ES2586717T3

ES2586717T3 - Procedimiento y aparato para realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes

Info

Publication number: ES2586717T3
Application number: ES13821943.1T
Authority: ES
Inventors: Mario Di Donna; Enrico GOFFREDO; Enio Giovanni Cianci; Enrico FRATANGELO; Oronzo Lucia
Original assignee: Fameccanica Data SpA
Current assignee: Fameccanica Data SpA
Priority date: 2012-10-23
Filing date: 2013-10-21
Publication date: 2016-10-18
Anticipated expiration: 2033-10-21
Also published as: US9428344B2; EP2911961A1; US20150274436A1; EP2911961B1; ITTO20120931A1; WO2014064593A1

Abstract

Procedimiento para realizar un flujo continuo y ordenado (50) de recipientes (20), en el que dichos recipientes (20) tienen respectivas aberturas de llenado (22), un eje principal (X-X), una superficie inferior (24), una primera cara principal (A) y una segunda cara principal (B) que conectan dicha abertura (22) a dicha superficie inferior (24) comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: - proporcionar un flujo de alimentación (30, 30') de los recipientes (20) en una dirección (MD', MD"), con un sistema de transporte (11, 11'), dichos recipientes (20) estando dispuestos con el eje principal respectivo (X-X) y orientados al azar y con una de dichas dos caras principales (A, B) que se extiende sobre las superficies (14, 14') de dicho sistema de transporte (11, 11'), - detectar por cada recipiente (20) la posición y la orientación de su eje principal (X-X), y cuál de las dos caras principales A o B se encuentra en la superficie de transporte (14, 14') de dicho sistema de transporte (11, 11'), - recoger (12, 12') dichos recipientes (20) de dicha superficie de transporte (14, 14') de dicho sistema de transporte (11, 11'), y liberar dichos recipientes (20) en un primera flujo continuo y ordenado (40) en una dirección de avance (MD), en una superficie (18) de un primer sistema de transporte de salida (15), en el que dichos recipientes están alineados, equidistantes entre sí (P) con los respectivos ejes principales (X-X) en paralelo entre sí y perpendiculares a dicha dirección de avance (MD), donde los recipientes (20) que tienen la primera cara principal (A) se ubican sobre dicha superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15) están dispuestos con las respectivas aberturas de llenado (22) encaradas en una primera dirección, mientras que los recipientes (20) que tienen la segunda cara principal (B) que se ubican sobre dicha superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15) están dispuestos con las respectivas aberturas de llenado (22) encaradas en una segunda dirección opuesta a la primera dirección, - transportar (15) dichos recipientes (20) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40) a lo largo de dicha dirección de avance (MD), - recoger (62) dichos recipientes (20) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40), - girar el eje principal X-X de cada recipiente (20) en 90° en una primera dirección en un plano perpendicular a la dirección de avance (MD) del primer flujo de salida continuo y ordenado (40), los recipientes (20) teniendo la primera cara principal (A) ubicada en la superficie (18) del primer sistema de transporte de salida (15) de dicho primer flujo de salida (40), y que giran en una segunda dirección, opuesta a la primera dirección, los recipientes (20) que tienen la segunda cara principal (B) ubicada en la superficie (18) del primer sistema de transporte de salida (15) de dicho primer flujo de salida (40), - depositar (62) dichos recipientes (20) en un segundo sistema de transporte de salida (70), realizando un segundo flujo de salida continuo y ordenado (50) en una dirección de avance (MD") en la que dichos recipientes (20) están alineados, equidistantes entre sí y con los respectivos ejes principales longitudinales (X-X) perpendiculares a la superficie (72) de dicho sistema de transporte de salida (70), con aberturas de llenado (22) hacia arriba y con las respectivas caras principales (A, B) todas orientadas en la misma dirección, - transportar (70) dichos recipientes (20) a lo largo de la dirección de avance (MD") de dicho segundo flujo de salida continuo y ordenado (50), preferentemente paralela a la dirección (MD) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40) de dichos recipientes (20).

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento y aparato para realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a un procedimiento capaz de realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes.

La invencion ha sido desarrollada especialmente para la organizacion de los recipientes de plastico de cualquier forma, destinados a ser llenados con lfquidos viscosos, tales como productos de limpieza, detergentes, cosmeticos, sustancias alimenticias, etc.

La invencion puede, sin embargo, ser aplicada, en general, a cualquier campo en el que un flujo continuo de recipientes se suministra al etiquetado sucesivo, y/o llenado y/o el cierre de las estaciones.

Descripcion de la tecnica anterior

Las maquinas automaticas adecuadas para el etiquetado y/o de llenado, y/o el cierre de recipientes que presentan una abertura para el llenado, tales como botellas, frascos y similares, necesitan un flujo continuo y ordenado de dichos recipientes, en concreto deben ser colocados en un paso constante entre sf, es decir, que deben ser equidistantes entre sf, y todos deben tener la abertura de llenado encaradas en la misma direccion.

Sin embargo, en muchos casos esto no es suficiente ya que la forma de los recipientes complica dichas operaciones de etiquetado, llenado y cierre (tapado), y puede ser mucho mas sofisticada y compleja que la forma cilmdrica tradicional, con la parte de cuello alineado con el eje principal central del cuerpo. De hecho, en muchos casos se requiere que estas piezas de maquinaria procesen los recipientes con caractensticas morfologicas particulares, tales como, por ejemplo, una forma aplanada, lados con diferentes perfiles y/o la parte de cuello dispuesta en una forma irregular, y asf: para proceder automaticamente a las operaciones de etiquetado, llenado, cierre (tapado), o la colocacion en cajas - es necesario ordenar previamente los recipientes en un flujo de recipientes que estan todos en la misma posicion (por ejemplo, con la parte del cuello hacia arriba ) y con la misma orientacion (por ejemplo, con cada una de las caras mas grandes dispuestas en un lado predeterminado con respecto a la direccion de avance).

Las soluciones capaces de generar un flujo continuo y ordenado de recipientes con una forma compleja, a partir de un sistema de alimentacion aleatorio y discontinuo, capaz de alimentar las maquinas de etiquetado, y/o de llenado, y/o el cierre posteriores, son generalmente complejas y caras, ya que se componen de una serie de piezas de equipo colocadas en una disposicion en cascada y en fase con los sistemas de acumulacion de recipientes interpuestos entre cada pieza del aparato. Espedficamente, los recipientes se cargan al azar, con bolsas o cestas en una primera maquina conocida como la taza de clasificacion que comprende una tolva giratoria en forma de copa, en la que los recipientes, cargados al azar en el centro de la tolva, se acumulan juntos y poco a poco se remontan a lo largo la pared periferica, y salen desde el borde de la boca de la taza en una serie de bandejas de seleccion adjuntas entre sf. Una estructura de este tipo se describe, por ejemplo, en el documento EP-A-0 374 107.

Cada una de las bandejas de seleccion esta provista de medios de deteccion, que identifican la orientacion del recipiente que ha sido recibido dentro de ella, y un sistema de descarga, que puede activarse tanto en los extremos longitudinales de la bandeja de acuerdo con la orientacion del recipiente que ha sido adquirida desde los medios de deteccion, a fin de expulsar los recipientes con las aberturas de llenado hacia arriba.

Cada contenedor, que se desliza desde las bandejas de seleccion, se inserta en el compartimiento correspondiente de una primera rueda de estrella situada aguas abajo de cada bandeja de la taza de clasificacion. La primera rueda de estrella es una rueda de salida, que sirve precisamente para sacar los recipientes colocados verticalmente desde la taza de clasificacion.

Entonces, por medio de una rueda de estrella de transferencia posterior, los recipientes se transportan en una rueda de orientacion adicional en la que se proporciona una serie de husillos motorizados en su periferia, capaz de girar axialmente cada recipiente y para liberar a todos con la misma orientacion, o mas bien con todos los recipientes en una posicion vertical y con todas las caras correspondientes enfrentando la misma direccion.

Para el experto en la materia, sera evidente que el flujo de salida de los recipientes de la taza de clasificacion puede ser no continuo ya que puede haber momentos en el que ningun recipiente esta siendo orientado. Lo anterior resulta en un flujo de alimentacion discontinuo de recipientes. Para eliminar esta discontinuidad, es necesario anadir transportadores de acumulacion en la salida de la taza de clasificacion.

Las soluciones conocidas, como la que acabamos de describir, se ven afectadas por varios inconvenientes. En primer lugar, la complejidad y la escasa fiabilidad de la taza de clasificacion. Ademas, los transportadores que permiten la acumulacion de los recipientes entre las diversas piezas de aparato responsables de ordenar el flujo de recipientes ocupan mucho espacio. De hecho, en la tecnica anterior, el sistema que genera un flujo continuo y ordenado de recipientes, en general se preve una serie de maquinas que son independientes una de la otra, cada una equipada con su propio sistema de acumulacion independiente.

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Como ya se ha mencionado, debe anadirse que dichos sistemas de organizacion estan muy influenciados por la forma y dimensiones de los recipientes, lo que requiere cambios significativos en las maquinas individuales cuando se hace necesario cambiar la forma del recipiente que requiere procesamiento.

Para el experto, tambien es evidente que los tipos de taza de clasificacion de aparatos estan sujetos a interferencias frecuentes, especialmente en las bandejas de descarga, que afectan a la eficiencia de toda la lmea de produccion.

Como consecuencia de lo que se ha dicho previamente, el coste global del aparato es alto, su eficacia esta condicionada por el correcto funcionamiento de la taza de clasificacion, y se requiere una configuracion larga y problematica, para ser llevada a cabo en el establecimiento del usuario de la maquinaria, en condiciones no optimas para las actividades de prueba, y de una configuracion de ardua para la coordinacion de las velocidades de las diversas maquinas entre sf, y de los transportadores intermedios para cada formato de contenedor. El documento JP08002654 da a conocer un procedimiento con las caractensticas mas comunes con la presente invencion, en el que este documento no describe las etapas de: - detectar cual de las dos caras principales A o B se encuentra en la superficie de transporte de dicho sistema de transporte, - la alineacion de los recipientes en un primer sistema de transporte de salida, - recoger dichos recipientes desde dicho primer flujo de salida continuo y ordenado, - la rotacion de los recipientes en una primera direccion en un plano perpendicular a la direccion de avance del primer flujo de salida continuo y ordenado.

Objeto y sumario de la invencion

La presente invencion tiene como objetivo proporcionar un dispositivo y un procedimiento que supera los problemas de la tecnica anterior y que son capaces de proporcionar, en la salida, un flujo continuo y ordenado de recipientes colocados verticalmente de cualquier forma, que son equidistantes entre sf, a una pieza posterior de un aparato, a su vez, capaz de llevar a cabo al menos una de las operaciones de etiquetado, llenado y cierre de los recipientes.

Segun la presente invencion, este objeto se consigue por un procedimiento y el aparato relativo, que tiene las caractensticas que forman el objeto de las reivindicaciones.

Las reivindicaciones forman una parte integral de la descripcion proporcionada en relacion con la invencion.

Breve descripcion de los dibujos

La presente invencion se describira ahora en detalle con referencia a los dibujos adjuntos, proporcionados meramente a modo de ejemplo no limitativo, en donde:

- La figura 1 es una vista esquematica en perspectiva de una forma de realizacion preferida de la presente invencion,

- La figura 2 es una vista en perspectiva de un recipiente asimetrico que puede ser procesado en una pieza de equipo de acuerdo con la presente invencion, y

- La figura 3 es una vista esquematica en perspectiva que pone de relieve las caractensticas del primer flujo continuo y ordenado de recipientes,

- Las figuras 4 y 5 son secciones segun la lmea IV-IV de la figura 1 en dos etapas diferentes de trabajo Descripcion de formas de realizacion preferidas

En la siguiente descripcion, varios detalles espedficos se ilustran con el objeto proporcionar un entendimiento completo de las formas de realizacion. Las formas de realizacion pueden implementarse sin uno o mas de los detalles espedficos, o con otros procedimientos, componentes, materiales, etc. En otros casos, las estructuras conocidas, los materiales, o las operaciones no se muestran o describen en detalle para evitar oscurecer los diversos aspectos de las formas de realizacion.

La referencia a “una forma de realizacion” en el contexto de la presente descripcion indica que una configuracion, estructura o caractenstica particular, descrita en relacion con la forma de realizacion, esta compuesta en al menos una forma de realizacion. Por lo tanto, frases como “en una forma de realizacion”, posiblemente presentes en diferentes lugares de la presente descripcion no se refiere necesariamente a la misma forma de realizacion. Ademas, conformaciones, estructuras o caractensticas particulares se pueden combinar de cualquier manera adecuada en una o mas formas de realizacion.

Las referencias utilizadas en este documento son unicamente por conveniencia y por lo tanto no definen el ambito de la proteccion o el alcance de las realizaciones.

La figura 1 ilustra la estructura de un dispositivo 10 para la organizacion de los recipientes 20 representada, en el ejemplo considerado aqrn, por botellas o frascos de una forma aplanada e irregular. Para fijar las ideas, pero sin interpretarlas en un sentido limitativo de las formas de realizacion, estos pueden ser botellas o frascos 20 de material plastico procedente de un sistema de alimentacion con bolsas o cestas que depositan los recipientes de forma

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aleatoria en un sistema de transporte de alimentacion 11, 11' capaz de generar un flujo de alimentacion 30, 30' de los recipientes 20 que se desplaza en la direccion de alimentacion MD', MD”.

En la realizacion preferida, como se muestra claramente en la figura. 1, el sistema de alimentacion esta constituido por al menos dos sistemas de transporte de alimentacion 11, 11', que han sido representados esquematicamente como correas transportadoras, a fin de formar dos flujos paralelos 30 y 30' de los recipientes 20. En general, todos los sistemas de transporte 11, 11', 15 y 70 del dispositivo 10 estan representados esquematicamente como correas transportadoras y se mencionan como tales. Las caractensticas constructivas de los transportadores 11, 11 'son bien conocidas en el campo y no requieren una descripcion mas detallada.

Los recipientes 20 pueden ser, por ejemplo, moldeado y/o soplado de botellas de plastico o frascos, destinado a contener champu, jabon lfquido, detergentes, u otros productos para la limpieza y la higiene, o incluso sustancias alimenticias

En lo sucesivo se supondra, a modo de ejemplo, que los recipientes 20, como se representan en la figura 2 puede presentar una forma aplanada en general con una parte del cuello o de la boca 21 (destinada a recibir un tapon de cierre) colocada en una posicion irregular con respecto al cuerpo 23 del contenedor. Cada recipiente 20 esta provisto de una abertura de llenado 22, que normalmente puede ser circular, con un eje principal (o longitudinal) X-X, generalmente alineada con la dimension mas grande del recipiente 20, que puede ser, por lo general, ortogonal a dicha abertura de llenado 22 y que pasa por su centro. Ademas, cada recipiente 20 puede presentar una superficie inferior 24, que a su vez, por lo general, tambien puede ser perpendicular a dicho eje X-X.

Los recipientes de este tipo, con una forma irregular, como la que se ilustra en la figura 2, se conocen comunmente como asimetricos.

Tambien es posible utilizar el siguiente procedimiento para determinar cuando un recipiente es asimetrico: una vez que se define el eje principal X-X de un recipiente 20, el recipiente puede decirse que es asimetrico si es posible identificar, en la coleccion de planos que pasan a traves del eje principal X-X, como maximo un solo plano de simetna, es decir, un plano que identifica una simetna en el recipiente 20 en cuestion.

En el caso espedfico del recipiente asimetrico de la figura 2, para ser precisos, es posible identificar un solo plano de simetna X' en la coleccion de planos que pasan por el eje X-X, que define una primera cara lateral A y una segunda cara lateral B situadas a los lados de dicho plano de simetna X' que conectan dicha abertura de llenado 22 con dicha superficie inferior 24, dichas caras tambien siendo llamadas superficies mayores o principales. Las dos superficies simetricas (o mas grande, o principal) A y B estan conectadas entre sf por dos superficies (o caras) de conexion (o laterales) C y D, que, a su vez, no son simetricas con respecto al plano Y' que pasa por el eje principal X-X y perpendicular al plano de simetna X' porque presentan diferentes formas entre sf, o debido a que estan situados a diferentes distancias con respecto al plano Y' antes mencionado, o porque se producen ambas condiciones, como son claramente representadas en la figura 2.

En la practica, los recipientes pueden presentar formas muy complejas e irregulares, fruto de la inspiracion de los disenadores. En casos de este tipo, es posible que ningun eje principal X-X ortogonal a la abertura de llenado 22 se pueda identificar, como por ejemplo en el caso de botellas con cuellos oblicuos y de formas variadas.

Para recipientes de esta forma el eje principal X-X se puede hacer que coincida con cualquier lmea recta que pasa por el interior del recipiente y sea paralela a su tamano mas grande.

Tambien es posible encontrar recipientes en el que una o ambas superficies C y D estan practicamente ausentes, es decir, reducido solo para un elemento de conexion simple entre las dos superficies principales A y B; es obvio que dichos elementos de conexion deben ser interpretados de la misma manera que las superficies.

En general, las principales superficies A y B y las superficies laterales C y D, cuando estan presentes, o mas generalmente los elementos de conexion correspondientes, estan esencialmente alineados con el eje principal X-X, aunque no necesariamente paralelas al mismo, como se muestra por ejemplo en el recipiente 20 ilustrado en la figura 2.

Del mismo modo, es posible encontrar recipientes en los que la superficie inferior 24 esta ausente y en este caso, tambien, dicha superficie puede ser reducida a una simple conexion entre las dos superficies principales A y B.

En la realizacion preferida que se muestra esquematicamente en la figura 1, los recipientes 20, que pueden ser de cualquier forma y tambien, por lo tanto, asimetricos, como se ilustra, son alimentados al azar en los sistemas de transporte de alimentacion 11, 11' con los respectivos ejes principales X-X orientados al azar y que se encuentran con una de las caras mas grandes A o B en la superficie 14, 14' del respectivo sistema de transporte de alimentacion 11, 11'.

El aparato 10 esta provisto de medios de control 13, 13' que son capaces de detectar, para cada contenedor, su posicion en la superficie 14, 14' del respectivo sistema de transporte de alimentacion 11, 11', la orientacion del eje principal X-X y la posicion de la abertura de llenado 22 y cual de las dos caras principales de A o B se ha quedado

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en la superficie 14, 14' del sistema de transporte de alimentacion 11, 11', mediante la derivacion de dicha informacion desde la determinacion de la ubicacion de dichas superficies laterales C y D con respecto a la posicion de la abertura de llenado 22 (o el cuello 21) de cada recipiente 20 en cuestion.

Medios de control adecuados pueden ser los sistemas de vision del tipo IS7402-11 In-Sight 7402, 1280x1024 30fps provistos con objetivos M118FM16 megapfxeles, 16 mm f/1,4 producido y comercializado por Univision S.r.l - Via Appiani, s.n.c. - 20831 Seregno (MB)

La informacion adquirida por los medios de control 13, 13' en cada recipiente 20 se procesan por un procesador K capaz de controlar un medio de agarre 12, 12' que, en una realizacion preferida, puede ser un robot industrial del tipo conocido como “selector rapido” particularmente adecuado para la manipulacion de elementos de peso inferior a 1 kg, y de reducidas dimensiones, capaz de recoger los recipientes 20, previamente analizados por medios de control 13, 13' y el procesador K, desde el sistema de transporte de alimentacion 11, 11' y para depositarlos en orden sobre la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15 uno detras del otro, generando un flujo continuo y ordenado 40 de los recipientes 20, en el que cada uno de dichos recipientes esta tendido sobre dicha superficie 19 del primer sistema de transporte de salida 15, en una de las dos caras principales A o B, es decir, en la posicion que puede ser tipicamente horizontal, con los respectivos lados de conexion C y D todos mirando en la misma direccion, equidistantes entre sf, o separados entre sf por un paso P constante a lo largo de la direccion de salida MD, con los ejes principales X-X paralelos entre sf y perpendiculares a la direccion de avance MD del primer flujo de salida continuo y ordenado de los recipientes 20.

Es evidente que en un primer flujo de salida continuo y ordenado 40 de los recipientes 20, que pueden ser asimetricos, tales como los que se acaban de describir e ilustrar en las figuras, en particular en la figura 2, los recipientes 20 que tienen la superficie A en contacto con la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15 tiene la abertura de llenado 22 del recipiente 20 mirando en una direccion, mientras que los recipientes que tienen la superficie B en la superficie de contacto 18 de dicho primer sistema de transporte de salida 15 tienen la abertura de llenado 22 del recipiente 20 orientada en la direccion opuesta. Haciendo referencia a la figura 3 e indicando con 15' y 15” los bordes del primer sistema de transporte de salida 15, en el primer caso, o mas bien el recipiente 20 con la superficie A en contacto con la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15, la abertura de llenado 22 se dirige hacia el borde 15', mientras que en el otro caso, es decir, cuando la superficie B esta en contacto con dicha superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15, la abertura de llenado 22 se dirige hacia el borde 15”.

En esta configuracion preferida, un primer flujo continuo y ordenado 40 de los recipientes 20, particularmente ventajoso para las operaciones de manipulacion posteriores a las cuales deben someterse los recipientes individuales 20, es que el que dichos recipientes 20 se recogen en grupos consecutivos G, G', G”, G''',... de los recipientes 20. En cada uno de los grupos antes mencionados G, G', G”, G''',... de los recipientes 20, las aberturas de llenado 22 estan todas orientadas en la misma direccion, ademas, dos grupos de recipientes consecutivos tienen las aberturas de llenado 22 mirando en direcciones opuestas.

Cada grupo G, G', G”, G''',... consiste en al menos un numero mmimo N de los recipientes 20 o por uno de sus multiplos enteros (1, 2, 3,...).

El numero mmimo de N recipientes que pueden contribuir a la formacion de un grupo G, G', G”, G''',... es de entre 2 y 50 y preferiblemente entre 3 y 10.

El numero mmimo N representa la poblacion minima que un grupo G, G', G”, G''',... puede tener, como se muestra claramente en la figura 3, los grupos G, G' y G''', se componen precisamente del numero mmimo N de los recipientes 20, que en el caso ejemplificado en la figura es 3, mientras que el grupo G” se compone de 6 recipientes, o mas bien el doble del numero mmimo N que en este caso es 3. Todavfa con referencia al grupo G” representado en la figura 3, es evidente que las aberturas de llenado 22 de los seis recipientes que pertenecen al mismo estan mirando hacia el borde 15' de la primera correa transportadora de salida 15, mientras que las aberturas de llenado de los grupos G' y G''', que preceden y siguen el grupo G”, respectivamente, se enfrenta hacia el borde 15” de dicho primer sistema de transporte de salida 15.

El primer sistema de transporte de salida 15 tambien se ha representado esquematicamente como una correa transportadora, como se indica claramente en las figuras 1 y 3. Las caractensticas constructivas de los transportadores a ser utilizados en la aplicacion requerida para el primer sistema de transporte de salida 15, en la realizacion preferida descrita, son bien conocidos en el campo y que no requieren una descripcion detallada.

En una realizacion preferida, el procesador K puede estar constituido por un grupo de elementos de control centrados en un PLC (Control Logico Programable) Siemens S400. El procesador K puede contener elementos accesorios para su uso actual destinado a permitir la interconexion correcta entre los medios de control 13, 13' y los medios de agarre 12, 12'. Entre estos elementos, por ejemplo, un bloque de distribucion Cognex para el intercambio de sistema de vision I/O PLC pueden ser mencionados.

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mientras que las direcciones de los dos flujos de alimentacion 30, 30' y el flujo de salida continuo y ordenado 40 puede ser el mismo o diferentes uno de otro. En la realizacion de la figura 1, son diferentes.

En la realizacion preferida, un medio de agarre 12, 12' especialmente adecuado para este tipo de aparato, ilustrado en la figura 1 es el modelo “selector rapido” TP80 Industrial Robot producido y comercializado por Staubli International AG - PO Box 30 - CH-8808 Pfaffikon/Suiza.

Los medios de agarre 12, 12' se proporcionan generalmente con un dispositivo de agarre 16, 16' en el extremo de su brazo 17, 17' a su vez equipado con un sistema de acoplamiento, tipicamente del tipo de vado. Por ejemplo el dispositivo de agarre 16, 16' puede estar equipado con una pieza de un aparato para la generacion de un vado del tipo VGS3010.AB.01.BA y de una tapa de succion CPL OB20x60P5E.G31M cpl ambos producidos y comercializados por Piab Italia S.r.l - Via Cuniberti, el 58 -10151 Torino - Italia.

Es evidente para la persona experta que el procesador K puede ser integrado ventajosamente en la electronica de control de los medios de agarre 12, 12'.

En la realizacion preferida, como se ilustra claramente en la figura 1, aguas abajo del primer sistema de transporte de salida 15, una estacion de manipulacion adicional 60, puede ser ventajosamente instalada, que se alimenta a partir de dicho primer sistema de transporte de salida 15 y es responsable de la realizacion de un segundo flujo de salida continuo y ordenado 50 de los recipientes 20 dispuestos con el eje principal X-X vertical y perpendicular a la superficie 72 del segundo sistema de transporte de salida 70, equidistantes entre sf con un paso P1 y, en el caso de recipientes con una forma asimetrica, con las superficies principales A y B y, en consecuencia, las superficies de conexion C y D todas mirando en la misma direccion.

El segundo sistema de transporte de salida 70 tambien se ha representado esquematicamente como una correa transportadora, como se muestra claramente en las figuras 1 y 3. Las caractensticas constructivas de los transportadores a ser utilizados en la aplicacion requerida para el segundo sistema de transporte de salida 70 en la realizacion preferida descrita, son bien conocidos en el campo y no requieren una descripcion detallada.

Por lo tanto, en la realizacion preferida mencionada anteriormente se ilustra en la figura 1, una primera salida continua y ordenada de flujo 40 de los recipientes 20, que pueden ser de forma asimetrica, depositados en la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15, se alimenta la estacion de manipulacion 60 . El primer flujo de salida continua y ordenada 40 en la realizacion preferida se compone de una secuencia de grupos G, G', G”, G''', ... de recipientes 20, en el que cada recipiente 20 tiene una de las dos caras principales A o B ubicada en la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15 y, en el caso en que los recipientes 20 sean asimetricos, con las respectivas superficies de conexion C y D todas mirando en la misma direccion, equidistantes entre sf, o mas bien espaciadas entre sf por un paso P constante a lo largo de la direccion de salida MD, con los ejes principales XX paralelos entre sf y perpendiculares a la direccion de avance MD del primer flujo de salida continuo y ordenado 40 de los recipientes 20 y en el que cada grupo G, G', G”, G''', ... de recipientes 20 se compone de al menos un numero mmimo N de recipientes o por uno de sus multiplos enteros, en el que N esta entre 2 y 50 y preferiblemente entre 3 y 10 y en el que cada uno de los grupos mencionados anteriormente de recipientes G, G', G”, G''', ... tiene las aberturas de llenado 22 todas en la misma direccion. En otras palabras, cada grupo de recipientes presenta la misma superficie principal A o B en contacto con la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15. Ademas, dos grupos de recipientes consecutivos (G-G', G' -G”, etc.) tienen las aberturas de llenado 22 que miran en direcciones opuestas.

El aparato 60 puede estar provisto de segundos medios de control (no mostrados en la figura 1) que son capaces de detectar la posicion de cada grupo de recipientes G, G', G”, G''',.... Dichos segundos medios de control pueden ser capaces de detectar, para cada grupo G, G', G”, G''',... de recipientes 20, que compone el primer flujo de salida continuo y ordenado 40, la direccion en la se enfrentan que las aberturas de llenado 22 de los recipientes del grupo en cuestion, o mas bien reconoce cual de las dos caras principales A o B esta ubicada en la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15.

La informacion adquirida por el segundo medio de control en cada uno de los grupos G, G', G”, G''',... de los recipientes 20 puede ser procesada por un procesador K' (no se muestra en la figura 1) que puede controlar los medios de agarre 62, que, en una forma de realizacion preferida, puede ser un robot antropomorfico capaz de recoger, por medio de una herramienta 65, desde el primer sistema de transporte de salida 15, los recipientes 20 del grupo G, G', G”, G''',..., analizado por los segundos medios de control y el procesador K, y para depositarlos en orden en el segundo sistema de transporte de salida 70 con el fin de realizar un segundo flujo continuo y ordenado 50 de los recipientes 20 en el que cada uno de los recipientes 20 esta dispuesto verticalmente en el eje principal X-X y perpendicular a la superficie 72 de dicho segundo sistema de transporte de salida 70, todos equidistantes entre sf, o mas bien espaciados entre sf por un paso constante P1 a lo largo de la direccion de salida mD''', y, en el caso de recipientes con una forma asimetrica, con las superficies principales A y B que miran hacia el borde respectivo 71, 73 del segundo sistema de transporte de salida 70, o mas bien una lmea continua y ordenada 50 de los recipientes dispuestos verticalmente 20, todos con la misma posicion, como se representa claramente en la figura 1.

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ordenado 40 de los recipientes 20 y la direccion MD” del segundo flujo de salida continuo y ordenado 50 son, por lo general, paralelas entre sf Mientras que las direcciones de los dos flujos pueden ser iguales o diferentes unas de otras. En la realizacion de la figura 1 la direccion MD del primer flujo de salida continuo y ordenado 40 es la misma que la direccion MD” del segundo flujo de salida continuo y ordenado 50.

En una realizacion particularmente preferida, como se muestra claramente en la figura 1, es posible prescindir de los segundos medios de control, y es posible utilizar un solo controlador K que tambien realiza las funciones de K'.

En esta realizacion preferida, el controlador K puede controlar todos los medios de agarre 12, 12' y 62, y por lo tanto puede saber la posicion instantanea de cada recipiente 20 del primer flujo de salida continuo y ordenado 40 que se ha generado por los medios de agarre 12, 12' y por lo tanto es capaz de controlar los medios de agarre 62 para recoger dichos recipientes 20.

Unos medios de agarre 62 particularmente adecuados para este tipo de aparato es el robot antropomorfico modelo TX90 6 ejes para cargas medias producido y comercializado por Staubli International AG - PO Box 30 - CH-8808 Pfaffikon/Suiza.

En la forma de realizacion particularmente preferida, un procesador K adecuado para el control de todos los sistemas de agarre 12, 12' y 62 presentes en el aparato de la forma de realizacion preferida, puede ser el mencionado anteriormente, es decir, un grupo de elementos de control de centrado en un PLC (Programmable Logic Control) Siemens S400.

La pinza 65 que esta provista de los medios de agarre 62 puede estar dispuesta para agarrar simultaneamente multiple de recipientes 20. Debe ser capaz de recoger el numero mmimo N de recipientes 20 en una sola operacion, lo que constituye la poblacion del grupo mas pequeno de recipientes, o mas bien, cuando sea posible, uno de sus submultiplos enteros.

El dispositivo de agarre 65 que esta provisto de los medios de agarre 62 tambien puede estar provisto de una pieza de un aparato para generar un vacm del tipo VGS3010.AB.01.BA y de una ventosa OB20x60P5E.G31M ambos producidos y comercializados por Piab Italia S.r.l - Via Cuniberti, 58 -10151 Torino - Italia.

En la forma de realizacion particularmente preferida, mostrada en la figura 1, la pinza multiple 65 es capaz de captar en una sola operacion, el numero mmimo N, igual a 3, de los recipientes 20 que constituye la poblacion del grupo mas pequeno de recipientes, es decir, el pinza esta dispuesta para recoger a todo un grupo de recipientes 20 compuesto por el numero mmimo N = 3 de recipientes, en una sola operacion, desde el primer sistema de transporte de salida 15. O mejor dicho, en referencia a la figura 3, que es capaz de recoger los grupos G, G' y G''' en una sola operacion, mientras que sera capaz de recoger el grupo G”, que se compone de una poblacion igual a dos (2) veces el mmimo de la poblacion N = 3, en dos (2) operaciones sucesivas o, mas bien, en un numero de operaciones igual al multiplo entero del numero mmimo N de recipientes que genera la poblacion de dicho grupo G”.

En la realizacion preferida, una vez que la pinza 65 ha captado los recipientes 20 del grupo G, G', G”, G''',... que se procesa, los medios de agarre 62 los deposita en el segundo sistema de transporte de salida 70 orientando las superficies en la posicion predefinida como se describe anteriormente, generando asf el segundo flujo de salida continuo y ordenado 50 de recipientes verticales 20.

Dicha organizacion final, en la configuracion preferida, se hace posible por el hecho de que el dispositivo de agarre 65, tanto en el caso de un unico agarre y en el caso de agarre multiple, se puede instalar en el primer extremo 63 de un brazo 66 de los medios de agarre 62 que, a su vez, presenta una bisagra 68 en el segundo extremo del brazo 66, capaz de girar dicho brazo 66 alrededor del eje de rotacion 67 de la bisagra 68. Por lo tanto, el dispositivo de agarre 65, una vez que ha captado los recipientes 20 - ya sea individualmente, o todo el grupo - antes de depositarlos en el segundo sistema de transporte de salida 70, gira alrededor del eje de giro 67 en una direccion en sentido horario o antihorario dependiendo de la posicion presentada por los recipientes en el primer sistema de transporte de salida 15, que es el sistema de alimentacion del manipulador (o medios de agarre) 62.

Para aclarar mejor el concepto que se acaba de expresar, se puede hacer referencia a las figuras 4 y 5, que ilustran esquematicamente algunos de los puntos mas destacados de la trayectoria recorrida por los recipientes 20. En particular, las figuras 4 y 5 muestran el instante en el que los recipientes 20 son capturados por el dispositivo de agarre 65, el instante en el que los recipientes 20 son depositados en el segundo sistema de transporte de salida 70 y un instante intermedio. La figura 4 muestra el caso en el que dichos recipientes 20 presentan la posicion en la que la superficie principal B se ubica en la superficie 18 del primer sistema de transporte de salida 15. Por lo tanto, el brazo 66 cuando se aproxima a la posicion de descarga de los recipientes 20 llevara a cabo una rotacion en sentido horario alrededor del eje 67, como se muestra claramente por la flecha E. La figura 5 muestra el caso en el que la superficie principal A esta ubicada en el primer sistema de salida 15, por lo que el brazo 66, cuando se aproxima a la posicion de descarga de los recipientes 20 realiza una rotacion alrededor del eje 67 en sentido antihorario, como se indica por la flecha F. Obviamente, las direcciones de rotacion en sentido horario y antihorario mencionadas anteriormente son en relacion a un observador mirando a las figuras anteriormente mencionadas 4 y 5.

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15

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40

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ordenado 40 y 50 de los recipientes 20 presentan tanto los recipientes mencionados espaciados entre s^ en un paso equivalente. O mejor dicho, el paso P del primer flujo de salida continuo y ordenado 40 es igual al paso Pi de la segundo flujo de salida continuo y ordenado 50, en virtud del hecho de que el dispositivo de agarre 65 de los medios de agarre 62, responsable de recoger los recipientes 20 del primer flujo de salida 40 y liberarlos, generando el segundo flujo 50, es provisto de una pinza multiple capaz de captar simultaneamente hasta N recipientes 20. Por lo tanto, los campos de P y Pi son iguales entre sf e iguales a la distancia entre ejes en la que se colocan los mecanismos de agarre individuales que forman la herramienta 65.

En el caso en el que el dispositivo de agarre 65 solo agarre un recipiente 20 a la vez, como es bien conocido para el experto, es posible realizar dos flujos de salida 40 y 50 con dos tipos de pasos diferentes P y Pi. Esto es gracias al hecho de que en las diversas etapas del proceso de organizacion de los recipientes que es posible modular tanto la velocidad del primer sistema de transporte 15 desde el que se recogen los recipientes 20, y la velocidad del segundo sistema de transporte 70 en la que, posteriormente, se colocan los recipientes 20. Esto es posible gracias al hecho de que un medio de agarre 62, tal como un robot antropomorfico de 6 ejes es capaz de recoger los recipientes 20, tanto individualmente como en grupos de N, modulando la velocidad de los ejes individuales de tal manera que la velocidad relativa de la pinza 65 con respecto a la velocidad lineal del primer sistema de transporte de salida 15 y a la velocidad lineal del segundo sistema de transporte de salida 70 es cero, respectivamente, durante las etapas de recogida y de liberacion.

Otros aspectos mas destacados de la presente invencion estan relacionados con la arquitectura del sistema de transporte de alimentacion 11, 11' y la correa transportadora de transporte de salida 15. En la realizacion preferida, como se muestra en la figura 1, la alimentacion al azar de los recipientes desde bolsas o cestas se lleva a cabo en dos sistemas de transporte de alimentacion 11 y 11', situados en los lados del sistema de transporte de salida 15. Esta configuracion proporciona ventajas importantes con respecto a la configuracion clasica de que solo se preve un unico sistema de transporte de alimentacion de mayores dimensiones, tipicamente situado en el lado del sistema de transporte de salida 15.

Por esta razon, hay que senalar que el dimensionado del sistema de transporte de alimentacion, que tipicamente puede ser una correa transportadora, o mas bien, la eleccion de su anchura y su velocidad lineal, se hace de acuerdo con el tamano y el numero de recipientes que tiene para llevar en la unidad de tiempo. La experiencia ha demostrado que la velocidad optima para las correas de alimentacion que constituyen el sistema de transporte de alimentacion de una pieza de un aparato realizado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones preferidas esta comprendida en un rango de 0,5 a 1,16 m/s (30 a 70 m/min).

Tambien se ha observado, ademas, que con el fin de obtener un flujo continuo y homogeneo ordenado de recipientes 20, o mas bien un flujo de recipientes en el que las lagunas causadas por la ausencia de uno o mas componentes del primer flujo de salida ordenado 40 son casi completamente eliminadas, asf como, en consecuencia, en el segundo flujo de salida ordenado, es necesario disponer de una alimentacion de flujo 30, 30' de los recipientes suministrados al azar en la entrada de la maquina de organizacion que es aproximadamente tres veces mas que la requerida por el aparato aguas abajo, es decir, por el aparato capaz de llevar a cabo operaciones de etiquetado, llenado y cierre de dichos recipientes 20. Por lo tanto, si se desea un flujo de alimentacion ordenado de 400 recipientes/1' para el aparato de etiquetado, llenado y cierre, es necesario proporcionar una alimentacion aleatoria de aproximadamente 1.200 recipientes/1' a las correas transportadoras del sistema de transporte. La combinacion de estos datos antes mencionados y teniendo en cuenta el tamano medio de los recipientes presentes en el mercado disenado para contener, por ejemplo, champu, jabon lfquido, detergente u otros productos de limpieza y de higiene, se ha determinado que para las maquinas de organizacion capaces de organizar 400 recipientes por minuto, en el caso de solamente un sistema de transporte de alimentacion, pueden tipicamente estar equipadas con una correa que tiene una anchura de aproximadamente 1.000 mm (1 metro). Alternativamente, si se opto por dos sistemas de transporte de alimentacion, estos pueden ser, cada uno, equipado con una correa 11, 11' que es de 500 mm de ancho.

El hecho de separar el flujo de alimentacion 30, 30' en dos y de colocar el sistema de transporte de salida 15 entre las dos correas de alimentacion 11 y 11' permite que los medios de agarre 12, 12', tambien se coloquen entre las dos correas de alimentacion, para hacer caminos mas cortos. De hecho, si la maquina organizadora 10 de la realizacion preferida se examina, se puede observar que el al menos un medio de agarre 12, 12', situado entre las dos correas de alimentacion 11, 11', sigue caminos que son aproximadamente la mitad de la magnitud de los caminos que tendnan que seguir en el caso de que la alimentacion se produzca con una sola correa. Lo anterior es independiente de la ubicacion de los medios de agarre 12, 12'. O bien es independiente del hecho de que los medios de agarre 12, 12' se colocan exactamente entre las dos correas de alimentacion 11, 11', es decir, tfpicamente por encima del sistema de transporte de salida 15, o en el caso espedfico, en el que mas medios de agarre 12, 12' estan presentes, cada uno de dichos medios de agarre esta dispuesto lateralmente a dicho sistema de transporte de salida 15, en particular, en las proximidades de la correa transportadora de alimentacion respectiva 11, 11', de manera que cada sistema de transporte de alimentacion 11, 11' esta provisto de al menos uno de su propio medio de agarre 12, 12'. En otras palabras, considerando que cada recipiente 20 debe ser depositado en la lmea central de la correa transportadora de salida 15, es obvio que, en el peor de los casos en el que la posicion inicial del recipiente 20 se encuentra en la proximidad del borde de la correa de alimentacion 11 , 11' mas alejado del sistema de transporte de salida 15, la distancia que dicho recipiente 20 debe viajar en una direccion transversal para llegar a la

posicion final coincidiendo con la lmea central del sistema de transporte de salida 15 es igual a la suma de la anchura de la correa de alimentacion del sistema de transporte 11, 11', desde la que ha sido recogido mas la mitad de la anchura del sistema de transporte de salida 15 en el que se ubica, y es obvio que en el caso en el que la alimentacion se lleve a cabo con una sola correa, dicha distancia es casi el doble con respecto al caso en el que la 5 alimentacion se lleve a cabo con dos correas de una anchura igual a la mitad del ancho de una sola correa.

Por lo tanto, sin perjuicio del principio de la invencion, como ya hemos dicho muchas veces, es particularmente adecuado para organizar los recipientes de una forma asimetrica, pero puede, sin embargo, ser aplicado a recipientes de cualquier forma.

Claims

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para realizar un flujo continuo y ordenado (50) de recipientes (20), en el que dichos recipientes (20) tienen respectivas aberturas de llenado (22), un eje principal (X-X), una superficie inferior (24), una primera cara principal (A) y una segunda cara principal (B) que conectan dicha abertura (22) a dicha superficie inferior (24) comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:

- proporcionar un flujo de alimentacion (30, 30') de los recipientes (20) en una direccion (MD', MD”), con un sistema de transporte (11, 11'), dichos recipientes (20) estando dispuestos con el eje principal respectivo (X-X) y orientados al azar y con una de dichas dos caras principales (A, B) que se extiende sobre las superficies (14, 14') de dicho sistema de transporte (11, 11'),

- detectar por cada recipiente (20) la posicion y la orientacion de su eje principal (X-X), y cual de las dos caras principales A o B se encuentra en la superficie de transporte (14, 14') de dicho sistema de transporte (11, 11'),

- recoger (12, 12') dichos recipientes (20) de dicha superficie de transporte (14, 14') de dicho sistema de transporte (11, 11'), y liberar dichos recipientes (20) en un primera flujo continuo y ordenado (40) en una direccion de avance (MD), en una superficie (18) de un primer sistema de transporte de salida (15), en el que dichos recipientes estan alineados, equidistantes entre sf (P) con los respectivos ejes principales (X-X) en paralelo entre sf y perpendiculares a dicha direccion de avance (MD), donde los recipientes (20) que tienen la primera cara principal (A) se ubican sobre dicha superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15) estan dispuestos con las respectivas aberturas de llenado (22) encaradas en una primera direccion, mientras que los recipientes (20) que tienen la segunda cara principal (B) que se ubican sobre dicha superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15) estan dispuestos con las respectivas aberturas de llenado (22) encaradas en una segunda direccion opuesta a la primera direccion,

- transportar (15) dichos recipientes (20) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40) a lo largo de dicha direccion de avance (MD),

- recoger (62) dichos recipientes (20) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40),

- girar el eje principal X-X de cada recipiente (20) en 90° en una primera direccion en un plano perpendicular a la direccion de avance (MD) del primer flujo de salida continuo y ordenado (40), los recipientes (20) teniendo la primera cara principal (A) ubicada en la superficie (18) del primer sistema de transporte de salida (15) de dicho primer flujo de salida (40), y que giran en una segunda direccion, opuesta a la primera direccion, los recipientes (20) que tienen la segunda cara principal (B) ubicada en la superficie (18) del primer sistema de transporte de salida (15) de dicho primer flujo de salida (40),

- depositar (62) dichos recipientes (20) en un segundo sistema de transporte de salida (70), realizando un segundo flujo de salida continuo y ordenado (50) en una direccion de avance (MD”) en la que dichos recipientes (20) estan alineados, equidistantes entre sf y con los respectivos ejes principales longitudinales (X-X) perpendiculares a la superficie (72) de dicho sistema de transporte de salida (70), con aberturas de llenado (22) hacia arriba y con las respectivas caras principales (A, B) todas orientadas en la misma direccion,

- transportar (70) dichos recipientes (20) a lo largo de la direccion de avance (MD”) de dicho segundo flujo de salida continuo y ordenado (50), preferentemente paralela a la direccion (MD) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40) de dichos recipientes (20).
2. Procedimiento para realizar un flujo de salida continuo y ordenado de recipientes (20) segun la reivindicacion 1, caracterizado porque organiza dichos recipientes (20) en dicho primer flujo de salida (40) en grupos (G-G''') de recipientes consecutivos (20), estando cada uno de dichos grupos (G-G''') de recipientes (20) compuesto por los recipientes (20) que presentan la misma cara principal (A, B) que se encuentra en la superficie de dicho primer sistema de transporte de salida (15) de dicho primer flujo de salida (40) y las aberturas de llenado respectivas (22) todas encaradas en la misma direccion.
3. Procedimiento para realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes (20) segun la reivindicacion 2, caracterizado porque grupos consecutivos (G-G''') de dichos recipientes (20) presentan las aberturas de llenado (22) que miran en direcciones opuestas.
4. Procedimiento para realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes (20) segun la reivindicacion 2, o la reivindicacion 3, caracterizado porque cada grupo (G-G''') de recipientes (20) incluye un numero N de recipientes (20) o uno de sus multiplos enteros en donde N es entre 2 y 50 y preferiblemente entre 3 y 10, y en el que cada uno de los grupos mencionados anteriormente de los recipientes (20) tienen las aberturas de llenado (22) encaradas en la misma direccion.
5. Procedimiento para realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes (20) segun una de las reivindicaciones 2 a

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

4, caracterizado porque cada grupo (G-G''') de recipientes consecutivos (20) se de recipientes (20).
6. Procedimiento para realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes caracterizado por recoger simultaneamente (62, 65) un multiplo de N de dichos de salida ordenado (40).
7. Dispositivo adecuado para realizar un flujo continuo y ordenado (50) de recipientes (20), en el que dichos recipientes (20) presentan respectivas aberturas de llenado (22) y un eje principal (X-X), una superficie inferior (24), una primera cara principal (A) y una segunda cara principal (B) que conecta dicha abertura (22) a dicha superficie inferior (24), comprendiendo dicho dispositivo:

- un sistema de transporte de alimentacion (11, 11'), configurado para hacer avanzar un flujo respectivo (30, 30') de recipientes (20) a lo largo de una direccion de alimentacion (MD', MD”), dichos recipientes (20) estando dispuestos con el respectivos ejes principales (X-X) orientados al azar y con una de dichas caras principales (A, B) ubicada sobre la superficie (14, 14') de dicho sistema de transporte de alimentacion (11, 11'),

- al menos un medio de control (13, 13') capaz de detectar la posicion y la orientacion del eje principal (X-X) de cada recipiente (20) y que de las dos caras principales (A, B) esta ubicada en la superficie (14, 14') de dicho sistema de transporte de alimentacion (11, 11'),

- un primer sistema de transporte de salida (15), dispuesto para hacer avanzar un primer flujo continuo y ordenado (40) de dichos recipientes (20) a lo largo de una direccion de avance (MD), preferiblemente paralelo a la direccion (MD' y Md”) de dicho flujo de alimentacion (30, 30'), y

- al menos un medio de agarre (12, 12') colocado en las proximidades de dicho sistema de transporte de alimentacion (11, 11') de dicho flujo de alimentacion (30, 30') y dicho primer sistema de transporte de salida (15) configurado para recoger dichos recipientes (20) de dicho flujo de alimentacion (30, 30') y para depositarlos en la superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15) en un primer flujo de salida continuo y ordenado (40) en el que dichos recipientes estan alineados, equidistantes (P) entre ellos, con los respectivos ejes principales (X-X) paralelos entre sf y perpendiculares a dicha direccion de avance (MD), donde los recipientes tienen una primera cara principal (A) que se extiende sobre dicha superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40) estan dispuestos con las respectivas aberturas de llenado (22) encaradas en una primera direccion, mientras que los recipientes (20) que tienen la segunda cara principal (B) ubicada en dicha superficie (18) de dicha primera salida del sistema de transporte (15) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40) estan dispuestos con las respectivas aberturas de llenado (22) encaradas en una segunda direccion opuesta a la primera direccion,

- un segundo sistema de transporte de salida (70) colocado en la proximidad de dicho primer sistema de transporte de salida (15), adecuado para hacer avanzar un segundo flujo de salida continuo y ordenado (50) de dichos recipientes (20) a lo largo de una direccion de avance (MD”) preferiblemente paralela a la direccion (MD) de dicho primer sistema de transporte de salida (15), y

- al menos un medio de agarre (62) situado en la proximidad de dicho primer sistema de transporte de salida (15) y dicho segundo sistema de transporte de salida (70) configurado para recoger dichos recipientes (20) de dicho primer sistema de transporte de salida (15) y para liberarlos en dicho segundo sistema de transporte de salida (70) despues de haber hecho una rotacion de 90°del eje principal (X-X) de cada recipiente (20) en una primera direccion en un plano perpendicular a la direccion de avance (MD) del primer flujo de salida continuo y ordenado (40), para los recipientes que tienen la primera cara principal (A) ubicada sobre la superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15), y en una segunda direccion opuesta a la primera direccion para los recipientes que tienen la segunda cara (B) ubicada sobre la superficie (18) de dicho primer sistema de transporte de salida (15), a fin de generar un segundo flujo de salida continuo y ordenado (50) en la que dichos recipientes (20) estan alineados y equidistantes (P1), de manera que los respectivos ejes principales (X-X) son perpendiculares a la superficie (72) de dicho segundo sistema de transporte de salida (70), con las aberturas de llenado (22) hacia arriba y con las respectivas caras principales (A, B) todas orientadas en la misma direccion.
8. Dispositivo configurado para realizar un flujo continuo y ordenado (50) de recipientes (20), segun la reivindicacion 7 caracterizado porque al menos uno de dichos medios de agarre (12, 12', 62) es un robot antropomorfico.
9. Dispositivo configurado para realizar un flujo continuo y ordenado (50) de recipientes (20), segun la reivindicacion 7 o la reivindicacion 8 caracterizado porque dichos medios de agarre (62) estan provistos de una pinza (65) capaz de recoger simultaneamente hasta un multiplo de N de dichos recipientes (20) de dicho primer flujo de salida continuo y ordenado (40).
10. Maquina capaz de llevar a cabo al menos una de las operaciones de etiquetado, llenado y cierre de recipientes

compone de el mismo numero N

(20) segun la reivindicacion 5, recipientes (20) desde dicho flujo

(20) caracterizada porque incluye un dispositivo configurado para realizar un flujo continuo y ordenado de recipientes (20) de acuerdo con una de las reivindicaciones 7 a 9.