ES2384158T3

ES2384158T3 - Procedimiento de producción de una parte de alta resistencia

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Publication number: ES2384158T3
Application number: ES10173398T
Authority: ES
Inventors: Kazuhisa Kusumi; Hironori Sato; Masayuki Abe; Nobuhiro Fujita; Noriyuki Suzuki; Kunio Hayashi; Shinya Nakajima; Jun Maki; Masahiro Oogami; Toshiyuki Kanda; Manabu Takahashi; Yuzo Takahashi
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2004-09-15
Filing date: 2005-09-15
Publication date: 2012-07-02
Anticipated expiration: 2025-09-15
Also published as: CA2701559A1; BRPI0515442A; CA2701559C; KR101136560B1; WO2006030971A1; ATE546242T1; EP1790422B1; BRPI0515442B1; CN101018627A; KR20100091243A; SI2266722T1; SI1790422T1; CN100574921C; PL2266722T3; ATE549107T1; ES2382811T3; PL1790422T3; CA2581251C; KR101136142B1; PT2266722E

Abstract

Procedimiento de producción de una parte de alta resistencia, que comprende las etapas de: usar una lámina de acero que contiene, en % en peso, C: del 0,05 al 0,55% y Mn: del 0,1 al 3%, opcionalmente, uno o más elementos seleccionados de entre Si: el 1,0% o menos, Al: del 0,005 al 0,1%, S: el 0,02% o menos , P: el 0,03% o menos, Cr: del 0,01 al 1,0%, B: del 0,0002% al 0,0050%, N: el 0,01% o menos y O: el 0,015% o menos, además, opcionalmente, uno o más elementos seleccionados de entre Nb, Zr, Mo y V de no más del 1% de cada uno, en su composición química y que tiene un esfuerzo de tracción de 980 MPa o más; caracterizado por calentar la lámina de acero en una atmósfera, en porcentaje en volumen, de hidrógeno en una cantidad del 10% o menos (incluyendo el 0%) y de un punto de rocío de 30ºC o menos a la Ac3 al punto de fusión, a continuación, iniciar la conformación en prensa a una temperatura superior a la temperatura a la que se produce una transformación ferrítica, perlítica, bainítica, martensítica enfriar y endurecer después de la conformación en el molde para producir una parte de alta resistencia, y perforar o cortar la misma usando un punzón o troquel que tiene una punta de cuchilla, una diferencia escalonada y una base de cuchilla, teniendo la diferencia escalonada una altura de 1/2 del espesor de la lámina de acero a 100 mm y una anchura que se reduce, de manera continua, en 0,01 a 3,0 mm de la base de la cuchilla a la punta de la cuchilla, en el que un valor de D/H es igual a 0,5 o menor cuando una altura de dicha diferencia escalonada de H y una diferencia de la anchura de la base de cuchilla y la punta de cuchilla es D, un ángulo (θ) formado por la diferencia escalonada y una parte paralela de la base de la cuchilla es de 95 a 179 grados, y una holgura (C) entre la parte paralela de la base de la cuchilla y el troquel para la perforación o el corte siendo del 4,3 al 25%.

Description

Procedimiento de producci6n de una parte de alta resistencia

La presente invenci6n se refiere a un miembro en el cual se requiere resistencia, tal como el usado para un miembro estructural y un miembro de refuerzo de un autom6vil, mas particularmente, se refiere a una parte de resistencia superior despues de una conformaci6n a alta temperatura y a un procedimiento de producci6n de la misma.

Con el fin de aligerar el peso de los autom6viles, una necesidad que tiene como origen los problemas medioambientales globales, es necesario hacer que el acero usado en los autom6viles tenga una resistencia tan alta como sea posible, pero, en general, al producir una lamina de acero de alta resistencia, la elongaci6n o valor r se reduce y la conformabilidad se deteriora. Para resolver este problema, una tecnologia de conformaci6n de acero en caliente y el uso del calor en ese momento para elevar la resistencia, se divulgan en el documento jP-A-2000234153. Esta tecnologia esta dirigida a controlar, de manera adecuada, la composici6n del acero, calentar el acero a una temperatura en la regi6n de ferrita y utilizar el endurecimiento por precipitaci6n en esa regi6n de temperatura para aumentar su resistencia.

Ademas, el documento jP-A-2000-87183 propone una lamina de acero de alta resistencia con una reducci6n importante en el limite elastico a la temperatura de conformaci6n a un valor muy inferior al limite elastico a temperatura ordinaria, con el fin de mejorar la precisi6n de la conformaci6n en prensa. Sin embargo, en estas tecnologias, puede haber limites para la resistencia obtenida. Por otro lado, la tecnologia para calentar a la alta temperatura de la regi6n de austenita, de una sola fase, despues de la conformaci6n y, en el subsiguiente procedimiento de enfriamiento, transformar el acero a una fase dura con el prop6sito de obtener alta resistencia se propone en el documento jP-A-2000-38640.

Sin embargo, si se calienta y se enfria rapidamente despues de la conformaci6n, pueden surgir problemas en la precisi6n de la forma. En relaci6n a la tecnologia para superar este defecto, una tecnologia para calentar la lamina de acero a la regi6n de austenita, de una sola fase, y, en el subsiguiente procedimiento de conformaci6n en prensa, enfriar el acero, se divulga en los documentos SAE, 20 y jPA-A-2001-181833.

De esta manera, en una lamina de acero de alta resistencia usada para autom6viles, etc., cuanto mayor sea la resistencia, mayor sera el problema de conformabilidad indicado anteriormente. En particular, en un miembro de alta resistencia de mas de 1.000 MPa, tal como se conoce en el pasado, hay un problema basico de fragilidad por hidr6geno (tambien llamado corrosi6n intergranular o fractura retardada). Cuando se usa como lamina de acero prensada en caliente, mientras hay un pequeno esfuerzo residual debido al prensado a alta temperatura, el hidr6geno entra al acero en el momento del calentamiento antes del prensado. Ademas, el esfuerzo residual del subsiguiente trabajo ocasiona mayor susceptibilidad a la fragilizaci6n por hidr6geno. Por lo tanto, s6lo prensando a una alta temperatura, no se resuelve el problema inherente. Es necesario optimizar las condiciones del procedimiento en el procedimiento del calentamiento y los procedimientos integrados en el post-procesamiento.

Para reducir el esfuerzo residual en el corte y en los otros procesamientos posteriores, es suficiente que disminuya la resistencia en las partes a procesar posteriormente. Una tecnologia que reduce la tasa de enfriamiento en las partes a ser procesadas posteriormente, de manera que el endurecimiento sea insuficiente y se reduzca, de esta manera, la resistencia en esas partes, se divulga en el documento jP-A-2003-328031. Segun este procedimiento, se considera que la resistencia de parte de la parte se reduce y permite un corte u otro post-procesamiento facil. Sin embargo, cuando se usa este procedimiento, la estructura del molde se vuelve complicada, lo cual es econ6micamente desventajoso. Ademas, en este procedimiento, no se menciona en absoluto la fragilizaci6n por hidr6geno. Mediante este procedimiento, incluso si la resistencia de la lamina de acero se reduce en cierto grado y el esfuerzo residual despues del post-procesamiento se reduce hasta cierto grado, si el hidr6geno permanece en el acero, puede darse, innegablemente, una fragilizaci6n por hidr6geno.

El documento jP-A-2004-124221 divulga una lamina de acero con una excelente capacidad de endurecimiento despues de un trabajo en caliente.

El documento jP-A-2002-339054 divulga un procedimiento de fabricaci6n de un miembro de alta resistencia a la presi6n, en el que puede reducirse el hidr6geno residual.

Los documentos jP-A-7214193 y jP 11333530 divulga diferentes ejemplos de punzonado de metal que mejoran la resistencia a la fatiga.

La presente invenci6n se realiz6 para resolver este problema y proporciona un procedimiento de producci6n de una parte de alta resistencia, con una superior resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno, capaz de proporcionar una resistencia de 1.200 MPa o mas, despues de una conformaci6n a alta temperatura.

Los presentes inventores realizaron diversos estudios para resolver este problema. Como resultado, descubrieron que para suprimir la fragilizaci6n por hidr6geno, es efectivo controlar la atm6sfera en el horno de calentamiento antes de la conformaci6n, para reducir la cantidad de hidr6geno en el acero y, a continuaci6n, reducir o eliminar el esfuerzo residual mediante el procedimiento de post-procesamiento.

El problema anterior puede ser resuelto mediante las caracteristicas especificadas en las reivindicaciones.

La invenci6n se describe, en detalle, en conjunci6n con los dibujos, en los que:

La Fig. 1 es una vista del concepto de generaci6n de esfuerzo de tracci6n residual debido a una perforaci6n,

La Fig. 2 es una vista del concepto de retirada de una capa de plastico trabajada u otras partes afectadas,

La Fig. 3 es una vista del estado cortado por una cuchilla de corte que tiene una forma de la punta de la cuchilla en

la que una diferencia escalonada forma la punta de la cuchilla,

La Fig. 4 es una vista del estado cortado por una cuchilla de corte que tiene una forma de la punta de la cuchilla

que tiene una parte paralela a la punta en la punta de la diferencia escalonada,

La Fig. 5 es una vista de un procedimiento de perforaci6n convencional,

La Fig. 6 es una vista del estado cortado por un punz6n que tiene una estructura de dos etapas,

La Fig. 7 es una vista del comportamiento de deformaci6n material en el caso en el que hay una cuchilla de

plegado, La Fig. 8 es una vista de la relaci6n del radio de curvatura Rp de la cuchilla de plegado y el esfuerzo residual, La Fig. 9 es una vista de la relaci6n del angulo 8p de la pared vertical de la cuchilla A de plegado y el esfuerzo

residual, La Fig. 10 es una vista de la relaci6n de la altura de la cuchilla de plegado y el esfuerzo residual, La Fig. 11 es una vista de la relaci6n entre la holgura y el esfuerzo residual, La Fig. 12 es una vista de una pieza de ensayo de perforaci6n, La Fig. 13 es una vista de una pieza de ensayo de corte, La Fig. 14 es una vista de la forma de la forma de la secci6n transversal de una herramienta., La Fig. 15 es una vista de una forma de un punz6n, La Fig. 16 es una vista de una forma de un troquel, La Fig. 17 es una vista de una forma de un articulo conformado, La Fig. 18 es una vista del estado de una posici6n de corte, La Fig. 19 es una vista de la forma de la secci6n transversal de una herramienta de acunaci6n, La Fig. 20 es una vista de la forma de la secci6n transversal de un molde del Ejemplo 4, La Fig. 21 es una vista de la forma de la secci6n transversal de una herramienta del Ejemplo 5, La Fig. 22 es una vista de un punz6n de conformaci6n del Ejemplo 5, La Fig. 23 es una vista de un troquel de conformaci6n del Ejemplo 5, y La Fig. 24 es una vista de una parte conformada del Ejemplo 5. La Fig. 25 es una vista del estado de una posici6n de post-procesamiento del Ejemplo 6. La presente invenci6n proporciona una parte de alta resistencia, con una resistencia superior a la fragilizaci6n por

hidr6geno, mediante el control de la atm6sfera en el horno de calentamiento cuando se calienta la lamina de acero

antes de la conformaci6n, para obtener una parte de alta resistencia, para reducir la cantidad de hidr6geno en el

acero y mediante la reducci6n del esfuerzo residual por el procedimiento de post-procesamiento, y un

procedimiento para la producci6n de la misma. 3

Mas adelante, la presente invenci6n se explicara en mayor detalle. Primero, se explicaran las razones para la limitaci6n de las condiciones en la presente invenci6n.

La cantidad de hidr6geno en el momento del calentamiento, fue establecida al 10% o menos, en porcentaje en volumen, debido a que cuando la cantidad de hidr6geno esta por encima del limite, la cantidad de hidr6geno que entra a la lamina de acero durante el calentamiento se vuelve grande y se reduce la resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno. Ademas, el punto de rocio en la atm6sfera se estableci6 a 30°C o menos, ya que con un punto de rocio mayor a esta cantidad, la cantidad de hidr6geno que entra a la lamina de acero durante el calentamiento se vuelve mayor y se reduce la resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno.

La temperatura de calentamiento de la lamina de acero se establece a Ac3, hasta el punto de fusi6n, para convertir la estructura de la lamina de acero en austenita para endurecer y aumentar la resistencia despues de la conformaci6n. Ademas, si la temperatura de calentamiento es mas alta que el punto de fusi6n, la conformaci6n en prensa se vuelve imposible.

La temperatura de inicio de conformaci6n se establece a una temperatura superior a la temperatura a la que ocurre una transformaci6n ferritica, perlitica, bainitica y martensitica, ya que si se realiza una conformaci6n a una temperatura inferior a esta, la dureza despues de la conformaci6n es insuficiente.

Calentando la lamina de acero bajo las condiciones anteriores y usando el procedimiento de prensado para conformarlo, enfriando y endureciendo despues de la conformaci6n en el molde, post-procesandola, a continuaci6n, es posible producir una parte de alta resistencia. El "endurecimiento" es el procedimiento de aumento de resistencia del acero enfriando mediante una tasa de enfriamiento mas rapida que la tasa de enfriamiento critica determinada por la composici6n, para causar una transformaci6n martensitica.

A continuaci6n, se explicara un procedimiento de trabajo diferente mediante el post-procesamiento anterior.

Los presentes inventores investigaron, en detalle, la capa de plastico trabajada y la zona afectada por esfuerzo residual en la cara extrema trabajada del corte, tal como la perforaci6n con punz6n y el corte y, como resultado, aprendieron que hay una capa de plastico trabajada, etc., presente a aproximadamente 2.000 Im del extremo trabajado. Tal como se muestra en la Fig. 1, en el momento del corte, la lamina de acero es trabajada en un estado comprimido. Despues del trabajo, el estado comprimido es liberado, de manera que se cree que ocurre un esfuerzo de tracci6n residual. Por lo tanto, tal como se muestra en la Fig. 2, en la capa de plastico trabajada u otra zona afectada, el aumento parcial de resistencia debido al trabajo sobre el plastico o la resistencia a la fuerza de compresi6n debida al esfuerzo de tracci6n residual debido al segundo trabajo ocasiona que la cantidad de compresi6n en el momento de trabajo disminuya y que la cantidad de deformaci6n de la abertura despues del corte disminuya, de manera que pueda reducirse el esfuerzo residual. Por lo tanto, si se trabaja la parte de mas de

2.000 Im del extremo trabajado en el intervalo de nuevo, no hay capa de plastico trabajada u otra zona afectada, de manera que la parte es trabajada mientras recibe de nuevo una gran fuerza de compresi6n. Cuando esta es liberada despues del trabajo, el esfuerzo residual no se reduce y no se mejora la resistencia al agrietamiento, de manera que el limite superior fue establecido en 2.000 Im. Ademas, el limite inferior fue establecido a 1 Im, ya que la realizaci6n del trabajo mientras se controla este a un intervalo menor de 1 Im es dificil. El intervalo mas preferente para el trabajo es de 200 a 1.000 Im.

Ademas, el esfuerzo residual en la secci6n transversal de la parte trabajada es medido mediante un aparato de medici6n de esfuerzo residual de rayos X, segun el procedimiento descrito en "X-Ray Stress Measurement Method Standard (2002 Edition) -Ferrous Metal Section", japan Society of Materials Science, Marzo 2002. Los detalles son los siguientes. El procedimiento de inclinaci6n paralela es usado para medir 28-sen24, usando la reflexi6n de rayos X del plano 211 de una red cubica centrada en el cuerpo. El intervalo de medici6n de 28 en este momento es de aproximadamente 150 a 162°. Se us6 Cr-Ka como diana de los rayos X, la corriente del tubo y el voltaje del tubo se establecieron a 30 kV/10 mA, y la rendija de incidencia de rayos X era de 1 mm cuadrado. El valor obtenido multiplicando la constante K de esfuerzo por la inclinaci6n de la curva 28-sen24 se asign6 al esfuerzo residual. En este momento, la constante K de esfuerzo se estableci6 a -32,44 kgf/grad.

Bajo las condiciones anteriores, en el caso de una secci6n transversal con orificios perforados, se mide 4(mm) = 20, 25, 30, 35, 40, 45, mientras que en el caso de una superficie cortada se mide 4(mm) = 0, 20, 25, 30, 35, 40,

45. La medici6n fue realizada en una direcci6n del espesor de 0° y en direcciones inclinadas 23° y 45° con respecto a la misma, para un total de tres mediciones. El valor promedio fue usado como el esfuerzo residual.

El procedimiento de corte, tal como perforaci6n o corte, no esta particularmente limitado. Es posible usar cualquier procedimiento conocido. Con respecto a la temperatura de trabajo, el efecto de la presente invenci6n se obtiene en un intervalo desde la temperatura ambiente hasta 1.000°C.

Mediante el post-procesamiento indicado anteriormente, el esfuerzo residual de la tensi6n en la cara extrema trabajada llega a 600 MPa o menos, de manera que, en general, cuando se supone una lamina de acero de 980 MPa o mas, el esfuerzo residual es menor que el limite cortante y ya no aparecen grietas. Ademas, cuando el esfuerzo residual de compresi6n, basicamente el esfuerzo, no actua en una direcci6n en la que se forman grietas en la lamina de acero, en los extremos, ya no aparecen grietas. Por esta raz6n, el esfuerzo residual de tensi6n en la cara extrema en el corte, tal como una perforaci6n o un corte, es preferentemente de 600 MPa o menos o el esfuerzo residual de compresi6n.

Para suprimir la fragilizaci6n por hidr6geno, ademas de prensar las partes en las que se hay un esfuerzo residual debido al corte, es efectivo impartir un esfuerzo de compresi6n residual. Las caras extremas, que fueron cortadas, son prensadas ya que el esfuerzo residual de tensi6n, que se cree que ocasiona fragilizaci6n por hidrogeno despues del corte, es alto en los extremos cortados y si se prensan dichos lugares de trabajo, el esfuerzo residual de tensi6n disminuye y se mejora la resistencia a la fragilidad por hidr6geno. En relaci6n al procedimiento para prensar las caras extremas cortadas, puede usarse cualquier procedimiento pero, industrialmente, el procedimiento que usa acunaci6n es econ6micamente superior.

Las caras extremas cortadas son trabajadas en el estado en el que lamina de acero esta comprimida cuando se trabajan, tal como se muestra en la Fig. 1. Despues del trabajo, se libera el estado comprimido, de manera que se cree que se eleva el esfuerzo residual de tensi6n. Por lo tanto, los inventores descubrieron que ampliando los orificios o prensando las superficies frontales de las caras extremas en toda la secci6n transversal de la capa de plastico trabajada u otra zona afectada, la elevaci6n parcial en resistencia debido al trabajo del plastico o la resistencia a la fuerza de compresi6n debida al esfuerzo residual de tensi6n permiten el control, de manera que el desplazamiento de liberaci6n despues de completar el corte se convierte en el lado de compresi6n, es decir, un procedimiento de trabajo de una unica etapa. Es decir, si se agranda un orificio o si sepresiona sobre una parte en un intervalo a 2.000 Im desde el extremo trabajado, el orificio es ensanchado y la cara extrema es prensada simultaneamente. Debido a que esta es liberada despues de trabajarla, el esfuerzo residual termina en el lado de compresi6n en la cara extrema. Para poder obtener esto mediante una unica operaci6n de trabajo usando un troquel y un punz6n, la forma de la punta de la cuchilla, tal como se muestra en las Figs. 3 y 4, es importante. La Fig. 3 tiene una diferencia escalonada que forma la punta de la cuchilla, mientras que la Fig. 4 tiene una parte punta paralela en la punta de la diferencia escalonada.

Cuando se proporciona una diferencia escalonada que disminuye continuamente desde el radio de curvatura o anchura de la base de la cuchilla en la direcci6n desde la base de la cuchilla a la punta de la cuchilla, si la reducci6n en el radio de curvatura o anchura es menor de 0,01 mm, la situaci6n termina no siendo diferente de una perforaci6n o corte ordinarios, de manera que un gran esfuerzo de tracci6n permanece en la cara extrema. Por otro lado, si la cantidad de reducci6n del radio de curvatura o anchura es mayor de 3,0 mm, la holgura se hace grande, de manera que las rebabas de la cara extrema trabajada acaban siendo mayores.

Ademas, si la altura de la pared vertical de la cuchilla (altura de la diferencia escalonada) es menor que 1/2 del espesor de la lamina de acero trabajada, despues de perforar una vez, ya no es posible prensar la cara extrema trabajada desde la cara lateral de la diferencia escalonada, de manera que la situaci6n no es diferente de una perforaci6n o corte ordinario y un gran esfuerzo de tracci6n sigue estando presente en la cara extrema trabajada. Por otro lado, si la altura es mayor de 100 mm, el golpe se vuelve mas largo o mas corto, el tiempo de vida de la propia cuchilla es una preocupaci6n.

Ademas, el angulo formado por la parte paralela de la cuchilla de corte y la diferencia escalonada (angulo 8 de la pared vertical de la cuchilla) es, preferentemente, de 95° a 179°, mas preferentemente, de al menos 140°.

En la Fig. 3 y la Fig. 4, la diferencia escalonada es formada con un radio de curvatura, pero una cuchilla con una anchura reducida linealmente desde la base de la cuchilla esta incluida tambien en el alcance de la invenci6n.

Ademas, en relaci6n a la forma de la cuchilla de corte, D/H es importante cuando la diferencia del radio de curvatura o anchura de la base de la cuchilla y la punta de la cuchilla es D (mm) y la altura de la diferencia escalonada es H (mm). Si el valor es menor de 0,5, se suprime la disminuci6n en la vida de la cuchilla o las rebabas, de manera que, preferentemente, el valor se establece en 0,5 o menos.

Por otro lado, un biselado de la punta de la cuchilla, tal como se divulga en los documentos jP-A 5-23755 y jP-A 8-57557 es efectivo para reducir las rebabas, prolongar la vida de la cuchilla y prevenir el agrietamiento de una lamina de acero con una resistencia relativamente baja, pero en la presente invenci6n, es mas importante que la lamina de acero sea conformada bajo condiciones predeterminadas, a continuaci6n, la cara extrema perforada o la cara extrema cortada es empujada de nuevo, de manera que no es particularmente necesario biselar la punta de la cuchilla con el fin de reducir el esfuerzo residual o volverlo el costado de compresi6n.

Ademas, el esfuerzo residual en la cara extrema trabajada es medido bajo las condiciones indicadas anteriormente mediante un aparato de medici6n de esfuerzo residual de rayos X segun el procedimiento descrito en "X-Ray Stress Measurement Method Standards (edici6n 2002) -Ferrous Metal Section", japan Society of Materials Science, Marzo 2002.

El procedimiento de corte, tal como perforaci6n o corte, no esta particularmente limitado. Puede usarse cualquier procedimiento conocido. Para la temperatura de trabajo, el efecto de la presente invenci6n se obtiene en el intervalo desde la temperatura ambiente a 1.000°C.

Ademas, en relaci6n al esfuerzo residual, si es cero o la compresi6n lateral, basicamente, no actua ninguna reacci6n en el extremo en la direcci6n en la que la lamina de acero se agrietaria, de manera que ya no aparecen grietas. Ademas, una presi6n no superior a 600 MPa es efectiva para prevenir grietas.

Los inventores consideraron los problemas anteriores y descubrieron que haciendo la forma del punz6n igual a una estructura de dos etapas de la cuchilla A de plegado y la cuchilla B de corte, mostradas en la Fig. 6, es posible reducir el esfuerzo residual en la cara extrema perforada.

Se considera que las razones son las que se indican a continuaci6n.

En una perforaci6n ordinaria, la parte deformada por el punz6n y el troquel mostrada en la Fig. 5 (capa endurecida) es sometida a un gran esfuerzo de tracci6n o compresi6n. Por esta raz6n, el trabajo de endurecimiento de esa parte se vuelve notorio, de manera que la ductilidad de la cara extrema se deteriora. Sin embargo, cuando se hace que la forma del punz6n tenga una estructura de dos etapas que comprende la cuchilla B de corte y la cuchilla A de plegado, tal como se muestra en la presente invenci6n (Fig. 6), tal como se muestra en la Fig. 7, cuando la parte cortada por la cuchilla B de corte (parte M cortada del material) recibe un esfuerzo de tracci6n por la cuchilla A de plegado, la progresi6n de las grietas que surgen debido a la cuchilla B de corte y el hombro del troquel es promovido por el esfuerzo de tracci6n y el material es cortado por la cuchilla B de corte sin compresi6n, de manera que el esfuerzo residual de tensi6n despues de la perforaci6n disminuye y puede suprimirse la caida en la cantidad permisible de hidr6geno que entra desde el entorno.

Ademas, los inventores llevaron a cabo estudios detallados acerca de la forma de la cuchilla de plegado y descubrieron que a menos que la forma de la cuchilla de plegado se haga igual a una forma predeterminada, no puede obtenerse un efecto suficiente de reducci6n del esfuerzo residual.

Es decir, cuando la forma de la cuchilla A de plegado no es la forma predeterminada, el material es cortado por la cuchilla A de plegado, de manera que la parte M cortada por la cuchilla B de corte no puede recibir un esfuerzo de tracci6n suficiente por el plegado. Sin embargo, haciendo que la forma de la cuchilla de plegado sea una forma en la que el material no es cortado por la propia cuchilla de plegado, el esfuerzo residual puede ser reducido.

La Fig. 8 muestra la relaci6n entre el radio de curvatura Rp y el esfuerzo residual en el caso de usar una lamina de acero endurecido de grado TS1470 MPa, de un espesor de 2,0 mm, bajo las condiciones de una altura Hp de la cuchilla de plegado de 0,3 mm, una holgura del 5%, un angulo 8p de la pared vertical de la cuchilla de plegado de 90°, y un radio de curvatura Rp predeterminado proporcionado al hombro de la cuchilla A de plegado. Si el radio de curvatura es 0,2 mm o mayor, se observa que el esfuerzo residual se reduce. Aqui, el esfuerzo residual es encontrado midiendo el cambio en la distancia reticular mediante el procedimiento de difracci6n de rayos X en la superficie de corte. El area de medici6n es una regi6n de 1 mm cuadrado y la medici6n es realizada en el centro del espesor, en la superficie de corte. Cuando se usa un punz6n para hacer orificios, no es posible disparar rayos X desde una direcci6n vertical a la superficie de corte, de manera que el angulo de emisi6n de los rayos X es cambiado para la medici6n, para permitir la medici6n del esfuerzo residual en la direcci6n del espesor. Ademas, en este caso, la holgura es la holgura del punz6n y el troquel C / espesor t x 100 (%). Las otras condiciones de perforaci6n son un diametro de punz6n Ap = 20 mm y una distancia Dp = 1,0 mm entre el extremo P de la cuchilla de corte y la posici6n D de elevaci6n de la cuchilla de plegado.

Ademas, la Fig. 9 muestra la relaci6n entre el angulo 8p y el esfuerzo residual en el caso de usar una lamina de acero endurecido de grado TS1470 MPa, de un espesor de 1,8 mm, bajo las condiciones de una altura Hp de la cuchilla de plegado de 0,3 mm, una holgura del 5,6 %, un radio de curvatura del hombro de la cuchilla de plegado de 0,2 mm, y una parte pared vertical de la cuchilla A de plegado de un angulo 8p predeterminado. Debido a esto, se descubri6 que haciendo que el angulo 8p de la pared vertical de la cuchilla de plegado sea de entre100° y 170°, el esfuerzo residual se reduce. Las otras condiciones de perforaci6n son un diametro de punz6n Ap = 20 mm y una distancia Dp = 1,0 mm entre el extremo P de la cuchilla de corte y la posici6n D de elevaci6n de la cuchilla de plegado.

La Fig. 10 muestra la relaci6n entre la altura Hp de la cuchilla de plegado y el esfuerzo residual en el caso de usar

una lamina de acero endurecido de grado TS1470 MPa, de un espesor de 1,4 mm, bajo las condiciones de un radio de curvatura Rp del hombro de la cuchilla A de plegado de 0,3 mm, un angulo 8p de la pared vertical de la cuchilla A de plegado de 135°, una holgura de 7,1 y una altura Hp de la cuchilla de plegado de 0,3 a 3 mm. Debido a esto, se descubri6 que haciendo que el radio de curvatura Rp del hombro de la cuchilla de plegado sea de 0,2 mm o mayor o haciendo que el angulo 8p de la pared vertical de la cuchilla de plegado sea de 100° a 170°, el esfuerzo residual se reduce en comparaci6n con el caso ordinario sin cuchilla de plegado, es decir, Hp = 0. El resto de las condiciones de perforaci6n son un diametro de punz6n Ap = 20 mm y una distancia Dp = 1,0 mm del extremo P de la cuchilla de corte y la posici6n D de elevaci6n de la cuchilla de plegado.

Ademas, la Fig. 11 muestra el efecto de la holgura de la perforaci6n sobre el esfuerzo residual cuando se usa una lamina de acero endurecido de grado TS1470 MPa, de un espesor de 1,6 mm, bajo las condiciones de un radio de curvatura Rp del hombro de la cuchilla A de plegado de 0,3 mm, un angulo 8p de la pared vertical de la cuchilla A de plegado de 135°, y una altura Hp de la cuchilla de plegado de 0,3 mm. El resto de las condiciones de perforaci6n son un diametro de punz6n Ap = 20 mm y una distancia Dp = 1,0 mm del extremo P de la cuchilla de corte y la posici6n D de elevaci6n de la cuchilla de plegado. La holgura tambien tiene un efecto sobre el esfuerzo residual. Si la holgura se agranda en un 25%, el esfuerzo residual se hace tambien mas grande. Se cree que esto es debido al efecto de la tracci6n debido a que la cuchilla de plegado se hace mas pequena, de manera que la holgura tiene que hacerse del 25% o menor.

El troquel o punz6n de perforaci6n estan realizados en una estructura de dos etapas de la cuchilla A de plegado y la cuchilla B de corte. Esto se hace asi para que antes de que la cuchilla B de corte cizalle el material trabajado, la cuchilla A de plegado proporcione un esfuerzo de tracci6n a la parte M cortada del material trabajado y reduzca el esfuerzo residual de tensi6n que permanece en la superficie del extremo cortado del material trabajado, despues del corte.

El radio de curvatura Rp del hombro de plegado tiene que ser al menos de 0,2 mm. Esto es debido a que si el radio de curvatura Rp del hombro de la cuchilla de plegado no es mayor de 0,2 mm, no es posible que el material trabajado sea cortado por la cuchilla A de plegado y que la parte M cortada por la cuchilla B de corte reciba un esfuerzo de tracci6n suficiente.

El angulo 8p del hombro de la cuchilla de plegado tiene que ser de 100° a 170°. Esto es debido a que si el angulo 8p del hombro de la cuchilla de plegado es de 100° o menor, el material es cortado por la cuchilla A de plegado, de manera que no puede proporcionarse un esfuerzo de tracci6n suficiente a la parte M cortada por la cuchilla B de corte. Ademas, si el angulo 8p del hombro de la cuchilla de plegado es de 170° o mayor, no puede proporcionarse un esfuerzo de tracci6n suficiente a la parte a ser cortada por la cuchilla B de corte.

Si se cumple cualquiera de las condiciones anteriores relativas al radio de curvatura Rp del hombro de la cuchilla de plegado y el angulo 8p del hombro de la cuchilla de plegado, se obtiene un gran efecto, pero cuando se cumplen ambas, la presi6n de contacto del material en contacto con el molde de aleaci6n se reduce, de manera que el desgaste del molde es suprimido. Por lo tanto, para el mantenimiento, es preferente cumplir ambas condiciones.

Ademas, en una perforaci6n ordinaria, normalmente se usa un porta-laminas para sujetar el material al troquel, pero tambien es posible usar, de manera adecuada, un porta-laminas en el procedimiento de perforaci6n de la presente invenci6n. La carga supresora de arrugas (carga aplicada al material desde el porta-laminas) no tiene un efecto particularmente grande sobre el esfuerzo residual, de manera que puede ser usada en el intervalo usado generalmente.

La velocidad de perforaci6n no tiene un gran efecto sobre el esfuerzo residual, incluso si es cambiada dentro del intervalo habitual usado industrialmente, por ejemplo, de 0,01 m/seg a varios m/seg, de manera que puede tomar cualquier valor.

Ademas, en la mayoria de los casos, en el procedimiento de perforaci6n, para suprimir el desgaste del molde, el molde o el material se recubre con aceite de lubricaci6n. En la presente invenci6n, puede usarse tambien un aceite lubricante adecuado para este prop6sito.

Ademas, para proporcionar un esfuerzo de tracci6n suficiente a la cuchilla A de plegado, la altura Hp de la cuchilla de plegado se hace preferentemente de al menos el 10% del espesor del material trabajado.

Ademas, la distancia Dp del extremo P de la cuchilla de corte y la posici6n Q de elevaci6n de la cuchilla de plegado se hace, preferentemente, de al menos 0,1 mm. Esto es debido a que si la distancia es menor que este valor, cuando el material trabajado es cortado por la cuchilla B de corte, hace dificil que se produzcan las grietas que se producen normalmente cerca del hombro de la cuchilla de corte y se proporciona un esfuerzo a la posici6n de corte

mediante la cuchilla de corte.

Ademas, la parte entre el extremo P de la cuchilla de corte y la posici6n Q de elevaci6n de la cuchilla de plegado en el punz6n, la parte inferior de la cuchilla A de plegado, y la parte pared vertical de la cuchilla A de plegado son, preferentemente, formas planas en terminos de la producci6n del punz6n, pero incluso si hay alguna forma de relieve, el efecto es el mismo, incluso si se cumplen los requisitos anteriores.

El esfuerzo residual de la cara extrema en el momento de la perforaci6n, es reducido anadiendo ademas la cuchilla A de plegado al punz6n que tiene, convencionalmente, s6lo la cuchilla B de corte. Al anadir la cuchilla A de plegado y, ademas, haciendo que la altura Hp de la cuchilla de plegado sea mayor, la presi6n superficial donde la cuchilla B de corte y el material trabajado hacen contacto, uno con el otro, se reduce, de manera que la cantidad de desgaste del extremo P de la cuchilla de corte se reduce tambien, pero si la altura Hp es demasiado alta, antes de que la cuchilla B de corte y el material trabajado hagan contacto, el material puede romperse entre la cuchilla A de plegado y la cuchilla B de corte y el efecto no puede ser obtenido. En este caso, la altura Hp de la cuchilla de plegado se hace, preferentemente, de aproximadamente 10 mm o menor.

No hay un limite superior particular para el radio de curvatura Rp de hombro del hombro de la cuchilla de plegado, pero depende del tamano del punz6n. Si el radio de curvatura Rp es demasiado grande, se hace dificil aumentar la altura Hp de la cuchilla de plegado, de manera que 5 mm o menos es preferente.

Anteriormente, se ha explicado el efecto en el caso de anadir una cuchilla de plegado al punz6n, pero cuando se anaden cuchillas de plegado al punz6n y al troquel y cuando se anade una cuchilla de plegado s6lo al troquel, debido a que un esfuerzo de tracci6n es proporcionado al material en la misma manera que cuando se anade una cuchilla de plegado s6lo al punz6n, tal como se ha explicado anteriormente, se obtienen efectos similares. Las limitaciones en las dimensiones de la cuchilla de plegado en este caso son las mismas que las limitaciones en el caso de la adici6n de una cuchilla de plegado a s6lo el punz6n, tal como se ha explicado anteriormente.

En un procedimiento de reducci6n del esfuerzo residual, es efectivo conformar en caliente el acero y, a continuaci6n, cortarlo cerca del punto muerto inferior. Se cree que la raz6n es la que se indica a continuaci6n. Al cortar durante el trabajo en caliente, se cree que la herramienta de corte contacta con la lamina de acero con una presi6n superficial alta. En este caso, se cree que la tasa de enfriamiento se hace grande y que el acero es transformado desde austenita a una estructura transformada a baja temperatura con una alta resistencia a la deformaci6n. En este momento, se cree que aunque mas pequeno que en el caso del trabajo en un material endurecido a temperatura ambiente, puede permanecer un mayor esfuerzo residual que en el caso de la austenita. Por lo tanto, la placa es cortada cerca del punto muerto inferior, porque durante la conformaci6n en caliente, la resistencia a la deformaci6n de la lamina de acero es pequena y el esfuerzo residual despues del trabajo es bajo. Ademas, la raz6n por la que la sincronizaci6n del trabajo sea cercana al punto muerto central es que si no es cerca del punto muerto inferior, despues del corte, la lamina de acero se deformara y la forma y la precisi6n posicional empeoraran. "Cerca del punto muerto inferior" significa dentro de al menos 10 mm, preferentemente, dentro de 5 mm, del punto muerto inferior.

Para suprimir la fragilizaci6n por hidr6geno, es efectivo controlar la atm6sfera en el horno de calentamiento antes de la conformaci6n, para reducir la cantidad de hidr6geno en el acero y, a continuaci6n, post-procesarlo mediante corte por fusi6n con su pequeno esfuerzo residual despues del trabajo.

La raz6n para enfriar y endurecer el acero despues de conformarlo en el molde para producir una parte de alta resistencia, a continuaci6n, derretir parte de la parte para cortarla, es que si se funde una parte de la parte para cortarla, el esfuerzo residual despues del trabajo es pequeno y la resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno es buena.

En relaci6n al procedimiento de trabajo para fundir parte de la parte para cortarla, puede usarse cualquier procedimiento, pero industrialmente, son preferentes el corte por laser y el corte por plasma con pequenas zonas afectadas por el calor. El corte por gas tiene un esfuerzo residual pequeno despues del trabajo, pero tiene la desventaja de que requiere una gran entrada de calor y tiene partes mayores en las que la resistencia de la parte se reduce.

Para suprimir la fragilizaci6n por hidr6geno, es efectivo controlar la atm6sfera en el horno de calentamiento antes de la conformaci6n, a fin de reducir la cantidad de hidr6geno en el acero, y post-procesar el acero mecanizando con un pequeno esfuerzo residual despues del trabajo.

La raz6n para el enfriamiento y endurecimiento del acero despues de la conformaci6n en el molde para producir una parte de alta resistencia, a continuaci6n, mecanizarlo para perforarlo o cortar alrededor de la parte, es que con el corte u otro tipo de mecanizado, el esfuerzo residual despues del trabajo es pequeno y la resistencia a la

fragilizaci6n por hidr6geno es buena.

En relaci6n al procedimiento para el mecanizado para perforarla o cortar alrededor de la parte, puede usarse cualquier procedimiento, pero industrialmente, la perforaci6n o el corte con una sierra es un buen procedimiento, ya que es econ6micamente superior.

Incluso en el caso de usar el trabajo anterior para el post-procesamiento, es suficiente cortar mecanicamente el lugar con el esfuerzo residual alto en la cara extrema de la parte cortada. La superficie de corte de la parte cortada es retirada a un espesor de 0,05 mm o mayor, ya que con una retirada de un espesor inferior a este valor, el lugar donde el esfuerzo residual permanece no puede ser retirado suficientemente y la resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno se reduce.

En relaci6n al procedimiento para la retirada de un espesor de 0,05 mm o mayor desde la superficie de corte de la parte cortada mediante corte mecanico, puede usarse cualquier procedimiento. Industrialmente, un procedimiento de corte mecanico, tal como el fresado, es bueno ya que es econ6micamente superior.

A continuaci6n, se explicaran las razones para limitar la composici6n quimica de la lamina de acero que forma el material.

C es un elemento anadido para hacer la estructura despues del enfriamiento de martensita y asegurar las propiedades del material. Para asegurar una resistencia de 1.000 MPa o mayor, se anade idealmente en una cantidad del 0,05% o mas. Sin embargo, si la cantidad anadida es demasiado grande, es dificil asegurar la resistencia en el momento de la deformaci6n por impacto, de manera que el limite superior es idealmente del 0,55%.

Mn es un elemento para mejorar la resistencia y la capacidad de endurecimiento. Si es inferior al 0,1%, no se obtiene suficiente resistencia en el momento del endurecimiento. Ademas, incluso si se anade mas del 3%, el efecto se satura. Por lo tanto, Mn esta, preferentemente, en el intervalo del 0,1 al 3%.

Si es un elemento de aleaci6n de tipo endurecimiento de soluci6n, pero si es superior al 1,0%, la escala de la superficie se convierte en un problema. Ademas, cuando se recubre la superficie de lamina de acero, si la cantidad de Si anadida es grande, la capacidad de recubrimiento se deteriora, de manera que el limite superior se establece, preferentemente, en el 0,5%.

Al es un elemento necesario usado como un material para desoxidar el acero fundido y ademas es un elemento de fijaci6n de N. Su cantidad tiene un efecto sobre el tamano de grano de cristal o las propiedades mecanicas. Para tener dicho efecto, se requiere un contenido del 0,005% o superior, pero si es mayor del 0,1%, hay grandes inclusiones no metalicas y se dan, facilmente, defectos superficiales en el producto. Por esta raz6n, Al esta presente, preferentemente, en el intervalo del 0,005 al 0,1%.

S tiene un efecto sobre las inclusiones no metalicas en el acero. Provoca el deterioro de la trabajabilidad y se convierte en una causa de deterioro de la tenacidad y aumento de la anisotropia y la susceptibilidad al agrietamiento por calentamiento repetido. Por esta raz6n, S es preferentemente del 0,02% o menor. N6tese que, mas preferentemente, es del 0,01% o menor. Ademas, al limitar S al 0,005% o menor, las caracteristicas de impacto son mejoradas sorprendentemente.

P es un elemento que tiene un efecto perjudicial sobre el agrietamiento de soldadura y la tenacidad, de manera que P es preferentemente del 0,03% o menor. N6tese que, preferentemente, es del 0,02% o menor. Ademas, mas preferentemente, es del 0,015% o menor.

Si N excede el 0,01%, el engrosamiento de los nitruros y el endurecimiento por envejecimiento mediante el soluto N provoca que la tenacidad se deteriore, como una tendencia. Por esta raz6n, N esta contenido, preferentemente, en una cantidad del 0,01% o menos.

o no esta particularmente limitado, pero una adici6n excesiva se convierte en una causa para la formaci6n de 6xidos que tienen un efecto perjudicial sobre la tenacidad. Para suprimir los 6xidos que se convierten en el punto de partida de la fractura por fatiga, preferentemente, el contenido es del 0,015% o menor.

Cr es un elemento para mejorar la capacidad de endurecimiento. Ademas, tiene el efecto de causar la precipitaci6n de carburos de tipo M23C6 en la matriz. Tiene la acci6n de elevar la resistencia y hacer los carburos mas finos. Se anade para obtener estos efectos. Si es inferior al 0,01%, estos efectos no se pueden esperar en un grado suficiente. Ademas, si es superior al 1,2%, el limite elastico tiende a aumentar excesivamente, de manera que Cr esta, preferentemente, en el intervalo del 0,01 al 1,0%. Mas preferentemente, es del 0,05 al 1%.

B puede ser anadido con el prop6sito de mejorar la capacidad de endurecimiento durante la conformaci6n en prensa o en el enfriamiento despues de la conformaci6n en prensa. Para conseguir este efecto, es necesaria una adici6n del 0,0002% o mas. Sin embargo, si esta cantidad de adici6n se incrementa demasiado, hay una preocupaci6n de un agrietamiento en caliente y el efecto se satura, de manera que el limite superior se establece, idealmente en el 0,0050%.

Ti puede ser anadido con el fin de sujetar el N formando un compuesto con B para sacar a relucir, de manera efectiva, el efecto de B. Para sacar a relucir este efecto, (Ti -3,42 x N) tiene que ser al menos del 0,001%, pero si se incrementa demasiado la cantidad de Ti, la cantidad de C que no se une con Ti disminuye y despues de un enfriamiento ya no puede obtenerse una resistencia suficiente. En relaci6n al limite superior, el equivalente de Ti que permite una cantidad de C no unida con Ti de al menos el 0,1%, es decir, 3,99 x (C-0,1)%, es preferente.

Pueden incluirse tambien Ni, Cu, Sn y otros elementos que entran probablemente desde la chatarra. Ademas, desde el punto de vista del control de la forma de las inclusiones, pueden anadirse tambien Ca, Mg, �, As, Sb, y REM. Ademas, para mejorar la resistencia, tambien es posible anadir Ti, Nb, �r, Mo o V. En particular, Mo mejora tambien la capacidad de endurecimiento, de manera que puede anadirse tambien para este prop6sito, pero si estos elementos se incrementan excesivamente, la cantidad de C que no se une con estos elementos se reducira y ya no se obtendra una resistencia suficiente despues del enfriamiento, de manera que una adici6n no superior al 1% de cada uno de ellos, es preferente.

Los elementos Cr, B, Ti y Mo anteriores son elementos que tienen un efecto sobre la capacidad de endurecimiento. Las cantidades de estos elementos anadidos pueden ser optimizadas considerando la capacidad de endurecimiento requerida, el costo en el momento de la producci6n, etc. Por ejemplo, es posible optimizar los elementos anteriores, Mn, etc., para reducir el costo de aleaci6n, reducir el numero de tipos de acero para reducir el coste, incluso si el coste de la aleaci6n no es minimizado, o usar otras diversas combinaciones de elementos segun las circunstancias en el momento de la producci6n.

Ademas, no hay ningun problema particular, incluso si estan incluidas, inevitablemente, las impurezas incluidas.

La lamina de acero de la composici6n indicada anteriormente puede ser tratada tambien mediante laminaci6n de aluminio, aluminio-zinc o zinc. En el procedimiento de producci6n de la misma, el decapado y la laminaci6n en frio pueden realizarse mediante procedimientos ordinarios. Tampoco hay ningun problema incluso si el procedimiento de laminado de aluminio o el procedimiento de laminado de aluminio-zinc y el laminado de zinc son realizados tambien mediante procedimientos ordinarios. Es decir, con el laminado de aluminio, una concentraci6n de Si del 5 al 12% en el bano es adecuada, mientras que con el laminado de aluminio-zinc, una concentraci6n de �n del 40 al 50% en el bano es adecuada. Ademas, no hay ningun problema particular, incluso si la capa de laminado de aluminio incluye Mg o �n o la capa de laminado de aluminio-zinc incluye Mg. Es posible producir una lamina de acero de caracteristicas similares.

observese que con respecto a la atm6sfera del procedimiento de laminado, es posible realizar el laminado en condiciones ordinarias, tanto en una instalaci6n de laminado continuo, que tiene un horno no oxidante, como en una instalaci6n de laminado no continuo, que tiene un horno no oxidante. Debido a que con esta lamina de acero individual, no se requiere un control especial, tampoco se inhibe la productividad. Ademas, como procedimiento de laminado de zinc, puede usarse galvanizaci6n por inmersi6n en caliente, laminado de zinc electrolitico, galvanizaci6n por inmersi6n en caliente de aleaci6n u otro procedimiento. Bajo las condiciones de producci6n anteriores, la superficie de la lamina de acero no esta pre-laminada con metal antes del laminado, pero no hay ningun problema en particular en pre-laminar la lamina de acero con niquel, pre-laminarla con hierro o prelaminarla con otro metal, para mejorar la capacidad de laminado. Ademas, no hay ningun problema particular, incluso si se trata la superficie de la capa de laminado con un laminado de un metal diferente o se recubre con un compuesto inorganico u organico. A continuaci6n, se usaran ejemplos para explicar la presente invenci6n con mayor detalle.

Ejemplos

(Ejemplo 1: Ejemplo de referencia)

Se fundieron planchas de las composiciones quimicas mostradas en la Tabla 1. Estas planchas fueron calentadas a entre 1.050 y 1.350°C y fueron laminadas en caliente a una temperatura de acabado de 800 a 900°C y una temperatura de bobinado de 450 a 680°C, para obtener laminas de acero laminadas en caliente de un espesor de 4 mm. A continuaci6n, estas fueron decapadas, a continuaci6n, fueron laminadas en frio para obtener laminas de acero laminadas en frio de un espesor de 1,6 mm. Despues de esto, fueron calentadas a la regi6n de austenita de 950°C sobre el punto Ac3, a continuaci6n, fueron conformadas en caliente. Se cambi6 la cantidad de hidr6geno y el punto de rocio de la atm6sfera del horno de calentamiento. Las condiciones se muestran en la Tabla 2 y la Tabla 3. Las resistencias a la tracci6n eran de 1.523 MPa y 1.751 MPa.

Cuando se evaluan las partes perforadas con el punz6n, se cortaron piezas de tamano 100 mm x 100 mm de estas partes conformadas para obtener piezas de ensayo. Las partes centrales fueron perforadas mediante un punz6n

�10 mm a una holgura del 15%, a continuaci6n, las piezas fueron trabajadas, de manera secundaria, bajo

5 diversas condiciones. Ademas, cuando se evaluan las partes cortadas, las piezas de ensayo, trabajadas de manera secundaria, fueron cortadas a tamanos de 31,4 mm x 31,4 mm, trabajando, de manera primaria, a una holgura del 15%, a continuaci6n, fueron trabajadas, de manera secundaria, bajo diversas condiciones, en la misma manera que la perforaci6n con punz6n. La forma de la pieza de ensayo, en este momento, se muestra en las Figuras. 12, 13. El intervalo de trabajo al realizar este trabajo secundario fue anotado tambien. La trituraci6n

10 mecanica fue realizada mediante un escariador para el orificio perforado con punz6n y mediante una fresadora para el extremo cortado. Para evaluar la resistencia al agrietamiento de estas piezas de ensayo, las piezas de ensayo se dejaron en reposo despues del trabajo secundario durante 24 horas a temperatura ambiente, a continuaci6n, el numero de grietas en los extremos trabajados y el esfuerzo residual en los extremos perforados y los extremos cortados fueron medidos mediante rayos-X. Se midi6 el numero de grietas para toda la circunferencia

15 del orificio para un orificio perforado con punz6n. Para los extremos cortados, se midi6 un lado.

Como resultado del estudio, bajo las condiciones de corte y perforaci6n con punz6n, se produjo agrietamiento frecuentemente bajo las condiciones de producci6n n° 1, 2, 3, 5, 6, 7, 8 y 10, donde la cantidad de hidr6geno de la atm6sfera de calentamiento es del 30% o el punto de rocio es de 50°C, el trabajo primario se deja tal cual, o despues del trabajo primario, se realiza un trabajo secundario a 3 mm desde el extremo trabajado, mientras que no 20 se produjeron grietas bajo las condiciones de producci6n de trabajo secundario n° 4 y 9, donde la cantidad de hidr6geno de la atm6sfera de calentamiento es del 10% o menor, el punto de rocio es de 30°C o menos, y 1000 Im desde el extremo trabajado es trabajado, de manera secundaria, despues del trabajo primario. Ademas, las tendencias en el numero de grietas que se producen bajo las condiciones de producci6n de una cantidad de hidr6geno en la atm6sfera de calentamiento del 10% o menos y un punto de rocio de 30°C o menos y los

25 resultados de la medici6n del esfuerzo residual mediante rayos X coinciden perfectamente. Por lo tanto, para una mejora de la resistencia al agrietamiento de los extremos trabajados, puede decirse que un nuevo trabajo de la parte, a 1 a 2.000 Im desde los extremos trabajados despues del trabajo primario, es efectivo

.

Tabla 1 (% en peso) Tabla 2 Tabla 3

Tipo de acero: C Si Mn P S Al Cr N Ti B

A: 0,22 0,22 1,1 0,010 0,003 0,050 0,20 0,0034 0,023 0,0023

B: 0,27 0,15 0,7 0,006 0,009 0,031 0,14 0,0038 0,025 0,0025

N° deCondici6n de producci6n: N° de tipo de acero Espesor H en atm6sfera(%) Punto derocio (°C) Esfuerzode tracci6n(MPa) Procedimiento de perforaci6n Intervalo detrabajosecundario(Im) Esfuerzode tracci6nresidualextremo depunz6n(MPa) N° degrietasdespuesde 24 h de reposo

Trabajo principal: Trabajo secundario

Diametrode punz6n(mm): Diametrode troquel(mm) Diametrode punz6n(mm) Diametrode troquel(mm)

1: A 1,6 5 20 1523 10,0 10,5 - - - 1240 4

2: 30 10 10,0 10,5 12,0 12,5 1000 435 6

3: 5 50 10,0 10,5 12,0 12,5 1000 395 5

4: 1 -10 10,0 10,5 12,0 12,5 1000 420 0

5: 3 0 10,0 10,5 16,0 16,5 3000 1193 6

6: B 1,6 5 20 1751 10,0 10,5 - - - 1392 14

7: 30 10 10,0 10,5 12,0 12,5 1000 378
7

8: 5 50 10,0 10,5 12,0 12,5 1000 445 5

9: 1 -10 10,0 10,5 12,0 12,5 1000 266 0

10: 3 0 10,0 10,5 16,0 16,5 3000 1353 13

N° deCondici6n deproducci6n: N° de tipo de acero Espesor H en atm6sfera(%) Punto derocio (°C) Esfuerzode tracci6n(MPa) Procedimiento de corte de extremo Intervalo detrabajosecundario(Im) Esfuerzode tracci6nresidualextremo decorte(MPa) N° degrietasdespuesde 24 h de reposo

Trabajo principal: Trabajo secundario

Procedimiento: Holgura(%)
Procedimiento

1: A 1,6 5 20 1523 Corte 15 - - 1321 5

2: 30 10 Corte 15 Corte 1000 378 6

3: 5 50 Corte 15 Corte 1000 425 8

4: 1 -10 Corte 15 Corte 1000 334 0

5: 3 0 Corte 15 Corte 3000 1218
5

6: B 1,6 5 20 1751 Corte 15 - - 1447 16

7: 30 10 Corte 15 Corte 1000 354
7

8: 5 50 Corte 15 Corte 1000 405 9

9: 1 -10 Corte 15 Corte 1000 191 0

10: 3 0 Corte 15 Corte 3000 1491 15

(Ejemplo 2: Ejemplo de referencia)

Se fundieron placas de las composiciones quimicas mostradas en la Tabla 4. Estas placas fueron calentadas a entre

1.050 y 1.350°C y fueron laminadas en caliente a una temperatura de acabado de 800 a 900°C y una temperatura de bobinado de 450 a 680°C, para obtener laminas de acero, laminadas en caliente, de un espesor de 4 mm. A continuaci6n, estas fueron decapadas, a continuaci6n, fueron laminadas en frio para obtener laminas de acero de un espesor de 1,6 mm. Ademas, las partes de las laminas laminadas en frio fueron tratadas mediante recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio, recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio y zinc, galvanizado por inmersi6n en caliente de aleaci6n y galvanizaci6n por inmersi6n en caliente. La Tabla 5 muestra la leyenda del tipo de laminado. Despues de esto, estas laminas de acero laminadas en frio y las laminas de acero con superficies tratadas fueron calentadas mediante un calentamiento en horno a la regi6n de austenita del punto AC3a 950°C y, a continuaci6n, fueron conformadas en caliente. Se cambi6 la cantidad de hidr6geno y el punto de rocio en la atm6sfera del horno de calentamiento. Las condiciones se muestran en la Tabla 6.

Una secci6n transversal de la forma del molde se muestra en la Fig. 14. La leyenda en la Fig. 14 se muestra a continuaci6n (1: troquel, 2: punz6n). La forma del punz6n, tal como se ve desde arriba, se muestra en la Fig. 15. La leyenda en la Fig. 15 se muestra a continuaci6n (2: punz6n). La forma del troquel, tal como se ve desde abajo, se muestra en la Fig. 16. La leyenda en la Fig. 16 se muestra a continuaci6n (1: troquel). El molde sigui6 la forma del punz6n. La forma del troquel estaba determinada por una holgura de un espesor de 1,6 mm. El tamano (mm) de la pieza sin tratar era de 1,6 x espesor x 300 x 500. En relaci6n a las condiciones de conformaci6n, la velocidad del punz6n se estableci6 a 10 mm/s, la fuerza de presi6n se estableci6 a 200 toneladas y el tiempo de retenci6n hasta el punto muerto inferior se estableci6 en 5 segundos. Una vista esquematica de la parte conformada se muestra en la Fig. 17. Una pieza de ensayo de tracci6n fue cortada de la parte conformada. El esfuerzo de tracci6n de la parte conformada era 1.470 MPa o superior. El corte realizado fue una perforaci6n. La posici6n mostrada en la Fig. 18 fue perforada usando un punz6n de un diametro de 10 mm� y usando un troquel de un diametro de 10,5 mm. La Fig. 18 muestra la forma de la parte, tal como se ve desde arriba. La leyenda en la Fig. 18 se muestra a continuaci6n (1: parte 2: centro del orificio de la pieza). La perforaci6n fue realizada durante los 30 minutos siguientes a la conformaci6n en caliente. Despues de la perforaci6n, se realiz6 la conformaci6n. Los procedimientos de trabajo se muestran tambien en la Tabla 6. Para la leyenda, el caso de conformaci6n se muestra mediante "S", mientras que el caso de no trabajo se muestra mediante "N". En este momento, el diametro del agujero acabado fue cambiado y se estudi6 el efecto del espesor eliminado. Las condiciones se muestran, en conjunto, en la Tabla 6. La conformaci6n fue realizada durante los 30 minutos siguientes a la perforaci6n. La resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno fue evaluada mediante el examen de toda la circunferencia del orificio, una semana despues de la conformaci6n, para determinar la presencia de cualquier grieta. El examen se realiz6 usando una lupa o un microscopio electr6nico. Los resultados de la determinaci6n se muestran, en conjunto, en la Tabla 6. N6tese que la prensa usada era una prensa de manivela general.

Los experimentos N°1 a 249 muestran los resultados de la consideraci6n de los efectos del tipo de acero, el tipo de laminado, la concentraci6n de hidr6geno en la atm6sfera y el punto de rocio para el caso de trabajo mediante conformaci6n. Los experimentos N° 250 a 277 son casos de no trabajo. En todos los casos se produjeron grietas.

Tabla 4

Tipo de acero: C Si Mn P S Al Cr N Ti B

C: 0,22 0,2 2,2 0,015 0,008 0,040 - 0,0040 - -

D: 0,22 0,22 1,1 0,010 0,003 0,050 0,20 0,0034 0,023 0,0023

E: 0,21 0,18 1,3 0,006 0,004 0,031 1,10 0,0038 - -

Tabla 5

Tipo de laminado: Leyenda

No laminado: CR

Laminado de aluminio: AL

�alvanizaci6n por inmersi6n en caliente de aleaci6n: �A

�alvanizaci6n por inmersi6n en caliente: �I

Tabla 6 (Parte 1)

EjN°: Tipo deacero Tipo delaminado H en atm(%) Puntoderocio(°C) Proc.detrabajo Atm detrabajo �rietas

1: C CR 80 -40 S 0,1 S�

2: C CR 80 -20 S 0,1 S�

3: C CR 80 0 S 0,1 S�

EjN°: Tipo deacero Tipo delaminado H en atm (%) Puntode rocio(°C) Proc.detrabajo Atm detrabajo �rietas

51: C CR 40 15 S 0,1 S�

52: C CR 40 40 S 0,1 S�

53: D CR 40 -40 S 0,1 S�

4: C CR 80 5 S 0,1 S�

5: C CR 80 15 S 0,1 S�

6: C CR 80 25 S 0,1 S�

7: C CR 80 40 S 0,1 S�

8: C AL 80 -40 S 0,1 S�

9: C AL 80 -20 S 0,1 S�

10: C AL 80 0 S 0,1 S�

11: C AL 80 5 S 0,1 S�

12: C AL 80 15 S 0,1 S�

13: C AL 80 25 S 0,1 S�

14: C AL 80 40 S 0,1 S�

15: C �I 80 -20 S 0,1 S�

16: C �A 80 -20 S 0,1 S�

17: D CR 80 -40 S 0,1 S�

18: D CR 80 -20 S 0,1 S�

19: D CR 80 0 S 0,1 S�

20: D CR 80 5 S 0,1 S�

21: D CR 80 15 S 0,1 S�

22: D CR 80 25 S 0,1 S�

23: D CR 80 40 S 0,1 S�

24: D AL 80 -40 S 0,1 S�

54: D CR 40 0 S 0,1 S�

55: D CR 40 15 S 0,1 S�

56: D CR 40 40 S 0,1 S�

57: E CR 40 -40 S 0,1 S�

58: E CR 40 0 S 0,1 S�

59: E CR 40 15 S 0,1 S�

60: E CR 40 40 S 0,1 S�

61: C CR 8 -40 S 0,1 No

62: C CR 8 -20 S 0,1 No

63: C CR 8 0 S 0,1 No

64: C CR 8 5 S 0,1 No

65: C CR 8 15 S 0,1 No

66: C CR 8 25 S 0,1 No

67: C CR 8 40 S 0,1 S�

68: D CR 8 -40 S 0,1 No

69: D CR 8 -20 S 0,1 No

70: D CR 8 0 S 0,1 No

71: D CR 8 5 S 0,1 No

72: D CR 8 15 S 0,1 No

73: D CR 8 25 S 0,1 No

74: D CR 8 40 S 0,1 S�

25: D AL 80 -20 S 0,1 S�

26: D AL 80 0 S 0,1 S�

27: D AL 80 5 S 0,1 S�

28: D AL 80 15 S 0,1 S�

29: D AL 80 25 S 0,1 S�

30: D AL 80 40 S 0,1 S�

31: D �I 80 -20 S 0,1 S�

32: D �A 80 -20 S 0,1 S�

33: E CR 80 -40 S 0,1 S�

34: E CR 80 -20 S 0,1 S�

35: E CR 80 0 S 0,1 S�

36: E CR 80 5 S 0,1 S�

37: E CR 80 15 S 0,1 S�

38: E CR 80 25 S 0,1 S�

39: E CR 80 40 S 0,1 S�

40: E AL 80 -40 S 0,1 S�

41: E AL 80 -20 S 0,1 S�

42: E AL 80 0 S 0,1 S�

43: E AL 80 5 S 0,1 S�

44: E AL 80 15 S 0,1 S�

45: E AL 80 25 S 0,1 S�

75: E CR 8 -40 S 0,1 No

76: E CR 8 -20 S 0,1 No

77: E CR 8 0 S 0,1 No

78: E CR 8 5 S 0,1 No

79: E CR 8 15 S 0,1 No

80: E CR 8 25 S 0,1 No

81: E CR 8 40 S 0,1 S�

82: C CR 4 -40 S 0,1 No

83: C CR 4 0 S 0,1 No

84: C CR 4 15 S 0,1 No

85: C CR 4 40 S 0,1 S�

86: D CR 4 -40 S 0,1 No

87: D CR 4 0 S 0,1 No

88: D CR 4 15 S 0,1 No

89: D CR 4 40 S 0,1 S�

90: E CR 4 -40 S 0,1 No

91: E CR 4 0 S 0,1 No

92: E CR 4 15 S 0,1 No

93: E CR 4 40 S 0,1 S�

94: C CR 2 -40 S 0,1 No

95: C CR 2 -20 S 0,1 No

46: E AL 80 40 S 0,1 S�

47: E �I 80 -20 S 0,1 S�

48: E �A 80 -20 S 0,1 S�

49: C CR 40 -40 S 0,1 S�

50: C CR 40 0 S 0,1 S�

96: C CR 2 0 S 0,1 No

97: C CR 2 5 S 0,1 No

98: C CR 2 15 S 0,1 No

99: C CR 2 25 S 0,1 No

100: C CR 2 40 S 0,1 S�

Tabla 6 (Parte 2)

101: C AL 2 -40 S 0,1 No

102: C AL 2 -20 S 0,1 No

103: C AL 2 0 S 0,1 No

104: C AL 2 5 S 0,1 No

105: C AL 2 15 S 0,1 No

106: C AL 2 25 S 0,1 No

107: C AL 2 40 S 0,1 S�

108: C �I 2 15 S 0,1 No

109: C �A 2 15 S 0,1 No

110: D CR 2 -40 S 0,1 No

111: D CR 2 -20 S 0,1 No

151: E CR 0,5 0 S 0,1 No

152: E CR 0,5 15 S 0,1 No

153: E CR 0,5 40 S 0,1 Si

154: C CR 0,1 -40 S 0,1 No

155: C CR 0,1 -20 S 0,1 No

156: C CR 0,1 0 S 0,1 No

157: C CR 0,1 5 S 0,1 No

158: C CR 0,1 15 S 0,1 No

159: C CR 0,1 25 S 0,1 No

160: C CR 0,1 40 S 0,1 Si

161: C AL 0,1 -40 S 0,1 No

112: D CR 2 0 S 0,1 No

113: D CR 2 5 S 0,1 No

114: D CR 2 15 S 0,1 No

115: D CR 2 25 S 0,1 No

116: D CR 2 40 S 0,1 S�

117: D AL 2 -40 S 0,1 No

118: D AL 2 -20 S 0,1 No

119: D AL 2 0 S 0,1 No

120: D AL 2 5 S 0,1 No

121: D AL 2 15 S 0,1 No

122: D AL 2 25 S 0,1 No

123: D AL 2 40 S 0,1 S�

124: D �I 2 15 S 0,1 No

125: D �A 2 15 S 0,1 No

126: E CR 2 -40 S 0,1 No

127: E CR 2 -20 S 0,1 No

128: E CR 2 0 S 0,1 No

129: E CR 2 5 S 0,1 No

130: E CR 2 15 S 0,1 No

131: E CR 2 25 S 0,1 No

132: E CR 2 40 S 0,1 S�

162: C AL 0,1 -20 S 0,1 No

163: C AL 0,1 0 S 0,1 No

164: C AL 0,1 5 S 0,1 No

165: C AL 0,1 15 S 0,1 No

166: C AL 0,1 25 S 0,1 No

167: C AL 0,1 40 S 0,1 Si

168: C �I 0,1 15 S 0,1 No

169: C �A 0,1 15 S 0,1 No

170: D CR 0,1 -40 S 0,1 No

171: D CR 0,1 -20 S 0,1 No

172: D CR 0,1 0 S 0,1 No

173: D CR 0,1 5 S 0,1 No

174: D CR 0,1 15 S 0,1 No

175: D CR 0,1 25 S 0,1 No

176: D CR 0,1 40 S 0,1 Si

177: D AL 0,1 -40 S 0,1 No

178: D AL 0,1 -20 S 0,1 No

179: D AL 0,1 0 S 0,1 No

180: D AL 0,1 5 S 0,1 No

181: D AL 0,1 15 S 0,1 No

182: D AL 0,1 25 S 0,1 No

133: E AL 2 -40 S 0,1 No

134: E AL 2 -20 S 0,1 No

135: E AL 2 0 S 0,1 No

136: E AL 2 5 S 0,1 No

137: E AL 2 15 S 0,1 No

138: E AL 2 25 S 0,1 No

139: E AL 2 40 S 0,1 S�

140: E �I 2 15 S 0,1 No

141: E �A 2 15 S 0,1 No

142: C CR 0,5 -40 S 0,1 No

143: C CR 0,5 0 S 0,1 No

144: C CR 0,5 15 S 0,1 No

145: C CR 0,5 40 S 0,1 S�

146: D CR 0,5 -40 S 0,1 No

147: D CR 0,5 0 S 0,1 No

148: D CR 0,5 15 S 0,1 No

149: D CR 0,5 40 S 0,1 S�

150: E CR 0,5 -40 S 0,1 No

183: D AL 0,1 40 S 0,1 Si

184: D �I 0,1 15 S 0,1 No

185: D �A 0,1 15 S 0,1 No

186: E CR 0,1 -40 S 0,1 No

187: E CR 0,1 -20 S 0,1 No

188: E CR 0,1 0 S 0,1 No

189: E CR 0,1 5 S 0,1 No

190: E CR 0,1 15 S 0,1 No

191: E CR 0,1 25 S 0,1 No

192: E CR 0,1 40 S 0,1 Si

193: E AL 0,1 -40 S 0,1 No

194: E AL 0,1 -20 S 0,1 No

195: E AL 0,1 0 S 0,1 No

196: E AL 0,1 5 S 0,1 No

197: E AL 0,1 15 S 0,1 No

198: E AL 0,1 25 S 0,1 No

199: E AL 0,1 40 S 0,1 Si

200: E �I 0,1 15 S 0,1 No

Tabla 6 (Parte 3)

201: E �A 0,1 15 S 0,1 No

202: C CR 0,05 -20 S 0,1 No

203: C CR 0,05 -40 S 0,1 No

204: C CR 0,05 -20 S 0,1 No

205: C CR 0,05 0 S 0,1 No

206: C CR 0,05 5 S 0,1 No

207: C CR 0,05 15 S 0,1 No

208: C CR 0,05 25 S 0,1 No

209: C CR 0,05 40 S 0,1 Si

210: D CR 0,05 -20 S 0,1 No

211: D CR 0,05 -40 S 0,1 No

212: D CR 0,05 -20 S 0,1 No

213: D CR 0,05 0 S 0,1 No

214: D CR 0,05 5 S 0,1 No

215: D CR 0,05 15 S 0,1 No

216: D CR 0,05 25 S 0,1 No

217: D CR 0,05 40 S 0,1 Si

251: D CR 80 -20 N 0 Si

252: D CR 80 0 N 0 Si

253: D CR 80 5 N 0 Si

254: D CR 80 15 N 0 Si

255: D CR 80 25 N 0 Si

256: D CR 80 40 N 0 Si

257: D AL 80 -40 N 0 Si

258: D AL 80 -20 N 0 Si

259: D AL 80 0 N 0 Si

260: D AL 80 5 N 0 Si

261: D AL 80 15 N 0 Si

262: D AL 80 25 N 0 Si

263: D AL 80 40 N 0 Si

264: D CR 8 -40 N 0 Si

265: D CR 8 -20 N 0 Si

266: D CR 8 0 N 0 Si

267: D CR 8 5 N 0 Si

218: E CR 0,05 -20 S 0,1 No

219: E CR 0,05 -40 S 0,1 No

220: E CR 0,05 -20 S 0,1 No

221: E CR 0,05 0 S 0,1 No

222: E CR 0,05 5 S 0,1 No

223: E CR 0,05 15 S 0,1 No

224: E CR 0,05 25 S 0,1 No

225: E CR 0,05 40 S 0,1 Si

226: C CR 0,01 -40 S 0,1 No

227: C CR 0,01 0 S 0,1 No

228: C CR 0,01 15 S 0,1 No

229: C CR 0,01 40 S 0,1 Si

230: D CR 0,01 -40 S 0,1 No

231: D CR 0,01 0 S 0,1 No

232: D CR 0,01 15 S 0,1 No

233: D CR 0,01 40 S 0,1 Si

234: E CR 0,01 -40 S 0,1 No

235: E CR 0,01 0 S 0,1 No

236: E CR 0,01 15 S 0,1 No

237: E CR 0,01 40 S 0,1 Si

238: C CR 0,005 -40 S 0,1 No

268: D CR 8 15 N 0 Si

269: D CR 8 25 N 0 Si

270: D CR 8 40 N 0 Si

271: D AL 8 -40 N 0 Si

272: D AL 8 -20 N 0 Si

273: D AL 8 0 N 0 Si

274: D AL 8 5 N 0 Si

275: D AL 8 15 N 0 Si

276: D AL 8 25 N 0 Si

277: D AL 8 40 N 0 Si

239: C CR 0,005 0 S 0,1 No

240: C CR 0,005 15 S 0,1 No

241: C CR 0,005 40 S 0,1 Si

242: D CR 0,005 -40 S 0,1 No

243: D CR 0,005 0 S 0,1 No

244: D CR 0,005 15 S 0,1 No

245: D CR 0,005 40 S 0,1 Si

246: E CR 0,005 -40 S 0,1 No

247: E CR 0,005 0 S 0,1 No

248: E CR 0,005 15 S 0,1 No

249: E CR 0,005 40 S 0,1 Si

250: D CR 80 -40 N 0 Si

(Ejemplo 3: Ejemplo de referencia)

1.050 y 1.350°C y fueron laminadas en caliente a una temperatura de acabado de 800 a 900°C y una temperatura de bobinado de 450 a 680°C, para obtener laminas de acero laminadas en caliente de un espesor de 4 mm. A continuaci6n, estas fueron decapadas, a continuaci6n, fueron laminadas en frio para obtener laminas de acero laminadas en frio de un espesor de 1,6 mm. Ademas, partes de estas laminas laminadas en frio fueron tratadas con recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio, recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio y zinc, galvanizado por inmersi6n en caliente de aleaci6n y galvanizaci6n en caliente. La Tabla 5 muestra las leyendas de los tipos de laminado. Despues de esto, estas laminas de acero laminadas en frio y las laminas de acero con superficie tratada fueron calentadas por calentamiento en horno, a una temperatura superior al punto Ac3, es decir, la regi6n de austenita de 950°C, a continuaci6n, fueron conformadas en caliente. Se cambiaron la cantidad de hidr6geno y el punto de rocio de la atm6sfera del horno de calentamiento. Las condiciones se muestran en la Tabla 7.

Una secci6n transversal de la forma del molde se muestra en la Fig. 14. La leyenda en la Fig. 14 se muestra a continuaci6n (1: troquel, 2: punz6n). La forma del punz6n, tal como se ve desde arriba, se muestra en la Fig. 15. La Fig. 15 muestra la leyenda (2: punz6n). La forma del troquel, tal como se ve desde la parte inferior, se muestra en la Fig. 16. La leyenda en la Fig. 16 se muestra a continuaci6n (1: troquel). El molde sigui6 la forma del punz6n. La forma del troquel estaba determinada por una holgura de un espesor de 1,6 mm. El tamano de la pieza sin tratar (mm) se estableci6 en 1,6 de espesor x 300 x 500. Las condiciones de conformaci6n eran una velocidad de punz6n de 10 mm/s, una fuerza de presi6n de 200 toneladas y un tiempo de retenci6n en punto muerto inferior de 5 segundos. Una vista esquematica de la parte conformada se muestra en la Fig. 17. A partir de una pieza de ensayo de tracci6n, cortada de la parte conformada, se encontr6 que el esfuerzo de tracci6n de la parte conformada era de 1.470 MPa o mas.

El corte realizado fue una perforaci6n. La posici6n mostrada en la Fig. 18 fue perforada usando un punz6n de un diametro de 10 mm�, usando un troquel de un diametro de 10,5 mm. La Fig. 18 muestra la forma de la parte, tal como se ve desde arriba. La leyenda en la Fig. 18 se muestra a continuaci6n (1: parte 2: centro del orificio perforado). La perforaci6n fue realizada durante los 30 minutos siguientes a la conformaci6n en caliente. Despues de la perforaci6n, se realiz6 una acunaci6n. La acunaci6n fue realizada intercalando una placa a ser trabajada entre un punz6n c6nico que tiene un angulo de 45° con respecto a la superficie de la placa y un troquel que tiene una superficie plana. La Fig. 19 muestra la herramienta. La leyenda en la Fig. 19 se muestra a continuaci6n (1: punz6n, 2: troquel, 3: pieza original despues de la perforaci6n). La acunaci6n fue realizada durante los 30 segundos siguientes a la perforaci6n. La resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno fue valuada una semana despues de la acunaci6n observando toda la circunferencia del orificio y determinando la presencia de grietas. Las grietas fueron observadas mediante una lupa o un microscopio electr6nico. Los resultados de la determinaci6n se muestran, en conjunto, en la tabla 7.

Los experimentos N° 1 a 249 muestran los resultados de la consideraci6n de los efectos del tipo de acero, el tipo de laminado, la concentraci6n de hidr6geno en la atm6sfera y el punto de rocio para el caso de acunaci6n. Los experimentos N° 250 a 277 son ejemplos del caso de no acunaci6n y se produjeron grietas despues de la perforaci6n.

Tabla 7 (Parte 1)

Ej N°: Tipo deacero Tipo delaminado H en atm(%) Puntode rocio(°C) Proc. detrabajo �rietas

1: C CR 80 -40 Acunaci6n S�

2: C CR 80 -20 Acunaci6n S�

3: C CR 80 0 Acunaci6n S�

4: C CR 80 5 Acunaci6n S�

5: C CR 80 15 Acunaci6n S�

6: C CR 80 25 Acunaci6n S�

7: C CR 80 40 Acunaci6n S�

8: C AL 80 -40 Acunaci6n S�

9: C AL 80 -20 Acunaci6n S�

10: C AL 80 0 Acunaci6n S�

11: C AL 80 5 Acunaci6n S�

12: C AL 80 15 Acunaci6n S�

13: C AL 80 25 Acunaci6n S�

14: C AL 80 40 Acunaci6n S�

15: C �I 80 -20 Acunaci6n S�

16: C �A 80 -20 Acunaci6n S�

17: D CR 80 -40 Acunaci6n S�

Ej N°: Tipo deacero Tipo delaminado H en atm (%) Puntode rocio(°C) Proc. detrabajo �r etas

51: C CR 40 15 Acunaci6n S�

52: C CR 40 40 Acunaci6n S�

53: D CR 40 -40 Acunaci6n S�

54: D CR 40 0 Acunaci6n S�

55: D CR 40 15 Acunaci6n S�

56: D CR 40 40 Acunaci6n S�

57: E CR 40 -40 Acunaci6n S�

58: E CR 40 0 Acunaci6n S�

59: E CR 40 15 Acunaci6n S�

60: E CR 40 40 Acunaci6n S�

61: C CR 8 -40 Acunaci6n No

62: C CR 8 -20 Acunaci6n No

63: C CR 8 0 Acunaci6n No

64: C CR 8 5 Acunaci6n No

65: C CR 8 15 Acunaci6n No

66: C CR 8 25 Acunaci6n No

67: C CR 8 40 Acunaci6n S�

18: D CR 80 -20 Acunaci6n S�

19: D CR 80 0 Acunaci6n S�

20: D CR 80 5 Acunaci6n S�

21: D CR 80 15 Acunaci6n S�

22: D CR 80 25 Acunaci6n S�

23: D CR 80 40 Acunaci6n S�

24: D AL 80 -40 Acunaci6n S�

25: D AL 80 -20 Acunaci6n S�

26: D AL 80 0 Acunaci6n S�

27: D AL 80 5 Acunaci6n S�

28: D AL 80 15 Acunaci6n S�

29: D AL 80 25 Acunaci6n S�

30: D AL 80 40 Acunaci6n S�

31: D �I 80 -20 Acunaci6n S�

32: D �A 80 -20 Acunaci6n S�

33: E CR 80 -40 Acunaci6n S�

34: E CR 80 -20 Acunaci6n S�

35: E CR 80 0 Acunaci6n S�

36: E CR 80 5 Acunaci6n S�

37: E CR 80 15 Acunaci6n S�

38: E CR 80 25 Acunaci6n S�

68: D CR 8 -40 Acunaci6n No

69: D CR 8 -20 Acunaci6n No

70: D CR 8 0 Acunaci6n No

71: D CR 8 5 Acunaci6n No

72: D CR 8 15 Acunaci6n No

73: D CR 8 25 Acunaci6n No

74: D CR 8 40 Acunaci6n S�

75: E CR 8 -40 Acunaci6n No

76: E CR 8 -20 Acunaci6n No

77: E CR 8 0 Acunaci6n No

78: E CR 8 5 Acunaci6n No

79: E CR 8 15 Acunaci6n No

80: E CR 8 25 Acunaci6n No

81: E CR 8 40 Acunaci6n S�

82: C CR 4 -40 Acunaci6n No

83: C CR 4 0 Acunaci6n No

84: C CR 4 15 Acunaci6n No

85: C CR 4 40 Acunaci6n S�

86: D CR 4 -40 Acunaci6n No

87: D CR 4 0 Acunaci6n No

88: D CR 4 15 Acunaci6n No

39: E CR 80 40 Acunaci6n S�

40: E AL 80 -40 Acunaci6n S�

41: E AL 80 -20 Acunaci6n S�

42: E AL 80 0 Acunaci6n S�

43: E AL 80 5 Acunaci6n S�

44: E AL 80 15 Acunaci6n S�

45: E AL 80 25 Acunaci6n S�

46: E AL 80 40 Acunaci6n S�

47: E �I 80 -20 Acunaci6n S�

48: E �A 80 -20 Acunaci6n S�

49: C CR 40 -40 Acunaci6n S�

50: C CR 40 0 Acunaci6n S�

89: D CR 4 40 Acunaci6n S�

90: E CR 4 -40 Acunaci6n No

91: E CR 4 0 Acunaci6n No

92: E CR 4 15 Acunaci6n No

93: E CR 4 40 Acunaci6n S�

94: C CR 2 -40 Acunaci6n No

95: C CR 2 -20 Acunaci6n No

96: C CR 2 0 Acunaci6n No

97: C CR 2 5 Acunaci6n No

98: C CR 2 15 Acunaci6n No

99: C CR 2 25 Acunaci6n No

100: C CR 2 40 Acunaci6n S�

Tabla 7 (Parte 2)

101: C AL 2 -40 Acunaci6n No

102: C AL 2 -20 Acunaci6n No

103: C AL 2 0 Acunaci6n No

104: C AL 2 5 Acunaci6n No

105: C AL 2 15 Acunaci6n No

Ej N°: Tipo deacero Tipo delaminado H en atm (%) Puntode rocio(°C) Proc. detrabajo �rietas

151: E CR 0,5 0 Acunaci6n No

152: E CR 0,5 15 Acunaci6n No

153: E CR 0,5 40 Acunaci6n Si

154: C CR 0,1 -40 Acunaci6n No

155: C CR 0,1 -20 Acunaci6n No

106: C AL 2 25 Acunaci6n No

107: C AL 2 40 Acunaci6n S�

108: C �I 2 15 Acunaci6n No

109: C �A 2 15 Acunaci6n No

110: D CR 2 -40 Acunaci6n No

111: D CR 2 -20 Acunaci6n No

112: D CR 2 0 Acunaci6n No

113: D CR 2 5 Acunaci6n No

114: D CR 2 15 Acunaci6n No

115: D CR 2 25 Acunaci6n No

116: D CR 2 40 Acunaci6n S�

117: D AL 2 -40 Acunaci6n No

118: D AL 2 -20 Acunaci6n No

119: D AL 2 0 Acunaci6n No

120: D AL 2 5 Acunaci6n No

121: D AL 2 15 Acunaci6n No

122: D AL 2 25 Acunaci6n No

123: D AL 2 40 Acunaci6n S�

124: D �I 2 15 Acunaci6n No

125: D �A 2 15 Acunaci6n No

126: E CR 2 -40 Acunaci6n No

156: C CR 0,1 0 Acunaci6n No

157: C CR 0,1 5 Acunaci6n No

158: C CR 0,1 15 Acunaci6n No

159: C CR 0,1 25 Acunaci6n No

160: C CR 0,1 40 Acunaci6n Si

161: C AL 0,1 -40 Acunaci6n No

162: C AL 0,1 -20 Acunaci6n No

163: C AL 0,1 0 Acunaci6n No

164: C AL 0,1 5 Acunaci6n No

165: C AL 0,1 15 Acunaci6n No

166: C AL 0,1 25 Acunaci6n No

167: C AL 0,1 40 Acunaci6n Si

168: C �I 0,1 15 Acunaci6n No

169: C �A 0,1 15 Acunaci6n No

170: D CR 0,1 -40 Acunaci6n No

171: D CR 0,1 -20 Acunaci6n No

172: D CR 0,1 0 Acunaci6n No

173: D CR 0,1 5 Acunaci6n No

174: D CR 0,1 15 Acunaci6n No

175: D CR 0,1 25 Acunaci6n No

176: D CR 0,1 40 Acunaci6n Si

127: E CR 2 -20 Acunaci6n No

128: E CR 2 0 Acunaci6n No

129: E CR 2 5 Acunaci6n No

130: E CR 2 15 Acunaci6n No

131: E CR 2 25 Acunaci6n No

132: E CR 2 40 Acunaci6n S�

133: E AL 2 -40 Acunaci6n No

134: E AL 2 -20 Acunaci6n No

135: E AL 2 0 Acunaci6n No

136: E AL 2 5 Acunaci6n No

137: E AL 2 15 Acunaci6n No

138: E AL 2 25 Acunaci6n No

139: E AL 2 40 Acunaci6n S�

140: E �I 2 15 Acunaci6n No

141: E �A 2 15 Acunaci6n No

142: C CR 0,5 -40 Acunaci6n No

143: C CR 0,5 0 Acunaci6n No

144: C CR 0,5 15 Acunaci6n No

145: C CR 0,5 40 Acunaci6n S�

146: D CR 0,5 -40 Acunaci6n No

147: D CR 0,5 0 Acunaci6n No

177: D AL 0,1 -40 Acunaci6n No

178: D AL 0,1 -20 Acunaci6n No

179: D AL 0,1 0 Acunaci6n No

180: D AL 0,1 5 Acunaci6n No

181: D AL 0,1 15 Acunaci6n No

182: D AL 0,1 25 Acunaci6n No

183: D AL 0,1 40 Acunaci6n Si

184: D �I 0,1 15 Acunaci6n No

185: D �A 0,1 15 Acunaci6n No

186: E CR 0,1 -40 Acunaci6n No

187: E CR 0,1 -20 Acunaci6n No

188: E CR 0,1 0 Acunaci6n No

189: E CR 0,1 5 Acunaci6n No

190: E CR 0,1 15 Acunaci6n No

191: E CR 0,1 25 Acunaci6n No

192: E CR 0,1 40 Acunaci6n Si

193: E AL 0,1 -40 Acunaci6n No

194: E AL 0,1 -20 Acunaci6n No

195: E AL 0,1 0 Acunaci6n No

196: E AL 0,1 5 Acunaci6n No

197: E AL 0,1 15 Acunaci6n No

148: D CR 0,5 15 Acunaci6n No

149: D CR 0,5 40 Acunaci6n S�

150: E CR 0,5 -40 Acunaci6n No

198: E AL 0,1 25 Acunaci6n No

199: E AL 0,1 40 Acunaci6n Si

200: E �I 0,1 15 Acunaci6n No

Tabla 7 (Parte 3)

201: E �A 0,1 15 Acunaci6n No

202: C CR 0,05 -20 Acunaci6n No

203: C CR 0,05 -40 Acunaci6n No

204: C CR 0,05 -20 Acunaci6n No

205: C CR 0,05 0 Acunaci6n No

206: C CR 0,05 5 Acunaci6n No

207: C CR 0,05 15 Acunaci6n No

208: C CR 0,05 25 Acunaci6n No

209: C CR 0,05 40 Acunaci6n Si

210: D CR 0,05 -20 Acunaci6n No

211: D CR 0,05 -40 Acunaci6n No

212: D CR 0,05 -20 Acunaci6n No

213: D CR 0,05 0 Acunaci6n No

214: D CR 0,05 5 Acunaci6n No

251: D CR 80 -20 No trabajo Si

252: D CR 80 0 No trabajo Si

253: D CR 80 5 No trabajo Si

254: D CR 80 15 No trabajo Si

255: D CR 80 25 No trabajo Si

256: D CR 80 40 No trabajo Si

257: D AL 80 -40 No trabajo Si

258: D AL 80 -20 No trabajo Si

259: D AL 80 0 No trabajo Si

260: D AL 80 5 No trabajo Si

261: D AL 80 15 No trabajo Si

262: D AL 80 25 No trabajo Si

263: D AL 80 40 No trabajo Si

264: D CR 8 -40 No trabajo Si

215: D CR 0,05 15 Acunaci6n No

216: D CR 0,05 25 Acunaci6n No

217: D CR 0,05 40 Acunaci6n Si

218: E CR 0,05 -20 Acunaci6n No

219: E CR 0,05 -40 Acunaci6n No

220: E CR 0,05 -20 Acunaci6n No

221: E CR 0,05 0 Acunaci6n No

222: E CR 0,05 5 Acunaci6n No

223: E CR 0,05 15 Acunaci6n No

224: E CR 0,05 25 Acunaci6n No

225: E CR 0,05 40 Acunaci6n Si

226: C CR 0,01 -40 Acunaci6n No

227: C CR 0,01 0 Acunaci6n No

228: C CR 0,01 15 Acunaci6n No

229: C CR 0,01 40 Acunaci6n Si

230: D CR 0,01 -40 Acunaci6n No

231: D CR 0,01 0 Acunaci6n No

232: D CR 0,01 15 Acunaci6n No

233: D CR 0,01 40 Acunaci6n Si

234: E CR 0,01 -40 Acunaci6n No

235: E CR 0,01 0 Acunaci6n No

265: D CR 8 -20 No trabajo Si

266: D CR 8 0 No trabajo Si

267: D CR 8 5 No trabajo Si

268: D CR 8 15 No trabajo Si

269: D CR 8 25 No trabajo Si

270: D CR 8 40 No trabajo Si

271: D AL 8 -40 No trabajo Si

272: D AL 8 -20 No trabajo Si

273: D AL 8 0 No trabajo Si

274: D AL 8 5 No trabajo Si

275: D AL 8 15 No trabajo Si

276: D AL 8 25 No trabajo Si

277: D AL 8 40 No trabajo Si

236: E CR 0,01 15 Acunaci6n No

237: E CR 0,01 40 Acunaci6n Si

238: C CR 0,005 -40 Acunaci6n No

239: C CR 0,005 0 Acunaci6n No

240: C CR 0,005 15 Acunaci6n No

241: C CR 0,005 40 Acunaci6n Si

242: D CR 0,005 -40 Acunaci6n No

243: D CR 0,005 0 Acunaci6n No

244: D CR 0,005 15 Acunaci6n No

245: D CR 0,005 40 Acunaci6n Si

246: E CR 0,005 -40 Acunaci6n No

247: E CR 0,005 0 Acunaci6n No

248: E CR 0,005 15 Acunaci6n No

249: E CR 0,005 40 Acunaci6n Si

250: D CR 80 -40 No trabajo Si

(Ejemplo 4)

Se fundieron planchas de las composiciones quimicas mostradas en la Tabla 1. Estas planchas fueron calentadas a entre

1.050 y 1.350°C y fueron laminadas en caliente a una temperatura de acabado de800 a 900°C y a una temperatura de

5 bobinado de 450 a 680°C, para obtener laminas de acero laminadas en caliente de un espesor de 4 mm. A continuaci6n, estas fueron decapadas, a continuaci6n, fueron laminadas en frio para obtener laminas de acero laminadas en frio de un espesor de 1,6 mm. Despues de esto, las laminas fueron calentadas al punto AC3 a la regi6n de austenita de 950°C, a continuaci6n, fueron conformadas en caliente. Se cambiaron la cantidad de hidr6geno y el punto de rocio de la atm6sfera del horno de calentamiento. Las condiciones se muestran en la Tabla 8. Los esfuerzos de tracci6n eran de 1.525 MPa y

10 1.785 MPa.

Cuando se evaluaron las partes perforadas con punz6n, piezas de tamano 100 mm x 100 mm fueron cortadas de estas partes conformadas para obtener piezas de ensayo. Los centros fueron perforados en las formas mostradas en las Figs. 3, 4 mediante un punz6n con una parte paralela de �10 mm y 20 mm y una punta de 5 a 13 mm por una holgura del 4,3 al 25%. Para evaluar estas piezas de ensayo para la resistencia al agrietamiento, se midi6 el numero de grietas en los

15 extremos trabajados de manera secundaria y se midi6, mediante rayos-X, el esfuerzo residual en los extremos perforados y en los extremos cortados. Se midi6 el numero de grietas para toda la circunferencia de los orificios perforados con punz6n. Para los extremos cortados, se midieron los lados individuales. Las condiciones de trabajo y los resultados se muestran tambien en la Tabla 8.

El resultado del estudio anterior es que tanto bajo las condiciones de perforaci6n como bajo las de corte, aparecieron,

20 frecuentemente, grietas en las muestras fuera del alcance de la presente invenci6n, mientras que no aparecieron grietas en las muestras incluidas en el alcance de la presente invenci6n.

Tabla 8(Nota) El subrayado indica condiciones fuera del rango de la invenci6n

N°condprod: N° detipo deacero Espesor Hatm(%) Puntoderocio(°C) Esfuerzodetracci6n(MPa) Proc. detrabajo Forma de punz6n Diametrou holgurade troquel(mm) Holgu ra(%) Esfuerzodetracci6nresidualenextremopunz6n(MPa) N° degrietastrasreposode 24h

Diame-tro o longitudde lapunta delpunz6n(mm): Diametroo longitudde parteparaleladelpunz6n(mm) Diferenciaescalonada Dde ladounico(mm) Alturadediferenciaescalonada: H(mm) D/H �nguloextremode la parteparalela apunz6n(grados) Longitudde parteparalela apunta depunz6nHP (mm)

1: A 1,6 5 20 1525 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,1 6,2 -48 0 Acero inv.

2: 1 5 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,2 12,5 365 0 Acero inv.

3: 30 10 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,2 12,5 348 4 Acero comp.

4: 5 -15 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 5 10,4 25,0 432 0 Acero inv.

5
5: 50 Corte 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,4 25,0 441 3 Acero comp.

6: 1 -10 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 3,0 0,03 178,1 0 10,2 12,5 324 0 Acero inv.

7: 3 0 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 10,0 0,01 179,5 10 10,2 12,5 278 0 Acero inv.

8: 5 20 Perforaci6n 9,6 10,0 0,2 5,0 0,04 177,8 0 10,2 12,5 164 0 Acero inv.

9: 0,5 5 Corte 9,6 10,0 0,2 1,0 0,20 168,7 0 10,2 12,5 157 0 Acero inv.

10: 2 0 Perforaci6n 8,0 10,0 1,0 15,0 0,07 176,2 2,5 10,1 6,2 27 0 Acero inv.

11: 4 -10 Perforaci6n 13,0 10,0 3,5 3,0 0,17 130,6 0 20,2 12,5 680 4 Acero comp.

12: 1 15 Perforaci6n 8,0 10,0 1,0 10,0 0,10 174,3 0 10,1 6,2 -15 0 Acero inv.

13: 8 2 Perforaci6n 9,6 10,0 0,2 2,0 0,10 90,0 0 10,2 12,5 780 3 Acero comp.

14: 6 5 Perforaci6n 10,0 10,0 0,0 0,0 � 180,0 0 10,2 12,5 989 5 Acero comp.

1: 5 20 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,1 6,2 -87 0 Acero inv.

2: 1 5 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,2 12,5 375 0 Acero inv.

3: 8 1,6 30 10 1785 Corte 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,2 12,5 395 3 Acero comp.

4: 5 -15 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,4 25,0 452 0 Acero inv.

5
5: 50 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 5,0 0,02 178,9 0 10,4 25,0 464 2 Acero comp.

6: 1 -10 Perforaci6n 9,8 10,0 0,1 3,0 0,03 178,1 10 10,2 12,5 365 0 Acero inv.

7: 3 0 Corte 9,8 10,0 0,1 10,0 0,01 179,5 5 10,2 12,5 324 0 Acero inv.

8: 5 20 Perforaci6n 9,6 10,0 0,2 5,0 0,04 177,8 0 10,2 12,5 218 0 Acero inv.

9: 0,5 5 Perforaci6n 9,6 10,0 0,2 1,0 0,20 168,7 0 10,2 12,5 158 0 Acero inv.

10: 2 0 Perforaci6n 8,0 10,0 1,0 15,0 0,07 176,2 15 10,1 6,2 54 0 Acero inv.

11: 4 -10 Perforaci6n 9,6 10,0 0,2 2,0 0,10 90,0 0 10,2 12,5 985 4 Acero comp.

12: 1 15 Perforaci6n 13,0 10,0 3,5 3,0 1,17 130,6 0 20,2 12,5 785 2 Acero comp.

13: 8 2 Perforaci6n 8,0 10,0 1,0 10,0 0,10 174,3 2,5 10,1 6,2 -5 0 Acero inv.

14: 6 5 Perforaci6n 10,0 10,0 0,0 0,0 � 180,0 0 10,2 12,5 1245 10 Acero comp.

(Ejemplo 5: Ejemplo de referencia)

Laminas de acero laminadas de aluminio de las composiciones mostradas en la Tabla 9 (de espesor 1,6 mm) fueron mantenidas a 950°C durante 1 minuto, a continuaci6n, fueron endurecidas a 800°C mediante un molde de lamina para preparar muestras de ensayo. Las muestras de ensayo tenian resistencias de TS = 1.540 MPa, �P = 1.120 MPa y T-E1 = 6%. Los orificios fueron realizados en las laminas de acero usando moldes de los tipos mostrados en la Fig. 20A, la Fig. 20B, la Fig. 20C y la Fig. 20D, bajo las condiciones de la Tabla 10. La holgura de la perforaci6n fue ajustada a un intervalo del 5 al 40%. La resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno fue evaluada examinando toda la circunferencia de los orificios una semana despues del trabajo, para determinar la presencia de grietas. La observaci6n fue realizada usando una lupa o un microscopio electr6nico. Los resultados de la determinaci6n se muestran, en conjunto, en la Tabla 10.

El nivel 1 es el nivel que sirve como referencia para el esfuerzo residual resultante de una perforaci6n por la presente invenci6n, en un ensayo de perforaci6n convencional, usando un molde de tipo A. Se produjeron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno.

En un ensayo usando un molde de tipo B, el nivel 2 tenia un gran angulo 8p de hombro del hombro de la cuchilla de plegado, un pequeno radio de curvatura Rp del hombro de la cuchilla de plegado, un pequeno efecto de reducci6n del esfuerzo residual y grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno. El nivel 3 tenia una gran holgura, un pequeno efecto de reducci6n del esfuerzo residual y grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno. El nivel 4 tenia un pequeno angulo 8pde hombro de la cuchilla de plegado y un pequeno radio de curvatura Rp del hombro de la cuchilla de plegado. Por esta raz6n, el valor de ensanchamiento obtenido por esta perforaci6n no se mejor6 con respecto al procedimiento de la tecnica anterior, de manera que se produjeron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno.

En un ensayo usando un molde del tipo C, el nivel 11 tenia un punz6n constituido por un punz6n ordinario y un angulo de hombro 8d de la proyecci6n del troquel y un radio de curvatura Rd del hombro que cumple las condiciones predeterminadas, de manera que hubo un pequeno efecto de reducci6n del esfuerzo residual y se produjeron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno. El nivel 12 tenia una gran holgura y un pequeno efecto de reducci6n del esfuerzo residual, de manera que se produjeron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno.

En un ensayo usando un molde de tipo D, el nivel 18 no cumpli6 las condiciones predeterminadas en el angulo 8p del hombro de la proyecci6n del punz6n, el radio de curvatura Rp del hombro, el angulo 8d del hombro de la proyecci6n del troquel, y el radio de curvatura Rd. del hombro, de manera que no pudo observarse ningun efecto de reducci6n del esfuerzo residual y no se produjeron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno. Ademas, el nivel 15 tenia una gran holgura y un pequeno efecto de reducci6n del esfuerzo residual, de manera que se produjeron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno.

Los niveles 8, 9, 14, 15, 21, 22 tenian atm6sferas de calentamiento sobre el intervalo limitado, de manera que aparecieron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno.

En los otros niveles, los esfuerzos residuales en las secciones transversales perforadas se redujeron y no se produjeron grietas debido a la fragilizaci6n por hidr6geno.

Tabla 9 (% en peso)

C: Si Mn P S Cr Ti Al B N

0,22: 0,2 1,25 0,012 0,0025 0,2 0,018 0,045 0,0022 0,0035

Tabla 10

Nivel: Atm6sfera decalentamiento Condiciones de ensayo Forma de punz6n Forma de troquel Holgura(%) �rietasobservadas

H enatm(%): Puntoderocio(°C) Tipodemolde Vel.Punz6n(m/s) Cargasupresora dearrugas(ton) Diam.Punz6n Ap(diamorificioinicial)(mm) Altur Hp decuchi-lla deplegado (mm) HolguraDpcuchilladeplegado/cuchillade corte �ngulodehombrodecuchilladeplegado (gra) Radio decurvatura Rd decuchilladeplegado(mm) Diam.interiorAd deorificiodetroquel(mm) AlturaHd decuchilladeplegado (mm) HolguraDcuchilladeplegado/cuchillade corte(mm) �ngulo8d dehombrodecuchilladeplegado (gra) Radio decurvatura Rddehombrodecuchilladeplegado(mm)

1: 3 15 A 1,0 0,5 20 - - - - 20,5 - - - - 15,6 Si

2: 3 15 B 1,0 0,5 20 3 1,0 175 0 20,5 - - - - 15,6 Si

3
3: 15 B 1,0 0,5 20 3 1,0 135 0 21 - - - - 31,3 Si

4: 3 15 B 1,0 0,5 20 3 1,0 95 0 20,8 - - - - 25,0 Si

5: 3 15 B 1,0 0,5 20 3 1,0 90 0,5 20,2 - - - - 6,2 No

6: 3 15 B 1,0 0,5 20 0,3 1,0 135 0 20,2 - - - - 6,2 No

7: 3 15 B 1,0 0,5 20 0,5 1,0 135 0,5 20,2 - - - - 6,2 No

8: 15 15 B 1,0 0,5 20 0,5 1,0 135 0,5 20,2 - - - - 6,2 Si

9: 3 35 B 1,0 0,5 20 0,5 1,0 135 0,5 20,2 - - - - 6,2 Si

10: 3 15 B 1,0 0,5 20 1,5 1,0 110 0,2 20,5 - - - - 15,6 No

11: 3 15 C 1,0 0,5 20 - - - - 20,5 1,0 1,0 90 0 15,6 Si

12: 3 15 C 1,0 0,5 20 - - - - 21,2 0,3 0,5 135 0,2 37,5 Si

13: 3 15 C 1,0 0,5 20 - - - - 20,2 0,3 0,1 90 0,5 6,2 No

14: 15 15 C 1,0 0,5 20 - - - - 20,2 0,3 0,1 90 0,5 6,2 Si

15: 3 35 C 1,0 0,5 20 - - - - 20,2 0,3 0,1 90 0,5 6,2 Si

16: 3 15 C 1,0 0,5 20 - - - - 20,2 0,3 0,1 135 0 6,2 No

17: 3 15 C 1,0 0,5 20 - - - - 20,5 0,7 0,1 135 0,5 15,6 No

18: 3 15 D 1,0 0,5 20 1,5 1,0 90 0 20,4 1,0 1,0 90 0 12,5 Si

19: 3 15 D 1,0 0,5 20 0,3 0,1 90 0,2 21 0,7 1,0 90 0,2 31,3 Si

20: 3 15 D 1,0 0,5 20 0,3 0,1 90 0,5 20,4 1,0 0,1 90 0,5 12,5 No

21: 15 15 D 1,0 0,5 20 0,3 0,1 90 0,5 20,4 1,0 0,1 90 0,5 12,5 Si

22: 3 35 D 1,0 0,5 20 0,3 0,1 90 0,5 20,4 1,0 0,1 90 0,5 12,5 Si

23: 3 15 D 1,0 0,5 20 1,5 0,1 135 0 20,4 1,5 0,1 135 0 12,5 No

24: 3 15 D 1,0 0,5 20 0,3 0,1 135 0,2 20,4 3,0 0,1 135 0,2 12,5 No

(Ejemplo 6: Ejemplo de referencia)

Se fundieron planchas de las composiciones quimicas mostradas en la Tabla 4. Estas planchas fueron calentadas a entre

1.050 y 1.350°C y fueron laminadas en caliente a una temperatura de acabado de 800 a 900°C y una temperatura de bobinado de 450 a 680°C, para obtener laminas de acero laminadas en caliente de un espesor de 4 mm. Despues de esto, las laminas de acero fueron decapadas, a continuaci6n, fueron laminadas en frio para obtener laminas de acero laminadas en frio de un espesor de 1,6 mm. Ademas, parte de estas laminas de acero laminadas en frio fueron tratadas con recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio, recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio y zinc, galvanizado por inmersi6n en caliente de aleaci6n y galvanizaci6n en caliente. La Tabla 5 muestra las leyendas de los tipos de laminado. Despues de esto, estas laminas de acero laminadas en frio y las laminas de acero con superficie tratada fueron calentadas mediante calentamiento en horno por encima del punto Ac3, es decir, la regi6n de austenita de 950°C, a continuaci6n, fueron conformadas en caliente. Se cambiaron la cantidad de hidr6geno y el punto de rocio de la atm6sfera del horno de calentamiento. Las condiciones se muestran en la Tabla 11.

La forma de la secci6n transversal del molde se muestra en la Fig. 21. La leyenda en la Fig. 21 se muestra a continuaci6n

(1: troquel de conformaci6n en prensa, 2: punz6n de conformaci6n en prensa, 3: punz6n perforador, 4: troquel de bot6n). La forma del punz6n, tal como se ve desde arriba, se muestra en la Fig. 22. La leyenda en la Fig. 22 se muestra a continuaci6n (2: punz6n de conformaci6n en prensa, 4: troquel de bot6n). La forma del troquel, tal como se ve desde la parte inferior, se muestra en la Fig. 23. La leyenda en la Fig. 23 se muestra a continuaci6n (1: troquel de conformaci6n en prensa, 3: punz6n de perforaci6n). El molde sigui6 la forma del punz6n. La forma del troquel estaba determinada por una holgura de un espesor de 1,6 mm. La perforaci6n fue realizada usando un punz6n de un diametro de 20 mm y un troquel de un diametro de 20,5 mm. El tamano de la pieza no tratada se hizo de 1,6 mm de espesor x 300 x 500. Las condiciones de conformaci6n se establecieron a una velocidad de punz6n de 10 mm/s, una fuerza de presi6n de 200 toneladas y un tiempo de retenci6n en el punto muerto inferior de 5 segundos. Una vista esquematica de la parte conformada se muestra en la Fig. 24. A partir de una pieza de ensayo de tracci6n recortada de la parte conformada, se determin6 que el esfuerzo de tracci6n de la parte conformada era de 1.470 MPa o superior.

Se estudi6 el efecto de la sincronizaci6n del inicio de la perforaci6n cambiando la longitud del punz6n de perforaci6n. La Tabla 11 muestra la profundidad de la conformaci6n, donde la perforaci6n es iniciada por la distancia desde el punto muerto inferior como la sincronizaci6n del corte. Para mantener la forma despues del trabajo, este valor esta dentro de los 10 mm, preferentemente dentro de los 5 mm.

La resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno fue evaluada observando toda la circunferencia de los orificios perforados una semana despues de la conformaci6n, para determinar la presencia de grietas. La observaci6n se realiz6 usando una lupa o un microscopio electr6nico. Los resultados de la determinaci6n se muestran, en conjunto, en la Tabla 11. Ademas, la precisi6n de la forma del orificio fuemedida mediante un calibre y se encontr6 la diferencia con una forma de referencia. Una diferencia no superior a 1,0 mm fue considerada como buena. Los resultados de la determinaci6n se muestran, en conjunto, en la Tabla 11. Ademas, la leyenda se muestra en la Tabla 12.

Los experimentos N° 1 a 249 muestran los resultados de la consideraci6n de los efectos del tipo de acero, el tipo de laminaci6n, la concentraci6n de hidr6geno en la atm6sfera y el punto de rocio. Los experimentos N° 250 a 277 muestran los resultados de la consideraci6n de la sincronizaci6n del inicio del corte.

Tabla 11 (Parte 1)

EjN°: Tipo deacero Tipo delamina- do H en atm(%) Puntoderocio(°C) Sincronizaci6nde corte(mm) �rietas Precisi6n deforma

1: C CR 80 -40 4 S� V�

2: C CR 80 -20 4 S� V�

3: C CR 80 0 4 S� V�

4: C CR 80 5 4 S� V�

5: C CR 80 15 4 S� V�

6: C CR 80 25 4 S� V�

7: C CR 80 40 4 S� V�

8: C AL 80 -40 4 S� V�

9: C AL 80 -20 4 S� V�

10: C AL 80 0 4 S� V�

11: C AL 80 5 4 S� V�

12: C AL 80 15 4 S� V�

13: C AL 80 25 4 S� V�

14: C AL 80 40 4 S� V�

15: C �I 80 -20 4 S� V�

16: C �A 80 -20 4 S� V�

EjN°: Tipo deacero Tipo de lamina- do H en atm (%) Puntode rocio(°C) Sincronizaci6nde corte(mm) �rietas Precisi6n deforma

51: C CR 40 15 4 S� V�

52: C CR 40 40 4 S� V�

53: D CR 40 -40 4 S� V�

54: D CR 40 0 4 S� V�

55: D CR 40 15 4 S� V�

56: D CR 40 40 4 S� V�

57: E CR 40 -40 4 S� V�

58: E CR 40 0 4 S� V�

59: E CR 40 15 4 S� V�

60: E CR 40 40 4 S� V�

61: C CR 8 -40 4 No V�

62: C CR 8 -20 4 No V�

63: C CR 8 0 4 No V�

64: C CR 8 5 4 No V�

65: C CR 8 15 4 No V�

66: C CR 8 25 4 No V�

17: D CR 80 -40 4 S� V�

18: D CR 80 -20 4 S� V�

19: D CR 80 0 4 S� V�

20: D CR 80 5 4 S� V�

21: D CR 80 15 4 S� V�

22: D CR 80 25 4 S� V�

23: D CR 80 40 4 S� V�

24: D AL 80 -40 4 S� V�

25: D AL 80 -20 4 S� V�

26: D AL 80 0 4 S� V�

27: D AL 80 5 4 S� V�

28: D AL 80 15 4 S� V�

29: D AL 80 25 4 S� V�

30: D AL 80 40 4 S� V�

31: D �I 80 -20 4 S� V�

32: D �A 80 -20 4 S� V�

33: E CR 80 -40 4 S� V�

34: E CR 80 -20 4 S� V�

35: E CR 80 0 4 S� V�

36: E CR 80 5 4 S� V�

37: E CR 80 15 4 S� V�

67: C CR 8 40 4 S� V�

68: D CR 8 -40 4 No V�

69: D CR 8 -20 4 No V�

70: D CR 8 0 4 No V�

71: D CR 8 5 4 No V�

72: D CR 8 15 4 No V�

73: D CR 8 25 4 No V�

74: D CR 8 40 4 S� V�

75: E CR 8 -40 4 No V�

76: E CR 8 -20 4 No V�

77: E CR 8 0 4 No V�

78: E CR 8 5 4 No V�

79: E CR 8 15 4 No V�

80: E CR 8 25 4 No V�

81: E CR 8 40 4 S� V�

82: C CR 4 -40 4 No V�

83: C CR 4 0 4 No V�

84: C CR 4 15 4 No V�

85: C CR 4 40 4 S� V�

86: D CR 4 -40 4 No V�

87: D CR 4 0 4 No V�

38: E CR 80 25 4 S� V�

39: E CR 80 40 4 S� V�

40: E AL 80 -40 4 S� V�

41: E AL 80 -20 4 S� V�

42: E AL 80 0 4 S� V�

43: E AL 80 5 4 S� V�

44: E AL 80 15 4 S� V�

45: E AL 80 25 4 S� V�

46: E AL 80 40 4 S� V�

47: E �I 80 -20 4 S� V�

48: E �A 80 -20 4 S� V�

49: C CR 40 -40 4 S� V�

50: C CR 40 0 4 S� V�

Tabla 11 (Parte 2)

88: D CR 4 15 4 No V�

89: D CR 4 40 4 S� V�

90: E CR 4 -40 4 No V�

91: E CR 4 0 4 No V�

92: E CR 4 15 4 No V�

93: E CR 4 40 4 S� V�

94: C CR 2 -40 4 No V�

95: C CR 2 -20 4 No V�

96: C CR 2 0 4 No V�

97: C CR 2 5 4 No V�

98: C CR 2 15 4 No V�

99: C CR 2 25 4 No V�

100: C CR 2 40 4 S� V�

101: C AL 2 -40 4 No V�

102: C AL 2 -20 4 No V�

EjN°: Tipo deacero Tipo delamina- do H en atm (%) Puntode rocio(°C) Sincronizaci6nde corte(mm) �rietas Precisi6n deforma

151: E CR 0,5 0 4 No V�

152: E CR 0,5 15 4 No V�

103: C AL 2 0 4 No V�

104: C AL 2 5 4 No V�

105: C AL 2 15 4 No V�

106: C AL 2 25 4 No V�

107: C AL 2 40 4 S� V�

108: C �I 2 15 4 No V�

109: C �A 2 15 4 No V�

110: D CR 2 -40 4 No V�

111: D CR 2 -20 4 No V�

112: D CR 2 0 4 No V�

113: D CR 2 5 4 No V�

114: D CR 2 15 4 No V�

115: D CR 2 25 4 No V�

116: D CR 2 40 4 S� V�

117: D AL 2 -40 4 No V�

118: D AL 2 -20 4 No V�

119: D AL 2 0 4 No V�

120: D AL 2 5 4 No V�

121: D AL 2 15 4 No V�

122: D AL 2 25 4 No V�

123: D AL 2 40 4 S� V�

153: E CR 0,5 40 4 Si V�

154: C CR 0,1 -40 4 No V�

155: C CR 0,1 -20 4 No V�

156: C CR 0,1 0 4 No V�

157: C CR 0,1 5 4 No V�

158: C CR 0,1 15 4 No V�

159: C CR 0,1 25 4 No V�

160: C CR 0,1 40 4 Si V�

161: C AL 0,1 -40 4 No V�

162: C AL 0,1 -20 4 No V�

163: C AL 0,1 0 4 No V�

164: C AL 0,1 5 4 No V�

165: C AL 0,1 15 4 No V�

166: C AL 0,1 25 4 No V�

167: C AL 0,1 40 4 Si V�

168: C �I 0,1 15 4 No V�

169: C �A 0,1 15 4 No V�

170: D CR 0,1 -40 4 No V�

171: D CR 0,1 -20 4 No V�

172: D CR 0,1 0 4 No V�

173: D CR 0,1 5 4 No V�

124: D �I 2 15 4 No V�

125: D �A 2 15 4 No V�

126: E CR 2 -40 4 No V�

127: E CR 2 -20 4 No V�

128: E CR 2 0 4 No V�

129: E CR 2 5 4 No V�

130: E CR 2 15 4 No V�

131: E CR 2 25 4 No V�

132: E CR 2 40 4 S� V�

133: E AL 2 -40 4 No V�

134: E AL 2 -20 4 No V�

135: E AL 2 0 4 No V�

136: E AL 2 5 4 No V�

137: E AL 2 15 4 No V�

138: E AL 2 25 4 No V�

139: E AL 2 40 4 S� V�

140: E �I 2 15 4 No V�

141: E �A 2 15 4 No V�

142: C CR 0,5 -40 4 No V�

143: C CR 0,5 0 4 No V�

144: C CR 0,5 15 4 No V�

174: D CR 0,1 15 4 No V�

175: D CR 0,1 25 4 No V�

176: D CR 0,1 40 4 Si V�

177: D AL 0,1 -40 4 No V�

178: D AL 0,1 -20 4 No V�

179: D AL 0,1 0 4 No V�

180: D AL 0,1 5 4 No V�

181: D AL 0,1 15 4 No V�

182: D AL 0,1 25 4 No V�

183: D AL 0,1 40 4 Si V�

184: D �I 0,1 15 4 No V�

185: D �A 0,1 15 4 No V�

186: E CR 0,1 -40 4 No V�

187: E CR 0,1 -20 4 No V�

188: E CR 0,1 0 4 No V�

189: E CR 0,1 5 4 No V�

190: E CR 0,1 15 4 No V�

191: E CR 0,1 25 4 No V�

192: E CR 0,1 40 4 Si V�

193: E AL 0,1 -40 4 No V�

194: E AL 0,1 -20 4 No V�

145: C CR 0,5 40 4 S� V�

146: D CR 0,5 -40 4 No V�

147: D CR 0,5 0 4 No V�

148: D CR 0,5 15 4 No V�

149: D CR 0,5 40 4 S� V�

150: E CR 0,5 -40 4 No V�

195: E AL 0,1 0 4 No V�

196: E AL 0,1 5 4 No V�

197: E AL 0,1 15 4 No V�

198: E AL 0,1 25 4 No V�

199: E AL 0,1 40 4 Si V�

200: E �I 0,1 15 4 No V�

Tabla 6 (Parte 3)

201: E �A 0,1 15 4 No V�

202: C CR 0,05 -20 4 No V�

203: C CR 0,05 -40 4 No V�

204: C CR 0,05 -20 4 No V�

205: C CR 0,05 0 4 No V�

206: C CR 0,05 5 4 No V�

207: C CR 0,05 15 4 No V�

208: C CR 0,05 25 4 No V�

209: C CR 0,05 40 4 Si V�

251: D CR 0,1 -20 8 No �

252: D CR 0,1 0 8 No �

253: D CR 0,1 5 8 No �

254: D CR 0,1 15 8 No �

255: D CR 0,1 25 8 No �

256: D CR 0,1 40 8 Si �

257: D AL 0,1 -40 8 No �

258: D AL 0,1 -20 8 No �

259: D AL 0,1 0 8 No �

210: D CR 0,05 -20 4 No V�

211: D CR 0,05 -40 4 No V�

212: D CR 0,05 -20 4 No V�

213: D CR 0,05 0 4 No V�

214: D CR 0,05 5 4 No V�

215: D CR 0,05 15 4 No V�

216: D CR 0,05 25 4 No V�

217: D CR 0,05 40 4 Si V�

218: E CR 0,05 -20 4 No V�

219: E CR 0,05 -40 4 No V�

220: E CR 0,05 -20 4 No V�

221: E CR 0,05 0 4 No V�

222: E CR 0,05 5 4 No V�

223: E CR 0,05 15 4 No V�

224: E CR 0,05 25 4 No V�

225: E CR 0,05 40 4 Si V�

226: C CR 0,01 -40 4 No V�

227: C CR 0,01 0 4 No V�

228: C CR 0,01 15 4 No V�

229: C CR 0,01 40 4 Si V�

230: D CR 0,01 -40 4 No V�

260: D AL 0,1 5 8 No �

261: D AL 0,1 15 8 No �

262: D AL 0,1 25 8 No �

263: D AL 0,1 40 8 Si �

264: D CR 0,1 -40 15 No F

265: D CR 0,1 -20 15 No F

266: D CR 0,1 0 15 No F

267: D CR 0,1 5 15 No F

268: D CR 0,1 15 15 No F

269: D CR 0,1 25 15 No F

270: D CR 0,1 40 15 Si F

271: D AL 0,1 -40 15 No F

272: D AL 0,1 -20 15 No F

273: D AL 0,1 0 15 No F

274: D AL 0,1 5 15 No F

275: D AL 0,1 15 15 No F

276: D AL 0,1 25 15 No F

277: D AL 0,1 40 15 Si F

264: D CR 0,1 -40 25 No x

265: D CR 0,1 -20 25 No x

266: D CR 0,1 0 25 No x

231: D CR 0,01 0 4 No V�

232: D CR 0,01 15 4 No V�

233: D CR 0,01 40 4 Si V�

234: E CR 0,01 -40 4 No V�

235: E CR 0,01 0 4 No V�

236: E CR 0,01 15 4 No V�

237: E CR 0,01 40 4 Si V�

238: C CR 0,005 -40 4 No V�

239: C CR 0,005 0 4 No V�

240: C CR 0,005 15 4 No V�

241: C CR 0,005 40 4 Si V�

242: D CR 0,005 -40 4 No V�

243: D CR 0,005 0 4 No V�

244: D CR 0,005 15 4 No V�

245: D CR 0,005 40 4 Si V�

246: E CR 0,005 -40 4 No V�

247: E CR 0,005 0 4 No V�

248: E CR 0,005 15 4 No V�

249: E CR 0,005 40 4 Si V�

250: D CR 0,1 -40 8 No �

267: D CR 0,1 5 25 No x

268: D CR 0,1 15 25 No x

269: D CR 0,1 25 25 No x

270: D CR 0,1 40 25 Si x

271: D AL 0,1 -40 25 No x

272: D AL 0,1 -20 25 No x

273: D AL 0,1 0 25 No x

274: D AL 0,1 5 25 No x

275: D AL 0,1 15 25 No x

276: D AL 0,1 25 25 No x

277: D AL 0,1 40 25 Si x

(Ejemplo 7: Ejemplo de referencia)

1.050 y 1.350°C, a continuaci6n, fueron laminadas en caliente a una temperatura de acabado de 800 a 900°C y una temperatura de bobinado de 450 a 680°C, para obtener laminas de acero laminadas en caliente de un espesor de 4 mm. Despues de esto, las laminas de acero fueron decapadas, a continuaci6n, fueron laminadas en frio para obtener laminas de acero laminadas en frio de un espesor de 1,6 mm. Ademas, parte de las laminas laminadas en frio fueron tratadas con recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio, recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio y zinc, galvanizado por inmersi6n en caliente de aleaci6n y galvanizaci6n en caliente. La Tabla 5 muestra la leyenda del tipo de laminado. Despues de esto, estas laminas de acero laminadas en frio y las laminas de acero con superficie tratada fueron calentadas mediante calentamiento por horno por encima del punto Ac3, es decir, la regi6n de austenita de 950°C, a continuaci6n, fueron conformadas en caliente. Se cambiaron la cantidad de hidr6geno y el punto de rocio de la atm6sfera del horno de calentamiento. Las condiciones se muestran en la Tabla 13.

Una secci6n transversal de la forma del molde se muestra en la Fig. 14. La leyenda en la Fig. 14 se muestra a continuaci6n (1: troquel, 2: punz6n). La forma del punz6n, tal como se ve desde arriba, se muestra en la Fig. 15. La leyenda en la Fig. 15 se muestra a continuaci6n (2: punz6n). La forma del troquel, tal como se ve desde abajo, se muestra en la Fig. 16. La leyenda en la Fig. 16 se muestra a continuaci6n (1: troquel). El molde sigui6 la forma del punz6n. La forma del troquel estaba determinada por una holgura de un espesor de 1,6 mm. El tamano de la pieza sin tratar (mm) se estableci6 en 1,6 espesor x 300 x 500. Las condiciones de conformaci6n fueron una velocidad de punz6n de 10 mm/s, una fuerza de presi6n de 200 toneladas y un tiempo de retenci6n en punto muerto inferior de 5 segundos. Una vista esquematica de la parte conformada se muestra en la Fig. 17. A partir de una pieza de ensayo de tracci6n recortada de la parte conformada, se determin6 que el esfuerzo de tracci6n de la parte conformada era de 1.470 MPa o mas.

Despues de la conformaci6n en caliente, se realiz6 un orificio de un diametro de 10 mm� en la posici6n mostrada en la Fig. 25. La Fig. 25 muestra la forma de la parte, tal como se ve desde arriba. La leyenda en la Fig. 25 se muestra a continuaci6n (1: parte 2: parte orificio). Como procedimiento de trabajo, se realizaron corte por laser, corte por plasma, perforaci6n y corte con sierra por medio de una maquina. Los procedimientos de trabajo se muestran, en conjunto, en la Tabla 13. La leyenda en la tabla se muestra a continuaci6n: corte por laser: "L", corte por plasma: "P", corte por fusi6n de gas: "�", perforaci6n: "D" y serrado: "S". El trabajo anterior fue realizado durante los 30 minutos posteriores a la conformaci6n en caliente. La resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno fue evaluada examinando toda la circunferencia de los orificios una semana despues del trabajo, para determinar la presencia de grietas. La observaci6n fue realizada usando una lupa o un microscopio electr6nico. Los resultados de la determinaci6n se muestran, en conjunto, en la Tabla

13.

Ademas, el efecto de calor cerca de la superficie de corte fue examinado para el corte por laser, corte por plasma y el corte por fusi6n de gas. La dureza de la secci6n transversal en una posici6n a 3 mm de la superficie de corte fue examinada mediante la dureza de Vicker de una carga de 10 kgf y fue comparada con la dureza de una posici6n a 100 mm de la superficie de corte, donde se cree que no hay efecto de calor. Los resultados se muestran a continuaci6n, como la tasa de reducci6n de dureza. Esto se muestra, en conjunto, en la Tabla 13.

Tasa de reducci6n de dureza = (dureza en la posici6n a 100 mm de la superficie de corte) � (dureza en la posici6n a 3 mm de la superficie de corte) / (dureza en la posici6n a 100 mm de la superficie de corte) x 100 (%)

La leyenda en ese momento es tal como se indica a continuaci6n: Tasa de reducci6n de dureza menor del 10%: V�, tasa de reducci6n de dureza del 10% a menos del 30%: �, tasa de reducci6n de dureza del 30% a menos del 50%: F, tasa de reducci6n de dureza del 50% o mas: P

Los experimentos N° 1 a 249 muestran los resultados de la consideraci6n de los efectos del tipo de acero, el tipo de laminaci6n, la concentraci6n de hidr6geno en la atm6sfera y el punto de rocio para el caso de corte por laser. Los experimentos N° 250 a 277 muestran los resultados del corte por plasma como el efecto del procedimiento de trabajo. Los experimentos N° 278 a 526 muestran los resultados de la consideraci6n de los efectos del tipo de acero, el tipo de laminas, la concentraci6n de hidr6geno en la atm6sfera y el punto de rocio en el caso de perforaci6n. Los experimentos N° 527 a 558 muestran los resultados de serrado como el efecto del procedimiento de trabajo.

Los experimentos N° 559 a 564 son experimentos en los que se cambia el procedimiento de corte por fusi6n. Debido a que el procedimiento es corte por fusi6n, no se producen grietas, pero se aprende que en los experimentos N° 561 y 564, se reduce la dureza cerca de las partes cortadas. A partir de esto, se aprende que el procedimiento de corte por fusi6n, mostrado en las reivindicaciones 2 y 3 es superior, en el sentido de que las zonas afectadas termicamente son pequenas.

Tabla 12

Diferencia con la forma de referencia: Leyenda

0,5 mm o menos: V�

1,0 mm o menos: �

1,5 mm o menos: F

Mayor de 1,5 mm: X

Tabla 13 (Parte 1)

EjN°: Tipo deacero Tipo delaminado H en atm(%) Punto derocio (°C) Proc.detrabajo �rietas Perdidadedureza

1: C CR 80 -40 L S� V�

2: C CR 80 -20 L S� V�

3: C CR 80 0 L S� V�

4: C CR 80 5 L S� V�

5: C CR 80 15 L S� V�

6: C CR 80 25 L S� V�

7: C CR 80 40 L S� V�

8: C AL 80 -40 L S� V�

9: C AL 80 -20 L S� V�

10: C AL 80 0 L S� V�

Ej N°: Tipo deacero Tipo delaminado H en atm(%) Punto derocio (°C) Proc.detrabajo �rietas Perdidadedureza

51: C CR 40 15 L S� V�

52: C CR 40 40 L S� V�

53: D CR 40 -40 L S� V�

54: D CR 40 0 L S� V�

55: D CR 40 15 L S� V�

56: D CR 40 40 L S� V�

57: E CR 40 -40 L S� V�

58: E CR 40 0 L S� V�

59: E CR 40 15 L S� V�

60: E CR 40 40 L S� V�

11: C AL 80 5 L S� V�

12: C AL 80 15 L S� V�

13: C AL 80 25 L S� V�

14: C AL 80 40 L S� V�

15: C �I 80 -20 L S� V�

16: C �A 80 -20 L S� V�

17: D CR 80 -40 L S� V�

18: D CR 80 -20 L S� V�

19: D CR 80 0 L S� V�

20: D CR 80 5 L S� V�

21: D CR 80 15 L S� V�

22: D CR 80 25 L S� V�

23: D CR 80 40 L S� V�

24: D AL 80 -40 L S� V�

25: D AL 80 -20 L S� V�

26: D AL 80 0 L S� V�

27: D AL 80 5 L S� V�

28: D AL 80 15 L S� V�

29: D AL 80 25 L S� V�

30: D AL 80 40 L S� V�

31: D �I 80 -20 L S� V�

61: C CR 8 -40 L No V�

62: C CR 8 -20 L No V�

63: C CR 8 0 L No V�

64: C CR 8 5 L No V�

65: C CR 8 15 L No V�

66: C CR 8 25 L No V�

67: C CR 8 40 L S� V�

68: D CR 8 -40 L No V�

69: D CR 8 -20 L No V�

70: D CR 8 0 L No V�

71: D CR 8 5 L No V�

72: D CR 8 15 L No V�

73: D CR 8 25 L No V�

74: D CR 8 40 L S� V�

75: E CR 8 -40 L No V�

76: E CR 8 -20 L No V�

77: E CR 8 0 L No V�

78: E CR 8 5 L No V�

79: E CR 8 15 L No V�

80: E CR 8 25 L No V�

81: E CR 8 40 L S� V�

32: D �A 80 -20 L S� V�

33: E CR 80 -40 L S� V�

34: E CR 80 -20 L S� V�

35: E CR 80 0 L S� V�

36: E CR 80 5 L S� V�

37: E CR 80 15 L S� V�

38: E CR 80 25 L S� V�

39: E CR 80 40 L S� V�

40: E AL 80 -40 L S� V�

41: E AL 80 -20 L S� V�

42: E AL 80 0 L S� V�

43: E AL 80 5 L S� V�

44: E AL 80 15 L S� V�

45: E AL 80 25 L S� V�

46: E AL 80 40 L S� V�

47: E �I 80 -20 L S� V�

48: E �A 80 -20 L S� V�

49: C CR 40 -40 L S� V�

50: C CR 40 0 L S� V�

82: C CR 4 -40 L No V�

83: C CR 4 0 L No V�

84: C CR 4 15 L No V�

85: C CR 4 40 L S� V�

86: D CR 4 -40 L No V�

87: D CR 4 0 L No V�

88: D CR 4 15 L No V�

89: D CR 4 40 L S� V�

90: E CR 4 -40 L No V�

91: E CR 4 0 L No V�

92: E CR 4 15 L No V�

93: E CR 4 40 L S� V�

94: C CR 2 -40 L No V�

95: C CR 2 -20 L No V�

96: C CR 2 0 L No V�

97: C CR 2 5 L No V�

98: C CR 2 15 L No V�

99: C CR 2 25 L No V�

100: C CR 2 40 L S� V�

Tabla 13 (Parte 2)

101: C AL 2 -40 L No V�

102: C AL 2 -20 L No V�

103: C AL 2 0 L No V�

104: C AL 2 5 L No V�

105: C AL 2 15 L No V�

106: C AL 2 25 L No V�

107: C AL 2 40 L S� V�

108: C �I 2 15 L No V�

109: C �A 2 15 L No V�

110: D CR 2 -40 L No V�

111: D CR 2 -20 L No V�

112: D CR 2 0 L No V�

113: D CR 2 5 L No V�

114: D CR 2 15 L No V�

115: D CR 2 25 L No V�

116: D CR 2 40 L S� V�

117: D AL 2 -40 L No V�

118: D AL 2 -20 L No V�

151: E CR 0,5 0 L No V�

152: E CR 0,5 15 L No V�

153: E CR 0,5 40 L Si V�

154: C CR 0,1 -40 L No V�

155: C CR 0,1 -20 L No V�

156: C CR 0,1 0 L No V�

157: C CR 0,1 5 L No V�

158: C CR 0,1 15 L No V�

159: C CR 0,1 25 L No V�

160: C CR 0,1 40 L Si V�

161: C AL 0,1 -40 L No V�

162: C AL 0,1 -20 L No V�

163: C AL 0,1 0 L No V�

164: C AL 0,1 5 L No V�

165: C AL 0,1 15 L No V�

166: C AL 0,1 25 L No V�

167: C AL 0,1 40 L Si V�

168: C �I 0,1 15 L No V�

119: D AL 2 0 L No V�

120: D AL 2 5 L No V�

121: D AL 2 15 L No V�

122: D AL 2 25 L No V�

123: D AL 2 40 L S� V�

124: D �I 2 15 L No V�

125: D �A 2 15 L No V�

126: E CR 2 -40 L No V�

127: E CR 2 -20 L No V�

128: E CR 2 0 L No V�

129: E CR 2 5 L No V�

130: E CR 2 15 L No V�

131: E CR 2 25 L No V�

132: E CR 2 40 L S� V�

133: E AL 2 -40 L No V�

134: E AL 2 -20 L No V�

135: E AL 2 0 L No V�

136: E AL 2 5 L No V�

137: E AL 2 15 L No V�

138: E AL 2 25 L No V�

139: E AL 2 40 L S� V�

169: C �A 0,1 15 L No V�

170: D CR 0,1 -40 L No V�

171: D CR 0,1 -20 L No V�

172: D CR 0,1 0 L No V�

173: D CR 0,1 5 L No V�

174: D CR 0,1 15 L No V�

175: D CR 0,1 25 L No V�

176: D CR 0,1 40 L Si V�

177: D AL 0,1 -40 L No V�

178: D AL 0,1 -20 L No V�

179: D AL 0,1 0 L No V�

180: D AL 0,1 5 L No V�

181: D AL 0,1 15 L No V�

182: D AL 0,1 25 L No V�

183: D AL 0,1 40 L Si V�

184: D �I 0,1 15 L No V�

185: D �A 0,1 15 L No V�

186: E CR 0,1 -40 L No V�

187: E CR 0,1 -20 L No V�

188: E CR 0,1 0 L No V�

189: E CR 0,1 5 L No V�

140: E �I 2 15 L No V�

141: E �A 2 15 L No V�

142: C CR 0,5 -40 L No V�

143: C CR 0,5 0 L No V�

144: C CR 0,5 15 L No V�

145: C CR 0,5 40 L S� V�

146: D CR 0,5 -40 L No V�

147: D CR 0,5 0 L No V�

148: D CR 0,5 15 L No V�

149: D C R 0,5 40 L S� V�

150: E CR 0,5 -40 L No V�

Tabla 13 (Parte 3)

190: E CR 0,1 15 L No V�

191: E CR 0,1 25 L No V�

192: E CR 0,1 40 L Si V�

193: E AL 0,1 -40 L No V�

194: E AL 0,1 -20 L No V�

195: E AL 0,1 0 L No V�

196: E AL 0,1 5 L No V�

197: E AL 0,1 15 L No V�

198: E AL 0,1 25 L No V�

199: E AL 0,1 40 L Si V�

200: E �I 0,1 15 L No V�

201: E �A 0,1 15 L No V�

202: C CR 0,05 -20 L No V�

203: C CR 0,05 -40 L No V�

204: C CR 0,05 -20 L No V�

205: C CR 0,05 0 L No V�

206: C CR 0,05 5 L No V�

251: D CR 80 -20 P Si �

252: D CR 80 0 P Si �

253: D CR 80 5 P Si �

254: D CR 80 15 P Si �

255: D CR 80 25 P Si �

256: D CR 80 40 P Si �

207: C CR 0,05 15 L No V�

208: C CR 0,05 25 L No V�

209: C CR 0,05 40 L Si V�

210: D CR 0,05 -20 L No V�

211: D CR 0,05 -40 L No V�

212: D CR 0,05 -20 L No V�

213: D CR 0,05 0 L No V�

214: D CR 0,05 5 L No V�

215: D CR 0,05 15 L No V�

216: D CR 0,05 25 L No V�

217: D CR 0,05 40 L Si V�

218: E CR 0,05 -20 L No V�

219: E CR 0,05 -40 L No V�

220: E CR 0,05 -20 L No V�

221: E CR 0,05 0 L No V�

222: E CR 0,05 5 L No V�

223: E CR 0,05 15 L No V�

224: E CR 0,05 25 L No V�

225: E CR 0,05 40 L Si V�

226: C CR 0,01 -40 L No V�

227: C CR 0,01 0 L No V�

257: D AL 80 -40 P Si �

258: D AL 80 -20 P Si �

259: D AL 80 0 P Si �

260: D AL 80 5 P Si �

261: D AL 80 15 P Si �

262: D AL 80 25 P Si �

263: D AL 80 40 P Si �

264: D CR 8 -40 P No �

265: D CR 8 -20 P No �

266: D CR 8 0 P No �

267: D CR 8 5 P No �

268: D CR 8 15 P No �

269: D CR 8 25 P No �

270: D CR 8 40 P Si �

271: D AL 8 -40 P No �

272: D AL 8 -20 P No �

273: D AL 8 0 P No �

274: D AL 8 5 P No �

275: D AL 8 15 P No �

276: D AL 8 25 P No �

277: D AL 8 40 P Si �

228: C CR 0,01 15 L No V�

229: C CR 0,01 40 L Si V�

230: D CR 0,01 -40 L No V�

231: D CR 0,01 0 L No V�

232: D CR 0,01 15 L No V�

233: D CR 0,01 40 L Si V�

234: E CR 0,01 -40 L No V�

235: E CR 0,01 0 L No V�

236: E CR 0,01 15 L No V�

237: E CR 0,01 40 L Si V�

238: C CR 0,005 -40 L No V�

239: C CR 0,005 0 L No V�

240: C CR 0,005 15 L No V�

241: C CR 0,005 40 L Si V�

242: D CR 0,005 -40 L No V�

243: D CR 0,005 0 L No V�

244: D CR 0,005 15 L No V�

245: D CR 0,005 40 L Si V�

246: E CR 0,005 -40 L No V�

247: E CR 0,005 0 L No V�

248: E CR 0,005 15 L No V�

278: C CR 80 -40 D Si -

279: C CR 80 -20 D Si -

280: C CR 80 0 D Si -

281: C CR 80 5 D Si -

282: C CR 80 15 D Si -

283: C CR 80 25 D Si -

284: C CR 80 40 D Si -

285: C AL 80 -40 D Si -

286: C AL 80 -20 D Si -

287: C AL 80 0 D Si -

288: C AL 80 5 D Si -

289: C AL 80 15 D Si -

290: C AL 80 25 D Si -

291: C AL 80 40 D Si -

292: C �I 80 -20 D Si -

293: C �A 80 -20 D Si -

294: D CR 80 -40 D Si -

295: D CR 80 -20 D Si -

296: D CR 80 0 D Si -

297: D CR 80 5 D Si -

298: D CR 80 15 D Si -

249: E CR 0,005 40 L Si V�

250: D CR 80 -40 P Si �

299: D CR 80 25 D Si -

300: D CR 80 40 D Si -

Table 13 (Parte 4)

301: D AL 80 -40 D Si -

302: D AL 80 -20 D Si -

303: D AL 80 0 D Si -

304: D AL 80 5 D Si -

305: D AL 80 15 D Si -

306: D AL 80 25 D Si -

307: D AL 80 40 D Si -

308: D �I 80 -20 D Si -

309: D �A 80 -20 D Si -

310: E CR 80 -40 D Si -

311: E CR 80 -20 D Si -

312: E CR 80 0 D Si -

313: E CR 80 5 D Si -

314: E CR 80 15 D Si -

315: E CR 80 25 D Si -

351: D CR 8 40 D Si -

352: E CR 8 -40 D No -

353: E CR 8 -20 D No -

354: E CR 8 0 D No -

355: E CR 8 5 D No -

356: E CR 8 15 D No -

357: E CR 8 25 D No -

358: E CR 8 40 D Si -

359: C CR 4 -40 D No -

360: C CR 4 0 D No -

361: C CR 4 15 D No -

362: C CR 4 40 D Si -

363: D CR 4 -40 D No -

364: D CR 4 0 D No -

365: D CR 4 15 D No -

316: E CR 80 40 D Si -

317: E AL 80 -40 D Si -

318: E AL 80 -20 D Si -

319: E AL 80 0 D Si -

320: E AL 80 5 D Si -

321: E AL 80 15 D Si -

322: E AL 80 25 D Si -

323: E AL 80 40 D Si -

324: E �I 80 -20 D Si -

325: E �A 80 -20 D Si -

326: C CR 40 -40 D Si -

327: C CR 40 0 D Si -

328: C CR 40 15 D Si -

329: C CR 40 40 D Si -

330: D CR 40 -40 D Si -

331: D CR 40 0 D Si -

332: D CR 40 15 D Si -

333: D CR 40 40 D Si -

334: E CR 40 -40 D Si -

335: E CR 40 0 D Si -

336: E CR 40 15 D Si -

366: D CR 4 40 D Si -

367: E CR 4 -40 D No -

368: E CR 4 0 D No -

369: E CR 4 15 D No -

370: E CR 4 40 D Si -

371: C CR 2 -40 D No -

372: C CR 2 -20 D No -

373: C CR 2 0 D No -

374: C CR 2 5 D No -

375: C CR 2 15 D No -

376: C CR 2 25 D No -

377: C CR 2 40 D Si -

378: C AL 2 -40 D No -

379: C AL 2 -20 D No -

380: C AL 2 0 D No -

381: C AL 2 5 D No -

382: C AL 2 15 D No -

383: C AL 2 25 D No -

384: C AL 2 40 D Si -

385: C �I 2 15 D No -

386: C �A 2 15 D No -

337: E CR 40 40 D Si -

338: C CR 8 -40 D No -

339: C CR 8 -20 D No -

340: C CR 8 0 D No -

341: C CR 8 5 D No -

342: C CR 8 15 D No -

343: C CR 8 25 D No -

344: C CR 8 40 D Si -

345: D CR 8 -40 D No -

346: D CR 8 -20 D No -

347: D CR 8 0 D No -

348: D CR 8 5 D No -

349: D CR 8 15 D No -

350: D CR 8 25 D No -

Tabla 13 (Parte 5)

387: D CR 2 -40 D No -

388: D CR 2 -20 D No -

389: D CR 2 0 D No -

390: D CR 2 5 D No -

391: D CR 2 15 D No -

392: D CR 2 25 D No -

393: D CR 2 40 D Si -

394: D AL 2 -40 D No -

395: D AL 2 -20 D No -

396: D AL 2 0 D No -

397: D AL 2 5 D No -

398: D AL 2 15 D No -

399: D AL 2 25 D No -

400: D AL 2 40 D Si -

401: D �I 2 15 D No -

402: D �A 2 15 D No -

403: E CR 2 -40 D No -

451: D CR 0,1 15 D No -

452: D CR 0,1 25 D No -

453: D CR 0,1 40 D Si -

404: E CR 2 -20 D No -

405: E CR 2 0 D No -

406: E CR 2 5 D No -

407: E CR 2 15 D No -

408: E CR 2 25 D No -

409: E CR 2 40 D Si -

410: E AL 2 -40 D No -

411: E AL 2 -20 D No -

412: E AL 2 0 D No -

413: E AL 2 5 D No -

414: E AL 2 15 D No -

415: E AL 2 25 D No -

416: E AL 2 40 D Si -

417: E �I 2 15 D No -

418: E �A 2 15 D No -

419: C CR 0,5 -40 D No -

420: C CR 0,5 0 D No -

421: C CR 0,5 15 D No -

422: C CR 0,5 40 D Si -

423: D CR 0,5 -40 D No -

424: D CR 0,5 0 D No -

454: D AL 0,1 -40 D No -

455: D AL 0,1 -20 D No -

456: D AL 0,1 0 D No -

457: D AL 0,1 5 D No -

458: D AL 0,1 15 D No -

459: D AL 0,1 25 D No -

460: D AL 0,1 40 D Si -

461: D �I 0,1 15 D No -

462: D �R 0,1 15 D No -

463: E CR 0,1 -40 D No -

464: E CR 0,1 -20 D No -

465: E CR 0,1 0 D No -

466: E CR 0,1 5 D No -

467: E CR 0,1 15 D No -

468: E CR 0,1 25 D No -

469: E CR 0,1 40 D Si -

470: E AL 0,1 -40 D No -

471: E AL 0,1 -20 D No -

472: E AL 0,1 0 D No -

473: E AL 0,1 5 D No -

474: E AL 0,1 15 D No -

425: D CR 0,5 15 D No -

426: D CR 0,5 40 D Si -

427: E CR 0,5 -40 D No -

428: E CR 0,5 0 D No -

429: E CR 0,5 15 D No -

430: E CR 0,5 40 D Si -

431: C CR 0,1 -40 D No -

432: C CR 0,1 -20 D No -

433: C CR 0,1 0 D No -

434: C CR 0,1 5 D No -

435: C CR 0,1 15 D No -

436: C CR 0,1 25 D No -

437: C CR 0,1 40 D Si -

438: C AL 0,1 -40 D No -

439: C AL 0,1 -20 D No -

440: C AL 0,1 0 D No -

441: C AL 0,1 5 D No -

442: C AL 0,1 15 D No -

443: C AL 0,1 25 D No -

444: C AL 0,1 40 D Si -

445: C �I 0,1 15 D No -

475: E AL 0,1 25 D No -

476: E AL 0,1 40 D Si -

477: E �I 0,1 15 D No -

478: E �A 0,1 15 D No -

479: C CR 0,05 -20 D No -

480: C CR 0,05 -40 D No -

481: C CR 0,05 -20 D No -

482: C CR 0,05 0 D No -

483: C CR 0,05 5 D No -

484: C CR 0,05 15 D No -

485: C CR 0,05 25 D No -

486: C CR 0,05 40 D Si -

487: D CR 0,05 -20 D No -

488: D CR 0,05 -40 D No -

489: D CR 0,05 -20 D No -

490: D CR 0,05 0 D No -

491: D CR 0,05 5 D No -

492: D CR 0,05 15 D No -

493: D CR 0,05 25 D No -

494: D CR 0,05 40 D Si -

495: E CR 0,05 -20 D No -

446: C �A 0,1 15 D No -

447: D CR 0,1 -40 D No -

448: D CR 0,1 -20 D No -

449: D CR 0,1 0 D No -

450: D CR 0,1 5 D No -

Tabla 13 (Parte 6)

496: E CR 0,05 -40 D No -

497: E CR 0,05 -20 D No -

498: E CR 0,05 0 D No -

499: E CR 0,05 5 D No -

500: E CR 0,05 15 D No -

501: E CR 0,05 25 D No -

502: E CR 0,05 40 D Si -

503: C CR 0,01 -40 D No -

504: C CR 0,01 0 D No -

505: C CR 0,01 15 D No -

506: C CR 0,01 40 D Si -

507: D CR 0,01 -40 D No -

508: D CR 0,01 0 D No -

509: D CR 0,01 15 D No -

510: D CR 0,01 40 D Si -

511: E CR 0,01 -40 D No -

512: E CR 0,01 0 D No -

551: D AL 8 5 S No -

552: D AL 8 15 S No -

553: D AL 8 25 S No -

554: D AL 8 40 S Si -

555: D AL 8 5 S No -

556: D AL 8 15 S No -

557: D AL 8 25 S No -

558: D AL 8 40 S Si -

559: D CR 0,005 15 L No V�

560: D CR 0,005 15 P No �

561: D CR 0,005 15 � No X

562: D AL 2 15 L No V�

513: E CR 0,01 15 D No -

514: E CR 0,01 40 D Si -

515: C CR 0,005 -40 D No -

516: C CR 0,005 0 D No -

517: C CR 0,005 15 D No -

518: C CR 0,005 40 D Si -

519: D CR 0,005 -40 D No -

520: D CR 0,005 0 D No -

521: D CR 0,005 15 D No -

522: D CR 0,005 40 D Si -

523: E CR 0,005 -40 D No -

524: E CR 0,005 0 D No -

525: E CR 0,005 15 D No -

526: E CR 0,005 40 D Si -

527: D CR 80 -40 S Si -

528: D CR 80 -20 S Si -

529: D CR 80 0 S Si -

530: D CR 80 5 S Si -

531: D CR 80 15 S Si -

532: D CR 80 25 S Si -

533: D CR 80 40 S Si -

563: D AL 2 15 P No �

564: D AL 2 15 � No X

534: D AL 80 -40 S Si -

535: D AL 80 -20 S Si -

536: D AL 80 0 S Si -

537: D AL 80 5 S Si -

538: D AL 80 15 S Si -

539: D AL 80 25 S Si -

540: D AL 80 40 S Si -

541: D CR 8 -40 S No -

542: D CR 8 -20 S No -

543: D CR 8 0 S No -

544: D CR 8 5 S No -

545: D CR 8 15 S No -

546: D CR 8 25 S No -

547: D CR 8 40 S Si -

548: D AL 8 -40 S No -

549: D AL 8 -20 S No -

550: D AL 8 0 S No -

(Ejemplo 8: Ejemplo de referencia)

1.050 y 1.350°C y fueron laminadas en caliente a una temperatura de acabado de 800 a 900°C y una temperatura de bobinado de 450 a 680°C para obtener laminas de acero laminadas en caliente de un espesor de 4 mm. Despues de esto, las laminas de acero fueron decapadas, a continuaci6n, fueron laminadas en frio para obtener laminas de acero laminadas en frio de un espesor de 1,6 mm. Ademas, las partes de las laminas laminadas en frio fueron tratadas con recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio, recubrimiento por inmersi6n en caliente de aluminio y zinc, galvanizado por inmersi6n en caliente de aleaci6n y galvanizaci6n en caliente. La Tabla 5 muestra las leyendas de los tipos de laminado. Despues de esto, estas laminas de acero laminadas en frio y las laminas de acero con superficies tratadas fueron calentadas mediante calentamiento en horno a una temperatura superior al punto Ac3, es decir, la regi6n de austenita de 950°C, a continuaci6n, fueronconformadas en caliente. Se cambiaron la cantidad de hidr6geno y el punto de rocio de la atm6sfera del horno de calentamiento. Las condiciones se muestran en la Tabla 14.

Una secci6n transversal de la forma del molde se muestra en la Fig. 14. La leyenda en la Fig. 14 se muestra a continuaci6n (1: troquel, 2: punz6n). La forma del punz6n, tal como se ve desde arriba, se muestra en la Fig. 15. La leyenda en la Fig. 15 se muestra a continuaci6n (2: punz6n). La forma del troquel, tal como se ve desde abajo, se muestra en la Fig. 16. La leyenda en la Fig. 16 se muestra a continuaci6n (1: troquel). El molde sigui6 la forma del punz6n. La forma del troquel estaba determinada por una holgura de un espesor de 1,6 mm. El tamano de la pieza sin tratar (mm) era de 1,6 x espesor de 300 x 500. Las condiciones de conformaci6n eran una velocidad de punz6n de 10 mm/s, una fuerza de presi6n de 200 toneladas y un tiempo de retenci6n en punto muerto inferior de 5 segundos. Una vista esquematica de la parte conformada se muestra en la Fig. 17. A partir de una pieza de ensayo de tracci6n recortada de la parte conformada, se determin6 que el esfuerzo de tracci6n de la parte conformada era de 1.470 MPa o mas.

El corte realizado fue una perforaci6n. La posici6n mostrada en la Fig. 18fue perforada usando un punz6n de un diametro de 10 mm� y usando un troquel de un diametro de 10,5 mm. La Fig. 5 muestra la forma de la parte, tal como se ve desde arriba. La leyenda en la Fig. 18 se muestra a continuaci6n (1: parte 2: centro del orificio perforado). La perforaci6n fue realizada durante los 30 minutos siguientes a la conformaci6n en caliente. Despues de la perforaci6n, se realiz6 un fresado. El procedimiento de trabajo se muestra, en conjunto, en la Tabla 14. Para la leyenda, el caso del fresado se muestra mediante "R", mientras que el caso de no trabajo se muestra con "N". En ese momento, el diametro del orificio acabado fue cambiado y el efecto sobre el espesor eliminado fue estudiado. Las condiciones se muestran, en conjunto, en la Tabla 14. El fresado se realiz6 durante los 30 minutos siguientes a la perforaci6n. La resistencia a la fragilizaci6n por hidr6geno fue evaluada una semana despues del fresado, observando toda la circunferencia del orificio para determinar la presencia de grietas. La observaci6n se realiz6 mediante una lupa o un microscopio electr6nico. Los resultados de la determinaci6n se muestran, en conjunto, en la Tabla 4.

Los experimentos N° 1 a 277 muestran resultados de la consideraci6n de los efectos del tipo de acero, el tipo de laminado, la concentraci6n de hidr6geno en la atm6sfera y el punto de rocio en el caso de fresado. Los experimentos N° 278 a 289 muestran los resultados de la consideraci6n de los efectos de la cantidad de trabajo.

Tabla 14 (Parte 1)

1: C CR 80 -40 R 0,1 S�

2: C CR 80 -20 R 0,1 S�

3: C CR 80 0 R 0,1 S�

4: C CR 80 5 R 0,1 S�

5: C CR 80 15 R 0,1 S�

6: C CR 80 25 R 0,1 S�

7: C CR 80 40 R 0,1 S�

8: C AL 80 -40 R 0,1 S�

9: C AL 80 -20 R 0,1 S�

10: C AL 80 0 R 0,1 S�

11: C AL 80 5 R 0,1 S�

12: C AL 80 15 R 0,1 S�

13: C AL 80 25 R 0,1 S�

14: C AL 80 40 R 0,1 S�

15: C �I 80 -20 R 0,1 S�

16: C �A 80 -20 R 0,1 S�

51: C CR 40 15 R 0,1 S�

52: C CR 40 40 R 0,1 S�

53: D CR 40 -40 R 0,1 S�

54: D CR 40 0 R 0,1 S�

55: D CR 40 15 R 0,1 S�

56: D CR 40 40 R 0,1 S�

57: E CR 40 -40 R 0,1 S�

58: E CR 40 0 R 0,1 S�

59: E CR 40 15 R 0,1 S�

60: E CR 40 40 R 0,1 S�

61: C CR 8 -40 R 0,1 No

62: C CR 8 -20 R 0,1 No

63: C CR 8 0 R 0,1 No

64: C CR 8 5 R 0,1 No

65: C CR 8 15 R 0,1 No

66: C CR 8 25 R 0,1 No

17: D CR 80 -40 R 0,1 S�

18: D CR 80 -20 R 0,1 S�

19: D CR 80 0 R 0,1 S�

20: D CR 80 5 R 0,1 S�

21: D CR 80 15 R 0,1 S�

22: D CR 80 25 R 0,1 S�

23: D CR 80 40 R 0,1 S�

24: D AL 80 -40 R 0,1 S�

25: D AL 80 -20 R 0,1 S�

26: D AL 80 0 R 0,1 S�

27: D AL 80 5 R 0,1 S�

28: D AL 80 15 R 0,1 S�

29: D AL 80 25 R 0,1 S�

30: D AL 80 40 R 0,1 S�

31: D �I 80 -20 R 0,1 S�

32: D �A 80 -20 R 0,1 S�

33: E CR 80 -40 R 0,1 S�

34: E CR 80 -20 R 0,1 S�

35: E CR 80 0 R 0,1 S�

36: E CR 80 5 R 0,1 S�

37: E CR 80 15 R 0,1 S�

67: C CR 8 40 R 0,1 S�

68: D CR 8 -40 R 0,1 No

69: D CR 8 -20 R 0,1 No

70: D CR 8 0 R 0,1 No

71: D CR 8 5 R 0,1 No

72: D CR 8 15 R 0,1 No

73: D CR 8 25 R 0,1 No

74: D CR 8 40 R 0,1 S�

75: E CR 8 -40 R 0,1 No

76: E CR 8 -20 R 0,1 No

77: E CR 8 0 R 0,1 No

78: E CR 8 5 R 0,1 No

79: E CR 8 15 R 0,1 No

80: E CR 8 25 R 0,1 No

81: E CR 8 40 R 0,1 S�

82: C CR 4 -40 R 0,1 No

83: C CR 4 0 R 0,1 No

84: C CR 4 15 R 0,1 No

85: C CR 4 40 R 0,1 S�

86: D CR 4 -40 R 0,1 No

87: D CR 4 0 R 0,1 No

38: E CR 80 25 R 0,1 S�

39: E CR 80 40 R 0,1 S�

40: E AL 80 -40 R 0,1 S�

41: E AL 80 -20 R 0,1 S�

42: E AL 80 0 R 0,1 S�

43: E AL 80 5 R 0,1 S�

44: E AL 80 15 R 0,1 S�

45: E AL 80 25 R 0,1 S�

46: E AL 80 40 R 0,1 S�

47: E �I 80 -20 R 0,1 S�

48: E �A 80 -20 R 0,1 S�

49: C CR 40 -40 R 0,1 S�

50: C CR 40 0 R 0,1 S�

Tabla 14 (Parte 2)

88: D CR 4 15 R 0,1 No

89: D CR 4 40 R 0,1 S�

90: E CR 4 -40 R 0,1 No

91: E CR 4 0 R 0,1 No

92: E CR 4 15 R 0,1 No

93: E CR 4 40 R 0,1 S�

94: C CR 2 -40 R 0,1 No

95: C CR 2 -20 R 0,1 No

96: C CR 2 0 R 0,1 No

97: C CR 2 5 R 0,1 No

98: C CR 2 15 R 0,1 No

99: C CR 2 25 R 0,1 No

100: C CR 2 40 R 0,1 S�

101: C AL 2 -40 R 0,1 No

102: C AL 2 -20 R 0,1 No

103: C AL 2 0 R 0,1 No

151: E CR 0,5 0 R 0,1 No

152: E CR 0,5 15 R 0,1 No

153: E CR 0,5 40 R 0,1 Si

104: C AL 2 5 R 0,1 No

105: C AL 2 15 R 0,1 No

106: C AL 2 25 R 0,1 No

107: C AL 2 40 R 0,1 S�

108: C �I 2 15 R 0,1 No

109: C �A 2 15 R 0,1 No

110: D CR 2 -40 R 0,1 No

111: D CR 2 -20 R 0,1 No

112: D CR 2 0 R 0,1 No

113: D CR 2 5 R 0,1 No

114: D CR 2 15 R 0,1 No

115: D CR 2 25 R 0,1 No

116: D CR 2 40 R 0,1 S�

117: D AL 2 -40 R 0,1 No

118: D AL 2 -20 R 0,1 No

119: D AL 2 0 R 0,1 No

120: D AL 2 5 R 0,1 No

121: D AL 2 15 R 0,1 No

122: D AL 2 25 R 0,1 No

123: D AL 2 40 R 0,1 S�

124: D �I 2 15 R 0,1 No

154: C CR 0,1 -40 R 0,1 No

155: C CR 0,1 -20 R 0,1 No

156: C CR 0,1 0 R 0,1 No

157: C CR 0,1 5 R 0,1 No

158: C CR 0,1 15 R 0,1 No

159: C CR 0,1 25 R 0,1 No

160: C CR 0,1 40 R 0,1 Si

161: C AL 0,1 -40 R 0,1 No

162: C AL 0,1 -20 R 0,1 No

163: C AL 0,1 0 R 0,1 No

164: C AL 0,1 5 R 0,1 No

165: C AL 0,1 15 R 0,1 No

166: C AL 0,1 25 R 0,1 No

167: C AL 0,1 40 R 0,1 Si

168: C �I 0,1 15 R 0,1 No

169: C �A 0,1 15 R 0,1 No

170: D CR 0,1 -40 R 0,1 No

171: D CR 0,1 -20 R 0,1 No

172: D CR 0,1 0 R 0,1 No

173: D CR 0,1 5 R 0,1 No

174: D CR 0,1 15 R 0,1 No

125: D �A 2 15 R 0,1 No

126: E CR 2 -40 R 0,1 No

127: E CR 2 -20 R 0,1 No

128: E CR 2 0 R 0,1 No

129: E CR 2 5 R 0,1 No

130: E CR 2 15 R 0,1 No

131: E CR 2 25 R 0,1 No

132: E CR 2 40 R 0,1 S�

133: E AL 2 -40 R 0,1 No

134: E AL 2 -20 R 0,1 No

135: E AL 2 0 R 0,1 No

136: E AL 2 5 R 0,1 No

137: E AL 2 15 R 0,1 No

138: E AL 2 25 R 0,1 No

139: E AL 2 40 R 0,1 S�

140: E �I 2 15 R 0,1 No

141: E �A 2 15 R 0,1 No

142: C CR 0,5 -40 R 0,1 No

143: C CR 0,5 0 R 0,1 No

144: C CR 0,5 15 R 0,1 No

145: C CR 0,5 40 R 0,1 S�

175: D CR 0,1 25 R 0,1 No

176: D CR 0,1 40 R 0,1 Si

177: D AL 0,1 -40 R 0,1 No

178: D AL 0,1 -20 R 0,1 No

179: D AL 0,1 0 R 0,1 No

180: D AL 0,1 5 R 0,1 No

181: D AL 0,1 15 R 0,1 No

182: D AL 0,1 25 R 0,1 No

183: D AL 0,1 40 R 0,1 Si

184: D �I 0,1 15 R 0,1 No

185: D �A 0,1 15 R 0,1 No

186: E CR 0,1 -40 R 0,1 No

187: E CR 0,1 -20 R 0,1 No

188: E CR 0,1 0 R 0,1 No

189: E CR 0,1 5 R 0,1 No

190: E CR 0,1 15 R 0,1 No

191: E CR 0,1 25 R 0,1 No

192: E CR 0,1 40 R 0,1 Si

193: E AL 0,1 -40 R 0,1 No

194: E AL 0,1 -20 R 0,1 No

195: E AL 0,1 0 R 0,1 No

146: D CR 0,5 -40 R 0,1 No

147: D CR 0,5 0 R 0,1 No

148: D CR 0,5 15 R 0,1 No

149: D CR 0,5 40 R 0,1 S�

150: E CR 0,5 -40 R 0,1 No

Tabla 14 (Parte 3)

196: E AL 0,1 5 R 0,1 No

197: E AL 0,1 15 R 0,1 No

198: E AL 0,1 25 R 0,1 No

199: E AL 0,1 40 R 0,1 Si

200: E �I 0,1 15 R 0,1 No

201: E �A 0,1 15 R 0,1 No

202: C CR 0,05 -20 R 0,1 No

203: C CR 0,05 -40 R 0,1 No

204: C CR 0,05 -20 R 0,1 No

205: C CR 0,05 0 R 0,1 No

206: C CR 0,05 5 R 0,1 No

207: C CR 0,05 15 R 0,1 No

208: C CR 0,05 25 R 0,1 No

209: C CR 0,05 40 R 0,1 Si

210: D CR 0,05 -20 R 0,1 No

211: D CR 0,05 -40 R 0,1 No

251: D CR 80 -20 N 0 Si

252: D CR 80 0 N 0 Si

253: D CR 80 5 N 0 Si

254: D CR 80 15 N 0 Si

255: D CR 80 25 N 0 Si

256: D CR 80 40 N 0 Si

257: D AL 80 -40 N 0 Si

258: D AL 80 -20 N 0 Si

259: D AL 80 0 N 0 Si

260: D AL 80 5 N 0 Si

261: D AL 80 15 N 0 Si

212: D CR 0,05 -20 R 0,1 No

213: D CR 0,05 0 R 0,1 No

214: D CR 0,05 5 R 0,1 No

215: D CR 0,05 15 R 0,1 No

216: D CR 0,05 25 R 0,1 No

217: D CR 0,05 40 R 0,1 Si

218: E CR 0,05 -20 R 0,1 No

219: E CR 0,05 -40 R 0,1 No

220: E CR 0,05 -20 R 0,1 No

221: E CR 0,05 0 R 0,1 No

222: E CR 0,05 5 R 0,1 No

223: E CR 0,05 15 R 0,1 No

224: E CR 0,05 25 R 0,1 No

225: E CR 0,05 40 R 0,1 Si

226: C CR 0,01 -40 R 0,1 No

227: C CR 0,01 0 R 0,1 No

228: C CR 0,01 15 R 0,1 No

229: C CR 0,01 40 R 0,1 Si

230: D CR 0,01 -40 R 0,1 No

231: D CR 0,01 0 R 0,1 No

232: D CR 0,01 15 R 0,1 No

262: D AL 80 25 N 0 Si

263: D AL 80 40 N 0 Si

264: D CR 8 -40 N 0 Si

265: D CR 8 -20 N 0 Si

266: D CR 8 0 N 0 Si

267: D CR 8 5 N 0 Si

268: D CR 8 15 N 0 Si

269: D CR 8 25 N 0 Si

270: D CR 8 40 N 0 Si

271: D AL 8 -40 N 0 Si

272: D AL 8 -20 N 0 Si

273: D AL 8 0 N 0 Si

274: D AL 8 5 N 0 Si

275: D AL 8 15 N 0 Si

276: D AL 8 25 N 0 Si

277: D AL 8 40 N 0 Si

278: C CR 2 15 R 0 Si

279: C CR 2 15 R 0 Si

280: C CR 2 15 R 0,1 No

281: C CR 2 15 R 0,2 No

282: D CR 2 15 R 0 Si

233: D CR 0,01 40 R 0,1 Si

234: E CR 0,01 -40 R 0,1 No

235: E CR 0,01 0 R 0,1 No

236: E CR 0,01 15 R 0,1 No

237: E CR 0,01 40 R 0,1 Si

238: C CR 0,005 -40 R 0,1 No

239: C CR 0,005 0 R 0,1 No

240: C CR 0,005 15 R 0,1 No

241: C CR 0,005 40 R 0,1 Si

242: D CR 0,005 -40 R 0,1 No

243: D CR 0,005 0 R 0,1 No

244: D CR 0,005 15 R 0,1 No

245: D CR 0,005 40 R 0,1 Si

246: E CR 0,005 -40 R 0,1 No

247: E CR 0,005 0 R 0,1 No

248: E CR 0,005 15 R 0,1 No

249: E CR 0,005 40 R 0,1 Si

250: D CR 80 -40 N 0,1 Si

283: D CR 2 15 R 0 Si

284: D CR 2 15 R 0,1 No

285: D CR 2 15 R 0,2 No

286: E CR 2 15 R 0 Si

287: E CR 2 15 R 0 Si

288: E CR 2 15 R 0,1 No

289: E CR 2 15 R 0,2 No

Aplicabilidad industrial

Segun la presente invenci6n, se hace posible producir una parte de alta resistencia para un autom6vil ligero de peso y de caracteristicas superiores en la seguridad en colisiones, mediante enfriamiento y endurecimiento despues de la conformaci6n en el molde

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de producci6n de una parte de alta resistencia, que comprende las etapas de:

usar una lamina de acero que contiene, en % en peso, C: del 0,05 al 0,55% y Mn: del 0,1 al 3%, opcionalmente, uno o mas elementos seleccionados de entre Si: el 1,0% o menos, Al: del 0,005 al 0,1%, S: el 0,02% o menos , P:

5 el 0,03% o menos, Cr: del 0,01 al 1,0%, B: del 0,0002% al 0,0050%, N: el 0,01% o menos y o: el 0,015% o menos, ademas, opcionalmente, uno o mas elementos seleccionados de entre Nb, �r, Mo y V de no mas del 1% de cada uno, en su composici6n quimica y que tiene un esfuerzo de tracci6n de 980 MPa o mas; caracterizado por

calentar la lamina de acero en una atm6sfera, en porcentaje en volumen, de hidr6geno en una cantidad del 10% o menos (incluyendo el 0%) y de un punto de rocio de 30°C o menos a la Ac3 al punto de fusi6n, a continuaci6n,

10 iniciar la conformaci6n en prensa a una temperatura superior a la temperatura a la que se produce una transformaci6n ferritica, perlitica, bainitica, martensitica

enfriar y endurecer despues de la conformaci6n en el molde para producir una parte de alta resistencia, y

perforar o cortar la misma usando un punz6n o troquel que tiene una punta de cuchilla, una diferencia escalonada y una base de cuchilla, teniendo la diferencia escalonada una altura de 1/2 del espesor de la lamina de acero a 100

15 mm y una anchura que se reduce, de manera continua, en 0,01 a 3,0 mm de la base de la cuchilla a la punta de la cuchilla, en el que un valor de D/H es igual a 0,5 o menor cuando una altura de dicha diferencia escalonada de H y una diferencia de la anchura de la base de cuchilla y la punta de cuchilla es D, un angulo (8) formado por la diferencia escalonada y una parte paralela de la base de la cuchilla es de 95 a 179 grados, y una holgura (C) entre la parte paralela de la base de la cuchilla y el troquel para la perforaci6n o el corte siendo del 4,3 al 25%.

20 2. Procedimiento de producci6n de una parte de alta resistencia tal como se expone en la reivindicaci6n 1, caracterizado porque dicha lamina de acero es tratada mediante cualquiera de entre laminado de aluminio, laminado de aluminio y zinc y laminado de zinc.