ES2626832T3

ES2626832T3 - Método para fabricar un artículo poroso

Info

Publication number: ES2626832T3
Application number: ES14756477.7T
Authority: ES
Inventors: Keijiro Shigeru
Original assignee: Sumitomo Osaka Cement Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Osaka Cement Co Ltd
Priority date: 2013-02-27
Filing date: 2014-02-24
Publication date: 2017-07-26
Anticipated expiration: 2034-02-24
Also published as: EP2891642B1; RU2015110152A; JPWO2014132915A1; ES2657712T3; JP5854168B2; WO2014132915A1; EP2818457B1; EP2818457A1; EP2891642A1; EP2818457A4; CN104583156B; CN104583156A; RU2610046C2; US20150210600A1

Abstract

Un método de producción de un artículo poroso, comprendiendo el método: una primera etapa de revestimiento de poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso, que está formado por un material inorgánico, con una primera disolución mixta que contiene partículas de óxido metálico, un silicato alcalino y agua para rellenar los poros con la primera disolución mixta; una segunda etapa de retirada de la primera disolución mixta que no se usa para rellenar los poros; y una tercera etapa de revestimiento adicional de toda la superficie del cuerpo poroso que contiene los poros, a partir de la cual se ha retirado la primera disolución mixta, conteniendo la segunda disolución mixta una disolución acuosa de carbonato de circonio alcalino y bien una disolución acuosa de silicato o bien sílice coloidal, en el que las partículas de óxido metálico son partículas de óxido metálico de tipo-α que tienen una estructura de corindón, el silicato alcalino es silicato de litio, y la proporción en masa (partículas de óxido de aluminio:silicato de litio:agua) de partículas de óxido de aluminio, silicato de litio y agua en la primera disolución mixta es de (40 a 60):(1 a 10):(30 a 59); el valor D50 de la distribución de tamaño de partícula de las partículas de óxido de aluminio es de 0,5 μm a 5 μm, el valor D90 de la distribución de tamaño de partícula de las partículas de óxido de aluminio es de 3 μm o más; y la segunda disolución mixta es una del grupo que consiste en una disolución mixta A y una disolución mixta B, en las que la disolución mixta A contiene de 0,5 % en masa a 15 % en masa de circonio en términos de dióxido de circonio y de 0,005 % en masa a 7,5 % en masa de silicato o sílice coloidal en términos de dióxido de silicio, y cuando la masa total de dióxido de circonio y dióxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dióxido de silicio es de 1 parte en masa a 50 partes en masa, y la disolución mixta B contiene de 0,005 % en masa a 4,5 % en masa de circonio en términos de dióxido de circonio y de 0,5 % en masa a 15 % en masa de silicato o sílice coloidal en términos de dióxido de silicio, y cuando la masa total de dióxido de circonio y dióxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dióxido de circonio es de 1 parte en masa a 30 partes en masa.

Description

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DESCRIPCION

Metodo para fabricar un arffculo poroso Campo tecnico

La presente invencion se refiere a un arffculo poroso y un metodo de produccion del mismo y espedficamente a un arffculo poroso preferido, que se produce usando un material poroso tal como hormigon, piedra o loseta y un metodo de produccion del mismo.

Tecnica anterior

En la tecnica relacionada, dado que el material de revestimiento que contiene dioxido de silicio (SO2) es altamente hidrofilo, se puede evitar la contaminacion de una superficie del arffculo revistiendo la superficie del mismo con un material de revestimiento y secando la superficie del arffculo o calentando la superficie del arffculo que se pretende secar.

No obstante, cuando se usa dioxido de silicio (SO2), existe el problema de que la resistencia frente a alcalis y la resistencia frente al agua resultan pobres. Por tanto, con el fin de mejorar la resistencia frente a alcalis y la resistencia frente al agua, se anaden diversos iones de magnesio, calcio, cinc, aluminio, circonio y similares al dioxido de silicio (SO2). Entre estos, en particular, los iones de circonio son eficaces para mejorar la resistencia frente a alcalis y la resistencia frente al agua.

Como material de revestimiento, por ejemplo, se divulga un material de revestimiento hidrofilo representado por LiaNabKc(SiOm)x(ZrOn)y(H2O)z (en la que a, b, c y z representan cada uno de forma independiente un numero arbitrario, m y n representan cada uno de forma independiente un numero natural dentro del intervalo de 1 a 4, y x + y = 1) (referencia a PTL 1).

El material de revestimiento hidrofilo contiene un componente de circonia (ZrOn) ademas de dioxido de silicio (SiO2) y un metal alcalino y, de este modo, exhibe una resistencia frente a alcalis y resistencia frente al agua superiores.

Ademas, como metodo de formacion de una peffcula de revestimiento sobre la superficie del arffculo, por ejemplo, se divulga un metodo de formacion de peffcula laminada en el que se forma una capa de acido siffcico que contiene circonio como primera capa sobre la superficie de un arffculo y se forma una segunda capa de silicato alcalino sobre la capa de acido siffcico que contiene circonio (referencia a PTL 2).

Lista de Citas

Bibliograffa de Patentes

[PTL 1] Patente Japonesa N. 4131534

[PTL 2] Patente Japonesa N. 4012939

[PTL 3] Patente Japonesa N. 61287477

Divulgacion de la invencion

Problema Tecnico

No obstante, cuando se reviste una superficie de un cuerpo poroso con el material de revestimiento divulgado en PTL 1, existe un problema extremadamente diffcil de resolver en el que, incluso si el material de revestimiento ffquido se absorbe en los orificios, se forman orificios de contraccion una vez que el disolvente presente en el material de revestimiento se evapora. Cuando se forman los orificios sobre la superficie del cuerpo poroso, se incorpora un contaminante a los orificios. Como resultado de ello, existe el problema de que, incluso si la superficie es hidrofila, no es posible retirar el contaminante de la superficie.

Ademas, cuando aumenta el espesor de la peffcula de revestimiento, se pueden cubrir los orificios, pero se puede formar una fisura o una grieta sobre la peffcula de revestimiento.

Ademas, cuando el espesor de la peffcula de revestimiento es grande, existe el problema de que se deteriora la textura de la superficie del cuerpo poroso que es un sustrato.

Ademas, ffpicamente, tambien se usa una resina tal como silicona como material de revestimiento. No obstante, dicha resina tiene el problema de la naturaleza deslizante cuando se usa como material para pavimentos.

Ademas, dicha tecnica de revestimiento se denomina generalmente metodo de sol-gel y resulta apropiada para calentamiento y curado. No obstante, cuando se reviste un material poroso, en particular hormigon, el calentamiento resulta extremadamente diffcil de llevar a cabo. Por tanto, se desea un metodo de curado que se lleve a cabo a temperatura ambiente.

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Por otra parte, en el metodo de formacion de la peKcula laminada divulgado en PTL 2, la capa de silicato alcalino que se forma como segunda capa sobre la capa de acido si^cico que contiene circonio contiene una gran cantidad de componente de silicio. Por tanto, existe el problema de que la superficie alcalina de la capa de silicato alcalino como segunda capa resulta pobre.

Ademas, en la tecnica relacionada, el componente de circonio es superior en cuanto a resistencia frente a alcalis pero no es superior en cuanto a resistencia frente a acidos. En particular, en un caso en el que se requiera elevada resistencia frente a alcalis, cuando el contenido de componente de circonia es elevado, tiene lugar el siguiente problema. Tfpicamente, un material que contiene un componente de circonia produce un compuesto estable cuando se calienta a 200 °C o mas y exhibe resistencia frente a acidos. No obstante, cuando se calienta un material poroso que no se puede calentar de forma necesaria hasta 200 °C, la resistencia frente a acidos se ve deteriorada.

Cuando se anade un componente de acido silfcico apropiado a un material de revestimiento que contiene un componente de circonia como componente principal, se mejora la resistencia frente a acidos. No obstante, cuando se usa un disolvente como material de revestimiento, el componente de circonia y el componente de acido silfcico precipitan de forma inmediata, lo cual provoca un problema en el revestimiento. Mediante el uso de un disolvente organico como disolvente, se puede evitar la precipitacion del componente de circonia y el componente de acido silfcico. No obstante, cuando se usa un material poroso que no es apropiado para el uso de un acido organico desde diversos puntos de vista incluyendo las condiciones ambientales, existe un problema.

Ademas, una pelfcula fina formada por este material de revestimiento resulta extremadamente fina y, de este modo, no es suficiente para cubrir los orificios del material poroso. Por consiguiente, no cabe esperar sustancialmente ningun efecto para evitar la contaminacion a partir de esta pelfcula fina.

La presente invencion se ha desarrollado tomando en consideracion las circunstancias anteriormente mencionadas, y uno de los objetivos de la misma consiste en proporcionar un artfculo poroso y un metodo de produccion del mismo, en el que se usa agua como disolvente, pudiendose llevar a cabo su tratamiento de produccion a temperatura ambiente o a una temperatura relativamente baja de 100 °C o menos, siendo el efecto de evitar la contaminacion superficial de caracter superior y siendo tanto la resistencia frente a alcalis como la resistencia frente a acidos de caracter superior.

Solucion al Problema

Como resultado de la investigacion rigurosa para solucionar los problemas anteriormente descritos, los presentes inventores han descubierto que, cuando se rellenan los poros de un cuerpo poroso con un mezcla y esta mezcla se reviste con una pelfcula, se puede llevar a cabo su tratamiento de produccion a una temperatura relativamente baja y la resistencia frente a alcalis y la resistencia frente a acidos son superiores, estando formado el cuerpo poroso por un material inorganico, conteniendo la mezcla partfculas de oxido metalico y silicato alcalino, y conteniendo la pelfcula un compuesto de circonio hidratado y un silicato. En base a este descubrimiento, se ha completado la presente invencion.

De acuerdo con la presente invencion, se proporciona un metodo de produccion de un artfculo poroso, incluyendo el metodo: una primera etapa de revestimiento de poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso, que esta formado por un material inorganico, con una primera disolucion mixta que contiene partfculas de oxido metalico, un silicato alcalino, y agua para rellenar los poros con la primera disolucion mixta: una segunda etapa para retirar una primera disolucion mixta residual que no se usa para rellenar los poros; y una tercera etapa para revestir de forma adicional toda la superficie del cuerpo poroso que contiene los poros; a partir de la cual se retira la primera disolucion mixta residual, con una segunda disolucion mixta que contiene una disolucion de carbonato de circonio alcalino acuoso y bien una disolucion de silicato acuoso o una sflice coloidal.

PTL 3 divulga un metodo que incluye aplicar un revestimiento inferior que consiste en una disolucion acuosa de un silicato de metal alcalino soluble en agua, por ejemplo silicato de litio, que contiene un solido en forma de polvo, por ejemplo alumina, sobre un sustrato inorganico poroso y posteriormente aplicar una segunda disolucion acuosa de un silicato de metal alcalino soluble en agua a la pelfcula revestida obtenida, formando de este modo una pelfcula de revestimiento inorganico.

Pero el metodo de PTL 3 no incluye una etapa de retirada del exceso de la primera disolucion acuosa que no se rellena en los poros y no divulga una segunda disolucion acuosa que contiene un carbonato de circonio alcalino acuoso.

De acuerdo con la invencion, las partfculas de oxido metalico son partfculas de oxido de aluminio de tipo a que tienen estructura de corindon; el silicato alcalino es silicato de litio; y la proporcion en masa (partfculas de oxido de aluminio:silicato de litio:agua) de partfculas de oxido de aluminio, silicato de litio y agua en la primera disolucion mixta es de (40 a 60):(1 a 10):(30 a 59).

El valor D50 de la distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de oxido de aluminio es de 0,5 pm a 5 pm; y el valor de D90 de la distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de oxido de aluminio 3 pm o mas.

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La segunda disolucion mixta es una del grupo que consiste en una disolucion mixta A y una disolucion mixta B. La disolucion mixta Z contiene de 0,5 % en masa a 15 % en masa de circonio en terminos de dioxido de circonio y de 0,005 % en masa a 7,5 % en masa de silicato o sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio; y cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dioxido de silicio es de 1 parte en masa a 50 partes en masa.

La disolucion mixta B contiene de 0,005 % en masa a 4,5 % en masa de circonio en terminos de dioxido de circonio y de 0,5 % en masa a 15 % en masa de silicato o sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio; y cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio sea de 100 partes en masa, la masa de dioxido de circonio es de 1 parte en masa a 30 partes en masa.

Efectos ventajosos de la invencion

El metodo de la presente invencion proporciona un artfculo poroso obtenido rellenando los poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso con una mezcla y un revestimiento y revistiendo la mezcla con una pelfcula, estando formado el cuerpo poroso por un material inorganico, conteniendo la mezcla partfculas de oxido metalico y un silicato alcalino, y conteniendo la pelfcula un compuesto hidratado de circonio y un silicato. Por tanto, el efecto de evitar la contaminacion superficial es superior, y la resistencia frente a alcalis y la resistencia frente a acidos son tambien superiores.

Ademas, en este artfculo poroso, se puede llevar a cabo su tratamiento de produccion a temperatura ambiente o una temperatura relativamente baja de 100 °C o menos. Por tanto, el coste de produccion se puede reducir de forma significativa.

De acuerdo con la presente invencion, se proporciona un metodo de produccion de un artfculo poroso, incluyendo el metodo: una primera etapa de revestimiento de poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso, que esta formada por un material inorganico, con una primera disolucion mixta que contiene partfculas de oxido metalico, un silicato alcalino y agua para rellenar los poros con la primera disolucion mixta; una segunda etapa para retirar una primera disolucion mixta residual que no se usa para rellenar los poros; y una tercera etapa de revestimiento adicional de toda la superficie del cuerpo poroso que contiene los poros, a partir de la cual se retira la primera disolucion mixta residual, con una segunda disolucion mixta que contiene una disolucion acuosa de carbonato de circonio alcalino y una disolucion acuosa de silicato o una sflice coloidal. Por tanto, los poros se presentan en un tamano de partfcula que se puede cubrir de forma sencilla a bajo coste. Por consiguiente, se puede proporcionar un artfculo poroso que tiene un efecto superior de evitar la contaminacion superficial y que tiene una resistencia frente a alcalis y resistencia frente a acido superiores.

Ademas, con el presente metodo, el artfculo poroso se puede producir a temperatura ambiente o una temperatura relativamente baja de 100 °C o menos. Por consiguiente, el coste de produccion se puede reducir de forma significativa.

Mejor modo de llevar a cabo la invencion

Se describen las realizaciones de un artfculo poroso y un metodo de produccion del mismo de acuerdo con la presente invencion.

Las siguientes realizaciones son ejemplos espedficos para hacer que el alcance de la presente invencion se comprenda de forma sencilla. A menos que se especifique lo contrario, la presente invencion no se limita a estas realizaciones.

Artfculo poroso

Se obtiene un artfculo poroso rellenando los poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso con una mezcla y revistiendo la mezcla rellena con una pelfcula, estando formado el cuerpo poroso por un material inorganico, conteniendo la mezcla partfculas de oxido metalico y silicato alcalino, y conteniendo la pelfcula un compuesto hidratado de circonio y un silicato.

Este cuerpo poroso no esta limitado con tal de que tenga una forma constituida por un material poroso inorganico. Por ejemplo, en particular, como cuerpo poroso que tiene baja resistencia frente a acidos y es susceptible de estar contaminado, se puede usar hormigon, piedra o loseta.

Se forma un numero de poros sobre una superficie (al menos una superficie principal) o toda la superficie del cuerpo poroso. El tamano de la abertura del poro es preferentemente de 1 mm o menos. En este caso, no resulta preferido que el tamano de la abertura sea mayor de 1 mm porque los poros no se rellenan de forma suficiente con la mezcla que contiene las partfculas de oxido metalico y silicato alcalino.

Los poros se rellenan con una mezcla que contiene partfculas de oxido metalico y un silicato alcalino.

En este caso, los ejemplos de componente de partfculas de oxido metalico incluyen oxido de aluminio y uno de sus oxidos metalicos compuestos. Estos oxidos metalicos se pueden usar solos o en forma de mezcla de dos o mas

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tipos de los mismos.

Ademas, un oxido inorganico tal como oxido de silicio se puede combinar con el oxido metalico anteriormente descrito para formar un oxido inorganico compuesto.

Como partfculas de oxido de aluminio, se usan partfculas de oxido de aluminio de tipo-a que tienen una estructura de corindon, es decir, las denominadas partfculas de corindon.

Se puede medir una distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de corindon usando un analizador de distribucion de tamano de partfcula de tipo transmision de luz.

En este caso, el valor D50 indica un tamano de partfcula obtenido cuando el numero acumulado de partfculas acumuladas a partir de lfmite inferior del tamano de partfcula en la distribucion de tamano de partfcula es de 50 % del numero total de partfculas, y un valor D90 indica un tamano de partfcula obtenido cuando el numero acumulado de partfculas acumuladas a partir del lfmite inferior del tamano de partfcula en la distribucion de tamano de partfcula es de 90 % del numero total de partfculas.

En este momento, el valor D50 de la distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de corindon es de 0,5 pm a 5 pm y mas preferentemente de 0,8 pm a 3 pm, y su valor D90 es de 3 pm o mas y mas preferentemente de 5 pm o mas.

En este caso, el motivo para controlar la distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de corindon dentro del intervalo anteriormente descrito es el siguiente. No resulta preferido que el valor de D50 sea menor de 0,5 pm porque, cuando se prepara una disolucion de revestimiento usando las partfculas de corindon, la viscosidad aumenta y es diffcil llevar a cabo el revestimiento. Para abordar esto, si se anade agua para llevar a cabo de forma sencilla el revestimiento, la pelfcula revestida se contrae significativamente por medio de secado, y de este modo se puede formar un orificio o una fisura sobre la pelfcula obtenida. Por otra parte, cuando el valor de D50 es mayor de 5 pm, el relleno de las partfculas de corindon no resulta suficiente, y no se exhiben los efectos de forma suficiente.

Ademas, el motivo para controlar el valor de D90 para que sea de 3 pm o mayor es el siguiente. Cuando el valor de D90 es menor de 3 pm, la distribucion de tamano de partfcula es extremadamente estrecha, y la eficacia de relleno se ve deteriorada. Con el fin de llevar a cabo el relleno de forma apropiada, es preferible que la distribucion de tamano de partfcula sea amplia. Ademas, el motivo para no fijar el lfmite superior del valor D90 es el siguiente. Incluso si esta presente una partfcula gruesa en la cual el numero acumulado es 10% del numero total de partfculas, cuando las otras partfculas son finas, no hay problema alguno en el relleno, y la partfcula gruesa en la cual el numero acumulado es de 10 % del numero total de partfculas se puede retirar en la segunda etapa descrita a continuacion.

Como silicato alcalino se usa silicato de litio.

Como silicato de litio, preferentemente se usa un compuesto que contiene oxido de silicio (SO2) y oxido de litio (LO2) en una proporcion determinada, por ejemplo, silicato de litio que tiene una proporcion molar (SO2/LO2) de 3,5 a 7,5.

En la practica, preferentemente se usa una disolucion de silicato de litio que contiene aproximadamente 20 % en masa del silicato de litio en terminos de oxido de silicio (SO2) en lugar del polvo de silicato de litio desde el punto de vista de estabilidad y facil aptitud de manipulacion.

En la mezcla, la proporcion en masa (partfculas de oxido de aluminio:silicato de litio:agua) de las partfculas de oxido de aluminio, silicato de litio y agua es de (40 a 60):(1 a 10):(30 a 59) y preferentemente (45 a 55):(2 a 8):(37 a 53).

En este caso, el motivo para controlar la proporcion en masa de las partfculas de oxido de aluminio, silicato de litio y agua es el siguiente. Dentro de este intervalo, el efecto de evitar la contaminacion superficial es superior, la separacion de precipitacion de las partfculas de oxido de aluminio es pequena y se obtiene de forma estable una mezcla que tiene una resistencia frente a alcalis y resistencia frente a acidos superiores. No resulta preferido que la proporcion en masa anteriormente descrita se encuentre fuera del intervalo porque el efecto de prevencion de la contaminacion es reducido y la pelfcula obtenida resulta pobre en cuanto a suavidad.

Es preferible que la mezcla contenga un compuesto que circonio que tiene una composicion que es la misma o diferente de la composicion de circonio presente en la pelfcula descrita a continuacion.

Como dicho compuesto de circonio, por ejemplo, se prefiere carbonato de circonio alcalino. Como carbonato de circonio alcalino, por ejemplo, se puede usar carbonato de circonio y potasio o carbonato de circonio y amonio.

La mezcla con la cual se rellenan los poros se puede revestir con una pelfcula que contiene un compuesto hidratado de circonio y un silicato.

Esta pelfcula se prepara con un metodo en el que el compuesto de circonio permea la mezcla que contiene las partfculas de oxido metalico y el silicato alcalino durante el revestimiento para formar un silicato de circonio hidratado

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que es superior en cuanto a resistencia frente a alcalis y resistencia frente a acidos.

Como dicho compuesto de circonio que tiene permeabilidad, se usa carbonato de circonio. Como carbonato de circonio alcalino, por ejemplo, se puede usar carbonato de circonio y potasio o carbonato de circonio y amonio.

A la pelfcula que contiene el compuesto hidratado de circonio y silicato, se puede anadir un compuesto organico tal como un tensioactivo dentro de un intervalo que no impida las propiedades de la pelfcula.

Metodo de produccion del articulo poroso

Un metodo de produccion de un artfculo poroso de acuerdo con una realizacion incluye: una primera etapa de revestimiento de los poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso, que esta formado por un material inorganico, con una primera disolucion mixta que contiene partfculas de oxido metalico, un silicato alcalino y agua para rellenar los poros con la primera disolucion mixta; una segunda etapa de retirada de la primera disolucion mixta residual que no se usa para rellenar los poros; y una tercera etapa de revestimiento adicional de toda la superficie del cuerpo poroso que contiene los poros, a partir de la cual se retira la primera disolucion mixta residual, con una segunda disolucion mixta que contiene una disolucion acuosa de carbonato de circonio alcalino y una disolucion acuosa de silicato o una sflice coloidal.

A continuacion, se describe con detalle el presente metodo de produccion.

Primera Etapa

En esta etapa, se revisten los poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso, que esta formado por un material inorganico, con una primera disolucion mixta que contiene partfculas de oxido metalico, un silicato alcalino y agua para rellenar los poros con la primera disolucion mixta.

En este caso, es preferible que, antes de revestir con la primera disolucion mixta, se lave la superficie de revestimiento del cuerpo poroso con agua, una disolucion organica o similar por adelantado para obtener una superficie limpia desde el punto de vista de adhesion cuando se reviste con la disolucion de revestimiento.

Como partfculas de oxido metalico usado en la primera disolucion mixta, se usan partfculas de oxido que tienen estructura de corindon, es decir, las denominadas partfculas de corindon. El valor d5o de la distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de corindon es de 0,5 pm a 5 pm y mas preferentemente de 0,8 pm a 3 pm, y el valor de D90 es de 3 pm o mas y mas preferentemente de 5 pm o mas.

En la primera disolucion mixta, la proporcion en masa (partfculas de corindon:silicato de litio:agua) de las partfculas de corindon, silicato de litio y agua es (40 a 60):(1 a 10):(30 as 59) y mas preferentemente (45 a 55):(2 a 8):(37 a 53).

En este caso, el motivo para controlar la proporcion en masa de las partfculas de corindon para que sea de 40 a 60 es el siguiente. Cuando la proporcion en masa de las partfculas de corindon es menor de 40, aumenta una abertura durante el secado, y no se obtiene la propiedad de llenado suficiente. Por otra parte, cuando la proporcion en masa de partfculas de corindon es mayor de 60, la fluidez de la disolucion mixta es pobre y no se obtiene permeabilidad suficiente de los poros.

Ademas, el motivo para controlar la proporcion en masa de silicato de litio para que tenga un valor de 1 a 10 es el siguiente. Cuando la proporcion en masa de silicato de litio es menor de 1, la resistencia frente al agua no se obtiene de forma suficiente. Por otra parte, cuando la proporcion en masa de silicato de litio es mayor de 10, se seca y se cura la disolucion mixta residual que no experimenta permeabilidad y es diffcil retirar la disolucion mixta residual curada.

Ademas, el motivo para controlar la proporcion en masa de agua para que tenga un valor de 30 a 59 es el siguiente. Cuando la proporcion en masa de agua es menor de 30, la fluidez de la disolucion mixta es pobre y no se obtiene la permeabilidad suficiente de los poros. Por otra parte, cuando la proporcion en masa de agua es mayor de 59, aumenta la abertura durante el secado y no se obtiene una propiedad de relleno suficiente.

El metodo de mezcla usado para preparar la primera disolucion de mezcla no esta particularmente limitado con tal de que las partfculas de corindon, silicato de litio y agua se puedan mezclar. No obstante, por ejemplo, se puede usar un molino de bolas, diversos agitadores o un mezclador.

Durante esta mezcla, se puede anadir de forma apropiada el tensioactivo descrito anteriormente y similares, con el fin de mejorar la capacidad de dispersion de las partfculas y las propiedades de revestimiento.

El metodo de revestimiento de los poros del cuerpo poroso con la primera disolucion mixta no esta particularmente limitado con tal de que los poros se puedan rellenar de forma fiable con la disolucion mixta. No obstante, por ejemplo, se puede usar un metodo de revestimiento usando un rodillo o un metodo de revestimiento que emplee una herramienta tal como un cepillo o espatula.

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Segunda Etapa

Cuando se revisten los poros del cuerpo poroso con la primera disolucion mixta descrita anteriormente, se retira la primera disolucion mixta residual que no se usa para el relleno de los poros.

Como metodo de retirada de la primera disolucion mixta residual, por ejemplo, se puede usar un metodo de restregado, un metodo de frotado que usa un enjugador de goma o similar, o un metodo de succion.

Tercera Etapa

En esta etapa, se retira toda la superficie del cuerpo poroso que contiene los poros, a partir de la cual se retira la primera disolucion mixta, se reviste de forma adicional con una segunda disolucion mixta que contiene la disolucion acuosa de carbonato de circonio alcalino y una disolucion acuosa de silicato o sflice coloidal.

Como segunda disolucion mixta, se usan los siguientes dos tipos de disoluciones mixtas.

(1) Disolucion mixta A

La disolucion mixta A contiene de 0,5 % en masa a 15 % en masa de circonio en terminos de dioxido de circonio y de 0,005 % en masa a 7,5 % en masa de silicato o sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio y, cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dioxido de silicio es de 1 parte en masa a 50 partes en masa.

(2) Disolucion mixta B

Una disolucion mixta B contiene de 0,005 % en masa a 4,5 % en masa de circonio en terminos de dioxido de circonio y de 0,5 % en masa a 15 % en masa de silicato o sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio, y cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, una masa de dioxido de circonio es de 1 parte en masa a 30 partes en masa.

En las disoluciones mixtas A y B, no resulta preferido que la proporcion en masa de dioxido de circonio y la proporcion en masa de dioxido de silicio esten en el intervalo intermedio de las proporciones descritas anteriormente, es decir, no resulta preferido que, cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dioxido de silicio este dentro del intervalo de mas de 50 partes en masa a menos de 70 partes en masa. Esto es porque, en este intervalo, el estado de la disolucion mixta es inestable, es probable que tenga lugar la precipitacion y resulte diffcil llevar a cabo el revestimiento. En un intervalo diferente del intervalo intermedio anterior, es decir, con la composicion de la disolucion mixta A o B anteriormente descrita, la disolucion mixta es estable durante un largo penodo de tiempo y el revestimiento se puede llevar a cabo de forma apropiada.

Cuando se prepara la disolucion mixta que contiene la disolucion de carbonato de circonio alcalino y una disolucion acuosa de silicato o una sflice coloidal, se puede adoptar el metodo siguiente. Por ejemplo, se diluye una disolucion acuosa que contiene de 20 % en peso de carbonato de circonio alcalino disponible comercialmente en terminos de dioxido de circonio, con agua usando un mezclador de agitacion o similar para preparar una disolucion acuosa que contiene de 0,5 % en peso a 15 % en peso o de 0,005 % en peso a 7,5 % en peso de carbonato de circonio alcalino en terminos de dioxido de circonio. A esta disolucion acuosa, se anade de 0,005 % en masa a 4,5 % en masa o de 0,5% en masa a 15% en masa de una disolucion acuosa de silicato o sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio para preparar la disolucion mixta A que contiene de 1 parte en peso a 50 partes en masa de dioxido de silicio cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa para preparar la disolucion mixta B que contiene de 1 parte en masa a 30 partes en masa de dioxido de circonio cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa.

Como silicato, se pueden usar sales solubles en agua de diversos silicatos alcalinos tales como silicato de sodio, silicato de potasio y silicato de litio.

En este caso, en la disolucion mixta A, el contenido de silicato o sflice coloidal es de 0,005 % en masa a 7,5 % en masa en terminos de dioxido de silicio.

No resulta preferido que la cantidad de silicato o sflice coloidal sea menor de 0,005 % en masa en terminos de dioxido de silicio porque no se obtiene el efecto de resistencia frente a acidos. Por otra parte, tampoco resulta preferido que el contenido de un silicato o sflice coloidal sea mayor de 7,5% en masa en terminos de dioxido de silicio, porque la viscosidad de la disolucion mixta obtenida aumenta de forma rapida y no se puede llevar a cabo el revestimiento.

Ademas, cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dioxido de silicio es de 1 parte en masa a 50 partes en masa.

No resulta preferido que la masa de dioxido de silicio sea menor de 1 parte en masa debido a que no se obtiene la resistencia frente a acidos suficiente. Por otra parte, tampoco resulta preferido que la masa de dioxido de silicio sea mayor de 50 partes en masa ya que la disolucion mixta experimenta espesado, la viscosidad aumenta de forma

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excesiva y el revestimiento no se puede llevar a cabo.

En este caso, en la disolucion mixta B, el contenido de silicato o sflice coloidal es de 0,5 % en masa a 15 % en masa, en terminos de dioxido de silicio.

No resulta preferido que el contenido de silicato o sflice coloidal sea menor de 0,5 % en masa en terminos de dioxido de silicio, ya que no se obtiene el efecto de resistencia frente a acidos. Por otra parte, tampoco resulta preferido que el contenido de silicato o sflice coloidal sea inferior a 15% en masa en terminos de dioxido de silicio ya que la viscosidad de la disolucion mixta obtenida aumenta de forma rapida y no se puede llevar a cabo el revestimiento.

Ademas, cuando la masa total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dioxido de circonio es de 1 parte en masa a 30 partes en masa.

No resulta preferido que la masa de dioxido de circonio sea menor de 1 parte en masa ya que no se obtiene la resistencia frente a acidos suficiente. Por otra parte, tampoco resulta preferido que la masa de circonio sea mayor de 30 partes en masa ya que la disolucion mixta experimenta espesado, la viscosidad aumenta de forma excesiva y el revestimiento no se puede llevar a cabo.

Con el fin de mejorar las propiedades de revestimiento, el tensioactivo, la resina organica soluble en agua y similares descritos anteriormente se anaden de forma apropiada a las disoluciones mixtas A y B.

Con el fin de permitir la primera disolucion mixta, con la cual se rellenan los poros del cuerpo poroso, para hacer reaccionar qmmicamente de forma suficiente con la disolucion mixta A o B, es preferible que estas disoluciones mixtas se dejen en reposo a temperatura ambiente (25 °C) durante aproximadamente 3 dfas o mas. Es mas preferible que estas disoluciones mixtas se mantengan a una temperatura de 50 °C a 100 °C usando un bano termostatico o un dispositivo de calentamiento para acelerar la reaccion qmmica.

Debido a esta reaccion qmmica, se forma una pelfcula que contiene un silicato de circonio hidratado que es superior tanto en resistencia frente a alcalis como en resistencia frente a acidos sobre toda la superficie del cuerpo poroso que contiene los poros.

A lo largo de las etapas anteriores, se puede producir el artfculo poroso.

Como se ha descrito anteriormente, se proporciona un artfculo poroso obtenido rellenando los poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso con una mezcla y revistiendo la mezcla rellena con una pelfcula, estando formado el cuerpo poroso por material inorganico, conteniendo la mezcla partfculas de oxido metalico y silicato alcalino, y conteniendo la pelfcula un compuesto hidratado de circonio y un silicato. Por tanto, un efecto de evitar la contaminacion superficial es superior, y tambien la resistencia frente a alcalis y la resistencia frente a acidos son superiores.

Ademas, en el artfculo poroso, se puede llevar a cabo un metodo de tratamiento de produccion a temperatura ambiente o una temperatura relativamente baja de 100 °C o menos. Por tanto, el coste de produccion se puede reducir de forma significativa.

De acuerdo con la invencion, se proporciona un metodo de produccion de un artfculo poroso, incluyendo el metodo: una primera etapa de revestimiento de los poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso, que esta formado por un material inorganico, con una primera disolucion mixta que contiene partfculas de oxido metalico, un silicato alcalino y agua para rellenar los poros con la primera disolucion mixta; una segunda etapa de retirada de la primera disolucion mixta residual que no se usa para rellenar los poros; y una tercera etapa de revestimiento adicional de toda la superficie del cuerpo poros que contiene los poros, a partir de la cual se ha retirado la primera disolucion mixta residual, con una segunda disolucion mixta que contiene una disolucion acuosa de carbonato de circonio alcalino y una disolucion acuosa de silicato o una sflice coloidal. Por tanto, los poros presentes en el artfculo poroso se pueden cubrir de forma sencilla a bajo coste. Por consiguiente, se puede proporcionar un artfculo poroso que tenga un efecto superior sobre la accion de evitar la contaminacion superficial y que tenga resistencia frente a alcalis y resistencia frente a acidos superiores.

Ademas, con este metodo, el artfculo poroso se puede producir a temperatura ambiente o a una temperatura relativamente baja de 100 °C o menos. Por consiguiente, el coste de produccion se puede reducir de forma significativa.

Ejemplos

Posteriormente, la presente invencion se describe con mas detalle usando los Ejemplos y Ejemplos Comparativos. No obstante, la presente invencion no se limita a los siguientes ejemplos.

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(1) Resistencia frente a Acidos del Bloque de Hormigon Ejemplos 1 a 5, Ejemplos Comparativos 1 a 5 y Ejemplo Comparativo 1 A. Tratamiento de Resistencia frente a Acidos de Hormigon

El hormigon es un compuesto poroso que contiene azufre de manera que es probable que el azufre se infiltre en sus poros, y que el hormigon experimente corrosion significativa por medio de este compuesto que contiene azufre. En particular, el hormigon se deteriora de forma significativa y queda contaminado en tubenas de alcantarillas o banos termales que contienen gran cantidad de componente de azufre o en instalaciones en las cuales se utiliza un acido. Por tanto, los efectos de la presente invencion se han verificado usando un bloque de hormigon comercialmente disponible como cuerpo poroso.

En primer lugar, se preparo una primera disolucion mixta que contema partfculas de oxido metalico, silicato alcalino y agua para rellenar los poros del bloque de hormigon.

En este caso, por medio del uso de partfculas en las cuales D50 = 1 pm y D90 = 10 pm como partfculas de corindon y el uso de silicato de litio 45 (nombre comercial, fabricado por Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.) como silicato de litio, se prepararon primeras disoluciones mixtas al tiempo que se modificaba la proporcion en masa de las partfculas de corindon, silicato de litio y agua hasta diversos valores.

La Tabla 1 muestra el % en masa de partfculas de corindon, silicato de litio y agua en la primera disolucion mixta de cada uno de los Ejemplos 1 a 5 y Ejemplos Comparativos 1 a 4.

Tabla 1

: Partfculas de Corindon Silicato de Litio Agua

: (% en masa) (% en masa) (% en masa)

Ejemplo 1: 50 1 49

Ejemplo 2: 50 5 45

Ejemplo 3: 50 10 40

Ejemplo 4: 40 5 55

Ejemplo 5: 60 5 35

Ejemplo Comparativo 1: 50 0 50

Ejemplo Comparativo 2: 50 12 38

Ejemplo Comparativo 3: 30 5 65

Ejemplo Comparativo 4: 70 5 25

A continuacion, la superficie del bloque de hormigon se lava con agua, se seca la superficie de forma natural y se reviste la superficie del bloque de hormigon con la primera disolucion mixta mostrada en la Tabla 1 usando un rodillo. Posteriormente, se retiro una primera disolucion mixta residual por medio de una espatula de caucho y se seco la superficie de forma natural. Como resultado de ello, se rellenaron los poros del bloque de hormigon con la primera disolucion mixta de cada uno de los Ejemplos 1 a 5 y Ejemplos Comparativos 1 a 4, y se obtuvo un bloque de hormigon con poros rellenos de cada uno de los Ejemplos 1 a 5 y Ejemplos Comparativos 1 a 4.

A continuacion, se preparo una segunda disolucion mixta que contema una disolucion alcalina de carbonato de circonio y sflice coloidal.

En este caso, por medio del uso de carbonato de circonio y potasio como carbonato de circonio alcalino y mediante el uso de sflice coloidal como silicato, se preparo una disolucion acuosa mixta (segunda disolucion mixta) que contema 10 % en masa de carbonato de circonio y potasio en terminos de dioxido de circonio y 3 % en masa de sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio.

A continuacion, se revistio la disolucion acuosa mixta descrita anteriormente sobre una superficie de bloque de hormigon con poros rellenos de cada uno de los Ejemplos 1 a 5 y Ejemplos Comparativos 1 a 4 usando un rodillo. Tras el revestimiento, se deja la superficie en reposo a temperatura ambiente durante 7 dfas para que experimente secado de forma natural. Como resultado de ello, se obtuvo un bloque de hormigon de cada uno de los Ejemplos 1 a 5 y Ejemplos Comparativos 1 a 4 sobre el cual se revistio una pelfcula.

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B. Evaluacion del Bloque de Hormigon

Con respecto al bloque de hormigon de cada uno de los Ejemplos 1 a 5 y Ejemplos Comparativos 1 a 4, se evaluaron el aspecto y la limpieza.

(1) Aspecto

Se dejaron caer 10 g de acido sulfurico diluido que tema una concentracion de 5 % en masa sobre la superficie del bloque de hormigon y se dejo en reposo a temperatura ambiente (25 °C) durante 24 horas. Posteriormente, se observo el aspecto de la superficie del bloque de hormigon para evaluar el grado de deterioro de la superficie provocado por el acido sulfurico.

(2) Limpieza

Se unieron 10 g de lodo sobre la superficie del bloque de hormigon y se dejo reposar a temperatura ambiente (25 °C) durante 24 horas. Posteriormente, se lavo la superficie con agua, y se evaluo si el lodo se unio o no a la superficie. En este caso, el hecho de que no hubiera lodo se evaluo como "Bueno" y el estado en el que quedo una pequena cantidad de lodo se evaluo como "Malo".

La Tabla 2 muestra los resultados de las evaluaciones. Se establecio como Ejemplo Convencional 1 un bloque de hormigon que se sometio a relleno de poros y revestimiento de superficie.

La Tabla 2 muestra las evaluaciones.

Tabla 2

: Aspecto Limpieza

Ejemplo 1: Bueno Buena

Ejemplo 2: Bueno Buena

Ejemplo 3: Bueno Buena

Ejemplo 4: Bueno Buena

Ejemplo 5: Bueno Buena

Ejemplo Comparativo 1: Relleno de Poros Pobre y Deterioro Mala

Ejemplo Comparativo 2: Propiedades Pobres de Revestimiento y Aspecto Pobre Mala

Ejemplo Comparativo 3: Relleno de Poros Pobre y Deterioro Mala

Ejemplo Comparativo 4: Propiedades Pobres de Revestimiento y Aspecto Pobre Mala

Ejemplo Convencional 1: Deterioro Significativo Mala

(2) Resistencia frente a Acidos de Loseta Ejemplos 6 y 7, Ejemplos Comparativos 5 a 9 y Ejemplo Convencional 2 A. Tratamiento de Resistencia frente a Acidos de Loseta

Un numero de poros esta presente sobre la superficie de una loseta ceramica pulida, es probable que el contaminante se infiltre en los poros y resulte diffcil retirar el contaminante infiltrado de la misma. En particular, cuando se usa una loseta como material para pavimento, es diffcil de retirar el lodo de la misma. Por tanto, se han verificado los efectos de la presente invencion usando una loseta pulida mate disponible comercialmente como cuerpo poroso.

En primer lugar, se preparo una disolucion mixta que contema partfculas de oxido metalico, silicato alcalino y agua para rellenar los poros de la loseta pulida mate.

En este caso, por medio del uso de partfculas que teman la distribucion de partfculas mostrada en la Tabla 3 como partfculas de corindon, se mezclaron las partfculas de corindon, silicato de litio y agua de manera que la proporcion de partfculas de corindon, silicato de litio y agua fuera de 60:3:37 (% en masa). Como resultado de ello, se

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prepararon una primera disolucion de mezcla de cada uno de los Ejemplos 6 y 7 y Ejemplos Comparativos 5 y 7. Tabla 3

: Distribucion de Tamano de Partfcula de Partfculas de Corindon

D50 (pm): D90 (pm)

Ejemplo 6: 0,5 3

Ejemplo 7: 5 10

Ejemplo Comparativo 5: 0,3 3

Ejemplo Comparativo 6: 0,6 1

Ejemplo Comparativo 7: 10 30

A continuacion, se lavo la superficie de la loseta con agua, se seco la superficie de forma natural y se revistio la superficie de la loseta con la primera disolucion de mezcla de cada uno de los Ejemplos 6 y 7 y Ejemplos Comparativos 5 a 7 usando un rodillo. Posteriormente, se retiro la primera disolucion de mezcla residual por medio de una espatula de caucho y se seco la superficie de forma natural. Como resultado de ello, se rellenaron los poros de la loseta con la primera disolucion mixta de cada uno de los Ejemplos 6 y 7 y Ejemplos Comparativos 5 a 7, y se obtuvo una loseta con los poros rellenos de cada uno de los Ejemplos 6 y 7 y Ejemplos Comparativos 5 a 7.

A continuacion, se preparo una segunda disolucion mixta que contema una disolucion alcalina de carbonato de circonio y una disolucion acuosa de silicato.

En este caso, por medio del uso de carbonato de circonio y potasio como carbonato de circonio alcalino y mediante el uso de silicato de litio como silicato, se preparo una disolucion acuosa mixta (segunda disolucion mixta) que contema 2 % en masa de carbonato de circonio y potasio en terminos de dioxido de circonio y 0,2 % en masa de silicato de litio en terminos de dioxido de silicio.

A continuacion, se revisto la disolucion acuosa mixta anteriormente descrita sobre la superficie de la loseta con poros rellenos de cada uno de los Ejemplos 6 y 7 y Ejemplos Comparativos 5 a 7, usando un rodillo. Tras el revestimiento, se seca la superficie con aire caliente a 70 °C durante 1 segundo. Como resultado de ello, se obtuvo una loseta de cada uno de los Ejemplos 6 y 7 y Ejemplos Comparativos 5 a 7 sobre la cual se revistio una pelfcula.

Ademas, se establecio la loseta con poros rellenos del Ejemplo 6 sobre la cual no se revistio pelfcula alguna como Ejemplo Comparativo 8. La loseta del Ejemplo 6 que no se sometio al relleno de la primera disolucion de mezcla y cuya superficie se revistio unicamente con la disolucion acuosa mixta se establecio como Ejemplo Comparativo 9. La loseta que no se sometio a relleno de poros y revestimiento de superficie se establecio como Ejemplo Convencional

2.

B. Evaluacion de la Loseta

Con respecto a la loseta de cada uno de los Ejemplos 6 y 7, Ejemplos Comparativos 5 a 9 y Ejemplo Convencional 2, se evaluaron el aspecto, el rendimiento de retirada de oxido de hierro y la resistencia frente a alcalis.

Los metodos de evaluacion son los siguientes.

(1) Aspecto

Se evaluo la superficie de la loseta por medio de inspeccion visual.

(2) Rendimiento de Retirada de Oxido de Hierro

Se llevo a cabo un ensayo de retirada de polvo de oxido de hierro (EN ISO 10545-14) para evaluar el grado (limpieza) de retirada de oxido de hierro. La evaluacion se llevo a cabo en una escala de 1 a 5 g de acuerdo con el criterio de evaluacion del ensayo de retirada de polvo de oxido de hierro anteriormente descrito (EN ISO 10545-14). En este caso, 4 o mas fue el punto de paso.

(3) Resistencia frente a Acidos y Resistencia frente a Alcalis

Tras el ensayo de retirada de polvo de oxido de hierro (EN ISO 10545-14), se llevo a cabo un ensayo qmmico de resistencia frente a acidos (EN ISO 10545-13) para evaluar la resistencia frente a acidos y la resistencia frente a alcalis. Se llevo a cabo la evaluacion en una escala de A a C de acuerdo con el criterio de evaluacion del ensayo qmmico de resistencia anteriormente descrito (EN ISO 10545-13). En este caso, A es el punto de paso.

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La Tabla 4 muestra los resultados de la evaluacion. Tabla 4

: Aspecto Rendimiento de Retirada de Oxido de Hierro Resistencia frente a Acidos Resistencia frente a Alcalis

Ejemplo 6: Bueno 4 A A

Ejemplo 7: Bueno 5 A A

Ejemplo Comparativo 5: Bueno 3 A A

Ejemplo Comparativo 6: Bueno 3 A A

Ejemplo Comparativo 7: Bueno 3 A A

Ejemplo Comparativo 8: Bueno 4 B B

Ejemplo Comparativo 9: Bueno 2 A A

Ejemplo Convencional 2: Bueno 1 B B

Ejemplos 8 a 18, Ejemplos Comparativos 10, 11 y 13 a 19 y Ejemplo Convencional 3 A. Tratamiento de Resistencia frente a Acidos de Marmol

El marmol contiene carbonato de calcio como componente principal y, de este modo, presenta el problema de que es altamente probable que un acido se infiltre en el interior del mismo. Por tanto, se han verificado los efectos de la presente invencion usando una plancha de marmol como cuerpo poroso.

En primer lugar, se preparo una primera disolucion mixta que contema partfculas de oxido metalico, silicato alcalino y agua, para rellenar los poros de la plancha de marmol.

En este caso, mediante el uso de partfculas en las cuales D50 = 1 pm y D90 = 10 pm como partfculas de corindon y usando silicato de litio 45 (nombre comercial, fabricado por Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.) como silicato de litio, se mezclaron las partfculas de corindon, silicato de litio y agua en una proporcion tal que las partfculas de corindon, el silicato de litio y el agua estuvieron en 50:5:45 (% en masa). Como resultado de ello, se preparo una primera disolucion de mezcla.

A continuacion, se lavo la superficie de la plancha de marmol con agua, se seco la superficie de forma natural y se revistio la superficie de la plancha de marmol con la primera disolucion de mezcla usando un rodillo. Tras el revestimiento, se retiro la primera disolucion residual por medio de pulido, y se seco la superficie de forma natural.

A continuacion, se preparo una segunda disolucion mixta que contema una disolucion alcalina de carbonato de circonio y disolucion acuosa de silicato.

En este caso, mediante el uso de carbonato de circonio y potasio como carbonato de circonio alcalino y mediante el uso de silicato de litio como silicato, se prepararon disoluciones acuosas mixtas (segundas disoluciones mixtas) al tiempo que se modificaba la proporcion en masa de carbonato de circonio y potasio en terminos de dioxido de circonio hasta diversos valores.

La Tabla 5 muestra la composicion de cada uno de los Ejemplos 8 a 18 y Ejemplos Comparativos 10, 11 y 13 a 19.

Tabla 5

: Carbonato de circonio y potasio (en terminos de ZrO2% en masa) Silicato de litio (en terminos de SiO2% en masa) ZrO2:SiO2 (proporcion en masa)

Ejemplo 8 (fuera de la invencion): 0,4 0 100:0

Ejemplo 9: 0,5 0,005 100:1

Ejemplo 10: 5 0,5 100:10

Ejemplo 11: 13,5 1,5 90:10

Ejemplo 12: 7,5 7,5 50:50

Ejemplo 13: 5 0,05 100:1

Ejemplo 14: 0,005 0,5 1:100

Ejemplo 15: 0,5 5 10:100

Ejemplo 16: 1,5 15 10:100

Ejemplo 17: 4,5 10,5 30:70

Ejemplo 18: 0,05 5 1:100

Ejemplo Comparativo 10: 0,5 0,004 100:0,8

Ejemplo Comparativo 11: 16 1,6 100:10

Ejemplo Comparativo 13: 5 0,04 100:0,8

Ejemplo Comparativo 14: 0,005 0,4 1,25:100

Ejemplo Comparativo 15: 0,004 0,5 0,8:100

Ejemplo Comparativo 16: 1,6 16 10:100

Ejemplo Comparativo 17: 5,0 10 33:67

Ejemplo Comparativo 18: 0,04 5 0,8:100

Ejemplo Comparativo 19: 0 5 0:100

A continuacion, se revistio una disolucion acuosa mixta de la Tabla 5 sobre la superficie secada por via natural de la loseta de marmol usando un rodillo. Tras el revestimiento, se deja la superficie en reposo a temperatura ambiente 5 (25 °C) durante 7 d^as para el secado natural. Se llevo a cabo un tratamiento de resistencia frente a acidos de cada

uno de los marmoles de los Ejemplos 8 a 18 y Ejemplos Comparativos 10, 11 y 13 a 19.

B. Evaluacion de la Loseta de Marmol

Con respecto a la loseta de marmol de cada uno de los Ejemplos 8 y 18, Ejemplos Comparativos 10, 11 y 13 a 19, y Ejemplo Convencional 3, se evaluaron el aspecto, el rendimiento de retirada de oxido de hierro y la resistencia frente 10 a alcalis.

Se evaluaron el aspecto y el rendimiento de retirada de oxido de hierro de acuerdo con los metodos de evaluacion anteriormente descritos de la loseta.

(1) Resistencia frente a Acidos

Se dejo caer acido cftrico que tema una concentracion de 10 % en masa sobre la superficie de una plancha de 15 marmol y se dejo en reposo a temperatura ambiente (25 °C) durante 24 horas. Posteriormente, se lavo la superficie con agua, y se comprobo si la superficie se vio o no deteriorada. En este caso, un estado en el que la superficie no se vio deteriorada se evaluo como "Bueno" y el estado en el que la superficie se vio deteriorada en pequeno grado se evaluo como "Malo".

(2) Resistencia frente a Alcalis

Se dejo caer hidroxido de sodio que tema una concentracion de 5 % en masa sobre la superficie de una plancha de marmol y se dejo en reposo a temperatura ambiente (25 °C) durante 24 horas. Posteriormente, se lavo la superficie con agua, y se evaluo si la superficie se vio o no deteriorada. En este caso, un estado en el que la superficie no se 5 vio deteriorada se evaluo como "Bueno" y el estado en el que la superficie se vio deteriorada en pequeno grado se evaluo como "Malo".

Los resultados de la evaluacion se muestran en la Tabla 6.

Tabla 6

Ejemplo 8 (fuera de la invencion): Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 9: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 10: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 11: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 12: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 13: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 14: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 15: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 16: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 17: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo 18: Bueno 4 Bueno Bueno

Ejemplo Comparativo 10: Bueno 4 Pobre Bueno

Ejemplo Comparativo 11: Malo (Adhesividad elevada debido a viscosidad excesivamente elevada del material de revestimiento) 4 Bueno Bueno

Ejemplo Comparativo 13: Bueno 4 Pobre Bueno

Ejemplo Comparativo 14: Bueno 4 Pobre Bueno

Ejemplo Comparativo 15: Bueno 4 Bueno Pobre

Ejemplo Comparativo 16: Malo (Adhesividad elevada debido a viscosidad excesivamente elevada del material de revestimiento) 4 Bueno Bueno

Ejemplo Comparativo 17: Malo (Revestimiento defectuoso debido a precipitacion) 4 Bueno Bueno

Ejemplo Comparativo 18: Bueno 4 Bueno Pobre

Ejemplo Comparativo 19: Bueno 4 Bueno Pobre

Ejemplo Convencional 3: Bueno 1 Pobre Bueno

Aplicabilidad industrial

Se obtiene un artfculo poroso rellenando los poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso con una mezcla y revistiendo la mezcla rellena con una pelfcula, estando formado el cuerpo poroso por un material 5 inorganico, conteniendo la mezcla partfculas de oxido metalico y un silicato alcalino, y conteniendo la pelfcula un compuesto hidratado de circonio y un silicato. Por tanto, el efecto de evitar la contaminacion superficial, la resistencia frente a alcalis y la resistencia frente a acidos tambien son superiores. Por consiguiente, el artfculo poroso es aplicable no solo a cuerpos porosos tales como hormigon, piedra y loseta, sino tambien a diversos campos en los que se requiere un efecto de evitar la contaminacion superficial, resistencia frente a alcalis y 10 resistencia frente a acidos, y tiene un valor industrial extremadamente elevado.

Claims

5

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20

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REIVINDICACIONES

1.-Un metodo de produccion de un artfculo poroso, comprendiendo el metodo:

una primera etapa de revestimiento de poros de al menos una superficie principal de un cuerpo poroso, que esta

formado por un material inorganico, con una primera disolucion mixta que contiene partfculas de oxido metalico, un

silicato alcalino y agua para rellenar los poros con la primera disolucion mixta;

una segunda etapa de retirada de la primera disolucion mixta que no se usa para rellenar los poros; y

una tercera etapa de revestimiento adicional de toda la superficie del cuerpo poroso que contiene los poros, a partir de la cual se ha retirado la primera disolucion mixta, conteniendo la segunda disolucion mixta una disolucion acuosa de carbonato de circonio alcalino y bien una disolucion acuosa de silicato o bien sflice coloidal,

en el que las partfculas de oxido metalico son partfculas de oxido metalico de tipo-a que tienen una estructura de corindon,

el silicato alcalino es silicato de litio, y

la proporcion en masa (partfculas de oxido de aluminio:silicato de litio:agua) de partfculas de oxido de aluminio, silicato de litio y agua en la primera disolucion mixta es de (40 a 60):(1 a 10):(30 a 59);

el valor D50 de la distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de oxido de aluminio es de 0,5 pm a 5 pm,

el valor D90 de la distribucion de tamano de partfcula de las partfculas de oxido de aluminio es de 3 pm o mas; y

la segunda disolucion mixta es una del grupo que consiste en una disolucion mixta A y una disolucion mixta B, en las que

la disolucion mixta A contiene de 0,5 % en masa a 15 % en masa de circonio en terminos de dioxido de circonio y de 0,005 % en masa a 7,5 % en masa de silicato o sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio, y cuando la masa

total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dioxido de silicio es de 1 parte

en masa a 50 partes en masa, y

la disolucion mixta B contiene de 0,005 % en masa a 4,5 % en masa de circonio en terminos de dioxido de circonio y de 0,5 % en masa a 15 % en masa de silicato o sflice coloidal en terminos de dioxido de silicio, y cuando la masa

total de dioxido de circonio y dioxido de silicio es de 100 partes en masa, la masa de dioxido de circonio es de 1

parte en masa a 30 partes en masa.