JP2000301220A - 鋼板、鋼板製造方法及び鋼板製造装置 - Google Patents

鋼板、鋼板製造方法及び鋼板製造装置

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JP2000301220A
JP2000301220A JP11104519A JP10451999A JP2000301220A JP 2000301220 A JP2000301220 A JP 2000301220A JP 11104519 A JP11104519 A JP 11104519A JP 10451999 A JP10451999 A JP 10451999A JP 2000301220 A JP2000301220 A JP 2000301220A
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Japan
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steel sheet
value
strain
parameter
deformation
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Noritaka Tani
徳孝 谷
Kenichi Oe
憲一 大江
Yorimasa Okada
順応 岡田
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Kobe Steel Ltd
Original Assignee
Kobe Steel Ltd
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Publication date
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/05—Stretching combined with rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0071—Levelling the rolled product

Abstract

(57)【要約】 【課題】 需要家において、鋼板をレーザやガス等を用
いて切断する場合における切断後の鋼板の残留応力等に
起因する変形量を予測し又は変形量を一定の許容範囲内
に管理しうる鋼板を提供する。 【解決手段】 熱間矯正装置５により熱間矯正された鋼
板８の表面の温度分布を温度計７により測定する。次
に、変形予測コンピュータ１８等により鋼板８の温度分
布から残留応力分布等を演算し、残留応力分布等から所
定のパラメータを演算する。さらに、需要家の加工条件
等に応じて設定されている許容値とパラメータとを比較
する。パラメータが許容範囲内にないときは、矯正装置
１０や熱処理炉９等を用いて矯正処理を行い、残留応力
等を低減させる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、残留応力分布等の
特性が一定の範囲内となるように制御された鋼板に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般的な鋼板の製造方法では、例えばス
ラブを１０００〜１２００℃程度に加熱し、所定の寸法
になるまで熱間圧延（粗圧延及び仕上げ圧延）を行う。
さらに、ＴＭＣＰ(Thermo-Mechanical Control Proces
s)鋼板の場合、加速冷却又は直接焼き入れを実施した
後、熱間矯正により鋼板を平坦化し、ガス切断、プラズ
マ切断、レーザ切断又はシャー切断により所定寸法に切
断される。
【０００３】上記各工程における様々な製造条件のばら
つきにより、鋼板に不均一な残留応力が発生する。例え
ば、加熱時の温度不均一(加熱ムラ)、圧延時の平坦度不
良(波や反り)や板厚偏差、表面のスケール性状(スケー
ルの成分や厚み)の不均一に起因する水冷時の冷却ム
ラ、加速冷却やデスケーリング時の不均一冷却(特に鋼
板四周部)、熱間矯正時の零点のズレやロール撓み、空
冷時の不均一冷却、熱切断時の熱影響による応力及び組
織変化・硬化、シャー切断時の切断歪、冷間矯正時の零
点のズレやロール撓み、熱処理における表面性状の違い
(手入れやショットブラスとの有無)等がその原因であ
る。
【０００４】従来、需要家における加工情報、例えば加
工条件、加工方法、加工形状及び加工精度の許容値等に
応じて、鋼板の残留歪、残留応力、変位又はこれらから
演算されるパラメータ等の特性が制御された鋼板という
ものは存在していなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従って、上記残留応力
を有する従来の鋼板を需要家において切断した場合、切
断により応力が解放され、鋼板に伸張、収縮、横曲が
り、反り等が発生する。残留応力の解放による鋼板の変
形が大きい場合、切断された鋼板の形状や寸法が許容誤
差範囲を逸脱する可能性がある。その結果、需要家にお
ける鋼板の切断及び組立時の生産性が低下するという問
題点を有していた。また、鋼板の変形及び変形のばらつ
きを考慮した設計をしなければならず、設計上の制約が
大きいという問題点を有していた。
【０００６】本発明は、上記従来例の問題点を解決する
ためになされたものであり、残留応力等の特性が制御さ
れた鋼板、その鋼板を製造するための鋼板製造方法及び
鋼板製造装置を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の鋼板は、需要家における加工情報に応じて
特性が制御されていることを特徴とする。
【０００８】前記加工情報は、加工条件、加工方法、加
工形状及び加工精度の許容値の少なくとも１つであるこ
とが好ましい。
【０００９】さらに、前記特性は、鋼板の残留歪、残留
応力、変位及び変形量の少なくとも１つであることが好
ましい。
【００１０】さらに、前記特性は、その最大値、最小
値、平均値、総和、偏差、絶対値及び分布の少なくとも
１つが制御されていることが好ましい。
【００１１】または、前記特性は、その最大値、最小
値、平均値、総和、偏差、絶対値及び分布の少なくとも
１つから演算されるパラメータが制御されていることが
好ましい。
【００１２】本発明の別の鋼板は、加工後における残留
応力による変形量が所定の許容値以下となるように、未
加工状態での残留応力分布が制御されていることを特徴
とする。
【００１３】前記残留応力分布は、加工条件、加工方
法、加工形状及び加工精度の許容値の少なくとも１つに
基づいて決定されることが好ましい。
【００１４】本発明のさらに別の鋼板は、所定寸法の鋼
板から少なくとも１つの部位を切断した場合において、
切断条件及び製造条件に起因する不均一さを表すパラメ
ータの値が所定範囲内となるように制御されたことを特
徴とする。
【００１５】前記パラメータは、切断部の形状及び鋼板
の長手方向応力、幅方向応力又は厚さ方向応力から求ま
る応力パラメータηであり、鋼板全体の面積をＳ、微少
領域の面積をｓ、微少領域での長手方向応力値又は幅方
向応力値をσ、補正総切断領域をΩとして、
【００１６】
【数１０】
【００１７】上記の式（１）で表されることが好まし
い。
【００１８】また、前記応力パラメータηと需要家の要
求精度ｑにより決定される許容値η c（ｑ）との間に、
最小許容値をηc min（ｑ）、最大許容値をηc max（ｑ）
として、ηc min（ｑ）≦η≦ηc max（ｑ）が成り立つこ
とが好ましい。
【００１９】さらに、前記応力パラメータηの絶対値が
０．３以下となるように制御されていることが好まし
い。
【００２０】さらに、前記残留応力値σは、長手方向応
力又は幅方向応力の板厚方向における平均値（板厚方向
における複数の位置で測定し又は解析した値の平均値）
であることが好ましい。
【００２１】または、前記残留応力値σは、鋼板表面に
おける応力値からの補正値であることが好ましい。
【００２２】さらに、前記残留応力値σを、鋼板の板
厚、グレード及び製造方法の少なくとも１つに応じて補
正することが好ましい。
【００２３】さらに、前記残留応力値σを、鋼板の圧延
処理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処
理後のいずれかの時点において求めたことが好ましい。
【００２４】さらに、前記残留応力値σを、鋼板表面の
温度分布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及
び中性子回折による方法のいずれかの方法を用いて求め
たことが好ましい。
【００２５】または、鋼板から試験片を切断し、前記試
験片の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向におけ
る複数の位置で、長手方向応力値を測定し、試験片の長
さに応じて残留応力値σを補正したことが好ましい。
【００２６】また、前記試験片の長さが少なくとも８ｍ
以上であることが好ましい。
【００２７】さらに、前記試験片について、試験片の長
手方向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、長
手方向応力値を測定したことが好ましい。
【００２８】さらに、鋼板の切断方法に応じて、前記応
力パラメータηの値を補正したことが好ましい。
【００２９】さらに、前記切断方法は、ガス切断、プラ
ズマ切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択され
たいずれかであることが好ましい。
【００３０】本発明のさらに別の鋼板は、鋼板の長手方
向応力値又は幅方向応力値が所定の範囲内に制御されて
いることを特徴とする。
【００３１】前記残留応力値は、鋼板の任意の位置での
所定範囲における応力値の平均値であることが好まし
い。
【００３２】また、前記所定範囲は１００ｍｍ×１００
ｍｍの略正方形の範囲であることが好ましい。
【００３３】さらに、前記残留応力値σと需要家の要求
精度ｑにより決定される許容値σc（ｑ）との間に、残
留応力の最大値をσmax、残留応力の最小値をσmin、許
容値の上限をσc max、許容値の下限をσc min、残留応力
の板内偏差の許容値をσc devとして、σc min（ｑ）≦σ
≦σc max（ｑ）及びσmax−σmin≦σc dev（ｑ）の少な
くともいずれかが成り立つことを特徴とする請求項２２
記載の鋼板。
【００３４】また、前記残留応力値の最大値が４ｋｇ／
ｍｍ2以下であることが好ましい。
【００３５】または、前記残留応力値の最小値が−４ｋ
ｇ／ｍｍ2以上であることが好ましい。
【００３６】または、前記残留応力値の絶対値が４ｋｇ
／ｍｍ2以下であることが好ましい。
【００３７】または、前記残留応力値の板内偏差が１１
ｋｇ／ｍｍ2以下であることが好ましい。
【００３８】さらに、前記残留応力値は、長手方向応力
又は幅方向応力の板厚方向における平均値（板厚方向に
おける複数の位置で測定又は解析した値の平均値）であ
ることが好ましい。
【００３９】さらに、前記残留応力値は、鋼板表面にお
ける応力値からの補正値であることが好ましい。
【００４０】さらに、前記残留応力値を、鋼板の板厚、
グレード及び製造方法の少なくとも１つに応じて補正し
たことが好ましい。
【００４１】さらに、前記残留応力値を、鋼板の圧延処
理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処理
後のいずれかの時点において求めたことが好ましい。
【００４２】さらに、前記残留応力値を、鋼板表面の温
度分布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及び
中性子回折による方法のいずれかの方法を用いて求めた
ことが好ましい。
【００４３】さらに、鋼板から試験片を切断し、前記試
験片の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向におけ
る複数の位置で、長手方向応力値を測定し、試験片の長
さに応じて残留応力値を補正することが好ましい。
【００４４】さらに、前記試験片の長さが少なくとも８
ｍ以上であることが好ましい。
【００４５】さらに、前記試験片について、試験片の長
手方向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、長
手方向応力値を測定したことが好ましい。
【００４６】さらに、鋼板の切断方法に応じて、前記残
留応力値を補正したことが好ましい。
【００４７】さらに、鋼板の切断方法に応じて、残留応
力値の絶対値、最大値、最小値及び偏差の少なくとも１
つが所定の範囲内となるように制御されることが好まし
い。
【００４８】さらに、前記切断方法は、ガス切断、プラ
ズマ切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択され
たいずれかであることが好ましい。
【００４９】本発明のさらに別の鋼板は、所定寸法の鋼
板から少なくとも１つの部位を切断した場合において、
切断条件及び製造条件に起因する不均一さを表すパラメ
ータの値が所定範囲内となるように制御された鋼板であ
って、前記パラメータは、切断部の形状と鋼板の長手方
向変位、長手方向変形量、幅方向変位、幅方向変形量、
厚さ方向変位又は厚さ方向変形量とから求まる変形パラ
メータδであり、鋼板全体の面積をＳ、微少領域での長
手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位又は幅方向変
形量をΔ、補正総切断領域をΩとして、
【００５０】
【数１１】
【００５１】上記の式（２）で表されることが好まし
い。
【００５２】また、前記変形パラメータδと需要家の要
求精度ｑにより決定される許容値δ c（ｑ）との間に、
最小許容値をδc min（ｑ）、最大許容値をδc max（ｑ）
として、δc min（ｑ）≦δ≦δc max（ｑ）が成り立つこ
とが好ましい。
【００５３】また、前記変形パラメータδの絶対値が
１．６以下となるように制御されていることが好まし
い。
【００５４】さらに、前記変形量Δを、鋼板表面の温度
分布から演算する方法により求めたことが好ましい。
【００５５】または、前記変位又は変形量Δを、レーザ
ー距離計、渦流距離計、エンコーダ又はＣＣＤカメラを
用いる方法の少なくとも１つ以上により測定したことが
好ましい。
【００５６】さらに、前記変位又は変形量Δを、鋼板の
圧延処理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び
熱処理後のいずれかの時点において求めたことが好まし
い。
【００５７】さらに、鋼板の切断方法に応じて、前記変
形パラメータδの値を補正したことが好ましい。
【００５８】さらに、前記切断方法は、ガス切断、プラ
ズマ切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択され
たいずれかであることが好ましい。
【００５９】本発明のさらに別の鋼板は、鋼板から所定
の試験片を切断し、前記試験片又は鋼板の試験片が切断
された部分の変形歪が所定範囲内に制御されていること
を特徴とする。
【００６０】前記変形歪が、試験片のサイズや形状、試
験片採取位置に応じて決定される範囲内に制御されてい
ることが好ましい。
【００６１】本発明のさらに別の鋼板は、鋼板から所定
の試験片を切断し、前記切断された試験片又は鋼板の試
験片が切断された部分の変形量が所定範囲内に制御され
ていることを特徴とする。
【００６２】前記変形量が、試験片のサイズや形状、試
験片採取位置に応じて決定される範囲内に制御されてい
ることが好ましい。
【００６３】上記各構成において、前記試験片は５００
ｍｍ×５００ｍｍの略正方形であることが好ましい。
【００６４】また、前記試験片採取位置は、長さが８ｍ
以上ある鋼板の長手方向における中央部近傍であること
が好ましい。
【００６５】または、前記試験片採取位置は、幅方向に
おける中央部近傍であることが好ましい。
【００６６】または、前記試験片採取位置は、幅方向に
おける端部近傍であることが好ましい。
【００６７】さらに、前記切断部位の歪み値Δεを、試
験片採取する際の鋼板長手方向端部からの距離に応じて
補正したことが好ましい。
【００６８】さらに、前記切断部位の歪み値Δεと需要
家の要求精度ｑにより決定される許容値Δcε（ｑ）と
の間に、最小許容値をΔcε-min（ｑ）、最大許容値を
Δｃε -max（ｑ）として、Δcε-min（ｑ）≦Δε≦Δc
ε-max（ｑ）が成り立つことが好ましい。
【００６９】また、長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方向
における中央部近傍でかつ幅方向における中央部近傍の
位置で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切
断した場合に、切断部位の歪み値Δεが−０．０００７
以上０．０００７以下の範囲内であることが好ましい。
【００７０】または、長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方
向における中央部近傍でかつ幅方向における端部近傍の
位置で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切
断した場合に、切断部位の歪み値Δεが−０．００５以
上０．００５以下の範囲内であることが好ましい。
【００７１】さらに、前記切断部位の変形量Δdを、試
験片採取する際の鋼板長手方向端部からの距離に応じて
補正したことが好ましい。
【００７２】また、前記切断部位の変形量Δdと需要家
の要求精度ｑにより決定される許容値Δc d（ｑ）との間
に、最小許容値をΔc d-min（ｑ）、最大許容値をΔｃ
d-max（ｑ）として、Δc d-min（ｑ）≦Δd≦Δ
c d-max（ｑ）が成り立つことが好ましい。
【００７３】また、長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方向
における中央部近傍でかつ幅方向における中央部近傍の
位置で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切
断した場合に、切断部位の変形量Δdが−０．４以上
０．４以下の範囲内であることが好ましい。
【００７４】または、長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方
向における中央部近傍でかつ幅方向における端部近傍の
位置で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切
断した場合に、切断部位の変形量Δdが−２．０以上
２．０以下の範囲内であることが好ましい。
【００７５】さらに、前記変形歪又は変形量を、レーザ
ー距離計、渦流距離計、エンコーダ又はＣＣＤカメラを
用いる方法の少なくとも１つ以上により測定したことが
好ましい。
【００７６】さらに、鋼板の切断方法に応じて、試験片
切断時の変形歪又は変形量を補正したことが好ましい。
【００７７】さらに、前記切断方法は、ガス切断、プラ
ズマ切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択され
たいずれかであることが好ましい。
【００７８】本発明のさらに別の鋼板は、所定寸法の鋼
板から少なくとも１つの部位を切断した場合において、
切断条件及び製造条件に起因する不均一さを表すパラメ
ータの値が所定範囲内となるように制御された鋼板であ
って、前記パラメータは、切断部の形状及び鋼板の長手
方向、幅方向又は厚さ方向における残留歪分布から求ま
る歪みパラメータγであり、鋼板全体の面積をＳ、微少
領域の面積をｓ、微少領域での長手方向歪み値又は幅方
向歪み値をε、補正総切断領域をΩとして、
【００７９】
【数１２】
【００８０】上記の式（３）で表されることが好まし
い。
【００８１】また、前記歪みパラメータγと需要家の要
求精度ｑにより決定される許容値γ c（ｑ）との間に、
最小許容値をγc min（ｑ）、最大許容値をγc max（ｑ）
として、γc min（ｑ）≦γ≦γc max（ｑ）が成り立つこ
とが好ましい。
【００８２】また、前記歪みパラメータγの絶対値が
１．５×１０-12以下となるように制御されていること
が好ましい。
【００８３】さらに、前記残留歪み値εは、長手方向歪
み又は幅方向歪みの板厚方向における平均値（板厚方向
における複数の位置で測定し又は解析した値の平均値）
であることが好ましい。
【００８４】または、前記残留歪み値εは、鋼板表面に
おける長手方向歪み値又は幅方向歪み値からの補正値で
あることが好ましい。
【００８５】さらに、前記残留歪み値εを、鋼板の板
厚、グレード及び製造方法の少なくとも１つに応じて補
正したことが好ましい。
【００８６】さらに、前記残留歪み値εを、鋼板の圧延
処理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処
理後のいずれかの時点において求めたことが好ましい。
【００８７】さらに、前記残留歪み値εを、鋼板表面の
温度分布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及
び中性子回折による方法のいずれかの方法を用いて求め
たことが好ましい。
【００８８】さらに、鋼板から試験片を切断し、前記試
験片の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向におけ
る複数の位置で、残留歪み値εを測定し、試験片長さに
応じての歪み値εを補正したことが好ましい。
【００８９】さらに、前記試験片の長さが少なくとも８
ｍ以上であることが好ましい。
【００９０】さらに、前記の試験片について、試験片の
長手方向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、
長手方向歪み値εを測定したことが好ましい。
【００９１】さらに、鋼板の切断方法に応じて、前記歪
みパラメータγの値を補正したことが好ましい。
【００９２】さらに、前記切断方法は、ガス切断、プラ
ズマ切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択され
たいずれかであることが好ましい。
【００９３】本発明のさらに別の鋼板は、長手方向歪み
値又は幅方向歪み値が所定の範囲内に制御されているこ
と特徴とする。
【００９４】前記残留歪み値は、鋼板の任意の位置での
１００ｍｍ×１００ｍｍの略正方形の領域における平均
値であることが好ましい。
【００９５】また、前記残留歪みεと需要家の要求精度
ｑにより決定される許容値εc（ｑ）との間に、残留歪
みの最大値をεmax、残留歪みの最小値をεmin、許容値
の上限をεc max、許容値の下限をεc min、残留歪みの板
内偏差の許容値をεc devとして、εc min（ｑ）≦ε≦ε
c max（ｑ）及びεmax−εmin≦εc dev（ｑ）の少なくと
もいずれかが成り立つことが好ましい。
【００９６】また、長手方向歪み値又は幅方向歪み値が
１．５×１０-4以下であることが好ましい。
【００９７】または、長手方向歪み値又は幅方向歪み値
が−１．５×１０-4以上であることが好ましい。
【００９８】または、長手方向歪み値又は幅方向歪み値
の絶対値が１．５×１０-4以下であることが好ましい。
【００９９】または、長手方向歪み値又は幅方向歪み値
の板内偏差が５．０×１０-4以内であることが好まし
い。
【０１００】さらに、前記残留歪み値は、長手方向歪み
又は幅方向歪みの板厚方向における平均値（板厚方向に
おける複数の位置で測定し又は解析した値の平均値）で
あることが好ましい。
【０１０１】または、前記残留歪み値は、鋼板表面にお
ける歪み値からの補正値であることが好ましい。
【０１０２】さらに、前記残留歪み値を、鋼板の板厚、
グレード及び製造方法の少なくとも１つに応じて補正し
たことが好ましい。
【０１０３】さらに、前記残留歪み値を、鋼板の圧延処
理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処理
後のいずれかの時点において求めたことが好ましい。
【０１０４】さらに、前記残留歪み値を、鋼板表面の温
度分布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及び
中性子回折による方法のいずれかの方法を用いて求めた
ことが好ましい。
【０１０５】さらに、鋼板から試験片を切断し、前記試
験片の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向におけ
る複数点での歪み値を測定し、試験片長さに応じて残留
歪み値を補正したことが好ましい。
【０１０６】さらに、前記試験片の長さが少なくとも８
ｍ以上であることが好ましい。
【０１０７】さらに、前記の試験片について、試験片の
長手方向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、
長手方向歪み値を測定することが好ましい。
【０１０８】さらに、鋼板の切断方法に応じて、前記残
留歪み値を補正したことが好ましい。
【０１０９】さらに、鋼板の切断方法に応じて、前記残
留歪み値の絶対値、最大値、最小値及び偏差が所定の範
囲内となるように制御したことが好ましい。
【０１１０】さらに、前記切断方法は、ガス切断、プラ
ズマ切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択され
たいずれかであることが好ましい。
【０１１１】一方、本発明の鋼板製造方法は、鋼板の特
性の不均一さを表すパラメータを測定又は演算し、パラ
メータが所定範囲内にあるか否かを判断し、パラメータ
が所定範囲内にない場合は、特性の不均一さを低減する
ように鋼板を機械的又は熱的手段で矯正処理することを
特徴とする。
【０１１２】前記パラメータは、残留応力又は残留歪み
の最大値、最小値、平均値、総和、偏差、絶対値及び分
布の少なくとも１つであることが好ましい。
【０１１３】または、前記パラメータは、切断部の形状
及び鋼板の長手方向応力、幅方向応力又は厚さ方向応力
から求まる応力パラメータηであり、鋼板全体の面積を
Ｓ、微少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向応力値
又は幅方向応力値をσ、補正総切断領域をΩとして、
【０１１４】
【数１３】
【０１１５】上記の式（１）で表されることが好まし
い。
【０１１６】または、前記パラメータは、切断部の形状
と鋼板の長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位、
幅方向変形量、厚さ方向変位又は厚さ方向変形量とから
求まる変形パラメータδであり、鋼板全体の面積をＳ、
微少領域での長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変
位又は幅方向変形量をΔ、補正総切断領域をΩとして、
【０１１７】
【数１４】
【０１１８】上記の式（２）で表されることが好まし
い。
【０１１９】または、前記パラメータは、切断部の形状
及び鋼板の長手方向、幅方向又は厚さ方向における残留
歪分布から求まる歪みパラメータγであり、鋼板全体の
面積をＳ、微少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向
歪み値又は幅方向歪み値をε、補正総切断領域をΩとし
て、
【０１２０】
【数１５】
【０１２１】上記の式（３）で表されることが好まし
い。
【０１２２】さらに、前記残留応力、残留歪み、変形歪
み又は変形量の値は、板厚方向における値の平均値（板
厚方向における複数の位置で測定し又は解析した値の平
均値）であることが好ましい。
【０１２３】または、前記残留応力、残留歪み、変形歪
み又は変形量の値は、鋼板表面における値からの補正値
であることが好ましい。
【０１２４】さらに、前記残留応力、残留歪み、変形歪
み又は変形量の値を、鋼板の板厚、グレード及び製造方
法の少なくとも１つに応じて補正することが好ましい。
【０１２５】さらに、前記残留応力、残留歪み、変形歪
み又は変形量の値を、鋼板の圧延処理後、加速冷却後、
熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処理後のいずれかの時点
において求めたことが好ましい。
【０１２６】さらに、前記残留応力、残留歪み、変形歪
み、変形量、応力パラメータη、変形パラメータδ又は
歪みパラメータγの値を、鋼板の切断方法に応じて補正
することが好ましい。
【０１２７】さらに、前記パラメータが所定範囲内とな
る条件を演算し、演算した条件で矯正処理を行うことが
好ましい。
【０１２８】さらに、矯正処理は複数段階の矯正条件の
設定が可能であり、パラメータが所定範囲内にない場
合、最も弱い矯正条件で矯正処理を行ったと仮定してパ
ラメータを再演算し、再演算したパラメータが前記所定
範囲内にあるか否かを再判断し、パラメータが前記所定
範囲内にない場合は、パラメータが前記所定範囲内に入
るまで順次矯正条件を強化してパラメータの再演算を繰
り返し、パラメータが前記所定範囲内に入った時点での
矯正条件で鋼板を矯正処理することが好ましい。
【０１２９】さらに、鋼板の矯正処理は、少なくともレ
ベラ矯正又は熱処理のいずれかであることが好ましい。
【０１３０】一方、本発明の鋼板製造装置は、圧延され
た鋼板の特性の不均一さを表すパラメータを測定又は演
算するパラメータ演算手段と、パラメータが所定範囲内
にあるか否かを判断する判断手段と、パラメータが所定
範囲内にない場合に、残留応力を低減するように鋼板を
矯正処理する矯正処理手段とを具備することを特徴とす
る。
【０１３１】前記パラメータ演算手段は、残留応力、残
留歪み、変形歪み又は変形量の最大値、最小値、平均
値、総和、偏差、絶対値及び分布の少なくとも１つを演
算することが好ましい。
【０１３２】または、前記パラメータ演算手段は、切断
部の形状及び鋼板の長手方向応力、幅方向応力又は厚さ
方向応力から求まる応力パラメータηであり、鋼板全体
の面積をＳ、微少領域の面積をｓ、微少領域での長手方
向応力値又は幅方向応力値をσ、補正総切断領域をΩと
して、
【０１３３】
【数１６】
【０１３４】上記の式（１）で表されるパラメータを演
算することが好ましい。
【０１３５】または、前記パラメータ演算手段は、切断
部の形状と鋼板の長手方向変位、長手方向変形量、幅方
向変位、幅方向変形量、厚さ方向変位又は厚さ方向変形
量とから求まる変形パラメータδであり、鋼板全体の面
積をＳ、微少領域での長手方向変位、長手方向変形量、
幅方向変位又は幅方向変形量をΔ、補正総切断領域をΩ
として、
【０１３６】
【数１７】
【０１３７】上記の式（２）で表されるパラメータを演
算することが好ましい。
【０１３８】または、前記パラメータ演算手段は、切断
部の形状及び鋼板の長手方向、幅方向又は厚さ方向にお
ける残留歪分布から求まる歪みパラメータγであり、鋼
板全体の面積をＳ、微少領域の面積をｓ、微少領域での
長手方向歪み値又は幅方向歪み値をε、補正総切断領域
をΩとして、
【０１３９】
【数１８】
【０１４０】上記の式（３）で表されるパラメータを演
算することが好ましい。
【０１４１】さらに、前記パラメータ演算手段は、前記
残留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値として、
板厚方向における値の平均値（板厚方向における複数の
位置で測定し又は解析した値の平均値）を演算すること
が好ましい。
【０１４２】または、前記パラメータ演算手段は、前記
残留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値を、鋼板
表面における各値から補正により演算することが好まし
い。
【０１４３】さらに、前記パラメータ演算手段は、前記
残留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値を、鋼板
の板厚、グレード及び製造方法の少なくとも１つに応じ
て補正することが好ましい。
【０１４４】さらに、前記パラメータ演算手段は、前記
残留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値を、鋼板
の圧延処理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及
び熱処理後のいずれかの時点において求めたことが好ま
しい。
【０１４５】さらに、前記パラメータ演算手段は、前記
残留応力、残留歪み、変形歪み、変形量、応力パラメー
タη、変形パラメータδ又は歪みパラメータγの値を、
鋼板の切断方法に応じて補正することが好ましい。
【０１４６】さらに、矯正処理手段は、少なくともロー
ラレベラ又は熱処理炉のいずれかを含むことが好まし
い。
【０１４７】さらに、前記ローラレベラは、インターメ
ッシュが複数段階に調節可能であり、パラメータ演算手
段は、パラメータが所定範囲内にない場合、最も弱い矯
正条件で矯正処理を行ったと仮定してパラメータを再演
算し、再演算したパラメータが前記所定範囲内にあるか
否かを再判断し、パラメータが前記所定範囲内にない場
合は、パラメータが前記所定範囲内に入るまで順次矯正
条件を強化してパラメータの再演算を繰り返し、パラメ
ータが前記所定範囲内に入った時点での矯正条件で鋼板
を矯正処理することが好ましい。
【０１４８】さらに、ローラレベラの最大の能力で矯正
してもパラメータが前記所定範囲内に入らない場合に、
熱処理炉により熱処理を行った後、ローラレベラにより
矯正処理することが好ましい。
【０１４９】または、ローラレベラの最大の能力で矯正
してもパラメータが前記所定範囲内に入らない場合に、
ローラレベラにより矯正処理を行った後、熱処理炉によ
り熱処理を行うことが好ましい。
【０１５０】
【発明の実施の形態】（第１の実施形態）本発明の鋼
板、鋼板製造装置及び鋼板製造方法に関する第１の実施
形態について説明する。第１の実施形態は、鋼板の残留
応力分布から応力パラメータηの値を演算により求め、
応力パラメータηの値が所定範囲内になるように制御す
るものである。
【０１５１】第１の実施形態における鋼板製造装置の構
成を図１に示す。まず、加熱炉１によりスラブを１００
０〜１２００℃程度に加熱し、第１圧延装置２により板
厚が第１所定寸法になるまで粗圧延を行う。次に、冷却
装置３により、例えば４０キロ鋼板の場合８００〜１１
００℃、ＴＭＣＰ鋼板の場合７００〜１１００℃程度に
冷却し、第２圧延装置４により板厚が第２所定寸法にな
るまで仕上圧延を行う。さらに、加速冷却装置５により
４００〜６５０℃程度に急速冷却した後、熱間矯正装置
６により鋼板の形状を平坦化する。
【０１５２】熱間矯正装置６の上部には、搬送されてく
る鋼板の先端を検出し、一定間隔でパルス信号を発生す
るパルス発生装置（以下、ＰＬＧ（Pulse Length Gener
ator）と称する）１１が設けられている。ＰＬＧ１１か
らのパルス信号をカウントし、カウントしたパルス数に
一定の長さ（１パルスを発生する間の鋼板の移動量）を
かけることにより、鋼板の先端からの現在位置がわか
る。
【０１５３】また、熱間矯正装置６の下流側には、例え
ばサーモビュアや走査型の放射温度計等の温度計７が設
けられている。ＰＬＧ１１と温度計７の距離を固定し、
鋼板８の搬送速度を一定とすることにより、熱間矯正さ
れた鋼板８の表面の温度分布を測定することができる。
【０１５４】温度計７による温度測定データ及びＰＬＧ
１１による鋼板の長手方向の位置情報は、それぞれディ
ジタルダイレクトコントローラ（以下、ＤＤＣと称す
る）１２及びプロセスコンピュータ１３を介してサーバ
コンピュータ１５に転送される。
【０１５５】一方、鋼板８の圧延サイズ、製品サイズ、
製品採取位置、条切断幅、鋼板グレード等の情報がホス
トコンピュータ１９から入力され、ラインコンピュータ
１４及びプロセスコンピュータ１３を介してサーバコン
ピュータ１５に転送される。これらの情報は、サーバコ
ンピュータ１５から、さらにキャンバ（横曲がり）予測
コンピュータ１６、座屈予測コンピュータ１７、変形予
測コンピュータ１８に転送される。
【０１５６】キャンバ予測コンピュータ１６では、温度
測定データ及び位置情報を用いて、例えば本出願人によ
る特公平４−８１２８号公報に記載された演算方法等に
より鋼板８の残留応力分布を演算する。演算された残留
応力分布データは、サーバコンピュータ１５を経由し
て、座屈予測コンピュータ１７及び変形予測コンピュー
タ１８に転送される。これらのコンピュータ１６〜１８
により、それぞれ条切断後のキャンバ予測値、座屈予測
値、切断時の変形予測値が演算される。なお、キャンバ
予測値と座屈予測値の演算方法の詳細に関しては、例え
ば本出願人による特開平１０−５６５００号公報に記載
されているので、ここでは省略する。
【０１５７】切断時の変形予測値の一例として、鋼板サ
イズ、材質、残留応力分布の演算値、需要家での切断形
状や切断方法等にもとづいて、変形予測コンピュータ１
８により、鋼板の特性（残留応力分布等）の不均一さを
表すパラメータを演算し、パラメータが所定の許容範囲
内にあるか否かを判断する。
【０１５８】広義のパラメータとしては、鋼板自体の残
留応力や残留歪み、鋼板を切断した場合の変位や変形量
等の最大値、最小値、平均値、総和、偏差、絶対値及び
分布等が挙げられる。さらに、狭義のパラメータとして
は、残留応力分布から演算により求めた応力パラメータ
η、変位又は変形量から演算により求めた変形パラメー
タδ、残留歪み分布から演算により求めた歪みパラメー
タγ等が考えられる。
【０１５９】第１の実施形態では、パラメータとして、
以下の式（１）で表される応力パラメータηを演算す
る。但し、鋼板全体の面積をＳ、微少領域の面積をｓ、
微少領域での長手方向応力値又は幅方向応力値をσ、補
正総切断領域をΩとする。
【０１６０】
【数１９】
【０１６１】応力パラメータηと需要家の要求精度ｑに
より決定される許容値ηc（ｑ）との間には、最小許容
値をηc min（ｑ）、最大許容値をηc max（ｑ）として、
ηc m in（ｑ）≦η≦ηc max（ｑ）が成り立つ。
【０１６２】応力パラメータηを演算すると、変形予測
コンピュータ１８は、ホストコンピュータ１９から転送
されてきた需要家や用途に応じてあらかじめ決められた
許容範囲の上限値及び下限値との大小比較を行う。比較
の結果、応力パラメータηが許容範囲内にない場合、矯
正装置（ローラレベラ）１０や熱処理炉９により鋼板８
の残留応力を低減するための矯正条件を設定する。な
お、ローラレベラによる矯正の残留応力低減効果は、例
えば本出願人による特開平９−５７３４８号公報に記載
されているので、参照されたい。また、矯正条件の設定
については後述する。
【０１６３】通常は、設定された矯正条件に従って、矯
正装置（ローラレベラ）１０のインターメッシュを調節
して矯正（冷間矯正）を行う。また、矯正装置１０の能
力から決定される最大矯正条件で矯正したと仮定した場
合における鋼板の応力分布から演算される応力パラメー
タηが許容値を超える場合は、熱処理後の残留応力分布
から演算される応力パラメータηが許容値を満たす必要
最小限の熱処理条件（熱処理温度及び時間）を設定し、
矯正の前処理として熱処理炉９を用いて残留応力の低減
を行い、その後矯正装置１０による矯正を行う。熱処理
による残留応力の低減については、例えば本出願人によ
る特開平９−７８１４５号公報に記載されているので、
参照されたい。
【０１６４】なお、熱処理条件の設定に際し、熱処理に
より鋼板の強度や降伏応力等の材質が変化するので、材
質変化を考慮した上で、熱処理の可否についてあらかじ
め決定しておく必要がある。本実施形態の鋼板製造装置
では、変形予測コンピュータ１８のメモリ等に、鋼板の
グレードに応じたクリープ係数や熱処理可否のテーブル
を設けている。変形予測コンピュータ１８は、各鋼板８
について、それぞれ以下のような矯正コードを付与す
る。例えば、応力パラメータηが所定値以下の場合、矯
正不要であるので、合格を表す矯正コードＫ＝０を付与
する。また、矯正装置１０による軽圧下矯正の場合、矯
正コードＫ＝１を付与する。同様に、中圧下矯正の場
合、矯正コードＫ＝２を付与する。強圧下矯正の場合、
矯正コードＫ＝３を付与する。また、熱処理を実施する
場合、矯正コードＫ＝４を付与する。さらに、矯正や熱
処理によっても応力パラメータηが所定値以下になる見
込みがない場合は、不良を表す矯正コードＫ＝５を付与
する。
【０１６５】変形予測コンピュータ１８による演算結果
及び判定結果(応力パラメータ、矯正コード)は、サーバ
コンピュータ１５に転送され、保存される。さらに、上
位のプロセスコンピュータ１３やラインコンピュータ１
４にも転送される。ラインコンピュータ１４は、矯正コ
ードにもとづいて次工程を決定する。例えば、矯正コー
ドＫ＝０の場合、矯正及び熱処理を行わずそのまま出荷
する。一方、矯正コードＫ＝１〜３の場合、鋼板８を矯
正装置１０に搬送し、設定された矯正コードに従って矯
正を行う。さらに、矯正コードＫ＝４の場合、まず鋼板
８を熱処理炉９に搬送して熱処理を行った後、さらに鋼
板８を矯正装置１０に搬送し、強圧下で矯正を行う。な
お、矯正コードＫ＝５の場合、製造工程から除去する。
【０１６６】これと並行して、ラインコンピュータ１４
は、当該鋼板８の矯正及び熱処理条件（演算矯正条件及
び演算熱処理条件）を矯正装置１０及び熱処理炉９にそ
れぞれ転送する。矯正装置１０及び熱処理炉９は、ライ
ンコンピュータ１４からの条件に従って矯正及び熱処理
を実施し、実施した矯正及び熱処理の条件（実績矯正条
件及び実績熱処理条件）をラインコンピュータ１４に転
送する。
【０１６７】変形予測値（例えば応力パラメータηの
値）、矯正コード、熱処理コード、演算矯正条件、演算
熱処理条件、実績矯正条件、実績熱処理条件、平坦度測
定定結果等は、ラインコンピュータ１４からホストコン
ピュータ１９に転送され、品質解析システムに蓄積され
る。このようにして、鋼板８の残留応力分布が一定範囲
内に制御され、需要家での切断加工時の変形が許容範囲
内であることが保証される。
【０１６８】次に、変形予測コンピュータ１８による矯
正条件設定プログラムについて、図２及び図３に示すフ
ローチャートを参照しつつ説明する。矯正条件の設定を
開始すると、キャンバ予測コンピュータ１６は、温度測
定データ及び位置情報を用いて鋼板の残留応力を演算す
る（ステップ＃１００）。演算された残留応力データは
変形予測コンピュータ１８に転送され、これを用いて応
力パラメータηの初期値η0が演算される（ステップ＃
１０５）。さらに、変形予測コンピュータ１８は、演算
した応力パラメータη0が所定の範囲内（ηc min（ｑ）
とηc max（ｑ）の間）にあるか否かを判断する（ステッ
プ＃１１０）。
【０１６９】応力パラメータη0が所定の範囲内にある
場合（ηc min（ｑ）≦η0≦ηc max（ｑ）：ステップ＃
１１０でＹＥＳ）、当該鋼板８は残留応力が十分に小さ
く、矯正処理を行う必要がない。そこで、変形予測コン
ピュータ１８は、矯正コードＫ＝０及び応力パラメータ
η＝η0を設定する（ステップ＃１１５）。
【０１７０】一方、応力パラメータη0が所定の範囲内
にない場合（η0＜ηc min（ｑ）又はηc max（ｑ）＜
η0：ステップ＃１１０でＮＯ）、当該鋼板８は残留応
力が大きく、矯正処理を必要とする。そこで、変形予測
コンピュータ１８は、矯正条件１、すなわち矯正装置１
０により軽圧条件下で矯正を行ったと仮定した場合の残
留応力を演算する（ステップ＃１２０）。さらに、変形
予測コンピュータ１８は、矯正後の残留応力を用いて応
力パラメータη1の演算を行い（ステップ＃１２５）、
演算した応力パラメータη1が所定の範囲内（η
c min（ｑ）とηc max（ｑ）の間）にあるか否かを判断す
る（ステップ＃１３０）。
【０１７１】応力パラメータη1が所定の範囲内にある
場合（ηc min（ｑ）≦η1≦ηc max（ｑ）：ステップ＃
１３０でＹＥＳ）、当該鋼板８は、矯正条件１により矯
正することにより残留応力を所定範囲内に低減可能であ
る。そこで、変形予測コンピュータ１８は、矯正コード
Ｋ＝１及び応力パラメータη＝η1を設定する（ステッ
プ＃１３５）。
【０１７２】応力パラメータη1が所定の範囲内にない
場合（η1＜ηc min（ｑ）又はηc max（ｑ）＜η1：ステ
ップ＃１３０でＮＯ）、当該鋼板８は矯正条件１で矯正
してもなお残留応力が大きく、さらに強力な矯正処理を
必要とする。そこで、変形予測コンピュータ１８は、矯
正条件２、すなわち矯正装置１０により中圧条件下で矯
正を行ったと仮定した場合の残留応力を演算する（ステ
ップ＃１４０）。さらに、変形予測コンピュータ１８
は、矯正後の残留応力を用いて応力パラメータη 2の演
算を行い（ステップ＃１４５）、演算した応力パラメー
タη2が所定の範囲内（ηc min（ｑ）とηc max（ｑ）の
間）にあるか否かを判断する（ステップ＃１５０）。
【０１７３】応力パラメータη2が所定の範囲内にある
場合（ηc min（ｑ）≦η2≦ηc max（ｑ）：ステップ＃
１５０でＹＥＳ）、当該鋼板８は、矯正条件２により矯
正することにより残留応力を所定範囲内に低減可能であ
る。そこで、変形予測コンピュータ１８は、矯正コード
Ｋ＝２及び応力パラメータη＝η2を設定する（ステッ
プ＃１５５）。
【０１７４】応力パラメータη2が所定の範囲内にない
場合（η2＜ηc min（ｑ）又はηc max（ｑ）＜η2：ステ
ップ＃１５０でＮＯ）、当該鋼板８は矯正条件２で矯正
してもなお残留応力が大きく、矯正装置１０の有する能
力を最大にして矯正処理する必要がある。そこで、変形
予測コンピュータ１８は、矯正条件３、すなわち矯正装
置１０により強圧下条件下で矯正を行ったと仮定した場
合の残留応力を演算する（ステップ＃１６０）。さら
に、変形予測コンピュータ１８は、矯正後の残留応力を
用いて応力パラメータη3の演算を行い（ステップ＃１
６５）、演算した応力パラメータη3が所定の範囲内
（ηc min（ｑ）とηc max（ｑ）の間）にあるか否かを判
断する（ステップ＃１７０）。
【０１７５】応力パラメータη3が所定の範囲内にある
場合（ηc min（ｑ）≦η3≦ηc max（ｑ）：ステップ＃
１７０でＹＥＳ）、当該鋼板８は、矯正条件３により矯
正することにより残留応力を所定範囲内に低減可能であ
る。そこで、変形予測コンピュータ１８は、矯正コード
Ｋ＝３及び応力パラメータη＝η3を設定する（ステッ
プ＃１７５）。
【０１７６】応力パラメータη3が所定の範囲内にない
場合（η3＜ηc min（ｑ）又はηc max（ｑ）＜η3：ステ
ップ＃１７０でＮＯ）、当該鋼板８の残留応力が大き
く、矯正装置１０の能力を最大にしても矯正不十分であ
る。
【０１７７】前述のように、鋼板８の材質変化を考慮し
た上で、熱処理の可否についてあらかじめ決定されてい
る。そこで、変形予測コンピュータ１８は、鋼板８の熱
処理可否のテーブルを検索し、当該鋼板８が熱処理可能
なものか否かを判断する（ステップ＃１８０）。
【０１７８】鋼板８が熱処理不可能である場合（ステッ
プ＃１８０でＮＯ）、当該鋼板８は矯正装置１０の能力
を持ってしても、その残留応力を所定範囲内に低減でき
ないので、変形予測コンピュータ１８は、不良品を表す
矯正コードＫ＝５及び応力パラメータη＝η3を設定す
る（ステップ＃１８５）。
【０１７９】鋼板８が熱処理可能な場合（ステップ＃１
８０でＹＥＳ）、変形予測コンピュータ１８は、熱処理
炉９で熱処理を行った後、さらに矯正条件３、すなわち
矯正装置１０により強圧下条件下で矯正を行ったと仮定
した場合の残留応力を演算する（ステップ＃１９０）。
さらに、変形予測コンピュータ１８は、矯正後の残留応
力を用いて応力パラメータη4の演算を行い（ステップ
＃１９５）、演算した応力パラメータη4が所定の範囲
内（ηc min（ｑ）とηc max（ｑ）の間）にあるか否かを
判断する（ステップ＃２００）。
【０１８０】応力パラメータη4が所定の範囲内にない
場合（η4＜ηc min（ｑ）又はηc max（ｑ）＜η4：ステ
ップ＃２００でＮＯ）、当該鋼板８の残留応力が大き
く、熱処理炉９により熱処理を行い、かつ矯正装置１０
の能力を最大にしても矯正不十分である。そこで、変形
予測コンピュータ１８は、不良品を表す矯正コードＫ＝
５及び応力パラメータη＝η4を設定する（ステップ＃
２０５）。
【０１８１】応力パラメータη4が所定の範囲内にある
場合（ηc min（ｑ）≦η4≦ηc max（ｑ）：ステップ＃
２００でＹＥＳ）、当該鋼板８は、熱処理後、矯正条件
３により矯正することにより残留応力を所定範囲内に低
減可能である。そこで、変形予測コンピュータ１８は、
熱処理を表す矯正コードＫ＝４及び応力パラメータη＝
η4を設定し（ステップ＃２１０）、矯正条件設定プロ
グラムを終了する。
【０１８２】次に、上記鋼板製造装置又は鋼板製造方法
により製造された鋼板の評価方法について説明する。
【０１８３】従来の鋼板製造方法により製造された鋼板
は、残留応力分布が制御されておらず、また測定もされ
ていない。従って鋼板の残留応力が大きい場合、需要家
において当該鋼板を切断すると、許容値を超えて鋼板が
伸長したり、収縮したり、横曲がりが発生したり、ある
いは反りが発生する可能性がある。
【０１８４】そこで、本発明者らは、切断加工時に変形
の少ない鋼板を開発すべく、鋼板の残留応力や残留歪み
に関して鋭意研究を重ねた。その過程において、上記式
（１）で表される応力パラメータηの値を制御すること
により、鋼板の切断後の変形量を予測できるとの知見を
得た。様々な鋼板サイズ、応力分布、切断形状の鋼板に
ついて、有限要素法（以下、ＦＥＭ：Finite Element M
ethodと称する）解析を行い、切断後の鋼板の変形量と
応力パラメータηの関係を求めた結果を図４に示す。図
４において、横軸は応力パラメータηの値（単位無次
元）を表し、縦軸は所定長さ当たりの変形量（単位ｍｍ
／ｍｍ、すなわち無次元）を表す。
【０１８５】このように、あらかじめ切断形状、切断方
法、切断サイズ、鋼板全体における切断位置等の切断情
報が与えられれば、実際に鋼板を切断することなしに、
鋼板の残留応力分布と切断情報から、切断時の変形を予
測することができる。さらに、応力パラメータηを制御
することにより、目標とする許容値以内に変形量を制御
することも可能である。
【０１８６】近年、鋼板切断時の変形に関する要求が厳
格化しており、切断時における鋼板の収縮や伸長等の変
形が長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下の鋼板
が求められている。この要求を満足するため、図４か
ら、応力パラメータηの値の絶対値を０．３以下に制御
することが好ましい。
【０１８７】なお、上記式（１）における補正切断領域
Ωとは、切断される部位のすべての領域を意味する。ま
た、図５（ａ）に示すように切断領域の形状がＴ字型の
場合、Ｔ字の縦線部分の周りに残された材料は変形後の
曲げ、収縮（引っ張り）に寄与しないため、図５（ｂ）
に示す切断領域の形状が矩形の場合と同等と考えられ
る。
【０１８８】上記式（１）における残留応力値σは、板
厚方向における平均値（板厚方向における複数の位置で
測定し又は解析した値の平均値）である。しかしなが
ら、実際に鋼板の板厚方向における複数の位置で残留応
力値を測定したり、あるいは解析することは非常に複雑
かつ困難である。そこで、鋼板の表面の残留応力値を測
定し、板厚方向における平均値に補正することができれ
ば、残留応力値の測定又は解析が簡単かつ容易になる。
【０１８９】一般に、鋼板表面での残留応力値は、必ず
しも板厚方向における平均値とは一致せず、鋼板の板
厚、グレード、製造方法等によって大きく異なる。長手
方向応力の板厚方向の平均値が零である鋼板について、
長手方向応力の板厚方向の分布を図６に示す。また、こ
の鋼板の詳細を表１に示す。
【０１９０】
【表１】
【０１９１】図６において、横軸は板厚方向における測
定点の位置（全体に対する割合：単位は無次元）を表
し、縦軸は各測定点における鋼板の長手方向応力値（単
位ｋｇ／ｍｍ2）を表す。図６から明らかなように、鋼
板の表面及び裏面では、残留応力値が圧縮であり、平均
値から大きくずれている。また、鋼板の板厚方向の中央
部近傍では、残留応力値が引張であり、また平均値から
大きくずれている。一方、鋼板の板厚方向の表面又は裏
面から板厚の１／４の位置近傍では、残留応力値が平均
値に比較的近い値を示している。すなわち、鋼板表面の
残留応力値は板厚方向の平均値とは一致していない。そ
こで、鋼板表面の残留応力が板厚方向の平均値とほぼ等
しくなるように、板厚、グレード又は製造方法に応じて
換算又は補正を行うことが好ましい。
【０１９２】次に、長手方向応力の板厚方向の平均値が
零である鋼板（圧延したままの４０ｋｇ／ｍｍ2鋼板）
について、板厚と鋼板表面の長手方向応力の関係を図７
に示す。図７において、横軸はサンプルとした各鋼板の
板厚（単位ｍｍ）を表し、縦軸は鋼板の表面における残
留応力値（単位ｋｇ／ｍｍ2）を表す。図７から明らか
なように、板厚が厚くなるに応じて、鋼板表面の残留応
力の絶対値が大きくなる。従って、鋼板表面の残留応力
の測定値から、板厚に応じて図７から求まる値を減じる
ことにより、板厚方向平均値へ補正することができる。
【０１９３】さらに、板厚と製造方法及び鋼板のグレー
ドに応じた表面の残留応力の補正値の関係を図８に示
す。図８において、横軸はサンプルとした各鋼板の板厚
（単位ｍｍ）を表し、縦軸は鋼板の表面における残留応
力の補正値（単位ｋｇ／ｍｍ2）を表す。また、図中
「▲」は圧延したままの鋼板の値を表し、「●」は加速
冷却型鋼板の値を示し、「◆」は熱処理及び／又は矯正
処理した鋼板の値を表す。図８から明らかなように、熱
処理や矯正を施したグレードの高い鋼板は、圧延したま
まの鋼板や加速冷却した鋼板に比べて、板厚方向応力の
変化が小さく、板厚による補正値の変化は小さい。ま
た、圧延したままの鋼板と加速冷却した鋼板のように製
造方法の違いによっても、板厚方向応力の変化が異な
る。従って、これら鋼板の製造方法やグレード等の条件
に応じて、それぞれ異なった補正値を用いて表面の残留
応力測定値から板厚方向の平均値への補正を行うことが
好ましい。
【０１９４】次に、鋼板の表面の温度分布の測定時点に
ついて検討する。図１に示す鋼板製造装置では、熱間矯
正装置６による熱間矯正後に、温度計７により鋼板８の
表面の温度分布を測定するように構成しているが、これ
に限定されるものではなく、第２圧延装置４による圧延
後や、加速冷却装置５による加速冷却後に測定してもよ
いが、計測値の補正の要否を考慮すると、熱間矯正後の
測定が望ましい。
【０１９５】幅方向における端部近傍に過冷却された温
度分布(長手方向の温度分布は一様とする)を有する鋼板
（製品長さを２０ｍとする）に対して、ＦＥＭ解析によ
り冷却後の長手方向応力を演算し、その鋼板から様々な
サイズ（例えば、長さ３ｍ及び８ｍ）の試験片を切断し
た場合の残留応力分布の変化を解析した。鋼板の詳細を
表２に示す。また、試験片の長手方向における中央位置
近傍でかつ幅方向における複数の位置で測定した長手方
向応力分布を図９に示す。
【０１９６】
【表２】
【０１９７】図９において、横軸は、鋼板の幅方向にお
ける測定点の位置を表し（幅３０００ｍｍの対する位
置：単位ｍｍ）、縦軸は各測定点における鋼板の長手方
向応力の値（単位ｋｇ／ｍｍ2）を表す。図９から明ら
かなように、試験片長さに応じて鋼板の拘束状態が異な
り、長手方向応力の分布が変化していることがわかる。
すなわち、長さ３ｍの試験片に着目すると、切断前は同
一の応力分布であったにもかかわらず、切断された試験
片の長手方向応力が変化している。しかも、鋼板の側部
近傍では残留応力の値が増加し、鋼板の中央部近傍では
残留応力の値は低減している。これに対して、長さ８ｍ
の試験片の場合、長手方向応力分布が切断前の製品（長
さ２０ｍｍ）のそれとほぼ一致している。このことか
ら、試験片の長さが短い場合には、測定した残留応力の
値を、需要家で加工される長さに補正して、応力パラメ
ータηを演算する必要がある。逆に、試験片の長さが少
なくとも8ｍ以上となるよう切断することにより、試験
片の長さによる影響を受けないことがわかる。
【０１９８】以上のことから、試験片が短い場合は、測
定した残留応力の補正が必要となる。試験片長さと残留
応力の補正係数の関係を図１０に示す。図１０におい
て、横軸は鋼板（例えば長さ２０ｍの製品）を切断した
試験片の長さ（単位ｍ）を表し、縦軸は補正係数を表
す。また、「▲」は鋼板の幅方向における中央部近傍で
の残留応力の補正計数（単位無次元）を表し、「●」は
鋼板の幅方向における端部近傍での残留応力の補正値を
表す。なお、補正係数は、切断前の鋼板の幅方向におけ
る中央部及び端部から所定の位置での残留応力値に対す
る切断後の試験片の幅方向における同じ位置での残留応
力値の割合（比）である。図９及び図１０から明らかな
ように、試験片長さが短い場合には、幅方向における端
部近傍や幅方向における中央近傍のいずれの位置でも補
正が必要となり、しかも補正量が異なる。従って、試験
片長さに応じて、図１０から求めた補正係数の逆数を乗
じることにより残留応力の補正を行うことが好ましい。
【０１９９】周知のように、切断加工時の切断方法によ
り鋼板が変形する場合がある。例えば、ガス切断、プラ
ズマ切断、レーザー切断といった熱切断においては、切
断時の入熱により鋼板の変形量が異なる。板厚１６ｍｍ
の鋼板を切断した場合における切断方法による変形量の
違いを熱弾塑性ＦＥＭにより解析した結果を図１１に示
す。図１１において、横軸は切断方法を表し、縦軸は切
断時の収縮量（単位ｍｍ）を表す。なお、図１１では、
シャー切断の場合も表示している。
【０２００】図１１から明らかなように、切断方法によ
り切断入熱量が異なり、切断後の変形量が異なるので、
変形量が許容範囲内となるように、切断方法及び切断入
熱に応じて鋼板の応力パラメータηを補正することが好
ましい。応力パラメータηの補正値を図１２に示す。図
１２において、横軸は切断方法を表し、縦軸は応力パラ
メータηの補正値（単位無次元）を表す。具体的には、
応力パラメータηの値から、切断方法に応じて図１２か
ら求めた補正値を減算して補正する。なお、この補正値
は、例えば図１３に示す形状に鋼板を切断する場合の値
であるが、補正値は切断形状及び板厚により異なるの
で、切断形状や板厚に応じて数水準用意しておくことが
好ましい。
【０２０１】このように、第１の実施形態によれば、需
要家における加工情報、例えば加工条件、加工方法、加
工形状又は加工精度の許容値に応じて、加工後における
残留応力による変形量が所定の許容値以下となるよう
に、未加工状態での残留応力分布が制御された鋼板が得
られる。
【０２０２】また、鋼板の表面の温度分布から鋼板表面
の残留応力値又は残留応力分布を演算し、残留応力から
応力パラメータηの値を演算し、応力パラメータηの値
が所定範囲内にあるか否かを判断することにより、実際
に鋼板を切断加工するまでもなく、切断加工後の鋼板の
変形量を予測することができる。
【０２０３】また、鋼板の表面を測定して求めた残留応
力の値を板厚方向の平均値に換算又は補正することによ
り、残留応力の測定又は解析が容易になる。さらに、鋼
板の板厚、グレード、製造方法に応じて補正することに
より、鋼板の表面の残留応力から換算又は補正した板厚
方向の平均値の値をより正確に求めることが可能とな
る。さらに、鋼板の幅方向における測定位置に応じて残
留応力値を補正することにより、測定データが少ない場
合であっても、より正確に板厚方向における残留応力の
平均値を求めることが可能となる。さらに、鋼板（製
品）から切断した試験片の大きさに応じて、残留応力の
値を補正することにより、小さな試験片からでもより正
確に板厚方向における残留応力の平均値を求めることが
可能となる。あるいは、試験片を一定以上の大きさ（例
えば長さ８ｍ以上）とすることにより、試験片の大きさ
や測定位置による残留応力値の変化をなくすことが可能
となり、補正が不要となる。
【０２０４】（第２の実施形態）次に、本発明の鋼板、
鋼板製造方法及び鋼板製造装置に関する第２の実施形態
ついて説明する。第２の実施形態は、基本的に上記第１
の実施形態の場合と同様であり、応力パラメータηの代
わりに、残留応力値が一定の範囲内となるように制御さ
れている。
【０２０５】残留応力値σと需要家の要求精度ｑにより
決定される許容値σc（ｑ）との間に、残留応力の最大
値をσmax、残留応力の最小値をσmin、許容値の上限を
σc m ax、許容値の下限をσc min、残留応力値の板内偏差
の許容値をσc devとして、σ c min（ｑ）≦σ≦σ
c max（ｑ）及びσmax−σmin≦σc dev（ｑ）の少なくと
もいずれかの関係がが成り立つ。
【０２０６】図１における変形予測コンピュータ１８
は、残留応力の最大値、最小値、平均値、総和、偏差、
絶対値又は分布が一定の範囲内となるように制御する。
その他、特に記載しない部分は上記第１の実施形態の場
合と同様である。
【０２０７】上記応力パラメータηと同様に、残留応力
値自体も切断加工時の変形に影響を及ぼす。鋼板の残留
応力値と切断加工時の変形の関係を弾性解析により求め
た結果を図１４に示す。図１４において、横軸は鋼板の
長手方向応力値の絶対値（単位ｋｇ／ｍｍ2）を表し、
縦軸は所定長さの鋼板を切断した後の変形量の絶対値
（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）を表す。
【０２０８】ここでの残留応力値は、１００ｍｍ×１０
０ｍｍの略正方形の領域での長手方向応力の平均値であ
る。切断条件として、鋼板切断時の変形の絶対値が最大
となる条件を想定して解析した。残留応力値の絶対値が
大きくなると、鋼板を切断した時の変形の絶対値も大き
くなるので、変形量が目標値となるように残留応力値を
制御する必要がある。
【０２０９】図１４から明らかなように、一般的には、
残留応力値の絶対値が４ｋｇ／ｍｍ 2以下程度であれば
よい。特に、切断後の変形の絶対値が長さ１０，０００
ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下とする場合、残留応力値の絶
対値は３．１４ｋｇ／ｍｍ2以下が好ましい。
【０２１０】また、様々なサイズ及び残留応力分布の鋼
板に対して、任意の１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形領
域の応力偏差（最大値−最小値）と切断後の変形量の関
係を図１５に示す。板厚方向の平均値を考えた場合、板
面内の残留応力値の偏差は１１ｋｇ／ｍｍ2以下、より
好ましくは１０．５ｋｇ／ｍｍ2以下に規制することが
好ましい。
【０２１１】また、第１の実施形態と同様に、残留応力
値の絶対値、最大値、最小値、平均値、偏差等について
も、鋼板の板厚、グレード、切断方法等に応じた補正を
加えることが好ましい。切断方法に応じた残留応力値の
補正値を図１６に示す。図１６において、横軸は切断方
法を表し、縦軸は残留応力値の補正値（単位ｋｇ／ｍｍ
2）を表す。具体的には、残留応力値から、切断方法に
応じて図１２から求めた補正値を減算して補正する。こ
の補正値も、例えば図１３に示す形状に鋼板を切断する
場合の値であり、切断形状に応じて数水準用意しておく
ことが好ましい。
【０２１２】（第３の実施形態）次に、本発明の鋼板、
鋼板製造方法及び鋼板製造装置に関する第３の実施形態
ついて説明する。第３の実施形態は、基本的に上記第１
又は第２の実施形態の場合と同様であり、応力パラメー
タηの代わりに、鋼板の切断部の形状及び鋼板の長手方
向変位又は長手方向変形量から求まる変形パラメータδ
の値が一定の範囲内となるように制御されたものであ
る。図１における変形予測コンピュータ１８は、以下の
式（２）で表される変形パラメータδの値が所定の範囲
内となるように制御する。その他、特に記載しない部分
は上記第１又は第２の実施形態の場合と同様である。
【０２１３】
【数２０】
【０２１４】但し、鋼板全体の面積をＳ、微少領域での
長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位又は幅方向
変形量をΔ、補正総切断領域をΩとする。
【０２１５】変形パラメータδと需要家の要求精度ｑに
より決定される許容値δc（ｑ）との間には、最小許容
値をδc min（ｑ）、最大許容値をδc max（ｑ）として、
δc min（ｑ）≦δ≦δc max（ｑ）の関係が成り立つ。
【０２１６】第１の実施形態の場合と同様に、様々な鋼
板サイズ、応力分布、切断形状の鋼板について、ＦＥＭ
解析を行い、切断後の鋼板の変形量と変形パラメータδ
の関係を求めた結果を図１７に示す。図１７において、
横軸は変形パラメータδの値（単位無次元）を表し、縦
軸は所定長さ当たりの変形量（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわ
ち無次元）を表す。変形パラメータδの値を制御するこ
とにより、鋼板の切断後の変形量を予測することができ
る。
【０２１７】図１７から明らかなように、切断時におけ
る鋼板の収縮や伸長等の変形量が長さ１０，０００ｍｍ
当たり１．５ｍｍ以下の要求を満足するため、変形パラ
メータδの値の絶対値を１．６以下に制御することが好
ましい。
【０２１８】実際に変形パラメータδを求める方法とし
ては、第１の実施形態の場合と同様に、加速冷却後の鋼
板表面温度分布から長手方向応力を演算し、需要家での
加工情報及び当該残留応力から変形パラメータδを演算
する。
【０２１９】上記図１に示す鋼板製造装置では、製造途
中の鋼板を全数検査するためにＰＬＧ１１等を用いた
が、本実施形態では、製造された鋼板を抜き取り、試験
片を切断して検査する。切断時の切断部位の変形量の測
定については、長さ１０，０００ｍｍの鋼板に対しての
０．１ｍｍ単位の変位又は変形量Δの測定精度が必要で
あり、測定には高度な技術が必要である。そのため、本
実施形態では、鋼板の裏面にマグネットで治具をとりつ
け、テーブルにつけた渦流距離計により相対的な変位を
測定した。また、ＣＣＤカメラ（ディジタルカメラやビ
デオカメラでの代用可）を３台用意し、それぞれ鋼板の
長手方法トップ、ミドル、ボトムのターゲットを測定
し、画像処理により変位を演算した。そのほか、レーザ
ー距離計やエンコーダ等を用いて変位又は変形量を測定
してもよい。
【０２２０】また、切断方法による変形量の違いを補正
するための変形パラメータδの補正値を図１８に示す。
図１８において、横軸は切断方法を表し、縦軸は変形パ
ラメータδの補正値（単位無次元）を表す。具体的に
は、変形パラメータδの値から、切断方法に応じて図１
８から求めた補正値を減算して補正する。なお、この補
正値は、例えば図１３に示す形状に鋼板を切断する場合
の値であるが、補正値は切断形状により異なるので、切
断形状に応じて数水準用意しておくことが好ましい。
【０２２１】（第４の実施形態）次に、本発明の鋼板、
鋼板製造方法及び鋼板製造装置に関する第４の実施形態
ついて説明する。第４の実施形態は、基本的に上記第１
から第３の実施形態の場合と同様であり、変形パラメー
タδの代わりに、変形歪み値が一定の範囲内となるよう
に制御されている。図１における変形予測コンピュータ
１８は、変形歪みの最大値、最小値、平均値、総和、偏
差、絶対値又は分布が一定の範囲内となるように制御す
る。その他、特に記載しない部分は上記第１から第３の
実施形態の場合と同様である。
【０２２２】切断部位の歪み値Δεと需要家の要求精度
ｑにより決定される許容値Δcε（ｑ）との間には、最
小許容値をΔcε-min（ｑ）、最大許容値をΔcε
-max（ｑ）として、Δcε-min（ｑ）≦Δε≦Δcε-max
（ｑ）の関係が成り立つ。
【０２２３】本実施形態では、鋼板（好ましくは長さ８
ｍ以上）から、複数のさらに小さい試験片（５００ｍｍ
×５００ｍｍの略正方形の試験片）を切断し、切断部位
の長手方向変位を測定した。試験片の採取位置として
は、図１９に示すように、鋼板の長手方向における中央
部で、幅方向における両端部近傍及び中央部の３カ所で
ある。また、鋼板の詳細を表３に示す。
【０２２４】
【表３】
【０２２５】鋼板の幅方向における端部近傍から試験片
（試験片Ａ、Ｂ）を切断した場合の切断部位の長手方向
歪み（横軸）と変位の最大値（縦軸）との関係を図２０
に示す。また、鋼板の幅方向における中央部近傍から試
験片（試験片Ｃ）を切断した場合の切断部位の長手方向
歪み（横軸）と変位の最大値（縦軸）との関係を図２１
に示す。ここで、長手方向変位の最大値とは、切断時の
変形の絶対値が最大となる条件で切断した場合の変形量
である。また、切断部位の歪εは、ε＝（Ｌ'−Ｌ）／
Ｌで定義される。但し、Ｌは５００ｍｍ×５００ｍｍの
試験片の切断部位の幅方向の中央部での切断前の長手方
向の長さであり、Ｌ'は同切断後の長手方向の長さであ
る。
【０２２６】図２０及び図２１において、横軸は切断部
位の歪み（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）を表し、
縦軸は長手方向変位の最大値（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわ
ち無次元）を表す。図２０から明らかなように、鋼板の
長手方向における中央部近傍でかつ幅方向における端部
近傍から試験片を切断した場合、切断部位の変形歪が−
０．００５以上０．００５以下の範囲内であることが好
ましい。また、図２１から明らかなように、鋼板の長手
方向における中央部近傍でかつ幅方向における中央部近
傍の位置から試験片を切断した場合、切断部位の変形歪
が−０．０００７以上０．０００７以下の範囲内である
ことが好ましい。
【０２２７】なお、鋼板の幅方向の端部近傍から試験片
を切断する場合、図１９に示すように、長手方向の同じ
位置において、幅方向の両端部から試験片Ａ及びＢをそ
れぞれ切断する。その際、切断部位の歪及び変位（変形
量）は、２つの試験片Ａ及びＢの平均値とする。この理
由として、幅方向の片側の端部近傍からのみ試験片Ａ又
はＢを切断したのでは、鋼板に横曲がりが発生して切断
部位の歪及び変位が正確に測定できない場合もあるため
である。
【０２２８】図２０又は図２１に示すような切断部位ご
との長手方向歪みと変位の最大値との関係を求めておけ
ば、任意の鋼板から５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形
の試験片を切断し、切断部位の変形歪を測定することに
より、切断後の鋼板の変形を予測することが可能とな
る。ここでの鋼板の変形は、切断時に最も変形の絶対値
が大きくなる条件で切断した場合を想定しているが、図
２２に示すように、需要家の切断形状に応じて、あらか
じめ変形の水準を数種類用意しておいてもよい。図２２
においても同様に、横軸は切断部位の歪み（単位ｍｍ／
ｍｍ、すなわち無次元）を表し、縦軸は長手方向変位の
最大値（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）を表す。
【０２２９】なお、鋼板から試験片を切断する場合にお
ける試験片の変形量は、試験片採取位置により異なる。
例えば、長手方向応力の幅方向の分布が長手方向に一様
である表２に示す鋼板を用いて、幅方向における中央で
かつ長手方向における複数の位置からそれぞれ５００ｍ
ｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切断し、切断部位
の変形量を弾塑性ＦＥＭ解析により演算した。
【０２３０】試験片採取位置と切断部位の変形量の関係
を図２３に示す。図２３において、横軸は長手方向にお
ける試験片採取位置の先端からの距離（単位ｍ）を表
し、縦軸は長手方向変位の最大値（単位ｍｍ／ｍｍ、す
なわち無次元）を表す。図２３から明らかなように、同
一の鋼板であっても試験片採取位置により、切断部位の
変形量が異なる。従って、試験片の採取位置により補正
が必要となる。
【０２３１】試験片の長手方向における試験片採取位置
と切断部位の変形の補正係数の関係を図２４に示す。図
２４において、横軸は長手方向における試験片採取位置
の先端からの距離（単位ｍ）を表し、縦軸は補正係数
（単位無次元）を表す。また、「●」は鋼板の幅方向の
端部近傍から採取した試験片によるデータを表し、
「▲」は幅方向の中央部近傍から採取した試験片による
データを表す。図２４から明らかなように、鋼板の幅方
向における採取位置によっても変形量が異なり、試験片
採取位置に応じた補正係数が必要である。具体的には、
図２４から求まる補正係数の逆数を乗じることにより切
断部位の変形の補正を行うことが好ましい。
【０２３２】また、図２３から明らかなように、試験片
を鋼板の長手方向の中央部近傍から採取する場合であっ
ても、鋼板の長さが短い場合には補正が必要である。ま
た、試験片採取位置が鋼板の長手方向の先端から４ｍ以
上の離れている場合、切断部位の変形量がほぼ一定であ
ることから、少なくとも８ｍ以上の長さを有する鋼板を
その長さ方向の先端から４ｍ以上離れた位置で試験片を
切断すれば、鋼板の長さによる影響はほとんどなくな
る。
【０２３３】さらに、図２４から明らかなように、試験
片採取位置が鋼板の長手方向の先端から４ｍ以上の離れ
ている場合、鋼板の幅方向における端部近傍から試験片
を採取した場合も、幅方向の中央部近傍から試験片を採
取した場合も、補正係数の値、すなわち切断部位の変形
量がほぼ一致していることがわかる。すなわち、少なく
とも８ｍ以上の長さを有する鋼板をその長さ方向の先端
から４ｍ以上離れた位置で試験片を切断すれば、鋼板の
幅方向における試験片の採取位置に関わらず、鋼板の長
さによる影響はほとんどなくなる。
【０２３４】さらに、切断方法の違いによる切断部位の
変形量を補正する場合、切断方法に応じて鋼板の変形歪
み値を補正することが好ましい。鋼板の長手方向におけ
る変形歪みの補正値を図２５に示す。図２５において、
横軸は切断方法を表し、縦軸は変形歪みの補正値（単位
ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）を表す。具体的には、変
形歪みの値から、切断方法に応じて図２５から求めた補
正値を減算して補正する。なお、この補正値は、例えば
図１３に示す形状に鋼板を切断する場合の値であるが、
補正値は切断形状により異なるので、切断形状に応じて
数水準用意しておくことが好ましい。
【０２３５】このように、第４の実施形態によれば、鋼
板から試験片を切断し、試験片から変形歪みを実測し、
変形歪みの値が所定範囲内にあるか否かを判断するの
で、少なくとも試験片を採取した部分は無駄になるが、
切断加工後の鋼板の変形量を予測することができる。
【０２３６】（第５の実施形態）次に、本発明の鋼板、
鋼板製造方法及び鋼板製造装置に関する第５の実施形態
ついて説明する。第５の実施形態は、基本的に上記第４
の実施形態の場合と同様であり、変形歪みの代わりに、
変形量が一定の範囲内となるように制御されている。図
１における変形予測コンピュータ１８は、変形量の最大
値、最小値、平均値、総和、偏差、絶対値又は分布が一
定の範囲内となるように制御する。その他、特に記載し
ない部分は上記第１から第４の実施形態の場合と同様で
ある。
【０２３７】切断部位の変形量Δdと需要家の要求精度
ｑにより決定される許容値Δc d（ｑ）との間には、最小
許容値をΔc d-min（ｑ）、最大許容値をΔc d-max（ｑ）
として、Δc d-min（ｑ）≦Δd≦Δc d-max（ｑ）の関係
が成り立つ。
【０２３８】上記第４の実施形態と同様に、本実施形態
でも、鋼板（好ましくは長さ８ｍ以上）から、複数のさ
らに小さい試験片（５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形
の試験片）を切断し、切断部位の長手方向変形量を測定
した。試験片の採取位置としては、図１９に示すよう
に、鋼板の長手方向における中央部で、幅方向における
両端部近傍及び中央部の３カ所である。また、鋼板の詳
細は表３に示すものと同様である。
【０２３９】鋼板の幅方向における端部近傍から試験片
（試験片Ａ、Ｂ）を切断した場合の切断部位の長手方向
の変形量（横軸）と変位の最大値（縦軸）との関係を図
２６に示す。また、鋼板の幅方向における中央部近傍か
ら試験片（試験片Ｃ）を切断した場合の切断部位の長手
方向の変形量（横軸）と変位の最大値（縦軸）との関係
を図２７に示す。ここで、長手方向変位の最大値とは、
切断時の変形の絶対値が最大となる条件で切断した場合
の変形量である。また、切断部位の変形量Δは、Δ＝
Ｌ'−Ｌで定義される。但し、Ｌは５００ｍｍ×５００
ｍｍの試験片の切断部位の幅方向の中央部での切断前の
長手方向の長さであり、Ｌ'は同切断後の長手方向の長
さである。
【０２４０】図２６及び図２７において、横軸は切断部
位の歪み（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）を表し、
縦軸は長手方向の変位の最大値（単位ｍｍ／ｍｍ、すな
わち無次元）を表す。図２６から明らかなように、鋼板
の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向における端
部近傍から試験片を切断した場合、切断部位の変形量Δ
が−２．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内であること
が好ましい。また、図２７から明らかなように、鋼板の
長手方向における中央部近傍でかつ幅方向における中央
部近傍から試験片を切断した場合、切断部位の変形量Δ
が−０．４ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲内であること
が好ましい。
【０２４１】図２６又は図２７に示すような切断部位ご
との長手方向の変形量と変位の最大値との関係を求めて
おけば、任意の鋼板から５００ｍｍ×５００ｍｍの略正
方形の試験片を切断し、切断部位の変形量を測定するこ
とにより、切断後の鋼板の変形を予測することが可能と
なる。ここでの鋼板の変形は、切断時に最も変形の絶対
値が大きくなる条件で切断した場合を想定しているが、
上記第４の実施形態の場合と同様に、需要家の切断形状
に応じて、あらかじめ変形の水準を数種類用意しておい
てもよい。また、試験片切断位置による補正及び切断方
法による補正は、上記第４の実施形態の場合と同様であ
る。
【０２４２】（第６の実施形態）次に、本発明の鋼板、
鋼板製造方法及び鋼板製造装置に関する第６の実施形態
ついて説明する。第６の実施形態は、基本的に上記第１
又は第３の実施形態の場合と同様であり、応力パラメー
タηや変形パラメータδの代わりに、鋼板の切断部の形
状及び鋼板の長手方向歪み分布から求まる歪みパラメー
タγの値が一定の範囲内となるように制御されたもので
ある。図１における変形予測コンピュータ１８は、以下
の式（３）で表される歪みパラメータγの値が所定の範
囲内となるように制御する。その他、特に記載しない部
分は上記第１又は第３の実施形態の場合と同様である。
【０２４３】
【数２１】
【０２４４】但し、鋼板全体の面積をＳ、微少領域の面
積をｓ、微少領域での長手方向歪み値又は幅方向歪み値
をε、補正総切断領域をΩとする。
【０２４５】歪みパラメータγと需要家の要求精度ｑに
より決定される許容値γc（ｑ）との間には、最小許容
値をγc min（ｑ）、最大許容値をγc max（ｑ）として、
γc min（ｑ）≦γ≦γc max（ｑ）の関係が成り立つ。
【０２４６】第１又は第３の実施形態の場合と同様に、
様々な鋼板サイズ、応力分布、切断形状の鋼板につい
て、ＦＥＭ解析を行い、切断後の鋼板の変形量と歪みパ
ラメータγの関係を求めた結果を図２８に示す。歪みパ
ラメータγの値を変化させることにより、鋼板の切断後
の変形量を制御できる。
【０２４７】図２８において、横軸は歪みパラメータγ
の値（単位無次元）を表し、縦軸は所定長さ当たりの変
形量（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）を表す。図２
８から明らかなように、切断時における鋼板の収縮や伸
長等の変形量が長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ
以下の要求を満足するためには、歪みパラメータγの絶
対値が１．５×１０-12以下に制御することが好まし
い。
【０２４８】さらに、板厚と製造方法及び鋼板のグレー
ドに応じた表面の残留応力の補正値の関係を図２９に示
す。図２９において、横軸はサンプルとした各鋼板の板
厚（単位ｍｍ）を表し、縦軸は鋼板の表面における残留
応力の補正値（単位ｋｇ／ｍｍ2）を表す。また、図中
「▲」は圧延したままの鋼板の値を表し、「●」は加速
冷却型鋼板の値を示し、「◆」は熱処理及び／又は矯正
処理した鋼板の値を表す。図２９から明らかなように、
熱処理や矯正を施したグレードの高い鋼板は、圧延した
ままの鋼板や加速冷却した鋼板に比べて、板厚方向にお
ける残留応力の変化が小さく、板厚による補正値の変化
は小さい。また、圧延したままの鋼板と加速冷却した鋼
板のように製造方法の違いによっても、板厚方向におけ
る残留応力の変化が異なる。従って、これら鋼板の製造
方法やグレード等の条件に応じて、それぞれ異なった補
正値を用いて表面の残留歪み測定値から板厚方向の平均
値への補正を行うことが好ましい。
【０２４９】試験片が短い場合は、測定又は解析した残
留歪みの補正が必要となる。試験片長さと残留歪みの補
正係数の関係を図３０に示す。図３０において、横軸は
鋼板（例えば長さ２０ｍの製品）を切断した試験片の長
さ（単位ｍ）を表し、縦軸は補正係数を表す。また、
「▲」は鋼板の幅方向における中央部近傍での残留歪み
の補正計数（単位無次元）を表し、「●」は鋼板の幅方
向における端部近傍での残留歪みの補正値を表す。な
お、補正係数は、切断前の鋼板の幅方向における中央部
及び端部から所定の位置での残留歪み値に対する切断後
の試験片の幅方向における同じ位置での残留歪み値の割
合（比）である。図２９及び図３０から明らかなよう
に、試験片長さが短い場合には、幅方向における端部近
傍や幅方向における中央近傍のいずれの位置でも補正が
必要となり、しかも補正量が異なる。従って、試験片長
さに応じて、図３０から求めた補正係数の逆数を乗じる
ことにより残留歪みの補正を行うことが好ましい。
【０２５０】また、切断方法による残留歪みの違いを補
正するための歪みパラメータγの補正値を図３１に示
す。図３１において、横軸は切断方法を表し、縦軸は切
断時の歪みパラメータ補正量（単位無次元）を表す。具
体的には、歪みパラメータγの値から、切断方法に応じ
て図３１から求めた補正値を減算して補正する。なお、
この補正値は、例えば図１３に示す形状に鋼板を切断す
る場合の値であるが、補正値は切断形状により異なるの
で、切断形状に応じて数水準用意しておくことが好まし
い。
【０２５１】なお、残留歪みの測定については、残留応
力の測定の場合と同様に、鋼板の表面の温度分布から残
留歪みを求めることができる。また、穿孔法、Ｘ線によ
る方法、中性子回折による方法等を用いてもよい。穿孔
法による場合、試験片サイズ及び鋼板サイズ等の拘束状
態の違いにより鋼板の残留歪みが異なるため、理想的に
は、需要家で加工されるサイズの鋼板から残留歪みを測
定することにより歪みパラメータγを演算することが望
ましい。
【０２５２】（第７の実施形態）次に、本発明の鋼板、
鋼板製造方法及び鋼板製造装置に関する第７の実施形態
ついて説明する。第７の実施形態は、基本的に上記第６
の実施形態の場合と同様であり、歪みパラメータγの代
わりに、残留歪み値が一定の範囲内となるように制御さ
れている。図１における変形予測コンピュータ１８は、
残留歪みの最大値、最小値、平均値、総和、偏差、絶対
値又は分布が一定の範囲内となるように制御する。その
他、特に記載しない部分は上記第１から第６の実施形態
の場合と同様である。
【０２５３】残留歪みεと需要家の要求精度ｑにより決
定される許容値εc（ｑ）との間には、残留歪みの最大
値をεmax、残留歪みの最小値をεmin、許容値の上限を
εc m ax、許容値の下限をεc min、残留歪みの板内偏差の
許容値をεc devとして、εc min（ｑ）≦ε≦ε
c max（ｑ）及びεmax−εmin≦εc dev（ｑ）の少なくと
もいずれかの関係が成り立つ。
【０２５４】上記歪みパラメータγと同様に、残留歪み
自体も切断加工時の変形に影響を及ぼす。鋼板の残留歪
みと切断加工時の変形の関係を弾性解析により求めた結
果を図３２に示す。図３２において、横軸は鋼板の長手
方向の残留歪みの絶対値８単位無次元）を表し、縦軸は
鋼板切断後の変形量の絶対値（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわ
ち無次元）を表す。ここでの残留歪み値は、１００ｍｍ
×１００ｍｍの略正方形の領域での長手方向歪み値の平
均値である。切断条件として、切断時の変形の絶対値が
最大となる条件を想定して解析した。残留歪み値の絶対
値が大きくなると切断時の変形の絶対値も大きくなるの
で、変形量が目標値となるように残留歪み値を制御する
必要がある。
【０２５５】図３２から明らかなように、一般的には、
残留歪み値の絶対値が２．０×１０ -4以下程度であれば
よい。特に、切断後の変形の絶対値が長さ１０，０００
ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下とする場合、残留歪み値の絶
対値は１．５×１０-4以下が好ましい。
【０２５６】また、様々なサイズ及び残留歪み分布の鋼
板に対して、任意の１００ｍｍ×１００ｍｍの略正方形
領域の残留歪み偏差（最大値−最小値）と切断後の変形
量の関係を図３３に示す。板面内の残留歪み偏差は５．
０×１０-4以下に規制することが好ましい。
【０２５７】また、残留歪み値の絶対値、最大値、最小
値、平均値、偏差等についても、鋼板の板厚、グレー
ド、切断方法等に応じた補正を加えることが好ましい。
切断方法に応じた残留歪み値の補正値を図３４に示す。
図３４において、横軸は切断方法を表し、縦軸は残留歪
み値の補正値（単位無次元）を表す。具体的には、残留
歪みの値から、切断方法に応じて図３４から求めた補正
値を減算して補正する。なお、この補正値は、例えば図
１３に示す形状に鋼板を切断する場合の値であるが、補
正値は切断形状により異なるので、切断形状に応じて数
水準用意しておくことが好ましい。
【０２５８】（その他の実施形態）なお、上記各実施形
態では、需要家ごとに切断方法や切断手段を考慮した変
形予測値の演算を行うように設定したが、これに限定さ
れるものではなく、データ転送量低減及び処理速度向上
の観点から、切断条件及び切断方法を最も厳しい条件に
固定してもよい。ここで、最も厳しい切断条件とは、切
断時のスリットの形状が想定されるもののうち最大のも
のをいう。また、最も厳しい切断方法は、鋼板の収縮に
対しては切断入熱による影響が大きいガス切断の場合を
いい、伸長する鋼板に対しては切断入熱による影響がな
い切断方法を想定して設定すればよい。さらに、変形の
許容値を最も厳しい条件に固定しても良い。
【０２５９】また、応力パラメータηを制御する方法と
して、上記実施形態では、鋼板を切断した後、矯正装置
（ローラレベラ）１０により残留応力を直接制御する機
械的方法、及び必要に応じて熱処理炉９により熱処理に
より残留応力を直接制御する熱的方法を用いたが、これ
に限定されるものではなく、加熱、圧延、加速冷却等の
工程を厳密に管理する間接的方法によっても応力パラメ
ータηを制御することが可能である。
【０２６０】さらに、上記各実施形態では、鋼板の幅方
向の複数の位置で、鋼板の長手方向の残留応力や残留歪
み等を測定したが、これに限定されるものではなく、鋼
板の長手方向の複数の位置での鋼板の幅方向の残留応力
や残留歪み等を測定しても同様の効果が得られる。すな
わち、鋼板の長手方向と幅方向とを置き換えたと考えれ
ばよい。さらに、鋼板の厚さ方向応力や厚さ方向歪み等
を測定又は解析してもよい。
【０２６１】（実験例）次に、上記鋼板製造方法により
製造した鋼板と、従来に方法により製造した鋼板を実際
に切断し、その変形量を比較する実験を行った。実験材
の詳細を表４に示す。
【０２６２】
【表４】
【０２６３】元の圧延サイズは１６tｘ２６００Wｘ２
２,０００L（単位ｍｍ）であり、そこから１６tｘ２５
００Wｘ１０,０００L（単位ｍｍ）の製品を切断した。
加熱炉１による加熱温度は１２００℃であり、圧延完了
時の温度は７８０℃であった。圧延後の形状はフラット
であった。
【０２６４】加速冷却装置５による加速冷却条件は、冷
却前温度７６０℃、冷却後温度５５０℃、冷却速度７℃
/sであった。さらに、熱間矯正装置６による矯正条件
は、圧下設定量が入側１２.０mm、出側１５.０mmであっ
た。また、矯正温度は５４０℃であった。熱間矯正後の
平坦度もフラットであった。平坦度判定方法は、ローラ
テーブル上と角棒上でのストレッチャーによる平坦度測
定を行った。
【０２６５】切断した形状を図３５に示す。切断方法
は、図１３に示すようなレーザを用いた一筆書きによる
スリット切断である。また、変形量の測定は、切断の前
後における基準点の変位量を測定した。
【０２６６】従来例による鋼板は、冷却及び製品切断後
のテーブルローラ上の形状は平坦であった。一方、本発
明による鋼板は、上記実施形態による応力パラメータη
は０．３５であり、矯正コードは３であった。
【０２６７】矯正装置（ローラレベラ）１０の詳細は、
最大矯正荷重５０００トン、矯正ロール径３６０ｍｍ×
胴長４８００ｍｍ、矯正ロールの本数は上下各４本及び
下の一本は矯正ロールル径３００ｍｍ×胴長４８００ｍ
ｍであった。矯正条件は、インターメッシュ量が１パス
目９．０ｍｍ、２パス目７．０ｍｍ、３パス目５．０ｍ
ｍであり、矯正速度は２０ｒｐｍであった。また、矯正
後のテーブルローラ上の形状は平坦であった。
【０２６８】切断実験の結果を図３６に示す。図３６に
おいて、横軸は鋼板の長手方向における先端からの距離
（単位ｍｍ）を表し、縦軸は鋼板の長手方向における各
測定点での変形量（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）
を表す。図３６から明らかなように、本発明による鋼板
は、切断後にほとんど変形が発生しなかったのに対し、
従来の鋼板は大きな変形が発生した。
【０２６９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の鋼板によ
れば、需要家における加工情報、例えば加工条件、加工
方法、加工形状及び加工精度の許容値に応じて、鋼板の
特性、例えば鋼板の残留歪、残留応力、変位又は変形量
の最大値、最小値、平均値、総和、偏差、絶対値又は分
布、又はこれらから演算されるパラメータの値が一定の
許容範囲内となるように制御されているので、需要家に
おける切断加工後の変形を予測することが可能となる。
【０２７０】一方、本発明の鋼板製造方法によれば、鋼
板の特性の不均一さを表すパラメータを測定又は演算
し、パラメータが所定範囲内にあるか否かを判断し、パ
ラメータが所定範囲内にない場合は、特性の不均一さを
低減するように鋼板を矯正処理するので、未加工状態で
の残留応力分布や残留歪み分布等が所定の許容範囲内と
なるように制御された鋼板を容易に製造することができ
る。
【０２７１】また、本発明の鋼板製造装置によれば、圧
延された鋼板の特性の不均一さを表すパラメータを測定
又は演算するパラメータ演算手段と、パラメータが所定
範囲内にあるか否かを判断する判断手段と、パラメータ
が所定範囲内にない場合に、残留応力を低減するように
鋼板を矯正処理する矯正処理手段とを具備するので、上
記未加工状態での残留応力分布や残留歪み分布等が所定
の許容範囲内となるように制御された鋼板を容易に製造
することができる。
【０２７２】さらに、矯正処理は複数段階の矯正条件の
設定が可能であり、パラメータが所定範囲内にない場
合、最も弱い矯正条件で矯正処理を行ったと仮定してパ
ラメータを再演算し、再演算したパラメータが前記所定
範囲内にあるか否かを再判断し、パラメータが前記所定
範囲内にない場合は、パラメータが前記所定範囲内に入
るまで順次矯正条件を強化してパラメータの再演算を繰
り返し、パラメータが前記所定範囲内に入った時点での
矯正条件で鋼板を矯正処理するように構成することによ
り、熱間矯正された鋼板の残留応力分布等に応じて最適
な矯正を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施形態における鋼板製造装置の
構成を示す図である。
【図２】 上記鋼板製造装置における矯正条件設定プロ
グラムを示すフローチャートである。
【図３】 図２のフローチャートの続きである。
【図４】 切断後の鋼板の変形量と応力パラメータηの
関係を求めた結果を示す図である。
【図５】 （ａ）は切断領域の形状がＴ字型の場合、
（ｂ）は切断領域の形状が矩形の場合を示す図である。
【図６】 長手方向応力の板厚方向の平均値が零である
鋼板についての、長手方向応力の板厚方向の分布を示す
図である。
【図７】 長手方向応力の板厚方向の平均値が零である
鋼板についての、板厚と鋼板表面の長手方向応力の関係
を示す図である。
【図８】 板厚と製造方法及び鋼板のグレードに応じた
表面の残留応力の補正値の関係を示す図である。
【図９】 試験片の長手方向における中央位置近傍でか
つ幅方向における複数の位置で測定した長手方向応力分
布を示す図である。
【図１０】 試験片長さと残留応力の補正係数の関係を
示す図である。
【図１１】 切断方法による変形量の違いを熱弾塑性Ｆ
ＥＭにより解析した結果を示す図である。
【図１２】 切断方法に応じた応力パラメータηを補正
値を示す図である。
【図１３】 鋼板の切断形状の一例を示す図である。
【図１４】 鋼板の残留応力値と切断加工時の変形の関
係を弾性解析により求めた結果を示す図である。
【図１５】 鋼板の応力偏差（最大値−最小値）と切断
後の変形量の関係を示す図である。
【図１６】 切断方法に応じた残留応力値の補正値を示
す図である。
【図１７】 切断後の鋼板の変形量と変形パラメータδ
の関係を求めた結果を示す図である。
【図１８】 切断方法に応じた変形パラメータδの補正
値を示す図である。
【図１９】 試験片の採取位置を示す図である。
【図２０】 鋼板の幅方向における端部近傍から試験片
を切断した場合の切断部位の長手方向歪みと変位の最大
値との関係を示す図である。
【図２１】 鋼板の幅方向における中央部近傍から試験
片を切断した場合の切断部位の長手方向歪みと変位の最
大値との関係を示す図である。
【図２２】 需要家の切断形状に応じた切断部位ごとの
長手方向歪みと変位の最大値との関係の複数の水準を示
す図である。
【図２３】 試験片採取位置と切断部位の変形量の関係
を示す図である。
【図２４】 試験片の長手方向における試験片採取位置
と切断部位の変形の補正係数の関係を示す図である。
【図２５】 切断方法に応じた変形歪みの補正値を示す
図である。
【図２６】 鋼板の幅方向における端部近傍から試験片
を切断した場合の切断部位の長手方向変形量と変位の最
大値との関係を示す図である。
【図２７】 鋼板の幅方向における中央部近傍から試験
片を切断した場合の切断部位の長手方向変形量と変位の
最大値との関係を示す図である。
【図２８】 切断後の鋼板の変形量と歪みパラメータγ
の関係を求めた結果を示す図である。
【図２９】 板厚と製造方法及び鋼板のグレードに応じ
た表面の残留応力の補正値の関係を示す図である。
【図３０】 試験片長さと残留歪みの補正係数の関係を
示す図である。
【図３１】 切断方法に応じた歪みパラメータγの補正
値を示す図である。
【図３２】 鋼板の残留歪みと切断加工時の変形の関係
を弾性解析により求めた結果を示す図である。
【図３３】 鋼板の残留歪み偏差（最大値−最小値）と
切断後の変形量の関係を示す図である。
【図３４】 切断方法に応じた残留歪み値の補正値を示
す図である。
【図３５】 本発明による鋼板と従来の鋼板を比較した
際における鋼板の切断形状を示す図である。
【図３６】 上記切断実験の結果を示す図である。
【符号の説明】
１：加熱炉 ２：第１圧延装置 ３：冷却装置 ４：第２圧延装置 ５：加速冷却装置 ６：熱間矯正装置 ７：温度計 ８：鋼板 ９：熱処理炉 １０：矯正装置（ローラレベラ） １１：パルス発生装置（ＰＬＧ） １２：ディジタルダイレクトコントローラ（ＤＤＣ） １３：プロセスコンピュータ １４：ラインコンピュータ １５：サーバコンピュータ １６：キャンバ予測コンピュータ １７：座屈予測コンピュータ １８：変形予測コンピュータ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡田 順応 兵庫県加古川市金沢町１番地 株式会社神 戸製鋼所加古川製鉄所内 Ｆターム(参考） 4E003 AA01 BA11 BA22 BA26 EA01 EA02 EA03 4E024 AA02 BB02 BB20

Claims (125)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 需要家における加工情報に応じて特性が
    制御された鋼板。
  2. 【請求項２】 前記加工情報は、加工条件、加工方法、
    加工形状及び加工精度の許容値の少なくとも１つである
    ことを特徴とする請求項１記載の鋼板。
  3. 【請求項３】 前記特性は、鋼板の残留歪、残留応力、
    変位及び変形量の少なくとも１つであることを特徴とす
    る請求項１又は２記載の鋼板。
  4. 【請求項４】 前記特性は、その最大値、最小値、平均
    値、総和、偏差、絶対値及び分布の少なくとも１つが制
    御されていることを特徴とする請求項１から３のいずれ
    かに記載の鋼板。
  5. 【請求項５】 前記特性は、その最大値、最小値、平均
    値、総和、偏差、絶対値及び分布の少なくとも１つから
    演算されるパラメータの値が制御されていることを特徴
    とする請求項１から３のいずれかに記載の鋼板。
  6. 【請求項６】 加工後における残留応力による変形量が
    所定の許容値以下となるように、未加工状態での残留応
    力分布が制御された鋼板。
  7. 【請求項７】 前記残留応力分布は、加工条件、加工方
    法、加工形状及び加工精度の許容値の少なくとも１つに
    基づいて決定されることを特徴とする請求項６記載の鋼
    板。
  8. 【請求項８】 所定寸法の鋼板から少なくとも１つの部
    位を切断した場合において、切断条件及び製造条件に起
    因する不均一さを表すパラメータの値が所定範囲内とな
    るように制御されたことを特徴とする鋼板。
  9. 【請求項９】 前記パラメータは、切断部の形状と鋼板
    の長手方向応力、幅方向応力又は厚さ方向応力とから求
    まる応力パラメータηであり、鋼板全体の面積をＳ、微
    少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向応力値又は幅
    方向応力値をσ、補正総切断領域をΩとして、 【数１】 上記の式（１）で表されることを特徴とする請求項８記
    載の鋼板。
  10. 【請求項１０】 前記応力パラメータηと需要家の要求
    精度ｑにより決定される許容値ηc（ｑ）との間に、最
    小許容値をηc min（ｑ）、最大許容値をηc ma x（ｑ）と
    して、ηc min（ｑ）≦η≦ηc max（ｑ）が成り立つこと
    を特徴とする請求項９記載の鋼板。
  11. 【請求項１１】 前記応力パラメータηの絶対値が０．
    ３以下となるように制御されていることを特徴とする請
    求項９記載の鋼板。
  12. 【請求項１２】 前記残留応力値σは、長手方向応力又
    は幅方向応力の板厚方向における平均値（板厚方向にお
    ける複数の位置で測定し又は解析した値の平均値）であ
    ることを特徴とする請求項９から１１のいずれかに記載
    の鋼板。
  13. 【請求項１３】 前記残留応力値σは、鋼板表面におけ
    る応力値からの補正値であることを特徴とする請求項９
    から１１のいずれかに記載の鋼板。
  14. 【請求項１４】 前記残留応力値σを、鋼板の板厚、グ
    レード及び製造方法の少なくとも１つに応じて補正する
    ことを特徴とする請求項１３記載の鋼板。
  15. 【請求項１５】 前記残留応力値σを、鋼板の圧延処理
    後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処理後
    のいずれかの時点において求めたことを特徴とする請求
    項９から１４のいずれかに記載の鋼板。
  16. 【請求項１６】 前記残留応力値σを、鋼板表面の温度
    分布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及び中
    性子回折による方法のいずれかの方法を用いて求めたこ
    とを特徴とする請求項９から１５のいずれかに記載の鋼
    板。
  17. 【請求項１７】 鋼板から試験片を切断し、前記試験片
    の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向における複
    数の位置で、長手方向応力値を測定し、試験片の長さに
    応じて残留応力値σを補正したことを特徴とする請求項
    ９から１５のいずれかに記載の鋼板。
  18. 【請求項１８】 前記試験片の長さが少なくとも８ｍ以
    上であることを特徴とする請求項１７記載の鋼板。
  19. 【請求項１９】 前記試験片について、試験片の長手方
    向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、長手方
    向応力値を測定したことを特徴とする請求項１８記載の
    鋼板。
  20. 【請求項２０】 鋼板の切断方法に応じて、前記応力パ
    ラメータηの値を補正したことを特徴とする請求項９か
    ら１９のいずれかに記載の鋼板。
  21. 【請求項２１】 前記切断方法は、ガス切断、プラズマ
    切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択されたい
    ずれかであることを特徴とする請求項２０記載の鋼板。
  22. 【請求項２２】 鋼板の長手方向応力値又は幅方向応力
    値が所定の範囲内に制御されていることを特徴とする鋼
    板。
  23. 【請求項２３】 前記残留応力値は、鋼板の任意の位置
    での所定範囲における応力値の平均値であることを特徴
    とする請求項２２記載の鋼板。
  24. 【請求項２４】 前記所定範囲は１００ｍｍ×１００ｍ
    ｍの略正方形の範囲であることを特徴とする請求項２３
    記載の鋼板。
  25. 【請求項２５】 前記残留応力値σと需要家の要求精度
    ｑにより決定される許容値σc（ｑ）との間に、残留応
    力の最大値をσmax、残留応力の最小値をσmi n、許容値
    の上限をσc max、許容値の下限をσc min、残留応力の板
    内偏差の許容値をσc devとして、 σc min（ｑ）≦σ≦σc max（ｑ） 及び σmax−σmin≦σc dev（ｑ） の少なくともいずれかが成り立つことを特徴とする請求
    項２４記載の鋼板。
  26. 【請求項２６】 前記残留応力値の最大値が４ｋｇ／ｍ
    ｍ2以下であることを特徴とする請求項２４又は２５記
    載の鋼板。
  27. 【請求項２７】 前記残留応力値の最小値が−４ｋｇ／
    ｍｍ2以上であることを特徴とする請求項２４又は２５
    記載の鋼板。
  28. 【請求項２８】 前記残留応力値の絶対値が４ｋｇ／ｍ
    ｍ2以下であることを特徴とする請求項２４又は２５記
    載の鋼板。
  29. 【請求項２９】 前記残留応力値の板内偏差が１１ｋｇ
    ／ｍｍ2以下であることを特徴とする請求項２４又は２
    ５記載の鋼板。
  30. 【請求項３０】 前記残留応力値は、長手方向応力又は
    幅方向応力の板厚方向における平均値（板厚方向におけ
    る複数の位置で測定又は解析した値の平均値）であるこ
    とを特徴とする請求項２２から２９のいずれかに記載の
    鋼板。
  31. 【請求項３１】 前記残留応力値は、鋼板表面における
    応力値からの補正値であることを特徴とする請求項２２
    から２９のいずれかに記載の鋼板。
  32. 【請求項３２】 前記残留応力値を、鋼板の板厚、グレ
    ード及び製造方法の少なくとも１つに応じて補正したこ
    とを特徴とする請求項３１記載の鋼板。
  33. 【請求項３３】 前記残留応力値を、鋼板の圧延処理
    後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処理後
    のいずれかの時点において求めたことを特徴とする請求
    項２２から３２のいずれかに記載の鋼板。
  34. 【請求項３４】 前記残留応力値を、鋼板表面の温度分
    布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及び中性
    子回折による方法のいずれかの方法を用いて求めたこと
    を特徴とする請求項２２から３３のいずれかに記載の鋼
    板。
  35. 【請求項３５】 鋼板から試験片を切断し、前記試験片
    の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向における複
    数の位置で、長手方向応力値を測定し、試験片の長さに
    応じて残留応力値を補正することを特徴とする請求項２
    ２から３３のいずれかに記載の鋼板。
  36. 【請求項３６】 前記試験片の長さが少なくとも８ｍ以
    上であることを特徴とする請求項３５記載の鋼板。
  37. 【請求項３７】 前記試験片について、試験片の長手方
    向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、長手方
    向応力値を測定したことを特徴とする請求項３６記載の
    鋼板。
  38. 【請求項３８】 鋼板の切断方法に応じて、前記残留応
    力値を補正したことを特徴とする請求項２２から３７の
    いずれかに記載の鋼板。
  39. 【請求項３９】 鋼板の切断方法に応じて、残留応力値
    の絶対値、最大値、最小値及び偏差の少なくとも１つが
    所定の範囲内となるように制御されたことを特徴とする
    請求項２２記載の鋼板。
  40. 【請求項４０】 前記切断方法は、ガス切断、プラズマ
    切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択されたい
    ずれかであることを特徴とする請求項３８又は３９記載
    の鋼板。
  41. 【請求項４１】 前記パラメータは、切断部の形状と鋼
    板の長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位、幅方
    向変形量、厚さ方向変位又は厚さ方向変形量とから求ま
    る変形パラメータδであり、鋼板全体の面積をＳ、微少
    領域での長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位又
    は幅方向変形量をΔ、補正総切断領域をΩとして、 【数２】 上記の式（２）で表されることを特徴とする請求項８記
    載の鋼板。
  42. 【請求項４２】 前記変形パラメータδと需要家の要求
    精度ｑにより決定される許容値δc（ｑ）との間に、最
    小許容値をδc min（ｑ）、最大許容値をδc ma x（ｑ）と
    して、δc min（ｑ）≦δ≦δc max（ｑ）が成り立つこと
    を特徴とする請求項４１記載の鋼板。
  43. 【請求項４３】 前記変形パラメータδの絶対値が１．
    ６以下となるように制御されていることを特徴とする請
    求項４１記載の鋼板。
  44. 【請求項４４】 前記変位又は変形量Δを、鋼板表面の
    温度分布から演算する方法により求めたことを特徴とす
    る請求項４１から４３のいずれかに記載の鋼板。
  45. 【請求項４５】 前記変位又は変形量Δを、レーザー距
    離計、渦流距離計、エンコーダ又はＣＣＤカメラを用い
    る方法の少なくとも１つ以上により測定したことを特徴
    とする請求項４１から４３のいずれかに記載の鋼板。
  46. 【請求項４６】 前記変位又は変形量Δを、鋼板の圧延
    処理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処
    理後のいずれかの時点において求めたことを特徴とする
    請求項４１から４５のいずれかに記載の鋼板。
  47. 【請求項４７】 鋼板の切断方法に応じて、前記変形パ
    ラメータδの値を補正したことを特徴とする請求項４１
    から４６のいずれかに記載の鋼板。
  48. 【請求項４８】 前記切断方法は、ガス切断、プラズマ
    切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択されたい
    ずれかであることを特徴とする請求項４７記載の鋼板。
  49. 【請求項４９】 鋼板から所定の試験片を切断し、前記
    試験片又は鋼板の試験片が切断された部分の変形歪が所
    定範囲内に制御されていることを特徴とする鋼板。
  50. 【請求項５０】 前記変形歪が、試験片のサイズや形
    状、試験片採取位置に応じて決定される範囲内に制御さ
    れていることを特徴とする請求項４９記載の鋼板。
  51. 【請求項５１】 鋼板から所定の試験片を切断し、前記
    切断された試験片又は鋼板の試験片が切断された部分の
    変形量が所定範囲内に制御されていることを特徴とする
    鋼板。
  52. 【請求項５２】 前記変形量が、試験片のサイズや形
    状、試験片採取位置に応じて決定される範囲内に制御さ
    れていることを特徴とする請求項５１記載の鋼板。
  53. 【請求項５３】 前記試験片は５００ｍｍ×５００ｍｍ
    の略正方形であることを特徴とする請求項４９から５２
    のいずれかに記載の鋼板。
  54. 【請求項５４】 前記試験片採取位置は、長さが８ｍ以
    上ある鋼板の長手方向における中央部近傍であることを
    特徴とする請求項４９から５３のいずれかに記載の鋼
    板。
  55. 【請求項５５】 前記試験片採取位置は、幅方向におけ
    る中央部近傍であることを特徴とする請求項４９から５
    ４のいずれかに記載の鋼板。
  56. 【請求項５６】 前記試験片採取位置は、幅方向におけ
    る端部近傍であることを特徴とする請求項４９から５４
    のいずれかに記載の鋼板。
  57. 【請求項５７】 前記切断部位の歪み値Δεを、試験片
    採取する際の鋼板長手方向端部からの距離に応じて補正
    したことを特徴とする請求項４９、５０及び５３から５
    ６のいずれかに記載の鋼板。
  58. 【請求項５８】 前記切断部位の歪み値Δεと需要家の
    要求精度ｑにより決定される許容値Δcε（ｑ）との間
    に、最小許容値をΔcε-min（ｑ）、最大許容値をΔcε
    -max（ｑ）として、Δcε-min（ｑ）≦Δε≦Δcε-max
    （ｑ）が成り立つことを特徴とする請求項５７記載の鋼
    板。
  59. 【請求項５９】 長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方向に
    おける中央部近傍でかつ幅方向における中央部近傍の位
    置で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切断
    した場合に、切断部位の歪み値Δεが−０．０００７以
    上０．０００７以下の範囲内であることを特徴とする請
    求項４９、５０、５７及び５８のいずれかに記載の鋼
    板。
  60. 【請求項６０】 長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方向に
    おける中央部近傍でかつ幅方向における端部近傍の位置
    で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切断し
    た場合に、切断部位の歪み値Δεが−０．００５以上
    ０．００５以下の範囲内であることを特徴とする請求項
    ４９、５０、５７及び５８のいずれかに記載の鋼板。
  61. 【請求項６１】 前記切断部位の変形量Δdを、試験片
    採取する際の鋼板長手方向端部からの距離に応じて補正
    したことを特徴とする請求項５０から５６のいずれかに
    記載の鋼板。
  62. 【請求項６２】 前記切断部位の変形量Δdと需要家の
    要求精度ｑにより決定される許容値Δc d（ｑ）との間
    に、最小許容値をΔc d-min（ｑ）、最大許容値をΔc
    d-max（ｑ）として、Δc d-min（ｑ）≦Δd≦Δ
    c d-max（ｑ）が成り立つことを特徴とする請求項６１記
    載の鋼板。
  63. 【請求項６３】 長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方向に
    おける中央部近傍でかつ幅方向における中央部近傍の位
    置で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切断
    した場合に、切断部位の変形量Δdが−０．４以上０．
    ４以下の範囲内であることを特徴とする請求項５０、５
    ２、６１及び６２のいずれかに記載の鋼板。
  64. 【請求項６４】 長さが８ｍ以上ある鋼板の長手方向に
    おける中央部近傍でかつ幅方向における端部近傍の位置
    で５００ｍｍ×５００ｍｍの略正方形の試験片を切断し
    た場合に、切断部位の変形量Δdが−２．０以上２．０
    以下の範囲内であることを特徴とする請求項の５０、５
    ２、６１及び６２のいずれかに記載の鋼板。
  65. 【請求項６５】 前記変形歪又は変形量を、レーザー距
    離計、渦流距離計、エンコーダ又はＣＣＤカメラを用い
    る方法の少なくとも１つ以上により測定したことを特徴
    とする請求項４９から６４のいずれかに記載の鋼板。
  66. 【請求項６６】 鋼板の切断方法に応じて、試験片切断
    時の変形歪又は変形量を補正したことを特徴とする請求
    項４９から６５のいずれかに記載の鋼板。
  67. 【請求項６７】 前記切断方法は、ガス切断、プラズマ
    切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択されたい
    ずれかであることを特徴とする請求項６６記載の鋼板。
  68. 【請求項６８】 前記パラメータは、切断部の形状と鋼
    板の長手方向歪み、幅方向歪み又は厚さ方向歪とから求
    まる歪みパラメータγであり、鋼板全体の面積をＳ、微
    少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向歪み値又は幅
    方向歪み値をε、補正総切断領域をΩとして、 【数３】 上記の式（３）で表されることを特徴とする請求項８記
    載の鋼板。
  69. 【請求項６９】 前記歪みパラメータγと需要家の要求
    精度ｑにより決定される許容値γc（ｑ）との間に、最
    小許容値をγc min（ｑ）、最大許容値をγc ma x（ｑ）と
    して、γc min（ｑ）≦γ≦γc max（ｑ）が成り立つこと
    を特徴とする請求項６８記載の鋼板。
  70. 【請求項７０】 前記歪みパラメータγの絶対値が１．
    ５×１０-12以下となるように制御されていることを特
    徴とする請求項６８又は６９記載の鋼板。
  71. 【請求項７１】 前記残留歪み値εは、長手方向歪み又
    は幅方向歪みの板厚方向における平均値（板厚方向にお
    ける複数の位置で測定し又は解析した値の平均値）であ
    ることを特徴とする請求項６８から７０のいずれかに記
    載の鋼板。
  72. 【請求項７２】 前記残留歪み値εは、鋼板表面におけ
    る長手方向歪み値又は幅方向歪み値からの補正値である
    ことを特徴とする請求項６８から７０のいずれかに記載
    の鋼板。
  73. 【請求項７３】 前記残留歪み値εを、鋼板の板厚、グ
    レード及び製造方法のいずれか１つに応じて補正したこ
    とを特徴とする請求項７２記載の鋼板。
  74. 【請求項７４】 前記残留歪み値εを、鋼板の圧延処理
    後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処理後
    のいずれかの時点において求めたことを特徴とする請求
    項６８から７３のいずれかに記載の鋼板。
  75. 【請求項７５】 前記残留歪み値εを、鋼板表面の温度
    分布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及び中
    性子回折による方法のいずれかの方法を用いて求めたこ
    とを特徴とする請求項６８から７４のいずれかに記載の
    鋼板。
  76. 【請求項７６】 鋼板から試験片を切断し、前記試験片
    の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向における複
    数の位置で、残留歪み値εを測定し、試験片長さに応じ
    ての残留歪み値εを補正したことを特徴とする請求項６
    ８から７４のいずれかに記載の鋼板。
  77. 【請求項７７】 前記試験片の長さが少なくとも８ｍ以
    上であることを特徴とする請求項６８から７６のいずれ
    かに記載の鋼板。
  78. 【請求項７８】 前記の試験片について、試験片の長手
    方向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、長手
    方向歪み値εを測定したことを特徴とする請求項７７記
    載の鋼板。
  79. 【請求項７９】 鋼板の切断方法に応じて、前記歪みパ
    ラメータγの値を補正したことを特徴とする請求項６８
    から７８のいずれかに記載の鋼板。
  80. 【請求項８０】 前記切断方法は、ガス切断、プラズマ
    切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択されたい
    ずれかであることを特徴とする請求項７９記載の鋼板。
  81. 【請求項８１】 長手方向歪み値又は幅方向歪み値が所
    定の範囲内に制御されていること特徴とする鋼板。
  82. 【請求項８２】 前記残留歪み値は、鋼板の任意の位置
    での１００ｍｍ×１００ｍｍの略正方形の領域における
    平均値であることを特徴とする請求項８１記載の鋼板。
  83. 【請求項８３】 前記残留歪みεと需要家の要求精度ｑ
    により決定される許容値εc（ｑ）との間に、残留歪み
    の最大値をεmax、残留歪みの最小値をεmin、許容値の
    上限をεc max、許容値の下限をεc min、残留歪みの板内
    偏差の許容値をεc devとして、 εc min（ｑ）≦ε≦εc max（ｑ） 及び εmax−εmin≦εc dev（ｑ） の少なくともいずれかが成り立つことを特徴とする請求
    項８１又は８２記載の鋼板。
  84. 【請求項８４】 長手方向歪み値又は幅方向歪み値が
    １．５×１０-4以下であることを特徴とする請求項８２
    又は８３記載の鋼板。
  85. 【請求項８５】 長手方向歪み値又は幅方向歪み値が−
    １．５×１０-4以上であることを特徴とする請求項８２
    又は８３記載の鋼板。
  86. 【請求項８６】 長手方向歪み値又は幅方向歪み値の絶
    対値が１．５×１０ -4以下であることを特徴とする請求
    項８２又は８３記載の鋼板。
  87. 【請求項８７】 長手方向歪み値又は幅方向歪み値の板
    内偏差が５．０×１０-4以内であることを特徴とする請
    求項８２又は８３記載の鋼板。
  88. 【請求項８８】 前記残留歪み値は、長手方向歪み又は
    幅方向歪みの板厚方向における平均値（板厚方向におけ
    る複数の位置で測定し又は解析した値の平均値）である
    ことを特徴とする請求項８２から８７のいずれかに記載
    の鋼板。
  89. 【請求項８９】 前記残留歪み値は、鋼板表面における
    歪み値からの補正値であることを特徴とする請求項８２
    から８７のいずれかに記載の鋼板。
  90. 【請求項９０】 前記残留歪み値を、鋼板の板厚、グレ
    ード及び製造方法の少なくとも１つに応じて補正したこ
    とを特徴とする請求項８９記載の鋼板。
  91. 【請求項９１】 前記残留歪み値を、鋼板の圧延処理
    後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び熱処理後
    のいずれかの時点において求めたことを特徴とする請求
    項８２から９０のいずれかに記載の鋼板。
  92. 【請求項９２】 前記残留歪み値を、鋼板表面の温度分
    布から演算する方法、穿孔法、Ｘ線による方法及び中性
    子回折による方法のいずれかの方法を用いて求めたこと
    を特徴とする請求項８２から９１のいずれかに記載の鋼
    板。
  93. 【請求項９３】 鋼板から試験片を切断し、前記試験片
    の長手方向における中央部近傍でかつ幅方向における複
    数点での残留歪み値を測定し、試験片長さに応じて残留
    歪み値を補正したことを特徴とする請求項８１から９１
    のいずれかに記載の鋼板。
  94. 【請求項９４】 前記試験片の長さが少なくとも８ｍ以
    上であることを特徴とする請求項９３のいずれかに記載
    の鋼板。
  95. 【請求項９５】 前記の試験片について、試験片の長手
    方向における端部から少なくとも４ｍ以上内側で、長手
    方向歪み値を測定することを特徴とする請求項９４記載
    の鋼板。
  96. 【請求項９６】 鋼板の切断方法に応じて、前記残留歪
    み値を補正したことを特徴とする請求項８１から９５の
    いずれかに記載の鋼板。
  97. 【請求項９７】 鋼板の切断方法に応じて、前記残留歪
    み値の絶対値、最大値、最小値及び偏差が所定の範囲内
    となるように制御したことを特徴とする請求項８１から
    ９６のいずれかに記載の鋼板。
  98. 【請求項９８】 前記切断方法は、ガス切断、プラズマ
    切断、レーザ切断及びシャー切断の中から選択されたい
    ずれかであることを特徴とする請求項９７記載の鋼板。
  99. 【請求項９９】 鋼板の特性の不均一さを表すパラメー
    タを測定又は演算し、パラメータが所定範囲内にあるか
    否かを判断し、パラメータが所定範囲内にない場合は、
    特性の不均一さを低減するように鋼板を機械的又は熱的
    手段で矯正処理することを特徴とする鋼板製造方法。
  100. 【請求項１００】 前記パラメータは、残留応力、残留
    歪み、変形歪み又は変形量の最大値、最小値、平均値、
    総和、偏差、絶対値及び分布の少なくとも１つであるこ
    とを特徴とする請求項９９記載の鋼板製造方法。
  101. 【請求項１０１】 前記パラメータは、切断部の形状と
    鋼板の長手方向応力、幅方向応力又は厚さ方向応力とか
    ら求まる応力パラメータηであり、鋼板全体の面積を
    Ｓ、微少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向応力値
    又は幅方向応力値をσ、補正総切断領域をΩとして、 【数４】 上記の式（１）で表されることを特徴とする請求項９９
    記載の鋼板製造方法。
  102. 【請求項１０２】 前記パラメータは、切断部の形状と
    鋼板の長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位、幅
    方向変形量、厚さ方向変位又は厚さ方向変形量とから求
    まる変形パラメータδであり、鋼板全体の面積をＳ、微
    少領域での長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位
    又は幅方向変形量をΔ、補正総切断領域をΩとして、 【数５】 上記の式（２）で表されることを特徴とする請求項９９
    記載の鋼板製造方法。
  103. 【請求項１０３】 前記パラメータは、切断部の形状と
    鋼板の長手方向歪み、幅方向歪み又は厚さ方向歪とから
    求まる歪みパラメータγであり、鋼板全体の面積をＳ、
    微少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向歪み値又は
    幅方向歪み値をε、補正総切断領域をΩとして、 【数６】 上記の式（３）で表されることを特徴とする請求項９９
    記載の鋼板製造方法。
  104. 【請求項１０４】 前記残留応力、残留歪み、変形歪み
    又は変形量の値は、板厚方向における平均値（板厚方向
    における複数の位置で測定し又は解析した値の平均値）
    であることを特徴とする請求項１００から１０３のいず
    れかに記載の鋼板製造方法。
  105. 【請求項１０５】 前記残留応力、残留歪み、変形歪み
    又は変形量の値は、鋼板表面における値からの補正値で
    あることを特徴とする請求項１００から１０３のいずれ
    かに記載の鋼板製造方法。
  106. 【請求項１０６】 前記残留応力、残留歪み、変形歪み
    又は変形量の値を、鋼板の板厚、グレード及び製造方法
    の少なくとも１つに応じて補正することを特徴とする請
    求項１０５記載の鋼板製造方法。
  107. 【請求項１０７】 前記残留応力、残留歪み、変形歪み
    又は変形量の値を、鋼板の圧延処理後、加速冷却後、熱
    間矯正後、冷間矯正後及び熱処理後のいずれかの時点に
    おいて求めたことを特徴とする請求項１００から１０６
    のいずれかに記載の鋼板製造方法。
  108. 【請求項１０８】 前記残留応力、残留歪み、変形歪
    み、変形量、応力パラメータη、変形パラメータδ又は
    歪みパラメータγの値を、鋼板の切断方法に応じて補正
    することを特徴とする請求項９９から１０７のいずれか
    に記載の鋼板製造方法。
  109. 【請求項１０９】 前記パラメータが所定範囲内となる
    条件を演算し、演算した条件で矯正処理を行うことを特
    徴とする請求項９９から１０８のいずれかに記載の鋼板
    製造方法。
  110. 【請求項１１０】 矯正処理は複数段階の矯正条件の設
    定が可能であり、パラメータが所定範囲内にない場合、
    最も弱い矯正条件で矯正処理を行ったと仮定してパラメ
    ータを再演算し、再演算したパラメータが前記所定範囲
    内にあるか否かを再判断し、パラメータが前記所定範囲
    内にない場合は、パラメータが前記所定範囲内に入るま
    で順次矯正条件を強化してパラメータの再演算を繰り返
    し、パラメータが前記所定範囲内に入った時点での矯正
    条件で鋼板を矯正処理することを特徴とする請求項９９
    から１０９のいずれかに記載の鋼板製造方法。
  111. 【請求項１１１】 鋼板の矯正処理は、少なくともレベ
    ラ矯正又は熱処理のいずれかであることを特徴とする請
    求項９９から１１０のいずれかに記載の鋼板製造方法。
  112. 【請求項１１２】 圧延された鋼板の特性の不均一さを
    表すパラメータを測定又は演算するパラメータ演算手段
    と、パラメータが所定範囲内にあるか否かを判断する判
    断手段と、パラメータが所定範囲内にない場合に、残留
    応力を低減するように鋼板を矯正処理する矯正処理手段
    とを具備する鋼板製造装置。
  113. 【請求項１１３】 前記パラメータ演算手段は、残留応
    力、残留歪み、変形歪み又は変形量の最大値、最小値、
    平均値、総和、偏差、絶対値及び分布の少なくとも１つ
    を演算することを特徴とする請求項１１２記載の鋼板製
    造装置。
  114. 【請求項１１４】 前記パラメータ演算手段は、切断部
    の形状と鋼板の長手方向応力、幅方向応力又は厚さ方向
    応力とから求まる応力パラメータηであり、鋼板全体の
    面積をＳ、微少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向
    応力値又は幅方向応力値をσ、補正総切断領域をΩとし
    て、 【数７】 上記の式（１）で表されるパラメータを演算することを
    特徴とする請求項１１２記載の鋼板製造装置。
  115. 【請求項１１５】 前記パラメータは、切断部の形状と
    鋼板の長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位、幅
    方向変形量、厚さ方向変位又は厚さ方向変形量とから求
    まる変形パラメータδであり、鋼板全体の面積をＳ、微
    少領域での長手方向変位、長手方向変形量、幅方向変位
    又は幅方向変形量をΔ、補正総切断領域をΩとして、 【数８】 上記の式（２）で表されるパラメータを演算することを
    特徴とする請求項１１２記載の鋼板製造装置。
  116. 【請求項１１６】 前記パラメータ演算手段は、切断部
    の形状と鋼板の長手方向歪み、幅方向歪み又は厚さ方向
    歪とから求まる歪みパラメータγであり、鋼板全体の面
    積をＳ、微少領域の面積をｓ、微少領域での長手方向歪
    み値又は幅方向歪み値をε、補正総切断領域をΩとし
    て、 【数９】 上記の式（３）で表されるパラメータを演算することを
    特徴とする請求項１１２記載の鋼板製造装置。
  117. 【請求項１１７】 前記パラメータ演算手段は、前記残
    留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値として、板
    厚方向における値の平均値（板厚方向における複数の位
    置で測定し又は解析した値の平均値）を演算することを
    特徴とする請求項１１３から１１６のいずれかに記載の
    鋼板製造装置。
  118. 【請求項１１８】 前記パラメータ演算手段は、前記残
    留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値を、鋼板表
    面における各値から補正により演算することを特徴とす
    る請求項１１３から１１６のいずれかに記載の鋼板製造
    装置。
  119. 【請求項１１９】 前記パラメータ演算手段は、前記残
    留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値を、鋼板の
    板厚、グレード及び製造方法の少なくとも１つに応じて
    補正することを特徴とする請求項１１８記載の鋼板製造
    装置。
  120. 【請求項１２０】 前記パラメータ演算手段は、前記残
    留応力、残留歪み、変形歪み又は変形量の値を、鋼板の
    圧延処理後、加速冷却後、熱間矯正後、冷間矯正後及び
    熱処理後のいずれかの時点において求めたことを特徴と
    する請求項１１２から１１８のいずれかに記載の鋼板製
    造装置。
  121. 【請求項１２１】 前記パラメータ演算手段は、前記残
    留応力、残留歪み、変形歪み、変形量、応力パラメータ
    η、変形パラメータδ又は歪みパラメータγの値を、鋼
    板の切断方法に応じて補正することを特徴とする請求項
    １１３から１２０のいずれかに記載の鋼板製造装置。
  122. 【請求項１２２】 矯正処理手段は、少なくともローラ
    レベラ又は熱処理炉のいずれかを含むことを特徴とする
    請求項１１２から１２１のいずれかに記載の鋼板製造装
    置。
  123. 【請求項１２３】 前記ローラレベラは、インターメッ
    シュが複数段階に調節可能であり、パラメータ演算手段
    は、パラメータが所定範囲内にない場合、最も弱い矯正
    条件で矯正処理を行ったと仮定してパラメータを再演算
    し、再演算したパラメータが前記所定範囲内にあるか否
    かを再判断し、パラメータが前記所定範囲内にない場合
    は、パラメータが前記所定範囲内に入るまで順次矯正条
    件を強化してパラメータの再演算を繰り返し、パラメー
    タが前記所定範囲内に入った時点での矯正条件で鋼板を
    矯正処理することを特徴とする請求項１２２記載の鋼板
    製造装置。
  124. 【請求項１２４】 ローラレベラの最大の能力で矯正し
    てもパラメータが前記所定範囲内に入らない場合に、熱
    処理炉により熱処理を行った後、ローラレベラにより矯
    正処理することを特徴とする請求項１２３記載の鋼板製
    造装置。
  125. 【請求項１２５】 ローラレベラの最大の能力で矯正し
    てもパラメータが前記所定範囲内に入らない場合に、ロ
    ーラレベラにより矯正処理を行った後、熱処理炉により
    熱処理を行うことを特徴とする請求項１２３記載の鋼板
    製造装置。
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