ES2578352T3

ES2578352T3 - Placa de acero para forjado en frío y proceso para producir la misma

Info

Publication number: ES2578352T3
Application number: ES11734811.0T
Authority: ES
Inventors: Masayuki Abe; Kengo Takeda; Shuji Yamamoto; Yasushi Tsukano; Shinichi Yamaguchi
Original assignee: Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2010-01-25
Filing date: 2011-01-25
Publication date: 2016-07-26
Anticipated expiration: 2031-01-25
Also published as: JPWO2011090205A1; KR20120099500A; JP4837806B2; MX2012008539A; CN102725431A; US8945719B2; BR112012019585A2; US20120295123A1; WO2011090205A1; CA2787564C; CA2787564A1; KR101463666B1; EP2530177A1; PL2530177T3; MX341381B; EP2530177B1; CN102725431B; EP2530177A4

Abstract

Una placa de acero para el forjado en frío que comprende: una placa de acero laminada en caliente, en la que la placa de acero laminada en caliente comprende: en términos de porcentaje en masa, C: 0,13% a 0,20%; Si: 0,01% a 0,8%; Mn: 0,1% a 2,5%; P: 0,003% a 0,030%; S: 0,0001% a 0,008%; Al: 0,01% a 0,07%; N: 0,0001% a 0,02%; y 0:0,0001% a 0,0030%, con un resto que es Fe e impurezas inevitables, un valor A representado por la siguiente fórmula (1) está en un intervalo de 0,0080 o menos, un espesor de la placa de acero laminada en caliente está en un intervalo de 2 mm a 25 mm, y un porcentaje de área de bandas de perlitas que tienen longitudes de 1 mm o más está en un intervalo de no más que un valor K representado por la siguiente fórmula (2) en una región de 4/10t a 6/10t cuando un espesor de placa está indicado por t en una sección transversal de un espesor de placa que es paralelo a una dirección de laminado de la placa de acero laminada en caliente, Valor A >= O% + S% + 0,033A1% ... (1) Valor K>= 25,5 x C% + 4,5 x Mn% - 6 ... (2)

Description

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eficaz para suprimir la transformación de perlitas de manera de reducir la cantidad de bandas de perlitas, y B puede añadirse de acuerdo a la necesidad. En el caso en que el contenido de B es menor que 0,0001%, el efecto del B añadido no se exhibe; y por lo tanto, el límite inferior del contenido de B se fija en 0,0005%. Además, en el caso en que el contenido de B excede el 0,01%, capacidad de forjado se deteriora; y de este modo, el agrietamiento es provocado en la plancha. Por lo tanto, el límite superior del contenido de B se fija en 0,01%. El contenido de B preferentemente está en un intervalo de 0,0005% a 0,005%.

Mg: 0,0005% a 0,003%

Mg es un elemento eficaz para controlar las configuraciones de óxidos y sulfuros cuando Mg se añade en un pequeño contenido, y Mg puede añadirse de acuerdo a la necesidad. En el caso en que el contenido de Mg es menor que 0,0005%, no puede obtenerse el efecto. Además, en el caso en que el contenido de Mg excede el 0,003%, el efecto se satura. Por lo tanto, el contenido de Mg se fija para que esté en un intervalo de 0,0005% a 0,003%.

Ca: 0,0005% a 0,003%

En forma similar a Mg, Ca es un elemento eficaz para controlar las configuraciones de óxidos y sulfuros cuando Ca se añade en un pequeño contenido, y Ca puede añadirse de acuerdo a la necesidad. En el caso en que el contenido de Ca es menor que 0,0005%, no puede obtenerse el efecto. Además, en el caso en que el contenido de Ca excede el 0,003%, el efecto se satura. Por lo tanto, el contenido de Ca se fija para que esté en un intervalo de 0,0005% a 0,003%.

Y: 0,001% a 0,03%

En forma similar a Ca y Mg, Y es un elemento eficaz para controlar las configuraciones de óxidos y sulfuros, e Y puede añadirse de acuerdo a la necesidad. En el caso en que el contenido de Y es menor que 0,001 %, no puede obtenerse el efecto. Además, en el caso en que el contenido de Y excede el 0,03%, el efecto se satura, y la capacidad de forjado se deteriora. Por lo tanto, el contenido de Y se fija para que esté en un intervalo de 0,001 % a 0,03%.

Zr: 0,001% a 0,03%

En forma similar a Y, Ca, y Mg, Zr es un elemento eficaz para controlar las configuraciones de óxidos y sulfuros, y Zr puede añadirse de acuerdo a la necesidad. En el caso en que el contenido de Zr es menor que 0,001%, no puede obtenerse el efecto. Además, en el caso en que el contenido de Zr excede el 0,03%, el efecto se satura, y la capacidad de forjado se deteriora. Por lo tanto, el contenido de Zr se fija para que esté en un intervalo de 0,001 % a 0,03%.

La: 0,001% a 0,03%

En forma similar a Zr, Y, Ca, y Mg, La es un elemento eficaz para controlar las configuraciones de óxidos y sulfuros, y La puede añadirse de acuerdo a la necesidad. En el caso en que el contenido de La es menor que 0,001%, no puede obtenerse el efecto. Además, en el caso en que el contenido de La excede el 0,03%, el efecto se satura, y la capacidad de forjado se deteriora. Por lo tanto, el contenido de La se fija para que esté en un intervalo de 0,001% a 0,03%.

Ce: 0,001% a 0,03%

En forma similar a La, Zr, Y, Ca, y Mg, Ce es un elemento eficaz para controlar las configuraciones de óxidos y sulfuros, y Ce puede añadirse de acuerdo a la necesidad. En el caso en que el contenido de Ce es menor que 0,001%, no puede obtenerse el efecto. Además, en el caso en que el contenido de Ce excede el 0,03%, el efecto se satura, y la capacidad de forjado se deteriora. Por lo tanto, el contenido de Ce se fija para que esté en un intervalo de 0,001% a 0,03%.

Otros componentes no se definen específicamente; sin embargo, hay casos en los que los elementos de Sn, Sb, Zn, Zr, As, y similares se incorporan de un trozo de materia prima como impurezas inevitables. Sin embargo, las características de la placa de acero laminada en caliente no están afectadas en gran medida en la presente realización a nivel del contenido en el que los elementos antes descritos se incorporan como impurezas.

(Espesor de placa)

El espesor de placa de la placa de acero laminada en caliente de la presente realización se fija para que esté en un intervalo de 2 mm a 25 mm en consideración de la configuración aplicada a al forjado de placa en la prensa. En el caso en que el espesor de placa es menor que 2 mm, se hace difícil trabajar (procesar) la placa de acero en una etapa de espesado o similares en el forjado de placa; y por lo tanto, la placa de acero se vuelve inferior en las propiedades de forjado de placa en la prensa. En el caso en que el espesor de placa excede los 25 mm, una carga de presión aumenta. Además, la misma se vuelve susceptible de imponer limitaciones a una instalación que se utiliza para el control de enfriamiento, bobinado, y similares, en el procedimiento de producción de la presente

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general, el Ae3 se utiliza as un estándar aproximado de la temperatura final del laminado de acabado. En el caso en que la temperatura final del laminado de acabado sea Ae3, el laminado de acabado se termina en un estado de estructura de austenita. Sin embargo, la estructura de austenita está en un estado de sobreenfriamiento, y la recristalización no se produce suficientemente; y como resultado, se promueve un aumento de la anisotropía en aptitud para el moldeo. Por lo tanto, en la presente realización, la temperatura de acabado (la temperatura final del laminado de acabado) se fija para que esté en un intervalo de Ae3 o mayor.

(Etapa de enfriamiento por aire)

Después del laminado de acabado, el material laminado se somete a enfriamiento por aire durante 1 segundo a 10 segundos. En el caso en que el tiempo de enfriamiento por aire exceda los 10 segundos, la temperatura disminuye en gran parte; y de este modo, los comportamientos de recristalización avanzan a una tasa lenta. Por lo tanto, el efecto de mejorar la anisotropía en aptitud para el moldeo se satura.

(Etapa de enfriamiento y bobinado después del enfriamiento por aire)

Después del enfriamiento por aire, el material laminado es enfriado hasta una temperatura de bobinado de 400°C a 580°C a una tasa de enfriamiento de 10°C/s a 70°C/s. En el caso en que la tasa de enfriamiento es menor que 10°C/s, se forman ferrita gruesa y una estructura de perlitas gruesas. Por lo tanto, la capacidad de deformación se degrada debido a la estructura de perlitas gruesas aún cuando se lleva a cabo el laminado en caliente (el laminado grueso y el laminado de acabado) descrito anteriormente. Por lo tanto, el límite inferior de la tasa de enfriamiento se fija en 10°C/s o más. Además, en el caso en que la tasa de enfriamiento exceda los 70°C/s, la placa de acero se enfría de forma desigual en la dirección de la anchura. En particular, las pociones en o en las proximidades de los bordes se enfrían en exceso; y de este modo, las porciones se endurecen. Como resultado, se provoca la variación en la calidad del material. Por lo del tanto, se hace necesario añadir una etapa adicional, tal como el recorte de los bordes; y de este modo, el rendimiento se reduce. Por lo tanto, el límite superior de la tasa de enfriamiento se fija en 70 ° C o menos.

A continuación, el material laminado enfriado es bobinado a una temperatura de bobinado de 400°C a 580°C. En el caso en que la temperatura de bobinado es menor que 400°C, se produce la transformación martensítica en algunas partes de la placa de acero, o la resistencia de la placa de acero aumenta. Como resultado, la aptitud para el moldeo se degrada. Además, se hace difícil de manejar la placa de acero durante el desbobinado. Por otro lado, En el caso en que la temperatura de bobinado excede los 580 °C, el C (carbono) descargado durante la transformación de ferrita se concentra en austenita; y de este modo, se genera una estructura de perlita gruesa. Dado que la estructura de perlita gruesa promueve la generación de bandas de perlitas, el porcentaje de área de las bandas de perlitas aumenta. Como resultado, la capacidad de deformación se degrada, y la anisotropía en aptitud para el moldeo aumenta.

En el caso en que la temperatura de bobinado se fija para que esté en un intervalo de 580°C o menor, la estructura

es miniaturizada, y la generación de la estructura de perlita gruesa es suprimida. Como resultado, la degradación de la capacidad de deformación y un aumento de la anisotropía en aptitud para el moldeo se puede suprimir.

(Segunda realización)

[Placa de acero para el forjado en frío de acuerdo a la segunda realización]

En primer lugar, la configuración de la placa de acero para el forjado en frío de acuerdo a la segunda realización se describirá con referencia a la FIG. 6. La FIG 6 es una vista explicativa que muestra esquemáticamente la placa de acero para el forjado en frío de acuerdo a la segunda realización.

Como se muestra en la FIG 6, la placa de acero para el forjado en frío 1 de acuerdo a la segunda realización incluye: una placa de acero laminada en caliente 10 que es un material base; y una película tratada en la superficie 100 formada en una o ambas de las superficies principales de la placa de acero laminada en caliente 10.

(Placa de acero laminada en caliente (una porción del cuerpo principal de la placa de acero, a material base) 10)

La placa de acero laminada en caliente 10 que sirve como material base de la placa de acero para el forjado en frío 1 es la placa de acero laminada en caliente como se describe en la primera realización. Por lo tanto, no se realizará la descripción detallada de la placa de acero laminada en caliente 10.

(Película tratada en la superficie 100)

La película tratada en la superficie 100 tiene un gradiente de concentración de cada componente de la película en una dirección de espesor de película; y de este modo, la película tiene una estructura de tres capas tipo concentración-gradiente en la que las tres capas de una capa de adhesión 110, una capa base 120, y una capa de lubricante 130 están situadas en serie en forma identificable desde un lado de una interfaz entre la película tratada en la superficie 100 y la placa de acero laminada en caliente 10 hacia un lado de la superficie de la película tratada

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película de la porción que tiene una intensidad pico de la mitad del valor máximo de la intensidad pico del elemento representativo del lubricante sirve como una interfaz entre la capa de base de lubricante 130 y la capa 120.

Además, una profundidad (una ubicación en la dirección de espesor de la película) de una porción que tiene una intensidad pico de la mitad del valor máximo de la intensidad pico del elemento representativo (Si) del componente procedente de la unión de silanol, desde la interfaz entre la película tratada en la superficie 100 y la placa de acero laminada en caliente 10 en el diagrama de medición de GDS de lata frecuencia se considera como el espesor de la capa de adhesión 110. Es decir, la ubicación en la dirección de espesor de la película de la porción que tiene una intensidad pico de la mitad del valor máximo de la intensidad pico del elemento representativo (Si) del componente procedente de la unión de silanol sirve como una interfaz entre la capa de adhesión 110 y la capa base 120.

Además, el espesor de la capa base 120 se define como una profundidad desde la porción que tiene una intensidad pico de la mitad del valor máximo de la intensidad pico del elemento representativo del lubricante hasta la porción que tiene una intensidad pico de la mitad del valor máximo de la intensidad pico del elemento representativo (Si) del componente procedente de la unión de silanol. Mientras tanto, por ejemplo, el espesor de la capa base 120 puede obtenerse de la siguiente manera. El espesor de la película tratada en la superficie 100 completa se mide a partir de una sección transversal de la película tratada en la superficie 100 observada utilizando un microscopio, y después una suma del espesor de la capa de adhesión 110 y el espesor de la capa de lubricante 130 que se obtienen en la manera descrita anteriormente se resta del espesor de la película tratada en la superficie 100 completa.

Sin embargo, en el caso en que grafito se utiliza como el lubricante 131, cuando el carbono (C) se establece como el elemento representativo, es difícil diferenciar el carbono del elemento C obtenido de la resina de temperatura elevada y similares. Por lo tanto, el espesor de la capa de lubricante 130 se mide utilizando el elemento representativo (por ejemplo, P, B, o Si) del componente de sal de ácido inorgánico. Aún en este caso, la ubicación en la dirección de espesor de la película de una porción que tiene una intensidad pico de la mitad del valor máximo de la intensidad pico del elemento representativo de la sal de ácido inorgánico componente sirve como la interfaz entre la capa de lubricante 130 y la capa base 120.

Además, en el caso en que silicato se utiliza as la sal de ácido inorgánico de la capa base 120, cuando el silicio (Si) se establece como el elemento representativo, es difícil diferenciar el Si obtenido de silicato as la sal de ácido inorgánico del Si obtenido del componente procedente de la unión de silanol en la capa de adhesión 110. Por lo tanto, los espesores de la capa de adhesión 110 y la capa base 120 se miden utilizando el carbono (C) obtenido de la resina de temperatura elevada componente en la capa base 120 como el elemento representativo.

Además, en el caso en que se utiliza molibdato o tungstato como la sal de ácido inorgánico de la capa base 120, cuando el molibdeno (Mo) o tungsteno (W) se establece como el elemento representativo, existen casos en los que es difícil diferenciar Mo o W obtenido de la sal de ácido inorgánico del Mo o W obtenido del lubricante 131. En este caso, los espesores de la capa base 120 y la capa de lubricante 130 se miden utilizando un elemento que la sal de ácido inorgánico y el lubricante 131 no tienen en común, por ejemplo, azufre (S) obtenido del lubricante 131 como el elemento representativo.

Mientras tanto, en el procedimiento para calcular los espesores de las respectivas capas, las ubicaciones de las respectivas capas en la dirección de espesor de la película de la película tratada en la superficie 100 pueden obtenerse de las ubicaciones de las porciones que tienen las intensidades pico de la mitad de los valores máximos de las intensidades pico del elemento representativos de los respectivos componentes, es decir, tiempos de pulverización catódica (en el caso de la presente realización, los tiempos convertidos en la velocidad de pulverización catódica de SiO2) por GDS de alta frecuencia en la forma anteriormente descrita.

Las cantidades de la resina de temperatura elevada y la sal de ácido inorgánico en la capa base se miden mediante el siguiente procedimiento. La película tratada en la superficie se corta en la dirección del espesor utilizando un microtomo o similar, y la capa base se corta, se toma de la base de capa una muestra de prueba que tiene una cantidad necesaria para el análisis, y la muestra de prueba se tritura utilizando un mortero de ágata. Se mide un peso inicial de la muestra de prueba para el análisis, y a continuación, se añade una solución que disuelve la sal de ácido inorgánico, tal como el agua; y de este modo, se disuelve la sal de ácido inorgánico. Se disuelve la sal de ácido inorgánico, y luego la muestra de prueba para el análisis está suficientemente seca. Se utiliza un peso de la muestra de prueba seca para el análisis como una masa (partes en masa) de la resina de temperatura elevada, y una diferencia en el peso entre el peso inicial y el peso después del secado se utiliza como una masa (partes en masa ) de la sal de ácido inorgánico. Después de eso, la cantidad (partes en masa) de la sal de ácido inorgánico con respecto a las 100 partes en masa de la resina de temperatura elevada 100 se calcula a partir de las cantidades calculadas de la resina de temperatura elevada y la sal de ácido inorgánico en la capa base.

[Un procedimiento para producir la placa de acero para el forjado en frío de acuerdo a la segunda realización]

Hasta ahora, la configuración de la placa de acero para el forjado en frío de acuerdo a la segunda realización se ha descrito en detalle, y posteriormente, se describirá un procedimiento para producir la placa de acero para el forjado en frío de acuerdo a la segunda realización que tiene la configuración descrita anteriormente.

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en la dirección de laminado estaba representada por φL, y la deformación última en la dirección perpendicular a la dirección de laminado estaba representada por φc, se calculó una relación (φt) c / φL). Las fracciones de área de las bandas de perlitas y las relaciones de capacidad de deformación última que fueron obtenidas se muestran en las Tablas 9 y 10.

Mientras Tanto, los valores numéricos subrayados en las tablas indican que éstos no cumplen con los requisitos según lo definido en las realizaciones.

Tabla 2

Acero No.: Componentes (% en masa) imagen19 Ae3 (°C) Valor A Valor K’ Nota

C: Si Mn P S Al N O Cr B Otros

1-1: 0,13 0,14 0,53 0,01 0,0009 0,024 0,0033 0,0022 0,35 0,0012 imagen20 850 0,0039 2,16 Acero de la invención

1-2: 0,16 0,08 0,65 0,01 0,0006 0,026 0,0027 0,0026 0,35 0,0016 imagen21 839 0,0041 3,15 Acero de la invención

1-3: 0,18 0,19 0,35 0,02 0,0015 0,031 0,0022 0,0028 0,68 0,0022 Nb:0,028 846 0,0053 3,15 Acero de la invención

1-4: 0,17 0,2 0,45 0,01 0,0008 0,029 0,0045 0,0017 0,45 0,0031 Ti:0,037 841 0,0035 2,72 Acero de la invención

1-5: 0,13 0,22 0,65 0,01 0,0013 0,043 0,0032 0,0023 0,39 0,0026 V:0,018 853 0,0050 2,82 Acero de la invención

1-6: 0,18 0,18 0,15 0,01 0,0025 0,021 0,0027 0,0021 0,82 0,0018 Nb:0,014, Ta:0,032 843 0,0053 2,70 Acero de la invención

1-7: 0,15 0,15 0,18 0,03 0,0011 0,026 0,0046 0,0014 1,27 0,0028 Nb:0,032 imagen22 imagen23 3,82 Acero

1-8: 0,14 0,55 0,48 0,01 0,0025 0,018 0,0034 0,0018 0,46 0,0022 Nb:0,042, Ti:0,013, W:0,052 863 0,0049 2,43 Acero de la invención

1-9: 0,15 0,07 0,65 0,01 0,0032 0,036 0,0025 0,0021 0,43 0,0014 Ni:0,028 835 0,0065 3,25 Acero de la invención

1-10: 0,14 0,16 0,21 0,01 0,0006 0,038 0,0028 0,0028 0,77 0,0009 Cu:0,04, Mo:0,011 856 0,0047 2,21 Acero de la invención

1-11: 0,17 0,25 0,48 0,02 0,0022 0,045 0,0031 0,0016 0,33 0,0015 Nb:0,023, Cu:0,025 848 0,0053 2,47 Acero de la invención

1-12: 0,2 0,18 0,65 0,02 0,0029 0,023 0,0036 0,0025 0,38 0,0013 Nb:0,051, Ti:0,007, Ni:0,015, Mo:0,035 832 0,0062 3,84 Acero de la invención

1-13: 0,14 0,14 0,22 0,01 0,0022 0,029 0,0033 0,0024 0,45 0,0025 Mg:0,0015 856 0,0056 1,23 Acero de la invención

Tabla 3

Acer o No.: Componentes (% en masa) imagen24 Ae 3 (°C ) Valor A Valo r K’ Nota

C: Si Mn P S Al N O Cr B Otros

1-14: 0,1 5 0,3 5 0,8 6 0,0 3 0,001 8 0,03 1 0,004 1 0,002 5 0,2 5 0,002 9 Ca:0,0023 857 0,005 3 3,62 Acero de la invenció n

1-15: 0,1 7 0,2 2 0,4 8 0,0 1 0,000 7 0,02 2 0,002 8 0,001 9 0,6 6 0,004 4 Nib:0,031, Ca:0,0028 , La:0,005 840 0,003 3 3,52 Acero de la invenció n

1-16: 0,1 8 0,1 9 0,2 5 0,0 2 0,004 3 0,03 5 0,003 1 0,001 4 0,5 5 0,002 1 Nb:0,018, Ti:0,021, Y:0,0088 851 0,006 9 2,29 Acero de la invenció n

1-17: 0,1 6 0,2 0,2 9 0,0 2 0,002 5 0,02 6 0,002 6 0,002 7 0,8 3 0,001 7 Ni:0,089, Zr:0,0092 842 0,006 1 3,06 Acero de la invenció n

1-18: 0,1 3 0,1 7 0,6 5 0,0 1 0,001 8 0,01 7 0,004 5 0,002 2 0,3 8 0,002 8 Cu:0,034, Mo:0,021, Ce:0,008 849 0,004 6 2,79 Acero de la invenció n

1-19: 0,1 5 0,0 5 0,5 6 0,0 2 0,002 7 0,05 3 0,003 6 0,001 8 0,4 5 0,001 4 Nb:0,031, Ti:0,009, Ni:0,015, Ca:0,0027 , La:0,003, Ce:0,0062 847 0,006 2 2,91 Acero de la invenció n

Tabla 4

Acer: Componentes (% en masa) imagen25 Ae 3 (°C ) Valor A Valo r K’ Nota

o No.: C Si Mn P S Al N O Cr B Otros

1-20: 0,2 0,2 3 0,6 8 0,0 1 0,001 9 0,01 7 0,003 1 0,002 5 0,3 1 0,001 3 Ni:0,045, Mo:0,022, Ca:0,0021 , La:0,004, Ce:0,0085 820 0,005 0 3,75 Acero de la invención

1-21: 0,1 8 0,1 4 0,7 5 0,0 2 0,002 2 0,06 3 0,002 9 0,002 3 0,2 3 0,002 9 Nb:0,038, Ti:0,017, V:0,011, Mg:0,002 8, Y:0,018, Zr:0,004, La:0,0035 , Ce:0,0073 840 0,006 6 3,51 Acero de la invención

Acer: Componentes (% en masa) imagen26 Ae 3 (°C ) Valor A Valo r K’ Nota

o No.: C Si Mn P S Al N O Cr B Otros

1-22: 0,1 6 0,0 6 0,8 8 0,0 2 0,008 7 0,02 5 0,002 3 0,002 3 0,4 5 0,001 4 Y:0,02, Ce:0,012 837 0,011 8 4,50 Acero comparativ o

1-23: 0,1 9 0,1 9 0,8 5 0,0 3 0,009 2 0,03 1 0,004 4 0,004 6 0,3 8 0,001 8 Ni:0,022 831 0,014 8 4,59 Acero comparativ o

1-24: 0,1 7 0,2 5 0,0 2 0,0 2 0,002 3 0,12 0,003 8 0,003 8 0,4 9 0,002 2 Nb:0,028 836 0,010 1 4,73 Acero comparativ o

Tabla 5

Acer: Componentes (% en masa) imagen27 Ae 3 (°C ) Valor A Valor K’ Nota

o No.: C Si Mn P S Al N O Cr B Otros

1-25: 0,1 4 0,2 2 0,7 9 0,0 2 0,004 1 0,03 9 0,005 8 0,002 8 0,3 8 0,002 7 Mo:0,035 , Ca:0,001 8 , Y:0,026 848 0,008 2 3,57 Acero comparativ o

Nib:0,032

1-26: 0,1 6 0,0 4 0,8 4 0,0 2 0,002 5 0,02 9 0,002 9 0,004 8 0,4 5 0,001 1 , Ti:0,016, Ni:0,031, La:0,002 8, Ce:0,009 1 834 0,008 3 4,32 Acero comparativ o

1-27: 0,1 7 0,1 8 2,5 1 0,0 2 0,003 3 0,03 4 0,003 1 0,001 9 0,1 5 0,000 6 Cu:0,026, Mo:0,139 785 0,006 3 11,0 3 Acero comparativ o

1-28: 0,2 5 0,1 5 0,6 5 0,0 3 0,002 9 0,03 8 0,004 2 0,002 2 0,5 4 0,001 2 Nb:0,029, Ni:0,017, Cu:0,022 815 0,006 4 5,10 Acero comparativ o

Tabla 6

Muestra de prueba No.: Ae3 Condiciones de laminado en caliente Tiempo de bobinado por airedespués del laminado de acabado (segundos) Tasa de bobinado hasta enfriamiento (°C/seg.) Temperatura de bobinado (°C) Nota

Temperatura de calentamiento (°C): Temperatura final del primer laminado áspero (°C) Tasa de reducción de laminado del primer laminado áspero (%) Tiempo desde el primerlaminado hasta el segundolaminado (segundos) Temperatura final delsegundo laminado áspero(°C) Tasa de reducción de laminado del segundolaminado áspero (%) Temperatura de laminado de acabado (°C)

1-1A: 850 1220 1135 74 50,4 1027 27 855 1,5 18 530 Ejemplo de invención

1-1B: 850 1200 1156 55 38,2 1116 25 870 1 18 510 Ejemplo de invención

1-2A: 839 1200 1136 69 60,4 1030 25 865 2 25 480 Ejemplo de invención

1-2B: 839 1120 1085 62 40 1051 21 850 2 38 550 Ejemplo comparativo

1-3A: 846 1180 1076 63 35,6 1031 22 875 5 38 580 Ejemplo de invención

1-3B: 846 1160 1050 58 38,7 1002 22 880 5 45 500 Ejemplo comparativo

1-4A: 841 1160 1097 61 41,9 1036 23 876 0 45 450 Ejemplo de invención

1-4B: 841 1160 1010 57 32,9 982 23 846 6 30 460 Ejemplo comparativo

1-5A: 853 1220 1130 55 36,4 1080 26 910 9 45 475 Ejemplo de invención

1-5B: 853 1150 1055 62 38,1 1038 18 880 8 30 550 Ejemplo de invención

1-6A: 843 1200 1098 58 35,4 1043 19 875 2 25 430 Ejemplo de invención

1-6B: 843 1200 1131 55 63,6 1039 8 891 5 30 480 Ejemplo de invención

1-7A: 857 1180 1122 60 57,7 1040 26 875 3 30 450 Ejemplo de invención

1-7B: 857 1180 1148 66 23,7 1117 22 962 5 30 480 Ejemplo de invención

1-8A: 863 1230 1118 58 38,1 1090 22 878 5 20 500 Ejemplo de invención

1-8B: 863 1150 1096 63 34,9 1047 28 798 8 35 500 Ejemplo de invención

1-9A: 835 1180 1109 56 40,4 1061 27 873 2 15 550 Ejemplo de invención

1-9B: 835 1150 1051 66 41,6 1034 18 865 0,5 10 500 Ejemplo de invención

Tabla 7

1-10A: 856 1150 1093 60 37,5 1061 26 870 5 25 480 Ejemplo de invención

1-10B: 856 1150 1002 59 48,2 978 27 868 6 15 470 Ejemplo comparativo

1-11A: 848 1180 1066 59 37,4 1030 21 880 5 40 450 Ejemplo de invención

1-11B: 848 1220 1137 63 41 1089 20 865 4 5 520 Ejemplo comparativo

111C: 848 1220 1092 68 39,6 1026 16 876 5 40 630 Ejemplo comparativo

1-12A: 832 1230 1193 64 57,5 1114 18 915 8 55 550 Ejemplo de invención

1-12B: 832 1200 1079 67 34,1 1053 16 875 5 40 530 Ejemplo de invención

1-12C: 832 1180 1135 57 58,4 1064 20 855 2,5 15 650 Ejemplo comparativo

1-13A: 856 1220 1144 55 46,3 1070 21 890 3,5 30 450 Ejemplo de invención

1-13B: 856 1180 1139 57 62,4 1066 26 875 6 15 480 Ejemplo de invención

114A: 857 1180 1064 58 37,6 1033 24 873 6 20 550 Ejemplo de invención

1-14B: 857 1180 1149 39 44,3 1040 22 891 6 30 520 Ejemplo comparativo

1-15: 840 1220 1165 61 66,9 1074 19 905 9 55 530 Ejemplo de invención

1-16: 851 1200 1107 57 47,3 1039 18 875 2 15 530 Ejemplo de invención

1-17A: 842 1200 1147 59 50,6 1074 25 870 3,5 30 520 Ejemplo de invención

1-17B: 842 1150 1049 60 41,4 1022 26 855 4 25 500 Ejemplo de invención

1-17C: 842 1200 1125 64 51,9 1042 18 805 6 10 610 Ejemplo comparativo

1-18A: 849 1180 1060 64 37,3 1031 23 870 7 35 480 Ejemplo de invención

1-18B: 849 1150 1073 58 37,5 1038 19 865 6 45 480 Ejemplo de invención

Tabla 8

1-19A: 847 1220 1162 62 43,8 1119 27 870 8 40 550 Ejemplo de invención

1-19B: 847 1200 1127 66 63,5 1037 27 880 9 55 580 Ejemplo de invención

1-20: 820 1180 1075 64 35,9 1054 23 900 2 10 520 Ejemplo de invención

1-21A: 840 1230 1149 59 41,5 1124 25 915 7 30 500 Ejemplo de invención

1-21B B: 840 1180 1131 61 35,3 1082 24 868 5 15 530 Ejemplo de invención

1-21C: 840 1170 1091 w 60 45,4 1026 19 870 0,5 15 550 Ejemplo comparativo

1-22A: 837 1180 1137 62 37,5 1096 24 877 2 15 530 Ejemplo comparativo

1-22B: 837 1180 1097 57 39,7 1046 28 855 1 15 550 Ejemplo comparativo

1-23: 831 1180 1131 60 36,2 1077 18 860 2 20 550 Ejemplo comparativo

1-24: 836 1180 1078 58 37,2 1048 18 880 4 25 530 Ejemplo comparativo

1-25: 848 1160 1108 58 57,4 1037 24 875 2 25 550 Ejemplo comparativo

1-26: 834 1160 1078 66 41,2 1036 18 860 2 25 530 Ejemplo comparativo

1-27: 785 1150 1084 61 37,4 1049 29 840 2 10 550 Ejemplo comparativo

1-28: 815 1150 1071 58 35,8 1044 25 865 2,5 20 580 Ejemplo comparativo

Tabla 9

imagen28

Muestra de prueba No.: valor A valor K’ Características de la placa de acero laminada en caliente imagen29 Note

Fracción de parea de las bandas de perlitas que tienen longitudes de 1 mm o más (%): Relación capacidad deformación última (φc/φL) de de

1-4A: 0,0035 2,72 2 0,92 imagen30 Ejemplo de invención

1-4B: 0,0035 2,72 3,2 0,75 imagen31 Ejemplo comparativo

1-5A: 0,005 2,82 1,55 0,94 imagen32 Ejemplo de invención

1-5B: 0,005 2,82 1,2 0,96 imagen33 Ejemplo de invención

1-6A: 0,0053 2,70 2,6 0,93 imagen34 Ejemplo de invención

1-6B: 0,0053 2,70 2,9 0,78 imagen35 Ejemplo comparativo

1-7A: 0,0034 3,82 1,9 0,98 imagen36 Ejemplo de invención

1-7B: 0,0034 3,82 4,1 0,77 imagen37 Ejemplo comparativo

1-8A: 0,0049 2,43 1,3 0,93 imagen38 Ejemplo de invención

1-8B: 0,0049 2,43 3,8 0,77 imagen39 Ejemplo comparativo

1-9A: 0,0065 3,25 1,2 0,96 imagen40 Ejemplo de invención

1-9B: 0,0065 3,25 4,3 0,77 imagen41 Ejemplo comparativo

1-10A: 0,0047 2,21 1,4 0,96 imagen42 Ejemplo de invención

1-10B: 0,0047 2,21 2,8 0,72 imagen43 Ejemplo comparativo

1-11A: 0,0053 2,47 1,8 0,94 imagen44 Ejemplo de invención

1-11B: 0,0053 2,47 3,8 0,76 imagen45 Ejemplo comparativo

1-11C: 0,0053 2,47 4,8 0,73 imagen46 Ejemplo comparativo

1-12A: 0,0062 3,84 2,3 0,94 imagen47 Ejemplo de invención

1-12B: 0,0062 3,84 2,5 0,92 imagen48 Ejemplo de invención

1-12C: 0,0062 3,84 4,5 0,72 imagen49 Ejemplo comparativo

Tabla 10

Muestra de prueba No.: valor A valor K’ Características de placa de acero laminada en caliente Nota

Fracción de área de bandas de perlitas que tienen longitudes de 1 mm o más (%): Relación de capacidad de deformación última (φc/φL)

1-13A: 0,0056 1,23 0,8 0,93 Ejemplo de invención

1-13B: 0,0056 1,23 0,9 0,94 Ejemplo de invención

1-14A: 0,0053 3,62 2,4 0,92 Ejemplo de invención

1-14B: 0,0053 3,62 4,3 0,71 Ejemplo comparativo

1-15: 0,0033 3,52 2,1 0,93 Ejemplo de invención

1-16: 0,0069 2,29 1,5 0,91 Ejemplo de invención

1-17A: 0,0061 3,06 2,1 0,93 Ejemplo de invención

1-17B: 0,0061 3,06 2,1 0,94 Ejemplo de invención

1-17C: 0,0061 3,06 3,9 0,8 Ejemplo comparativo

1-18A: 0,0046 2,79 1,1 0,96 Ejemplo de invención

1-18B: 0,0046 2,79 1,2 0,94 Ejemplo de invención

1-19A: 0,0062 2,91 1,5 0,91 Ejemplo de invención

1-19B: 0,0062 2,91 1,4 0,93 Ejemplo de invención

1-20: 0,005 3,75 2,4 0,92 Ejemplo de invención

1-21A: 0,0066 3,51 2,7 0,94 Ejemplo de invención

1-21B: 0,0066 3,51 2,9 0,91 Ejemplo de invención

1-21C: 0,0066 3,51 4,8 0,76 Ejemplo comparativo

1-22A: 0,0118 4,50 3,3 0,7 Ejemplo comparativo

1-22B: 0,0118 4,50 3,8 0,65 Ejemplo comparativo

1-23: 0,0148 4,59 3,8 0,67 Ejemplo comparativo

1-24: 0,0101 4,73 3,5 0,73 Ejemplo comparativo

1-25: 0,0082 3,57 2,2 0,75 Ejemplo comparativo

1-26: 0,0083 4,32 3,1 0,72 Ejemplo comparativo

1-27: 0,0063 11,03 12,1 0,68 Ejemplo comparativo

1-28: 0,0064 5,10 6,3 0,8 Ejemplo comparativo

(Ejemplo 3)

50 kg de un lingote de acero que tiene cada uno de las composiciones componentes como se muestra en las Tablas 11 y 12 se fundió en el laboratorio a través de fusión al vacío, y se produjo una placa de acero que tenía un espesor de 10 mm en cada una de las condiciones como se muestra en las Tablas 13 a 15. Mientras tanto, las 5 composiciones químicas de las muestras de prueba en las tablas 13 a 15 son las mismas que las composiciones químicas de los lingotes de acero que tienen los mismos números de acero que los números de muestra de prueba.

Las fracciones de área de las bandas de perlitas y las relaciones de capacidad de deformación última se midieron mediante los mismos procedimientos que en el Ejemplo 2. Los resultados obtenidos se muestran en las Tablas 16 y

17.

10 Tabla 11

Acero No.: Componentes (% en masa) imagen50 Ae3 (°C) valor A valor K Nota

C: Si Mn P S Al N 0 Otros

2-1: 0,14 0,02 1,25 0,005 0,0014 0,033 0,0024 0,0027 imagen51 824 0,0052 3,20 Acero de invención la

2-2: 0,15 0,13 1,34 0,009 0,0008 0,023 0,0025 0,0029 imagen52 824 0,0045 3,86 Acero de invención la

2-3: 0,16 0,15 1,28 0,02 0,0015 0,042 0,0031 0,0026 Nb:0,015 831 0,0055 3,84 Acero de invención la

2-4: 0,13 0,04 1,85 0,018 0,0008 0,026 0,0029 0,0027 Ti:0,037 820 0,0044 5,64 Acero de invención la

2-5: 0,17 0,35 1,28 0,024 0,0023 0,031 0,0024 0,0024 V:0,006 837 0,0057 4,10 Acero de invención la

2-6: 0,19 0,23 1,36 0,015 0,0016 0,028 0,0022 0,0019 Nb:0,028, Ta:0,02 816 0,0044 4,97 Acero de invención la

2-7: 0,15 0,21 1,45 0,017 0,0009 0,019 0,0034 0,0028 Nb:0,038 829 0,0043 4,35 Acero de invención la

2-8: 0,15 0,15 1,35 0,018 0,0020 0,037 0,0024 0,0028 Nb:0,056, Ti:0,013, W:0,035 831 0,0060 3,90 Acero de invención la

2-9: 0,16 0,02 1,12 0,016 0,0021 0,032 0,0022 0,0029 Mo:0,033 829 0,0061 3,12 Acero de invención la

2-10: 0,16 0,06 1,68 0,015 0,0006 0,023 0,0026 0,0025 imagen53 812 0,0039 5,64 Acero de invención la

2-11: 0,14 0,22 1,48 0,016 0,0023 0,034 0,0028 0,0021 B:0,002, Nb:0,028, Cu:0,025 831 0,0055 4,23 Acero de invención la

2-12: 0,13 0,14 1,89 0,025 0,0026 0,055 0,0033 0,0022 Nb:0,025, Ti:0,007, Ni:0,017 826 0,0066 5,82 Acero de invención la

2-13: 0,16 0,04 2,25 0,022 0,0022 0,043 0,0026 0,0026 Cu:0,035, Mg:0,0015 800 0,0062 8,21 Acero de invención la

Acero No.: Componentes (% en masa) imagen54 Ae3 (°C) valor A valor K Nota

C: Si Mn P S Al N 0 Otros

2-14: 0,14 0,63 1,44 0,017 0,0018 0,027 0,0021 0,0018 Ca:0,0021 846 0,0045 4,05 Acero de invención la

2-15: 0,16 0,21 1,51 0,022 0,0007 0,027 0,0023 0,0015 Nb:0,036, W:0,013, Y:0,007 827 0,0031 4,88 Acero de invención la

2-16: 0,19 0,15 2,42 0,024 0,0022 0,031 0,0021 0,0019 Nb:0,028, Ti:0,013, Zr:0,008 788 0,0051 9,74 Acero de invención la

2-17: 0,18 0,18 1,07 0,028 0,0045 0,012 0,0019 0,0016 La:0,006 837 0,0065 imagen55 Acero de invención la

Tabla 12

Acer o No.: Componentes (% en masa) imagen56 Ae 3 (°C ) valor A valor K Note

C: Si Mn P S Al N 0 Otros

2-18: 0,1 5 0,0 5 1,8 7 0,02 2 0,003 8 0,02 7 0,002 3 0,002 1 Ni:0,05, Mo:0,021, Ce:0,008 811 0,006 8 6,24 Acero de la invención

2-19: 0,1 4 0,0 8 1,1 5 0,02 1 0,003 3 0,01 8 0,003 8 0,002 2 Nb:0,033, Ti:0,018, Ca:0,0024, La:0,0028, Ce:0,0063 841 0,006 1 2,75 Acero de la invención

2-20: 0,1 9 0,0 5 1,5 6 0,02 2 0,004 5 0,02 3 0,003 2 0,001 5 B:0,002, Ni:0,02, Mo:0,022, Ca:0,0022, La:0,0051, Ce:0,012 808 0,006 8 5,87 Acero de la invención

2-21: 0,2 0,1 1 1,4 6 0,02 4 0,002 6 0,03 8 0,002 6 0,001 5 Nb:0,031, Ti:0,008, Mg:0,0022, Y:0,015, Zr:0,003, La:0,0035, Ce:0,0082 813 0,005 4 5,67 Acero de la invención

2-22: 0,1 5 0,1 8 1,2 9 0,02 8 0,008 4 0,01 2 0,004 7 0,002 9 Y:0,02, Ce:0,012 842 0,011 7 3,63 Ejemplo comparativ o

2-23: 0,1 8 0,2 1 1,6 4 0,02 2 0,009 0 0,03 7 0,002 3 0,004 4 Ni:0,015 815 0,014 6 5,97 Ejemplo comparativ o

2-24: 0,1 5 0,0 8 1,3 9 0,02 1 0,003 3 0,12 5 0,004 5 0,004 2 Nb:0,033 830 0,011 6 4,08 Ejemplo comparativ o

Acer o No.: Componentes (% en masa) C Si Mn P S Al N 0 Otros B:0,002, Ae 3 (°C ) valor A valor K Note

2-25: 0,1 6 0,0 5 1,6 4 0,02 2 0,003 4 0,04 3 0,003 2 0,002 9 Mo:0,035, Ca:0,0027,Y:0,01 819 0,007 7 5,46 Acero de la invención

2-26 2-27: 0,1 5 0,1 1 1,3 8 0,02 4 0,003 6 0,1 8 0,2 4 2,8 7 0,02 6 0,003 9 0,01 5 0,04 7 0,002 5 0,002 4 0,004 5 0,002 4 3 Nb:0,031, Ti:0,008, Ni:0,02, Ce:0,015 Cu:0,024, Mo:0,125 832 782 0,008 6 0,007 9 4,04 11,5 1 Ejemplo comparativ o Ejemplo comparativ o

2-28: 0,2 4 0,1 0 1,8 9 0,02 5 0,004 5 0,03 3 0,002 9 0,002 5 Nb:0,038, Ni:0,014, Cu:0,02 784 0,008 1 8,63 Ejemplo comparativ o

Tabla 13

2-1A: 824 1200 1075 77 44,8 1049 20 860 2 15 550 Ejemplo de invención

2-1B: 824 1180 1062 52 323 1025 22 875 1,5 15 540 Ejemplo de invención

2-1C: 824 1160 1000 66 44,7 962 16 836 5 25 520 Ejemplo comparativo

2-2A: 824 1220 1099 78 37,4 1057 18 870 3 20 500 Ejemplo de invención

2-2B: 824 1100 1072 60 31,2 1026 24 830 1 40 580 Ejemplo comparativo

2-3A: 831 1200 1121 66 44,1 1058 18 860 3 35 550 Ejemplo de invención

2-3B: 831 1150 1041 58 33,3 995 19 841 3 40 530 Ejemplo comparativo

2-4: 820 1150 1091 72 41,8 1031 24 861 6 40 500 Ejemplo de invención

2-5A: 837 I230 1133 55 36,7 1094 25 905 8 50 490 Ejemplo de invención

2-5B: 837 1160 1073 57 37,7 1035 24 850 9 30 580 Ejemplo de invención

2-6A: 816 1200 1079 57 32,1 1054 28 869 3 20 450 Ejemplo de invención

2-6B: 816 1200 1061 59 26,6 1042 16 832 6 25 490 Ejemplo comparativo

2-7: 829 1200 1095 59 59 31,6 1070 19 880 2 25 480 ejemplo de invención

8A: 831 1250 1150 63 42,5 1111 19 873 6 15 550 Ejemplo de invención

2-8B: 831 1160 1030 53 36,9 1002 16 806 9 45 570 Ejemplo comparativo

2-9A: 829 1180 1075 63 27,4 1052 18 868 3 20 580 Ejemplo de invención

2-9B: 829 1160 1039 66 32 1012 27 835 0,5 10 530 Ejemplo comparativo

2-9C: 829 1150 1052 41 33,2 1028 23 838 3 15 500 Ejemplo comparativo

Tabla 14

2-10A: 812 1160 1063 80 40,7 1032 24 850 6 30 500 Ejemplo de invención

2-10B: 812 1160 1082 53 34,3 1036 11 822 5 10 490 Ejemplo comparativo

2-11A: 831 1200 1096 64 43 1072 22 885 6 40 480 Ejemplo de invención

2-11B: 831 1200 1082 60 42,9 1045 16 870 5 8 520 Ejemplo comparativo

211C: 831 1200 1131 55 33,4 1090 27 880 6 50 650 Ejemplo comparativo

2-12A: 826 1250 1125 68 39,6 1103 26 925 9 60 500 Ejemplo de invención

2-12B: 826 1200 1123 58 42,4 1086 18 890 4 45 570 Ejemplo de invención

212C: 826 1180 1087 66 41,9 1027 17 840 2 10 630 Ejemplo comparativo

2-13A: 800 1200 1125 76 58,1 1060 34 888 3 35 420 Ejemplo de invención

2-138: 800 1200 1068 78 59 1026 16 867 5 10 450 Ejemplo de invención

213C: 800 1200 1080 73 54,6 992 22 854 6 20 520 Ejemplo comparativo

2-14: 846 1200 1069 72 44,3 1042 24 848 5 15 560 Ejemplo de invención

2-15: 827 1230 1111 64 34,3 1065 28 910 8 60 530 Ejemplo de invención

2-16: 788 1180 1055 68 34,4 1027 27 864 1,5 20 550 Ejemplo de invención

2-17A: 837 1180 1091 66 43 1059 28 856 3 30 500 Ejemplo de invención

2-17B: 837 1180 1050 68 41,2 1026 21 845 3 30 500 Ejemplo de invención

217C: 837 1220 1090 60 47,8 1028 19 810 6 15 600 Ejemplo comparativo

Tabla 15

2-18A: 811 1180 1091 59 38,7 1046 21 880 8 40 500 Ejemplo de invención

2-18B: 811 1180 1112 70 35,6 1071 18 872 6 55 500 Ejemplo de invención

2-19A: 841 1180 1052 60 36,3 1023 23 852 9 40 530 Ejemplo de invención

2719B: 841 1180 1077 78 56,2 1041 26 849 10 65 550 Ejemplo de invención

2-20: 808 1170 1085 75 44,5 1042 20 889 3 10 480 Ejemplo de invención

2-21A: 813 1250 1 161 75 45,2 1123 28 910 8 40 500 Ejemplo de invención

2-21B: 813 1170 1075 60 40,6 1051 18 843 6 10 550 Ejemplo de invención

2-21C: 813 1170 1085 59 36,7 1036 28 835 0,5 15 580 Ejemplo comparativo

2-22A: 842 1200 1079 60 38,7 1025 26 870 3 15 550 Ejemplo comparativo

2-22B: 842 1150 1 089 53 37,8 1034 19 867 1,5 15 580 Ejemplo comparativo

2-23: 815 1200 1065 70 38,5 1035 20 858 3 20 580 Ejemplo comparativo

2-24: 830 1150 1053 53 33,6 1028 20 849 6 20 550 Ejemplo comparativo

2-25: 819 1150 1048 54 38,5 1021 18 828 1,5 20 570 Ejemplo de invención

2-26: 832 1180 1080 79 52,7 1042 28 858 1,5 30 540 Ejemplo comparativo

2-27: 782 1150 1066 53 36,8 1034 23 828 1,5 15 580 Ejemplo comparativo

2-28: 784 1150 1060 65 46,1 1026 20 835 2 25 580 Ejemplo comparativo

Tabla 16

Muestra de prueba No.: valor A valor K’ Características de placa de acero laminada en caliente imagen57 Nota

Fracción de área de bandas de perlitas que tienen longitudes de 1 mm o mayor (%): Relación capacidad deformación última (φc/φL) de de

2-1A: 0,0052 3,20 2,7 0,91 imagen58 Ejemplo de invención

2-1B: 0,0052 3,20 2,8 0,92 imagen59 Ejemplo de invención

2-1C: 0,0052 3,20 4,3 0,74 imagen60 Ejemplo comparativo

2-2A: 0,0045 3,86 2,1 0,98 imagen61 Ejemplo de invención

2-2B: 0,0045 3,86 5,2 0,78 imagen62 Ejemplo comparativo

2-3A: 0,0055 3,84 3,3 0,92 imagen63 Ejemplo de invención

2-3B: 0,0055 3,84 6,5 0,76 imagen64 Ejemplo comparativo

2-4: 0,0044 5,64 4,2 0,91 imagen65 Ejemplo de invención

2-5A: 0,0057 4,10 3,1 0,9 imagen66 Ejemplo de invención

Muestra de prueba No.: valor A valor K’ Características de placa de acero laminada en caliente imagen67 Nota

2-5B: 0,0057 4,10 1,9 0,96 imagen68 Ejemplo de invención

2-6A: 0,0044 4,97 2,5 0,92 imagen69 Ejemplo de invención

2-6B: 0,0044 4,97 5,51 0,79 imagen70 Ejemplo comparativo

2-7: 0,0043 4,35 3,2 0,97 imagen71 Ejemplo de invención

2-8A: 0,006 3,90 2,4 0,91 imagen72 Ejemplo de invención

2-8B: 0,006 3,90 5,1 0,79 imagen73 Ejemplo comparativo

2-9A: 0,0061 3,12 2,5 0,96 imagen74 Ejemplo de invención

2-9B: 0,0061 3,12 4 0,77 imagen75 Ejemplo comparativo

2-9C: 0,0061 3,12 4,27 0,75 imagen76 Ejemplo comparativo

2-10A: 0,0039 5,64 1,5 0,97 imagen77 Ejemplo de invención

2-10B: 0,0039 5,64 7,3 0,71 imagen78 Ejemplo comparativo

2-11A: 0,0055 4,23 3,6 0,93 imagen79 Ejemplo de invención

2-11B: 0,0055 4,23 5,3 0,75 imagen80 Ejemplo comparativo

2-11C: 0,0055 4,23 6,7 0,72 imagen81 Ejemplo comparativo

2-12A: 0,0066 5,82 3,8 0,95 imagen82 Ejemplo de invención

2-12B: 0,0066 5,82 4,9 0,9 imagen83 Ejemplo de invención

2-12C: 0,0066 5,82 6,8 0,72 imagen84 Ejemplo comparativo

Tabla 17

Muestra de prueba No.: valor A valor K Características de placa de acero laminada en caliente Nota

Fracción de área de bandas de perlitas que tienen longitudes de 1 mm o mayor (%): Relación de capacidad de deformación última (φc/φL)

2-13A: 0,0062 8,21 4,6 0,9 Ejemplo de invención

2-13B: 0,0062 8,21 4,3 0,91 Ejemplo de invención

2-13C: 0,0062 8,21 11,7 0,77 Ejemplo comparativo

2-14: 0,0045 4,05 3,2 0,94 Ejemplo de invención

2-15: 0,0031 4,88 3,5 0,98 Ejemplo de invención

2-16: 0,0054 9,74 6,5 0,9 Ejemplo de invención

2-17A: 0,0065 3,41 2,9 0,91 Ejemplo de invención

2-17B: 0,0065 3,41 3,1 0,92 Ejemplo de invención

2-17C: 0,0065 3,41 4,3 0,77 Ejemplo comparativo

2-18A: 0,0068 6,24 2,5 0,96 Ejemplo de invención

2-18B: 0,0068 6,24 3,8 0,92 Ejemplo de invención

2-19A: 0,0061 2,75 2,6 0,91 Ejemplo de invención

2-19B: 0,0061 2,75 2,5 0,9 Ejemplo de invención

2-20: 0,0068 5,87 4,7 0,92 Ejemplo de invención

2-21 A: 0,0054 5,67 3,3 0,94 Ejemplo de invención

2-21B: 0,0054 5,67 4,6 0,92 Ejemplo de invención

2-21C: 0,0054 5,67 6,2 0,71 Ejemplo comparativo

2-22A: 0,0117 3,63 3,4 0,65 Ejemplo comparativo

2-22B: 0,0117 3,63 3,6 0,62 Ejemplo comparativo

2-23: 0,0146 5,97 5,2 0,6 Ejemplo comparativo

2-24: 0,0116 4,08 3,9 0,64 Ejemplo comparativo

2-25: 0,0077 5,46 5,1 0,9 Ejemplo de invención

2-26: 0,0086 4,04 3,9 0,73 Ejemplo comparativo

2-27: 0,0079 11,51 12,4 0,72 Ejemplo comparativo

2-28: 0,0081 8,63 9,4 0,75 Ejemplo comparativo

Como se muestra en las Tablas 2 a 17, las anisotropías en capacidad de deformación última (relación de deformación última) mostraron valores favorable de 0,9 o más en las placas de acero que cumplían con los intervalos de componentes y condiciones de producción de las realizaciones. Se obtuvieron los resultados en que la anisotropía en capacidad de deformación (aptitud para el moldeo) era pequeña y la anisotropía en capacidad de

deformación (aptitud para el moldeo) es un índice de aptitud para el moldeo efectiva para prevenir la aparición de agrietamiento en una dirección específica durante el forjado de placa en la prensa. En oposición, con respecto a las placas de aceros de las que los componentes estaban fuera de los intervalos de las realizaciones, y las placas de acero que fueron fabricadas en condiciones que no cumplían con las condiciones de las realizaciones y que tenían

5 los componentes dentro de los intervalos de las realizaciones, las relaciones de capacidad de deformación última fueron menos que 0,9; y por lo tanto, las anisotropías en capacidad de deformación (aptitud para el moldeo) fueron grandes.

(Ejemplo 4)

(Preparación del fluido de tratamiento superficial)

10 En primer lugar, se prepararon los fluidos de tratamiento superficial (químicos) a a s que contenían los componentes como se muestra en las siguientes Tablas 18 y 19. Mientras tanto, en las Tablas 18 y 19, en el caso en que se incluyeron nitrato de zinc y fosfato como un compuesto inorgánico y un ácido respectivamente, fosfato de zinc estaba presente en el fluido de tratamiento superficial como la sal de ácido inorgánico. Es extremadamente difícil disolver el fosfato de zinc en agua; sin embargo, el fosfato de zinc se disuelve en ácido. Por lo tanto, se añadieron

15 nitrato de zinc y fosfato solubles en agua para generar fosfato de zinc y hacer presente el fosfato de zinc en el fluido de tratamiento superficial.

Tabla 18

Quí mico: Agente de acoplamiento a silano Compuesto inorgánico Ácido Compuesto orgánico Lubricante p H

Tipo: Cantida d añadida (g/L) Tipo Cantida d añadida (g/L) Tipo Cantida d añadida (g/L) Tipo Cantida d añadida (g/L) Tipo Cantida d añadida (g/L)

a: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 120 Fosfato 3 Resina de poliamina imid I20 MoS2 600 4

b: N-2-(aminoetil)-3 aminopropilmetildimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 30 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 150 MoS2 200 4

c: N 2 (aminoetil)-3 aminopropilmetildimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 60 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 150 MoS2 500 4

d: N 2 (aminoetil) 3 aminopropilmetildimetoxi silano 2 Nitrato de zinc 60 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 150 MoS2 2000 4

e: N 2-(aminoetil)-3aminopropilmetildimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 60 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 150 MoS2 350 4

f: N-2-(aminoetil)-4aminopropilmetildimetoxi silano 12 Molibdat o de potasio 60 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 150 PTFE 200 4

g: N-2-(aminoetil)-5aminopropilmetildimetoxi silano 12 Molibdat o de potasio 60 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 150 ZnO 600 4

h: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 60 Fosfato 3 Resina de poliéster 150 MoS2 1100 4

i: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 60 Fosfato 3 Resina epoxi 150 MoS2 5050 4

Tabla 19

Quí mico: Agente de acoplamiento a silano Compuesto inorgánico Ácido Compuesto orgánico Lubricante pH

Tipo: Cantidad añadida (g/L) Tipo Cantida d añadida (g/L) Tipo Cantida d añadida (g/L) Tipo Cantida d añadid a (g/L) Tipo Cantidad añadida (g/L)

j: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 40 Fosfato 3 Resina epoxi 4,3 Grafit o 25 4

k: 3-aminopmpiltrimetoxi silano 12 Silicato de potasio 1 - _ Resina de poliamina imida 100 MoS2 500 4

l: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Molibd ato de potasio 40 - - Fluororesin a 40 MoS2 4000 4

m: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Tungst ato de potasio 40 _ - Fluororesin a 100 MoS2 170 4

n: 3-aminopropiltrimetoxi silano 1 Nitrato de zinc 120 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 120 Grafit o 240 4

o: 3-aminopropiltrimetoxi silano 100 Nitrato de zinc 12 Fosfato 3 Resina de poliamina 12 Grafit o 120 4

p: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 1 Fosfato 0,5 Resina de poliamina imida 188 MoS2 350 4

q: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 150 Fosfato 20 Resina de poliamina 17 MoS2 500 4

r: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 60 Fosfato 3 Resina de poliamina imida 150 MoS2 100 4

s: 3-aminopropiltrimetoxi silano 12 Nitrato de zinc 5 Fosfato 1 Resina de poliamina 5 MoS2 1500 4

(Producción de la placa de acero para el forjado en frío)

A continuación, una película tratada en la superficie que tiene una estructura de tres capas tipo concentracióngradiente se formó en ambas superficies de una placa de acero laminada en caliente (material, una porción de

5 cuerpo principal de una placa de acero) mediante el siguiente procedimiento utilizando uno cualquiera de los fluidos de tratamiento superficiales a a s que se prepararon en la manera descrita anteriormente; y de este modo, las placas de acero para el forjado en frío (Nos. 3-1 a 3-29) se fabricaron (remitirse a la siguiente Tabla 21 ).

En primer lugar, un acero que tiene los componentes como se muestra en la Tabla 20 se fundió a través de un tratamiento de desgasificación al vacío convertidor ordinario para fabricar una plancha. A continuación, se llevaron a

10 cabo el laminado en caliente, enfriamiento y bobinado en las condiciones de la primera realización a fin de obtener placas de acero laminadas en caliente (un espesor de placa fue de 0,8 mm).

Se aplicó cualquiera de los fluidos de tratamiento superficial a a s sobre la placa de acero laminada en caliente utilizando una barra de recubrimiento No. # 3 para formar una película recubierta, y entonces se secó la película recubierta. Aquí, la barra de recubrimiento No. # 3 se refiere a un dispositivo de revestimiento de barra que tiene un

15 diámetro de alambre en espiral de 3 milésimas de pulgada (1 milésima de pulgada = 25 µm). El secado se lleva a cabo en condiciones en las que una temperatura lograda de la placa fue de 150 °C en un horno de secado por aire caliente con una temperatura de 300 °C. Después del secado, se llevó a cabo el enfriamiento por aire con el fin de obtener las placas de acero para el forjado en frío.

Los espesores de las respectivas capas (espesores de película) se controlan ajustando (diluyendo) las

20 concentraciones de los fluidos de tratamiento superficial o ajustando los tiempos de la formación de las películas recubiertas hasta el secado.

imagen85

a 13,5 mm. Por lo tanto, una placa de acero cuya altura de pico fue menos que 12,5 mm se evaluó como C (Mala), una placa de acero cuya altura de pico estaba en un intervalo de 12,5 mm a 13,5 mm se evaluó como B (Buena), y una placa de acero cuya altura de pico era más que 13,5 mm se evaluó como A (Excelente).

Los resultados de medición de los espesores de la película de las respectivas capas y los resultados de valuación 5 de la adhesión de película y la aptitud para el moldeo que se obtienen en la manera descrita anteriormente se muestran en la Tabla 21.

Mientras tanto, la cantidad de la sal de ácido inorgánico respecto de la cantidad de la resina de temperatura elevada en la capa base se vuelve igual que la cantidad de la sal de ácido inorgánico respecto de la cantidad de la resina de temperatura elevada en el fluido de tratamiento superficial.

10 Tabla 21

Muestra de prueba No.: químico Capa de adhesión (nm) Capa base(µm) Relación de mezclado de la sal de ácidoinorgánico y resina detemperatura elevada (%) Capa de lubricante (µm) Espesor de capa de lubricante /espesor de capa base Adhesión de película aptitud para el moldeo Nota

31: a 10 4 100 1 0,25 A A Ejemplo de invención

3-2: b 15 4 20 0,8 0,2 A A Ejemplo de invención

3-3: c 10 4 40 1 0,25 A A Ejemplo de invención

3-4: d 12 0,2 40 0,1 0,5 A B Ejemplo de invención

3-5: e 13 15 40 7,5 0,5 A B Ejemplo de invención

3-6: c 13 0,5 40 1 2 A A Ejemplo de invención

3-7: c 13 3 40 1 0,33 A A Ejemplo de invención

3-8: c 0,1 4 40 1 0,25 B A Ejemplo de invención

3-9: c 0,5 4 40 1 0,25 A A Ejemplo de invención

3-10: c 50 4 40 1 0,25 A A Ejemplo de invención

3-11: c 100 4 40 1 0,25 B A Ejemplo de invención

3-12: f 11 4 40 1 0,25 A A Ejemplo de invención

3-13: g 12 4 40 1 0,25 A A Ejemplo de invención

3-14: h 11 4 40 10 2,5 A B Ejemplo de invención

3-15: i 10 4 40 2 0,5 A B Ejemplo de invención

3-16: j 11 4 1000 1 0,25 A B Ejemplo de invención

3-17: k 11 4 1 2 0,5 A A Ejemplo de invención

3-18: l 12 0,1 100 1 10 A A Ejemplo de invención

3-19: m 11 4 40 1 0,25 A A Ejemplo de invención

3-20: c 13 0,1 40 0,05 0,5 A C Ejemplo comparativo

3-21: c 12 4 40 12 3 A C Ejemplo comparativo

3-22: c 12 0,05 40 0,1 2 A C Ejemplo comparativo

3-23: c 11 16 40 4 0,25 A C Ejemplo comparativo

3-24: n 0,05 4 100 1 0,25 C C Ejemplo comparativo

3-25: o 150 2 100 1 0,5 C C Ejemplo comparativo

3-26: p 14 2 0,8 1 0,5 A C Ejemplo comparativo

3-27: q 13 2 1200 1 0,5 A C Ejemplo comparativo

3-28: r 13 10 40 1 0,1 A C Ejemplo comparativo

3-29: s 12 1 120 15 15 A C Ejemplo comparativo

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Claims

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