ES2955824T3 - Método para recortar una pieza conformada en caliente - Google Patents

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Abstract

Se proporciona un método para fabricar una pieza conformada en caliente (20), tal como un componente de carrocería de automóvil. El método incluye calentar una pieza en bruto de acero (22) a una temperatura de austenita y transferir rápidamente la pieza en bruto calentada (22) a un aparato de conformación en caliente (28). El método incluye entonces formar la pieza en bruto calentada (22) entre un par de troqueles (24, 26), y recortar, perforar, cizallar o cortar de otro modo la pieza en bruto calentada (22) o la pieza formada en caliente (20) en el aparato de conformación en caliente. (28). La etapa de corte se produce mientras la microestructura de la pieza en bruto de acero (22) es sustancialmente austenita, por ejemplo a una temperatura de 400°C a 850°C. El método puede proporcionar una pieza conformada en caliente (20) que tiene una forma deseada en una sola pieza. carrera de matriz, sin la necesidad de una costosa operación de postconformación fuera del aparato de conformación en caliente (28), tal como el recorte por láser. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método para recortar una pieza conformada en caliente
Referencia cruzada a aplicaciones anteriores
Esta solicitud de patente PCT reivindica el beneficio de la solicitud de patente provisional de EE. UU. con n.° de serie 61/893.318 presentada el 21 de octubre de 2013, titulada "Method For Trimming A Hot Formed Part".
Antecedentes de la invención
1. Campo de la invención
La invención se refiere en general a piezas de acero conformadas en caliente, tales como componentes de carrocería de automóvil, y métodos para fabricar las piezas de acero conformadas en caliente.
2. Técnica relacionada
Los componentes de carrocería de automóvil se fabrican a menudo mediante conformación en caliente de una pieza en bruto de acero. El proceso incluye calentar la pieza en bruto de acero en un horno a una temperatura de aproximadamente 850 °C a 900 °C hasta que la pieza en bruto de acero obtenga una microestructura de austenita. A continuación, la pieza en bruto calentada se transfiere del horno a un aparato de conformación en caliente que incluye un par de matrices. A continuación, la pieza en bruto calentada se estampa o se presiona a una forma predeterminada entre las matrices. El proceso de conformación en caliente también incluye típicamente una etapa de temple para aumentar la resistencia de la pieza conformada en caliente. Durante la etapa de temple rápido, la pieza conformada en caliente se enfría a una temperatura lo suficientemente baja como para transformar la microestructura de austenita en una microestructura de martensita.
Después del proceso de conformación en caliente, la pieza conformada en caliente se retira de las matrices y se transfiere a un lugar separado para al menos una operación de posconformación. Típicamente la pieza conformada en caliente se recorta, perfora, cizalla o corta de otro modo para lograr la forma deseada. Sin embargo, debido a la alta resistencia de la microestructura de martensita presente en la pieza conformada en caliente, típicamente se requieren procesos y equipos de posconformación costosos para cortar la pieza conformada en caliente y lograr la forma deseada. Por ejemplo, a menudo se utiliza un costoso proceso de corte por láser para recortar la pieza conformada en caliente.
El documento DE 102011 110597 A1 describe un dispositivo para conformar en caliente un producto semiacabado en una pieza de lámina metálica y para cortar la pieza de lámina metálica y, en caso necesario, para el posterior endurecimiento de la pieza de lámina metálica.
Compendio de la invención
La invención proporciona un aparato de conformación en caliente para conformar en caliente una pieza de acero, como se define en las reivindicaciones adjuntas. Para ilustrar una aplicación potencial del aparato según la invención, a continuación se describe un método para fabricar una pieza de acero conformada en caliente, tal como un componente de carrocería de automóvil, que se recorta, perfora, cizalla o corta de otro modo a la forma deseada, sin una costosa operación de posconformación como el corte por láser. El método incluye primero calentar una pieza en bruto formada de material de acero a una temperatura de 880 °C a 950 °C y mantener la pieza en bruto a una temperatura de 880 °C a 950 °C hasta que la microestructura del material de acero sea sustancialmente austenita. El método incluye entonces disponer la pieza en bruto sobre una superficie de conformación inferior de una matriz inferior mientras la pieza en bruto está a una temperatura de al menos 400 °C y la microestructura de la pieza en bruto sigue siendo sustancialmente austenita. La pieza en bruto calentada está inicialmente separada de una superficie de conformación superior de una matriz superior. La matriz superior se acopla a un componente de corte y el componente de corte se dispone adyacente a la superficie de conformación superior.
A continuación, el método incluye llevar la matriz superior hacia la matriz inferior para formar y cortar la pieza en bruto calentada. La etapa de llevar la matriz superior hacia la matriz inferior incluye poner la superficie de conformación superior de la matriz superior en contacto con la pieza en bruto para formar la pieza en bruto entre las superficies de conformación superior e inferior; y mover al menos una parte de la matriz superior y el componente de corte juntos longitudinalmente hasta que el componente de corte al menos una parte de la pieza en bruto. La etapa de corte se lleva a cabo mientras la pieza en bruto está a una temperatura de al menos 400 °C y la microestructura de la pieza en bruto es sustancialmente austenita.
El método incluye además enfriar la pieza en bruto a una tasa de al menos 27 grados por segundo. La etapa de enfriamiento se lleva a cabo mientras la superficie de conformación superior y la superficie inferior permanecen en contacto con la pieza en bruto cortada y hasta que la microestructura de la pieza en bruto cortada incluye martensita.
Breve descripción de los dibujos
Otras ventajas de la presente invención se apreciarán fácilmente, ya que la misma se entenderá mejor por referencia a la siguiente descripción detallada cuando se considere en relación con los dibujos adjuntos en donde:
la Figura 1 ilustra un método de fabricación de una pieza conformada en caliente como antecedente de la invención;
la Figura 2A es una vista en sección transversal de un aparato de conformación en caliente según una realización ejemplar de la invención inmediatamente antes de una etapa de corte;
la Figura 2B es una vista en sección transversal de un aparato de conformación en caliente según una realización ejemplar de la invención inmediatamente después de una etapa de corte;
la Figura 3 es una vista en sección transversal de un aparato de conformación en caliente según otra realización ejemplar de la invención;
la Figura 4 es una vista en perspectiva de una pieza conformada en caliente ejemplar que muestra un perfil de temperatura aproximado a lo largo de la pieza conformada en caliente al comienzo de una etapa de corte; y
la Figura 5 es un gráfico que ilustra una fuerza de carga aplicada a una pieza conformada en caliente mediante un componente de corte de un aparato de conformación en caliente según una realización ejemplar de la invención.
Descripción detallada
Para ilustrar una aplicación potencial del aparato según la invención, a continuación se describe un método mejorado para fabricar una pieza de acero conformada en caliente 20, como un componente de carrocería de automóvil, sin una costosa operación de posconformación. El método incluye calentar una pieza en bruto de acero 22 a una temperatura de austenita, y cortar la pieza en bruto calentada 22 mientras se forma la pieza en bruto calentada 22, o inmediatamente después de formar la pieza en bruto calentada 22, entre un par de matrices 24, 26 de un aparato de conformación en caliente 28. La etapa de corte ocurre mientras la microestructura de la pieza en bruto 22 sigue siendo sustancialmente austenita. La Figura 1 ilustra las etapas del método de conformación en caliente según una realización ejemplar. Las Figuras 2A, 2B y 3 ilustran aparatos de conformación en caliente ejemplares 28, y la Figura 4 ilustra una pieza conformada en caliente ejemplar 20.
El método comienza proporcionando la pieza en bruto 22 formado por un material de acero, que puede ser cualquier tipo de material de acero. En una realización, el material de acero utilizado para formar la pieza en bruto 22 comprende del 0,18 % al 0,28 % de carbono, del 0,7 % al 1,0 % de silicio, del 1,0 % al 2,0 % de manganeso, del 0,12 % al 0,7 % de cromo, del 0,1 % al 0,45 % de molibdeno, 0,025 % de fósforo máximo, del 0,008 % al 0,01 % de azufre, del 0,02 % al 0,05 % de titanio, del 0,01 % al 0,06 % de aluminio y del 0,002 % al 0,004 % de boro, basado en el peso total del material de acero. En otra realización, el material de acero comprende una mezcla de manganeso y boro, por ejemplo 22MnB5. El tamaño y la forma de la pieza en bruto 22 depende del tamaño, la forma y la aplicación deseados de la pieza conformada en caliente 20 que se va a fabricar. En una realización, la pieza en bruto 22 se proporciona inicialmente de un recubrimiento formado por aluminio y silicio (AlSi). Este recubrimiento finalmente forma una capa de difusión a lo largo de la superficie de la pieza conformada en caliente 20.
Una vez que se proporciona la pieza en bruto 22, el método incluye recocer o calentar de otro modo la pieza en bruto 22 en un horno. La pieza en bruto 22 se calienta o recuece durante un período de tiempo, lo que hace que se forme una microestructura de austenita en todo el material de acero. La temperatura y la duración de la etapa de calentamiento varían según las dimensiones de la pieza en bruto 22 y el tipo de material de acero utilizado. Sin embargo, la pieza en bruto 22 se calienta típicamente a una temperatura de 880 °C a 950 °C y se mantiene a esa temperatura durante al menos 30 segundos para formar la microestructura de austenita. En una realización, la pieza en bruto 22 se calienta a una temperatura de 910 °C durante al menos 20 segundos. En otra realización, la pieza en bruto 22 se calienta a una temperatura de 930 °C durante al menos 20 segundos. Durante la etapa de calentamiento, todos los carburos en el material de acero de la pieza en bruto 22 deben disolverse para que no queden carburos residuales. Después de la etapa de calentamiento, la microestructura del material de acero es sustancialmente austenita, por ejemplo al menos el 75 % de austenita, o completamente austenita (el 100 % de austenita).
La etapa de calentamiento se ajusta ligeramente cuando la pieza en bruto de acero 22 se recubre con el recubrimiento de AlSi, ya que se requiere tiempo adicional para que el recubrimiento de AlSi forme una capa de difusión que tenga un grosor suficiente a lo largo de la superficie de la pieza en bruto 22. Típicamente se requiere mantener la pieza en bruto 22 a una temperatura superior a 800 °C durante al menos 150 segundos para que el recubrimiento de AlSi forme una capa de difusión que tenga un grosor suficiente. También se requiere un tiempo de calentamiento adicional debido a la naturaleza reflectante del recubrimiento de AlSi a temperaturas de 580 °C a 780 °C.
Inmediatamente después de la etapa de calentamiento, la pieza en bruto calentada 22 se transfiere rápidamente desde el horno al aparato de conformación en caliente 28 mientras que la pieza en bruto 22 está todavía por encima de la temperatura de austenita y, por tanto, todavía incluye la microestructura sustancialmente de austenita.
En una realización, el material de acero de la pieza en bruto 22 es completamente austenita cuando entra en el aparato de conformación en caliente 28. En otra realización, el material de acero de la pieza en bruto 22 incluye al menos el 75 % de austenita, pero menos del 100 % de austenita, cuando entra al aparato de conformación en caliente 28. La pieza en bruto 22 se transfiere rápidamente al aparato de conformación en caliente 28 para que la temperatura de la pieza en bruto 22 se mantenga por encima de 400 °C.
A continuación, el método incluye formar y recortar, perforar, cizallar o cortar de otro modo la pieza en bruto calentada 22 a una forma deseada en el aparato de conformación en caliente 28. Las etapas de conformación y corte ocurren en el aparato de conformación en caliente 28 y durante un solo golpe de matriz. En otras palabras, la etapa de corte ocurre simultáneamente con la etapa de conformación o inmediatamente después. La pieza en bruto 22 está a una temperatura de al menos 400 °C, tal como una temperatura de 400 °C a 800 °C durante las etapas de conformación y corte. Además, las etapas de conformación y corte se llevan a cabo mientras que el material de acero incluye una microestructura de austenita al 100 % o al menos una microestructura sustancialmente de austenita.
Las Figuras 2A y 2B ilustran un aparato de conformación en caliente 28 ejemplar en una posición de cierre. En esta realización, el aparato de conformación en caliente 28 incluye una matriz superior 24, una matriz inferior 26, un componente de corte 30, una almohadilla 32, resortes superiores 34, y resortes inferiores 36. El componente de corte 30 y los resortes superiores 34 se fijan a una primera parte 38 de la matriz superior 24, por ejemplo por tornillos. Una segunda parte 40 de la matriz superior 24, denominada forma superior, presenta una superficie de conformación superior 42 y está rodeado por la primera parte 38 y el componente de corte 30. Los resortes superiores 34 se disponen en la segunda parte 40 y predisponen la primera parte 38 lejos de la segunda parte 40. Así, la primera parte 38 y el componente de corte conectado 30 son móviles con respecto a la segunda parte 40 de la matriz superior 24. Por ejemplo, cuando los resortes superiores 34 están comprimidos, la primera parte 38 de la matriz superior 24 y el componente de corte 30 se mueven juntos longitudinalmente de modo que el componente de corte 30 se mueve más allá de la superficie de conformación superior 42 y hacia la plataforma 32. El componente de corte 30 se forma de un material capaz de cortar el material de acero de la pieza en bruto 22. En las realizaciones ejemplares, el componente de corte 30 también se forma de un material de acero, denominado acero de acabado.
Como se muestra en las Figuras 2A y 2B, la matriz inferior 26 incluye una tercera parte 44, denominada forma inferior, que presenta una superficie de conformación inferior 46 para soportar la pieza en bruto de acero 22. Los resortes inferiores 36 se fijan a una cuarta parte 48 de la matriz inferior 26, por ejemplo por pernos. La almohadilla 32 se dispone en lados opuestos de la superficie de conformación inferior 46 debajo del componente de corte 30, y los resortes inferiores 36 predisponen la almohadilla 32 hacia el componente de corte 30 y la matriz superior 24. Aunque las Figuras muestran la matriz superior 24 colocada encima de la matriz inferior 26, la posición del aparato de conformación en caliente 28 podría invertirse de modo que la matriz superior 24 se coloca debajo de la matriz inferior 26.
Antes de la etapa de conformación, el aparato de conformación en caliente 28 está en una posición de apertura, y por lo tanto la matriz superior 24 y el componente de corte 30 están separados de la matriz inferior 26 y la almohadilla 32. La geometría de la superficie de conformación superior 42 y la superficie de conformación inferior 46 varía dependiendo de la forma deseada de la pieza 20 que se va a formar. En la realización de las Figuras 2A y 2B, la superficie de conformación superior 42 está rebajada, y la superficie de conformación inferior 46 se recibe en la superficie de conformación superior rebajada 42 cuando el aparato 20 está cerrado. Además, antes de la etapa de conformación, cuando el aparato de conformación en caliente 28 está abierto, no se ejerce presión sobre los resortes inferiores 36, tal que los resortes inferiores 36 se extienden y la almohadilla 32 generalmente está alineado con una parte de la superficie de conformación inferior 46.
La etapa de conformación ocurre inmediatamente después de transferir la pieza en bruto calentada 22 al aparato de conformación en caliente 28, para que la temperatura de la pieza en bruto 22 permanezca por encima de 400 °C. En la realización de las Figuras 2A y 2B, la pieza en bruto calentada 22 se dispone en la parte más superior de la superficie de conformación inferior 46 de modo que los bordes de la pieza en bruto calentada 22 sobresalen hacia el exterior de la superficie de conformación inferior 46 y se encuentran por encima de la almohadilla 32. La etapa de conformación incluye entonces llevar las partes primera y segunda 38, 40 de la matriz superior 24 junto con el componente de corte 30 hacia abajo hacia la matriz inferior 26 y la pieza en bruto calentada 22. Mientras que la matriz superior 24 y el componente de corte 30 se mueven hacia abajo hacia la pieza en bruto calentada 22, los resortes superiores 34 no están comprimidos. Así, la primera parte 38 de la matriz superior 24 y el componente de corte 30 no se mueven con respecto a la segunda parte 40 de la matriz superior 24 durante la etapa de conformación.
Conforme la matriz superior 24 se mueve hacia abajo, la superficie de conformación superior 42 contacta y presiona la pieza en bruto de acero calentada 22 alrededor de la superficie de conformación inferior 46 para formar la pieza en bruto 22 a una forma predeterminada, como se muestra en las Figuras 2A y 2B. La superficie de conformación superior 42 presiona la pieza en bruto calentada 22 hasta que los bordes de la pieza en bruto calentada 22 descansan encima o ligeramente por encima de la almohadilla 32 en lados opuestos de la superficie de conformación inferior 46. El material de acero de la pieza en bruto 22 sigue siendo sustancialmente austenita durante la etapa de conformación, por ejemplo al menos el 75 % de austenita o el 100 % de austenita.
El método incluye además cortar la pieza en bruto calentada 22 para proporcionar la forma deseada mientras que la pieza en bruto 22 todavía está en el aparato de conformación en caliente 28 e incluye la microestructura sustancialmente austenítica. La etapa de corte ocurre durante la misma carrera de matriz que la etapa de conformación. En la realización ejemplar de las Figuras 2A y 2B, la primera parte 38 de la matriz superior 24 comprime los resortes superiores 34, y la primera parte 38 y el componente de corte 30 continúan moviéndose hacia abajo juntos mientras la segunda parte 40 de la matriz superior 24 permanece en una posición fija. El componente de corte 30 se mueve entonces longitudinalmente más allá de la superficie de conformación superior 42 mientras que la superficie de conformación superior 42 permanece en contacto con la pieza en bruto calentada 22. Durante la etapa de corte, el componente de corte 30 corta al menos una parte de la pieza en bruto de acero 22. En una realización, el componente de corte 30 se mueve más allá de la superficie de conformación inferior 46 y corta los bordes de la pieza en bruto 22. En este caso, el componente de corte 30 presiona los bordes, lo que se conoce como sobrante 54, en la almohadilla 32, comprimiendo así los resortes inferiores 36. En esta realización, el componente de corte 30 corta todo el grosor t de la pieza en bruto 22, y la forma final deseada de la pieza en bruto 22 se logra sin ninguna operación de posconformación fuera del aparato de conformación en caliente 28, como recorte por láser. En otra realización, mostrada en la Figura 2B, solo una parte del grosor t de la pieza en bruto 22 es cortado por el componente de corte 30 en el aparato de conformación en caliente 28. Por ejemplo, el componente de corte 30 puede cortar no más del 95 %, por ejemplo, del 75 % al 95 %, o el 90 % del grosor t de la pieza en bruto de acero 22. En este caso, el sobrante 54 permanece unido a la pieza en bruto 22, pero se quita fácilmente de la pieza 20 fuera del aparato de conformación en caliente 28.
Una realización alternativa del aparato de conformación en caliente 128 se muestra en la Figura 3. El método realizado utilizando el aparato de formación de la Figura 3 se denomina método de "entrada cero". En esta realización, el aparato de conformación en caliente 128 incluye el componente de corte 130 fijado a la primera parte 138 de la matriz superior 124, sin los resortes superiores 34, resortes inferiores 36, y la almohadilla 32. La segunda parte 140 de la matriz superior 124 presenta la superficie de conformación superior rebajada 142 y la tercera parte 144 de la matriz inferior 126 presenta la superficie de conformación inferior 146. Sin embargo, a diferencia del aparato de conformación en caliente 28 de las Figuras 2A y 2B, el componente de corte 130 se fija a la segunda parte 140 de la matriz superior 124, y la segunda parte 140 se fija a la primera parte 138. Además, la superficie de conformación superior 142 y el componente de corte 130 proporcionar un resalte superior 150 entre ellos, y la superficie de conformación inferior 146 presenta un resalte inferior 152 alineado con el resalte superior 150 para cizallar la pieza en bruto calentada 122. Como en la realización de las Figuras 2A y 2B, la matriz superior 124 y el componente de corte 130 se mueven hacia abajo, y la superficie de conformación superior 142 presiona la pieza en bruto calentada 122 alrededor de la superficie de conformación inferior 146 a una forma predeterminada.
Como se mencionó anteriormente, en la realización de la Figura 3, el componente de corte 130 no se mueve con respecto a la primera parte 138 o la segunda parte 140 de la matriz superior 124. En cambio, el resalte superior 150 de la matriz superior 124 se mueve hacia el resalte inferior 152 de la matriz inferior 126 para cizallar los bordes de la pieza en bruto calentada 122. Alternativamente, el componente de corte 130 podría cortar menos del 95 % del grosor t de la pieza en bruto 122, tal que el sobrante 154 permanece conectado a la pieza en bruto 122, pero se puede quitar fácilmente fuera del aparato de conformación en caliente 128. En cualquier caso, la etapa de cizallamiento comienza cuando la distancia entre el resalte superior 150 y resalte inferior 152 es igual al grosor t de la pieza en bruto de acero 122. Como en la realización de las Figuras 2A y 2b , las etapas de conformación y corte ocurren en una sola carrera de matriz y mientras que la microestructura de la pieza en bruto 122 es sustancialmente austenita.
En otras realizaciones, la etapa de corte puede incluir recortar, perforar u otro tipo de técnica de corte, en lugar de cizallar o además del cizallar. Por lo tanto, el componente de corte 30 del aparato de conformación en caliente 28 se diseña en consecuencia. Preferiblemente, el aparato de conformación en caliente 28 se diseña para que el huelgo de corte, también conocido como huelgo de matriz, esté entre el 2 % y el 15 % del grosor t de la pieza en bruto 22. En las realizaciones de las Figuras 2A, 2B y 3, el huelgo de corte es igual a la distancia entre un borde de corte del componente de corte 30 y un borde de corte de la superficie de conformación inferior adyacente 46, cuando el aparato de conformación en caliente 28 está cerrado.
Como se indicó anteriormente, la etapa de cortar la pieza en bruto 22 se produce mientras el material de acero está todavía a una temperatura de al menos 400 °C, preferiblemente de 400 °C a 850 °C, y todavía tiene una microestructura sustancialmente austenítica. La Figura 4 es una vista en perspectiva de una pieza conformada en caliente ejemplar 20, específicamente un pilar B, que muestra el perfil de temperatura aproximado a lo largo de la pieza 20 al inicio de la etapa de corte, que en este caso incluye recortar y perforar. El perfil de temperatura indica que la mayor parte de la pieza conformada en caliente 20 está a una temperatura de al menos 685 °C y el material de acero todavía es 100 % austenita al comienzo de la etapa de corte. La Figura 5 es un gráfico que ilustra la fuerza de carga aplicada a la pieza conformada en caliente 20 por un componente de corte de 16 mm 30, como un troquel. La fuerza de carga se proporciona para temperaturas que oscilan entre 25 °C y 800 °C y para grosores de piezas t que van desde 1,0 a 1,8 mm. La Figura 5 también indica que la temperatura de la etapa de corte es de 400 °C a 800 °C.
Para que la microestructura de la pieza en bruto 22 permanezca sustancialmente austenita durante la etapa de corte, se requiere un proceso rápido. En una realización, cuando el material de acero incluye un 100 % de austenita durante la etapa de corte, la cantidad de tiempo desde que se calienta la pieza en bruto 22 sale del horno hasta formar la pieza en bruto calentada 22 entre las superficies de conformación 42, 46, es decir, el momento en el que el aparato de conformación en caliente 28 está cerrado, es únicamente de 5 a 15 segundos. En otra realización, cuando el material de acero incluye algo de austenita retenida durante la etapa de corte, pero menos del 100 % de austenita, la cantidad de tiempo desde que la pieza en bruto calentada 22 sale a través de la puerta del horno hasta que se cierra el aparato de conformación en caliente 28 es de 5 a 20 segundos.
Después de las etapas de conformación y corte, el método incluye enfriar la pieza en bruto 22 en el aparato de conformación en caliente 28, mientras que el aparato de conformación en caliente 28 todavía está cerrado. La etapa de enfriamiento incluye típicamente templar. El aparato de conformación en caliente 28 puede incluir cualquier tipo de mecanismo de enfriamiento para enfriar o templar la pieza en bruto conformada en caliente 22. Por ejemplo, los matrices superior e inferior 24, 26 podrían incluir una pluralidad de canales de enfriamiento para transportar un fluido de enfriamiento a su través.
La pieza en bruto conformada en caliente 22 debe enfriarse o templarse a una velocidad que haga que se forme una microestructura de martensita en el material de acero, y preferiblemente en todo el material de acero para que la pieza conformada en caliente terminada 20 sea el 100 % martensita. La microestructura de martensita proporciona una mayor resistencia que es beneficiosa cuando la pieza conformada en caliente 20 se utiliza como un componente de carrocería de automóvil, como un pilar B. En una realización, el método incluye enfriar la pieza en bruto conformada en caliente 22 a una velocidad mínima de enfriamiento de 27 grados por segundo para obtener la microestructura de martensita en todo el material de acero. El método finalmente incluye abrir el aparato de conformación en caliente 28 una vez que la temperatura de la pieza conformada en caliente 20 es de 200 °C o menos, y permite que la pieza conformada en caliente 20 se enfríe a temperatura ambiente. Dado que la etapa de corte se realiza en el aparato de conformación en caliente 28, el método no requiere costosas operaciones de posconformación fuera del aparato de conformación en caliente 28, como un proceso de corte por láser independiente. Si el sobrante 54 permanece adherido a la pieza conformada en caliente 20, se puede utilizar una operación de posconformación simple y económica para eliminar el sobrante 54.
Para ilustrar un producto que se puede obtener con el aparato según la invención a continuación se describe una pieza conformada en caliente 20 fabricada utilizando el método y el aparato de conformación en caliente 28 descrito arriba. La pieza conformada en caliente 20 se fabrica formando la pieza en bruto calentada 22 a una forma predeterminada y luego recortando, perforando, cizallando o cortando de otra manera la pieza en bruto 22 en el aparato de conformación en caliente 28 para lograr la forma deseada. Por lo tanto, no hay necesidad de una costosa operación de posconformación, como el corte por láser. La pieza conformada en caliente 20 preferiblemente incluye una microestructura de martensita en todo el material de acero sin carburos residuales en el material de acero, lo que podría disminuir la resistencia a la tracción definitiva (UTS) de la pieza 20. Además, la pieza conformada en caliente 20 puede incluir opcionalmente una capa de difusión que comprende AlSi. En una realización, la pieza conformada en caliente 20 tiene un límite elástico de 500 MPa a 1600 MPa; una resistencia a la tracción máxima (UTS) de 900 MPa a 2000 MPa; un alargamiento del 5,0 %, mínimo; y una dureza (HRV) de 300 a 600. La pieza conformada en caliente 20 se puede diseñar para usarse como cualquier tipo de componente de carrocería de automóvil, como un pilar, balancín, riel de techo, parachoques o viga de intrusión de puerta de un vehículo automotor. En una realización, la pieza conformada en caliente 20 es un pilar B que tiene el diseño que se muestra en la Figura 4. Alternativamente, la pieza conformada en caliente 20 se puede utilizar en una aplicación no automotriz.

Claims (8)

REIVINDICACIONES
1. Un aparato de conformación en caliente para formar en caliente una pieza de acero, que comprende
una matriz inferior (26, 126) con una superficie de formación inferior (46, 146),
una matriz superior (24, 124) con una superficie de formación superior (42, 142),
en el que la matriz superior (24, 124) está acoplada a un componente de corte (30, 130), y el componente de corte (30, 130) está dispuesto adyacente a la superficie de formación superior (42, 142);
teniendo el aparato de conformación en caliente una posición abierta en la que el troquel superior (24, 124) y el componente de corte (30, 130) están separados del troquel inferior (26, 126), y
teniendo el aparato de conformación en caliente una posición cerrada en la que el troquel superior (24, 124) se lleva hacia el troquel inferior (26, 126),
estando configurado el aparato de conformación en caliente de manera que una pieza en bruto calentada (22, 122) formada de material de acero pueda disponerse en la superficie de conformación inferior (46, 146) mientras la pieza en bruto (22, 122) está a una temperatura de al menos 400 °C, estando configurado además el aparato de conformación en caliente para llevar el troquel superior (24, 124) hacia el troquel inferior (26, 126) después de que la pieza en bruto calentada (22, 122) esté dispuesta en la superficie de conformación inferior (46, 146), donde
- la superficie de formación superior (42, 142) de la matriz superior (24, 124) se puede poner en contacto con la pieza en bruto (22, 122) para formar la pieza en bruto (22, 122) entre las superficies de formación superior e inferior (46, 146) y
- al menos una parte del troquel superior (24, 124) y el componente de corte (30, 130) se pueden mover juntos longitudinalmente hasta que el componente de corte (30, 130) llegue a una posición para cortar al menos una parte de la pieza en bruto (22, 122)
estando configurado el aparato de conformación en caliente para realizar el corte de la pieza en bruto (22, 122) mientras la pieza en bruto (22, 122) está a una temperatura de al menos 400 °C y la microestructura de la pieza en bruto (22, 122) es sustancialmente austenita,
incluyendo además el aparato de conformación en caliente un mecanismo de enfriamiento configurado para enfriar o templar la pieza en bruto formada en caliente (22, 122) a una velocidad de al menos 27 grados por segundo mientras la superficie de conformación superior (42, 142) y la superficie inferior permanecen en contacto con la pieza en bruto (22, 122) y hasta que la microestructura de la pieza en bruto (22, 122) incluya martensita, en el que el componente de corte (30, 130) está configurado para moverse longitudinalmente con respecto a la superficie de formación superior (42, 142), de modo que el corte está configurado para que se produzca después de la formación y está configurado para incluir el movimiento del componente de corte (30, 130) longitudinalmente más allá de la superficie de formación superior (42, 142), o
en el que el componente de corte (30, 130) está fijado con respecto a la superficie de formación superior (42, 142) con un borde superior (150) proporcionado entre la superficie de formación superior (42, 142) y el componente de corte (30, 130) y presentando la superficie de formación inferior (46, 146) un saliente inferior alineado con el saliente superior (150), de modo que el corte está configurado para que se produzca simultáneamente con el paso de formación y está configurado para incluir mover el saliente superior (150) hacia la saliente inferior.
2. El aparato de la reivindicación 1, en donde el componente de corte (30, 130) está configurado para cortar no más del 95 % del grosor de la pieza en bruto (22, 122) durante el corte.
3. El aparato de la reivindicación 1, en donde el componente de corte (30, 130) está configurado para cortar todo el grosor de la pieza en bruto (22, 122) durante el corte.
4. El aparato de la reivindicación 1, en donde una primera parte de la matriz superior (24) se acopla al componente de corte (30), una segunda parte de la matriz superior (24) presenta la superficie de conformación superior (42), el componente de corte (30) es móvil con respecto a la segunda parte de la matriz superior (24), y la primera parte de la matriz superior (24) se predispone alejándose de la segunda parte.
5. El aparato de la reivindicación 4, en donde una almohadilla se dispone adyacente a la superficie de conformación inferior (46) de la matriz inferior (26) debajo del componente de corte (30), y la almohadilla se predispone hacia la matriz superior (24).
6. El aparato de la reivindicación 1, en donde el aparato está configurado para funcionar con la pieza en bruto (22, 122) a una temperatura de al menos 685 °C y la microestructura de la pieza en bruto (22, 122) es completamente austenita durante el corte.
7. El aparato de la reivindicación 1, en donde la pieza en bruto (22, 122) tiene un grosor, las matrices superior (24, 124) e inferior (26, 126) presentan un huelgo de corte entre ellas, y el huelgo de corte es del 2 % al 15 % del grosor de la pieza en bruto (22, 122).
8. El aparato de la reivindicación 1, en donde el aparato está configurado para incluir en la etapa de corte al menos uno de recortar, perforar y cizallar la pieza en bruto (22, 122).
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