 %, en peso, a un 5 %, en peso.

Al 100 % en peso calculado de las mezclas secas anteriormente descritas, arriba, segun una variante ventajosa, no perteneciente a la invencion, se les anade adicionalmente agua, para la fabricacion de productos refractarios.

En concordancia con la presente invencion, se componen asf, pues, de este modo, las siguientes mezclas, expresadas en % en peso:

Primera materia de olivino:

Harina de magnesia:

Harina de SiC:

Acido silfcico de partfcula fina: Antioxidantes:

Granulado de primera materia refractaria adicional:

Aditivo refractario:

Aditivo para productos refractarios: Agente aglomerante para productos refractarios en forma seca, o anadido en forma lfquida:

de un 3 a un 74, de una forma particular, de un 24 a un 63,7 de un 25 a un 49, de una forma particular, de un 30 a un 45 de un 0,9 a un 14, de una forma particular, de un 5 a un 14 de un 0,1 a un 10, de una forma particular, de un 0,5 a un 5 de un 0 a un 4, de una forma particular, de un 0,5 a un 2,5

de un 0 a un 4, de una forma particular, de un 0,1 a un 3,5 de un 0 a un 4, de una forma particular, de un 0,1 a un 3,5 de un 0 a un 2, de una forma particular, de un 0,1 a un 1,5

hasta un 10, calculado sobre la substancia seca de la mezcla

En concordancia con la presente invencion, la mezcla, comprende, de una forma adicional, anadido en forma lfquida, por lo menos un agente aglomerante (ligante), el cual contiene agua, para productos refractarios del grupo consistente en el sulfato de lignina, el sulfato de magnesio, y el silicato de etilo y / o por lo menos, un agente aglomerante del grupo brea y / o alquitran y resina sintetica.

De una forma preferible, el acido silfcico, se trata de uno de los acidos silfcicos amorfos, anteriormente mencionados, arriba.

Las cantidades de los componentes de reaccion principales (companeros) consistentes en el MgO y el SiO2, en las mezclas ventajosas, no correspondientes a la presente invencion, se eligen de tal modo que, la adicion de agua, sea la correspondiente a un porcentaje comprendido dentro de unos margenes, los cuales van de un 1 %, en peso, a un 10 %, en peso, de una forma especialmente particular, dentro de unos margenes que van 2,5 %, en peso, a un 6 %, en peso, referido, a la substancia seca de la mezcla, en un transcurso de tiempo comprendido entre 6 horas y 120 horas, de una forma especialmente particular, comprendido entre 8 horas y 12 horas, en unos margenes de temperatura que van desde los 50 °C hasta los 200 °C, de una forma especialmente particular, en unos margenes que van desde los 100 °C hasta los 150 °C, y con unas resistencia a la compresion, en fno, correspondientes a un valor comprendido dentro de unos margenes situados entre los 40 MPa y los 160 MPa, de una forma preferible, entre los 50 MPa y los 150 MPa.

De una forma preferible, se preve el hecho de que el MgO de la harina de magnesio, susceptible de poder reaccionar, se encuentre a disposicion, fundamentalmente, de una forma cuantitativa, con respecto al acido silfcico

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de partfcula fina. A dicho efecto, debe resultar que, la adicion de agua, formen fases de MSH ricas en MgO, las cuales, mediante la influencia de altas temperaturas, de hasta por ejemplo 1.350 °C, puedan formar forsterita (2 MgO ■ SiO2), la cual pueda subir el porcentaje de forsterita de la primera materia de olivino.

De una forma ventajosa, se contemplan, predominantemente, unos valores de relacion del MgO con respecto al SiO2, de hasta 500. De una forma particular, el valor de relacion, asciende a un valor comprendido dentro de unos margenes situados entre 1,2 y l0o, de una forma ventajosa, entre 1,34 y 50, y de una forma especialmente ventajosas, entre 1,34 y 35.

A partir de las mezclas secas, sin agente aglomerante lfquido, se fabrican de una forma ventajosa, productos refractarios, no en concordancia con la presente invencion, unicamente mediante la adicion de agua, a cuyo efecto, una mezcla con contenidos de agua, con referencia a la masa de la mezcla seca, asciende a un porcentaje comprendido dentro de unos margenes que van de un 1%, en peso, a un 10 %, en peso, de una forma preferible , comprendido dentro de unos margenes que van de un 2,5 %, en peso, a un 6,0 %, en peso.

Las denominadas masas frescas, con un contenido en agua, de, por ejemplo, un porcentaje comprendido entre un 1 %, en peso, y un 5 %, en peso, de una forma especialmente particular, entre un 1,5 %, en peso y un 3 %, en peso, se comprimen, mediante procedimientos usuales de compresion, para su conversion en lingotes brutos a modo de ladrillos. Los ladrillos conformados, se endurecen y se secan, a una temperatura comprendida dentro de unos margenes situados entre los 15 °C y los 200 °C, de una forma preferible, entre los 50 °C y los 200 °C, y de una forma especialmente particular, entre los 100 °C y los 150 °C, mediante lo cual, se forman fases de MSH. Despues del endurecimiento, los ladrillos, presentan una resistencia relativamente alta y estos son susceptibles de poderse manejar, de tal forma que, mediante estos, se pueda llevar a cabo un revestimiento de muro refractario. Los ladrillos, presentan, de una forma preferible, unas resistencias a la compresion, en frio, de por ejemplo, un valor comprendido entre 40 MPa y 100 MPa, de una forma especialmente particular, entre 60 MPa y 80 MPa.

Los ladrillos conformados y endurecidos o, respectivamente, solidificados y secados mediante la formacion de fases de MSH, pueden cocerse de forma ceramica, de tal forma que, a partir de las fases de MSH, se produzcan, de una forma ventajosa, productos sinterizados, tal como, por ejemplo, a partir de la forsterita y se formen puentes de sinterizacion por ejemplo, entre los granos de olivino o respectivamente, las partfculas de olivino, y / o las partfculas de la harina de MgO y / o la partfculas de SiO2. La coccion (recocido) ceramica, se lleva a cabo, de una forma ventajosa, en un rango de temperaturas que va desde los 400 °C hasta los 1.400 °C, de una forma especialmente particular, en un rango de temperaturas que va desde los 600 °C hasta los 1.200 °C, y durante un transcurso de tiempo de 1 a 24 horas, de una forma especialmente particular, de 4 a 12 horas, a cuyo efecto, es ventajoso, el llevar a cabo a la coccion, en unas condiciones de atmosfera reducida.

Para el prensado de los ladrillos y para la formacion de las fases de MSH, es suficiente y apropiado, el anadir a una mezcla, un porcentaje de agua comprendido dentro de rango que va de un 1 %, en peso, a un 5 %, en peso, de una forma especialmente particular, dentro de un rango que va de un 1,5 %, en peso, a un 3 %, en peso. Pueden tambien anadirse, asf mismo, a la mezcla con contenido en agua, agentes fluidificantes, los cuales sean en sf mismos conocidos, con objeto de aumentar la capacidad de formacion (plasticidad) de la mezcla. Los agentes fluidificantes de este tipo, son conocidos, por parte de aquellas personas expertas en el arte especializado de la tecnica. Por regla general, estos se anaden en unas proporciones que van de un 0,01 %, en peso, a un 2 %, en peso, de una forma especialmente particular, en unas proporciones que van de un 0,1 % en peso, a un 1,5 %, en peso.

Con unos contenidos de agua mas altos, tales como, por ejemplo los correspondientes a un rango de porcentajes del 4 %, en peso, a 10 %, en peso, de una forma especialmente particular, del 4 %, en peso, al 6 %, en peso, se pueden obtener mezclas secas, masas de colada o masas de apisonamiento, y a partir de estas, y mediante su conformacion en formas moldeadas, pueden fabricarse piezas acabadas monolfticas, refractarias. Su solidificacion mediante la formacion de fases de mSh, se lleva a cabo, a dicho efecto, por ejemplo, a temperaturas ambiente y, el secado, mediante un tratamiento correspondientemente en concordancia, a temperaturas elevadas. El desarrollo de la resistencia de las masas conformadas (moldeadas), se ajusta a los ladrillos conformados y recocidos. Por regla general, las resistencias, son no obstante incluso superiores. Mediante la expresion “recocer”, se pretende dar a entender, en el ambito de la presente invencion, el tratamiento termico de las mezclas con contenido en agua, en rangos de temperatura especificados, incluyendo el secado.

Un producto ventajoso, no perteneciente a la presente invencion, se fabrica, de una forma apropiada, a partir de una mezcla con por lo menos la primera materia de Olivino, seca, magnesia, y acido silfcico y agua, mediante un mezclado apropiado, con lo cual se obtiene una mezcla homogenea con las propiedades predeterminadas de procesado, plasticas o con capacidad de conformacion, o susceptibles de poder fluir. Estas masas plasticas o susceptibles de poder fluir de la mezcla, pueden utilizarse, en situ, para el revestimiento de los convertidores de fundicion. A partir de la mezcla, pueden obtenerse, - tal y como se ha descrito anteriormente, arriba -, pueden obtenerse no, obstante, tambien, piezas o elementos a acabados, conformados (moldeados), monolfticos, o ladrillos prensados; estos ultimos, pueden utilizarse, en forma recocida, o recocidos de forma ceramica, para el revestimiento de, por ejemplo, conversores de fundicion.

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La invencion, utiliza asf, de este modo, una mezcla seca, exclusivamente o principalmente, a base de, por ejemplo, un porcentaje superior a un 90%, en peso, de una forma especialmente particular, superior a un 95 %, en peso, de granulado de olivino, harina de MgO, harina de SiC y un componente seco, de partfcula fina, de SiO2, de una forma especialmente particular, en forma de microsflice. El resto respectivo, puede ser, por ejemplo, por lo menos otra primera materia granulada, refractaria, tal como la consistente en el la magnesia-cromita, la espinela, el oxido de cromo, el oxido de circonio, el nitruro de silicio, el circon y / o por lo menos, un aditivo refractario, tales como los consistentes en los fluidificantes y / o los reguladores del endurecimiento o fraguado.

A modo de ejemplo, segun una forma ventajosa, no perteneciente a la invencion, se fabrican, a partir de una mezcla conglomerada con contenido en agua, anteriormente mencionada, arriba, cuerpos moldados mediante prensado, o no prensados, y los cuerpos moldeados en cuestion, se llevan a unos contenidos residuales de humedad, con un contenido de humedad comprendido dentro de unos margenes situados entre un 0,1 %, en peso, y un 2 %, en peso, o bien, los cuerpos moldeados en cuestion, se cuecen, segun una forma adicional de presentacion, de forma ceramica, en un horno ceramico de coccion, a una temperatura comprendida, de una forma ventajosa, dentro de unos margenes situados entre los 400 °C y los 1.400 °C, de una forma especialmente particular, a una temperatura comprendida entre los 600 °C y los 1.200 °C, en una atmosfera oxidante, de un forma especialmente particular, no obstante, en una atmosfera reductora, durante un transcurso de tiempo comprendido entre 1 y 24 horas, de una forma especialmente particular, comprendido entre 4 y 12 horas. Las condiciones de coccion, se eligen, en concordancia con la presente invencion, de tal forma que, los componentes consistentes en la primera materia de olivino y el SiC, durante la coccion, en lo posible, no reaccionen el uno con el otro, o que, por lo menos, estos reacciones unicamente en un pequenas porciones, el uno con el otro, de tal forma que, estos componentes, se encuentren a disposicion, in situ, en el agregado de fundicion, tal como, por ejemplo, en el convertidor, en el convertidor, en el caso de un ataque o agresion de una masa fundida y / o escoria, para la garantfa de la resistencia al fuego, en concordancia con la presente invencion, de una forma especialmente particular, mediante la accion antihumectante y la estabilidad o resistencia qmmica contra las masas de fundicion y los componentes consistentes en las escorias.

Con los cuerpos moldeados no cocidos y cocidos, pueden fabricarse revestimientos de convertidores de fundicion de metales no ferricos, cuyos revestimientos, se superan, en cuanto a lo referente a la resistencia a las filtraciones y a la corrosion, contra las fundiciones no ferrica, y fundiciones no metalicas (escorias lfquidas), de la fundicion no ferrica. De una forma especialmente particular, la superioridad de los productos refractarios, se manifiesta en los convertidores de fundicion de cobre, tal como, por ejemplo, en un convertidor de tipo Pierced - Smith (Convertidor PS).

Los cuerpos moldeados secos, prensados, no cocidos, presentan, por ejemplo, las siguientes propiedades:

Densidad: de 2,65 a 2,80 Kg/m3

Resistencia a la compresion, en fno: de 40 a 100 MPa, de una forma especialmente particular, de 60 a 80 MPa Los cuerpos moldeados, cocidos, presentan, por ejemplo, las siguientes propiedades:

Densidad: de 2,55 a 2,75 Kg/m3

Resistencia a la compresion, en fno: de 30 a 80 MPa, de una forma especialmente particular, de 40 a 70 MPa Las piezas acabadas, presentan, por ejemplo, las siguientes propiedades:

Densidad: de 2,55 a 2,75 Kg/m3

Resistencia a la compresion, en fno: de 40 a 180 MPa, de una forma especialmente particular, de 50 a 150 MPa

Los productos, son apropiados, especialmente, para la aplicacion en convertidores PS, para la produccion de cobre, si bien, no obstante, estos son tambien aplicables, con ventajas, frente a los productos refractarios usuales, en otras aplicaciones, en los cuales se originan escorias fayaltticas y masas de fundiciones de metales no ferricos, muy fluidos, tal como es el caso en la industria de metales no ferricos en su totalidad, ventajas estas las cuales corresponden a las ventajas que se han descrito.

El concepto, en concordancia con la presente invencion, se basa en el hecho de que, el grano grueso del olivino asf como el grano fino o, respectivamente, grano de harina de los SiC y MgO, ajustan el equilibrio, en el ladrillo, entre las primera materias de reaccion del ladrillo, y la escoria, solo a unas temperaturas del proceso de fundicion, correspondientes a un valor que se encuentre por encima de los 1.000°C, tal como, por ejemplo, a un temperatura situada entre 1.200 °C y 1.350°C. A estas temperaturas, el SiC, a pesar de las condiciones oxidantes de proceso de fundicion, en cuanto a lo referente a la accion antihumectante, se encuentra todavfa completamente activo. El MgO, reacciona con los correspondientes productos de oxidacion del SiC, a saber, el SiO2, para su conversion en forsterita adicional. El MgO, se elige, en concordancia con la presente invencion, en un exceso estequiometrico, para una reaccion del SiO2 disponible, con objeto evitar la formacion de enstatita, la cual no es refractaria. Estas reacciones, in situ, durante el proceso de fundicion, sellan el ladrillo, directamente, en el lado del fuego, e impiden la penetracion, a traves de la masa de fundicion de metal, muy fluida, tal como, por ejemplo, la (masa de) fundicion de cobre. El SiC,

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actua asf mismo, tambien, como limitador de escorias. En contacto con la totalidad de las escorias de fayalita las cuales se encuentren presentes, el MgO anadido en exceso, reacciona, ademas, conjuntamente con la forsterita, para convertirse en cristales de mezcla de Olivino. La temperatura del solido, aumenta, mediante esta reaccion, es decir que, el producto de reaccion escoria - ladrillo, se enfna, a saber, esto conduce a una solidificacion de la escoria, y la reaccion de corrosion se para, o por lo menos, no obstante, esta se reduce enormemente.

En concordancia con la variante ventajosa, no perteneciente a la presente invencion, pueden obtenerse, asf, de este modo, los cuerpos conformados (moldeados), prensados, los cuales presentan, por ejemplo, un contenido de agua correspondiente a un porcentaje comprendido entre 1 y 5, de una forma especialmente particular, comprendido entre 1,5 y 3, con lo cual se forman las fases de MSH, las cuales provocan el endurecimiento. El tiempo de endurecimiento, es dependiente de la temperatura. Se deja que el cuerpo conformado (moldeado), se endurezca, de una forma conveniente, durante un transcurso de tiempo de 6 a 120 horas, de una forma particular, de 24 a 96 horas, y se seque, en un rango de temperaturas comprendido entre los 50 °C y los 2O0 °C, de una forma especialmente particular, entre los 100 °C y los 150 °C, hasta un contenido residual de humedad, correspondiente a un porcentaje situado entre un 0,1 %, en peso y un 4,5%, en peso, de una forma especialmente particular, entre un 0,1 y un 2,5 %, en peso, de contenido en agua, en un agregado de secado apropiado. Se consiguen, mediante este proceso, unas resistencias a la compresion, en fno, correspondientes a un valor comprendido entre 40 y 100 MPa, de una forma especialmente particular, entre 60 MPA y 80 MPa.

Las masas frescas, no prensadas, susceptibles de poderse fabricar, de una forma ventajosa, coladas en moldes y, eventualmente, vibrantes, para unidades (elementos) de montaje acabadas, monolfticas, presentan unos contenidos de agua, correspondientes a un porcentaje comprendido entre un 4 %, en peso, y un 10 %, en peso, de una forma especialmente particular, entre un 4 %, en peso, y un 6 %, en peso. Estas se incorporan en moldes y, eventualmente y dado el caso se someten a vibracion. Estas se dejan endurecer al aire, por ejemplo, a una temperatura comprendida entre los 15 °C y los 35 °C, y secar al horno, a las temperaturas indicadas para los cuerpos moldeados, prensados, hasta unas humedades residuales como las correspondientes para los cuerpos moldeados, prensados. Mediante este proceso, se consiguen unas resistencias a la compresion, en fno, correspondientes a un valor comprendido entre 40 MPa y 180 MPa, de una forma especialmente particular, entre 50 MPa y 150 MPa.

Segun una primera forma de presentacion de la invencion, en lugar de agua o en combinacion con esta, se utiliza por lo menos un agente aglomerante en sf mismo conocidos, para productos refractarios, de entre los siguientes grupos, sulfato de lignina, sulfato de magnesio, y silicato de etilo, en una cantidad calculada en base a la substancia seca de una mezcla de, por ejemplo, un 2 % en peso, a un 5 %, en peso, para productos prensados, y de, por ejemplo, un 4 %, en peso, a un 10 %, en peso, para unidades o elementos terminados y masas de colada. La proporcion de agua de este agente aglomerante (ligante), contribuye a la formacion de fases de MSH anteriormente descritas, arriba.

De una forma adicional, en el ambito de una forma adicional de presentacion de la presente invencion, en lugar de agua, se utiliza un agente aglomerante, en sf mismo conocido, para productos refractaros, de entre el grupo consistente en la brea y / o alquitran, y las conocidas resinas sinteticas tales como las resinas de formaldehndo, respectivamente, en unas cantidades de, por ejemplo, un 2 %, en peso, a un 5 %, en peso, calculadas de la forma la cual se ha indicado anteriormente, arriba. Mediante la presencia de MgO y SO2, en la mezcla, se forma la forsterita adicional, principalmente, mediante altas temperaturas, in situ.

La invencion, consigue asf, de este modo, las siguientes mezclas refractarias, y su utilizacion.

La invencion, se refiere, esencialmente, a una mezcla a base de materiales minerales, refractarios, para un revestimiento de agregados de fundicion de metales no ferricos, de una forma ventajosa, para el revestimiento de convertidores de fundicion de cobre, la cual contiene un porcentaje mayor de un 90 %, en peso, de una forma especialmente particular, un porcentaje mayor de un 95 %, en peso, de una mezcla de los siguientes componentes o, de una forma ventajosa, esta consta de los siguientes componentes:

- de un 3 a un 74 %, en peso, de por lo menos una primera materia de olivino, de grano grueso, con unos contenidos de forsterita de por lo menos un 70 %, en peso, de una forma particular, de por lo menos un 90 %, en peso, de una forma preferible, de por lo menos un 100 %, en peso, que presenta unos tamanos de grano, en un 100 %, en peso, superiores a 0,1 mm

- de un 25 a un 49 %, en peso, de por lo menos una magnesia, en forma de harina, con unos tamanos de grano, en un 100 %, en peso < 1 mm

- de un 0,9 a un 14 %, en peso, de por lo menos un carburo de silicio (SiC), en forma de harina, con unos tamanos de grano, en un 100 %, en peso < 1 mm

- de un 0,1 a un 10 %, en peso, de por lo menos un acido silfcico, en polvo, de partfcula fina, seco, de un forma preferible, con unos tamanos de partfcula < 500 pmm

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- de un 0 a un 4 %, en peso, de por lo menos un antioxidante en s^ mismo conocido, para productos refractarios

- de un 0 a un 4 %, en peso, de por los menos un granulado de una primera materia granulada, refractaria, adicional, en s^ misma conocida, con un tamano de grano, en un 50 % en peso, de una forma especialmente particular, en un 80 %, en peso, de una forma preferible, en un 100 %, en peso, superior a 0,1 mm

- de un 0 a un 2 %, en peso, de por lo menos un aditivo, en sf mismo conocido, para la fabricacion de productos refractarios, a partir de mezclas

- de un 0 a un 4 %, en peso, de por lo menos una substancia aditiva, en sf misma conocida, a base de materiales refractarios, de una forma particular, en forma de harina, de una forma preferible, tambien en forma del asf llamado grano medio y / o del asf llamado grano grueso

- hasta un 10 %, en peso, calculado en base a la substancia seca de la mezcla, de por lo menos un agente aglomerante, en sf mismo conocido, para productos refractarios, en forma seca, anadido en forma lfquida,

en donde, la mezcla, tiene por lo menos un agente aglomerante, con contenido en agua, para productos refractarios, de entre el grupo consistente en el sulfonato de lignina, el sulfonato de magnesio, y el silicato de etilo, y / o por lo menos un agente aglomerante de entre el grupo consistente en la brea y / o alquitran, y resinas sinteticas.

Se trata, en el contexto de la presente invencion, del hecho de combinar esta mezcla en concordancia con la presente invencion, con por lo menos un elemento caractenstico de entre los siguientes elementos caractensticos:

- La mezcla, contiene un porcentaje superior a un 90 %, en peso, de una forma particular, superior a un 95 %, en peso, de una de las siguientes mezclas, de una forma preferible, consistentes en una de las siguientes mezclas:

de un 21 a un 63,7 %, en peso, de por lo menos una primera materia de olivino de un 30 a un 43 %, en peso, de por lo menos una magnesia de un 5 a un 15 %, en peso, de por lo menos un carburo de silicio de un 0,5 a un 5 %, en peso, de por lo menos un acido silfcico de un 0,5 a un 2,5 %, en peso, de por lo menos un antioxidante

de un 0,1 a un 3,5 %, en peso, de por lo menos una primera materia refractaria, granulada, adicional

de un 0,1 a un 1,5 %, en peso, de por lo menos un aditivo

de un 0,1 a un 3,5 %, en peso, de por lo menos una primera materia aditiva

hasta un 5 %, en peso, calculado en base a la substancia seca de la mezcla, del por lo menos un agente aglomerante mencionado

- La primera materia de olivino, se trata de una primera materia de olivino natural y / o de una primera materia de forsterita sinteticamente fabricada, con bandas del grano de la primera materia de olivino, en los asf llamados rangos de grano grueso, de por ejemplo un tamano comprendido entre 0,1 y 6 mm, de una forma particular, entre 1 y 6 mm y, de una forma preferible, con una distribucion gaussiana de los granos (partfculas).

- El contenido de MgO de la harina de magnesia, asciende a un porcentaje superior a un 90 %, en peso, de una forma particular, superior a un 95 %, en peso, y la distribucion de los granos de la harina de magnesia, corresponde, por ejemplo, a una distribucion gaussiana de los granos.

- La harina de carburo de silicio, tiene una pureza superior a un 90 %, en peso, de una forma particular, superior a un 94%, en peso, y presenta, de una forma preferible, una distribucion gaussiana de los granos.

- El acido silfcico, es por lo menos una harina de cuarzo, con un tamano de grano por debajo de los 500 pm y / o por lo menos un acido silfcico pirogeno y / o por lo menos un acido silfcico precipitado y / o por lo menos un humo de sflice.

- La mezcla, tiene por lo menos un aditivo de entre el siguiente grupo:

Fluidificantes, tal como, por ejemplo, el Castamet (FS20), fabricante BASF, o Dolapix (FF44), fabricante Zchimmer und Schwarz

- La mezcla tiene por lo menos un granulado de material fundente y / o una primera materia aditiva, de entre el siguiente grupo:

Magnesia-cromita, magnesia-espinela, espinela, oxido de cromo, oxido de zinc, nitruro de silicio, circon

- Se da tambien a conocer un procedimiento ventajoso, no en concordancia con la invencion, para la fabricacion de un producto refractario, mediante la utilizacion de una mezcla anteriormente descrita, arriba, sin agente aglomerante, en donde, se procede a mezclar una mezcla, con agua, para su conversion en una masa acuosa, la

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masa se incorpora en un molde, se conforma en cuerpo moldeado y, a continuacion, la masa del cuerpo moldeado, se deja endurecer, y el cuerpo moldeado en cuestion, se seca, de una forma particular, a un contenido maximo de humedad, correspondiente a un porcentaje situado entre un 0,1 %, en peso, y un 4,5 %, en peso.

- Para los productos prensados, el endurecimiento y el secado, se llevan a cabo en un rango de temperaturas situado entre los 50 °C y los 200 °C, de una forma particular, situado entre los 100 °C y los 150 °C.

- Para las piezas acabadas monoltticas y las masas de colada, el endurecimiento, se lleva a cabo en un rango de temperaturas situado entre los 15 °C y los 35 °C, y el secado, se lleva a cabo en un rango de temperaturas situado entre los 50 °C y los 200 °C, de una forma particular, situado entre los 100 °C y los 150 °C.

- En el procedimiento ventajoso, no correspondiente a la presente invencion, se procede a prensar una masa con contenido en agua y, los ladrillos moldados, se dejan endurecer, y se secan, en donde, los ladrillos en cuestion, de una forma preferible, se cuecen, en un horno de coccion ceramico, de una forma particular, a una temperatura comprendida dentro de un rango de temperaturas situado entre los 1.000 °C y los 1.300 °C, de una forma preferible, situado entre los 1.150 °C y los 1.250 °C, en una atmosfera oxidante, de una forma preferible, en una atmosfera reductora, por ejemplo, mediante un tiempo de coccion comprendido entre 4 y 8 horas, de una forma particular, entre 5 y 8 horas.

- En procedimientos en concordancia con la invencion, se procede a mezclar la mezcla, en combinacion con agua, o en lugar de agua, con por lo menos un agente aglomerante con contenido en agua, para productos refractarios, tal como, por ejemplo, con un porcentaje del 1 %, en peso, al 10 %, en peso, para su conversion en una masa plastica (susceptible de poderse conformar).

- En procedimientos en concordancia con la invencion, se procede a mezclar la mezcla, en lugar de con agua, con por lo menos un agente aglomerante, de ente el grupo consistente en la brea y / o el alquitran, y resinas sinteticas, por ejemplo, con un porcentaje del 2 %, en peso, al 5 %, en peso, para su conversion en una masa plastica.

- La invencion, se refiere, asf mismo, a un ladrillo moldeado, fabricado mediante un procedimiento en concordancia con la presente invencion, el cual presenta una densidad comprendida entre los 2,65 kg/ m3 y los 2,80 kg/m3, y una resistencia a la compresion, comprendida entre los 25 MPa y los 50 MPa, de una forma particular, comprendida entre los 35 MPa y los 45 MPa.

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REIVINDICACIONES

1. - Una mezcla a base de materiales minerales, refractarios, para un revestimiento de agregados de fundicion de metales no ferricos, de una forma ventajosa, para el revestimiento de convertidores de fundicion de cobre, la cual contiene un porcentaje mayor de un 90 %, en peso, de una forma especialmente particular, un porcentaje mayor de un 95 %, en peso, de una mezcla de los siguientes componentes o, de una forma ventajosa, esta consta de los siguientes componentes:

- de un 3 a un 74 %, en peso, de por lo menos una primera materia de olivino, de grano grueso, con unos contenidos de forsterita de por lo menos un 70 %, en peso, de una forma particular, de por lo menos un 90 %, en peso, de una forma preferible, de por lo menos un 100 %, en peso, que presenta unos tamanos de grano, superiores a 0,1 mm

- de un 25 a un 49 %, en peso, de por lo menos una magnesia, en forma de harina, con unos tamanos de grano < 1 mm

- de un 0,9 a un 14 %, en peso, de por lo menos un carburo de silicio (SiC), en forma de harina, con unos tamanos de grano < 1 mm

- de un 0,1 a un 10 %, en peso, de por lo menos un acido silfcico, en polvo, de partfcula fina, seco, de un forma preferible, con unos tamanos de partfcula < 500 pm

- de un 0 a un 4 %, en peso, de por lo menos un antioxidante en sf mismo conocido, para productos refractarios

- de un 0 a un 4 %, en peso, de una primera materia granulada, refractaria, la cual presente un tamano de grano superior a 0,1 mm

- de un 0 a un 2 %, en peso, de por lo menos un aditivo, en sf mismo conocido, para la fabricacion de productos refractarios, a partir de mezclas

- de un 0 a un 4 %, en peso, de por lo menos una substancia aditiva, en sf misma conocida, a base de materiales refractarios, en forma de harina

- hasta un 10 %, en peso, calculado en base a la substancia seca de la mezcla, de por lo menos un agente aglomerante, para productos refractarios, en forma seca, o anadido en forma lfquida,

caracterizada por el hecho de que

la mezcla, tiene por lo menos un agente aglomerante, con contenido en agua, para productos refractarios, de entre el grupo consistente en el sulfonato de lignina, el sulfonato de magnesio, y el silicato de etilo, y / o por lo menos un agente aglomerante de entre el grupo consistente en la brea y / o alquitran, y resinas sinteticas.
2. - Mezcla, segun la reivindicacion 1,

la cual contiene un porcentaje superior a un 90 %, en peso, de una forma particular, superior a un 95 %, en peso, de una de las siguientes mezclas, de una forma preferible, consistentes en una de las siguientes mezclas:

- de un 21 a un 63,7 %, en peso, de por lo menos una primera materia de olivino

- de un 30 a un 43 %, en peso, de por lo menos una magnesia

- de un 5 a un 14 %, en peso, de por lo menos un carburo de silicio

- de un 0,5 a un 5 %, en peso, de por lo menos un acido silfcico

- de un 0,5 a un 2,5 %, en peso, de por lo menos un antioxidante

- de un 0,1 a un 3,5 %, en peso, de por lo menos una primera materia refractaria, granulada, adicional

- de un 0,1 a un 1,5 %, en peso, de por lo menos un aditivo

- de un 0,1 a un 3,5 %, en peso, de por lo menos una primera materia aditiva

- hasta un 5 %, en peso, calculado en base a la substancia seca de la mezcla, del por lo menos un agente aglomerante mencionado
3. - Mezcla, segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizada por el hecho de que,

la mezcla, contiene un agente aglomerante, en un porcentaje del 1 al 10 %, en peso, calculado en base a la substancia seca de la mezcla.
4. - Mezcla, segun una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizada por el hecho de que,

la mezcla, contiene el agente aglomerante de entre el grupo consistente en la brea y / o el alquitran o resinas sinteticas, en un porcentaje del 2 al 5 %, en peso, calculado en base a la substancia seca de la mezcla.
5. - Mezcla, segun una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por el hecho de que,

la primera materia de olivino, se trata de una primera materia de olivino natural y / o de una primera materia de forsterita sinteticamente fabricada, con bandas del grano de la primera materia de olivino, en un rango del tamano del grano grueso, comprendido entre 0,1 y 6 mm, de una forma particular, entre 1 y 6 mm y, de una forma preferible, con una distribucion gaussiana de los granos.

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6. - Mezcla, segun una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por el hecho de que,

el contenido de MgO de la harina de magnesia, asciende a un porcentaje superior a un 90 %, en peso, de una forma particular, superior a un 95 %, en peso, y la distribucion de los granos de la harina de magnesia, corresponde, por ejemplo, a una distribucion gaussiana de los granos.
7. - Mezcla, segun una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por el hecho de que,

la harina de carburo de silicio, tiene una pureza superior a un 90 %, en peso, de una forma particular, superior a un 94%, en peso, y presenta, de una forma preferible, una distribucion gaussiana de los granos.
8. - Mezcla, segun una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por el hecho de que,

el acido silfcico, es por lo menos una harina de cuarzo, con un tamano de grano por debajo de los 500 pm y / o por lo menos un acido silfcico pirogeno y / o por lo menos un acido silfcico precipitado y / o por lo menos un humo de sflice.
9. - Mezcla, segun una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por el hecho de que,

la mezcla, contiene, como aditivo, un fluidificante.
10. - Mezcla, segun una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por el hecho de que,

la mezcla, contiene, por lo menos, un granulado de material fundente y / o una primera materia aditiva, elegido de entre el siguiente grupo:

magnesia-cromita, magnesia-espinela, espinela, oxido de cromo, oxido de zinc, nitruro de silicio, circon.
11. - Procedimiento para la fabricacion de un producto refractario, mediante la utilizacion de una mezcla segun una o varias de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado por el hecho de que,

se procede a mezclar la mezcla, con el agente aglomerante, convirtiendola en una masa plastica, la masa, se incorpora en un molde, y esta se moldea, conformandola en un cuerpo moldeado y, a continuacion, la masa del cuerpo moldeado, se deja endurecer, y el cuerpo moldeado en cuestion, se seca, de una forma particular, a un contenido maximo de humedad, correspondiente a un porcentaje situado entre un 0,1 %, en peso, y un 4,5 %, en peso.
12. - Procedimiento, segun la reivindicacion 11, caracterizado por el hecho de que

para los productos prensados, el endurecimiento y el secado, se llevan a cabo en un rango de temperaturas situado entre los 50 °C y los 200 °C, de una forma particular, situado entre los 100 °C y los 150 °C.
13. - Procedimiento, segun la reivindicacion 11, caracterizado por el hecho de que

para las piezas acabadas monoltticas y las masas de colada, el endurecimiento, se lleva a cabo en un rango de temperaturas situado entre los 15 °C y los 35 °C, y el secado, se lleva a cabo en un rango de temperaturas situado entre los 50 °C y los 200 °C, de una forma particular, situado entre los 100 °C y los 150 °C.
14. - Procedimiento, segun la reivindicacion 11, caracterizado por el hecho de que

se procede a prensar la masa plastica, se prensa, para su conversion en ladrillos moldeados, y los ladrillos moldeados en cuestion, se dejan endurecer, y se secan, en donde, los ladrillos en cuestion, de una forma preferible, se cuecen, en un horno de coccion ceramico, de una forma particular, a una temperatura comprendida dentro de un rango de temperaturas situado entre los 1.000 °C y los 1.300 °C, de una forma preferible, situado entre los 1.150 °C y los 1.250 °C, en una atmosfera oxidante, de una forma preferible, en una atmosfera reductora, por ejemplo, mediante un tiempo de coccion comprendido entre 4 y 8 horas, de una forma particular, entre 5 y 8 horas.
15. - Procedimiento, segun una o varias de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado por el hecho de que

se procede a mezclar la mezcla, con un porcentaje del 1 a 10 %, en peso, calculado en base al substancia seca de la mezcla, del agente aglomerante con contenido en gua, para su conversion en la masa plastica.
16. - Procedimiento, segun una o varias de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado por el hecho de que

se procede a mezclar la mezcla, en combinacion con agua, con el por lo menos un agente aglomerante con contenido en agua, por ejemplo, con un porcentaje del 1 %, en peso, al 10 %, en peso, referido a la substancia seca de la mezcla, para su conversion en una masa plastica.
17. - Procedimiento, segun una o varias de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado por el hecho de que

se procede a mezclar la mezcla, con un porcentaje del 2 al 5 %, en peso, calculado en base a la substancia seca, de la mezcla, del agente aglomerante, de entre el grupo consistente en la brea y / o el alquitran, y resinas sinteticas, 5 para su conversion en una masa plastica.
18. - Ladrillo moldeado, fabricado segun la reivindicacion 14,

en donde, los ladrillos moldeados, no estan cocidos y, estos, presentan una densidad comprendida entre los 2,65 kg/m3 y los 2,80 kg/m3, y una resistencia a la compresion, en fno, comprendida entre los 40 MPa y los 100 MPa, de 10 una forma particular, comprendida entre los 60 MPa y los 80 MPa.
19. - Ladrillo moldeado, fabricado segun la reivindicacion 14,

en donde, los ladrillos moldeados, se cuecen, y, estos, presentan una densidad comprendida entre los 2,55 kg/m3 y los 2,75 kg/m3, y una resistencia a la compresion, en fno, comprendida entre los 30 MPa y los 80 MPa, de una forma 15 particular, comprendida entre los 40 MPa y los 70 MPa.