WO1999026740A2 - Verfahren zum herstellen von werkstücken - Google Patents

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WO1999026740A2
WO1999026740A2 PCT/EP1998/007434 EP9807434W WO9926740A2 WO 1999026740 A2 WO1999026740 A2 WO 1999026740A2 EP 9807434 W EP9807434 W EP 9807434W WO 9926740 A2 WO9926740 A2 WO 9926740A2
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Franz Birzer
Willy Tobler
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Feintool International Holding Ag
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Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking

Definitions

  • the invention relates to a method for producing
  • Fineblanking like shearblanking according to DIN 8580, belongs to the main group of cutting.
  • fineblanking is known from EP 85 81 05 31.5 or also from CH 05683/84.
  • no particularly thick steel materials or high-alloy steels can be finely cut without there being very undesirable tears in the cut surfaces.
  • many very difficult geometrical shapes cannot be produced when forming in connection with the fineblanking process.
  • the object of the present invention is to eliminate these disadvantages.
  • the strip or strip section is heated to a temperature between 480 ° C and 820 ° C (warm temperature) before shearing or fine cutting in steel.
  • a temperature range of 570 ° C - 600 ° C is preferred. It has been found that even thicker steels, currently up to 15 mm, can be finely cut in this temperature range without tearing on the cut surface. Furthermore, it is also possible to produce unannealed hot strip with a higher C and / or alloy content with crack-free cut surfaces. Many additional geometric shapes can be produced that were previously not possible to produce cold. This includes narrow bars, very small holes, gears with small modules, etc., especially for flat parts. Drawing processes, bends, embossing, etc. Forming is possible that cannot be carried out cold.
  • the workpiece is only cut out of a strip or strip and not reshaped, it is sufficient to bring the material to the desired temperature range before machining. However, if the workpiece is also reshaped, for example in a tool with transfer, special attention must be paid to temperature maintenance. The workpiece should be exposed to the smallest possible temperature fluctuations.
  • Forming capacity is understood as the ability of a material to plastically deform more or less before it breaks.
  • the formability is still limited at room temperature. Only at a warm temperature and above does a strong increase in formability begin, which can be attributed to the crystal recovery that is increasingly taking place in parallel with strain hardening.
  • the limit degree of deformation at 600 ° C is about three times as large as at room temperature.
  • This new process also requires new technologies, especially with regard to tool technology, especially selected tool steels with coating, new lubricants and control of the process sequence, especially with regard to temperature control. Due to the high heat range, it will be necessary to coat the punching tools, on the other hand, precautions must be taken to ensure that as little heat as possible is dissipated to the other machine elements.
  • Tool material and lubricant used must be coordinated. Depending on the composition, it causes a more or less strong thermal shock of the tools. Water components in the lubricant cause the tool to cool down considerably and thus cause greater thermal shock than oil components.
  • the lubricants for semi-hot forming are subject to requirements with regard to good cooling and lubrication properties, good wetting of the tools, sufficient adhesion to the tool surface and good wear protection.
  • the trend is towards oil-free, water-based lubricants.
  • a key criterion for the selection of tool materials is the achievable service life of the tools in relation to the costs.
  • the suitability of the tool materials in the area of semi-hot forming depends heavily on the Process parameters. Hot-work steels and high-speed steels are mainly used. In general, there are close correlations between the lubricants used and the service life of the tool materials selected for the tools.
  • the increase in process heat makes the process easier by reducing the forming force and increasing the forming capacity.
  • the sheet heating also leads to an increase in the tool temperature, in particular the active elements.
  • High-speed steels such as the S 6-5-2 (1.3343).
  • Different hot working steels are used for the area of semi-hot forming. These are, for example, steels with relatively low hardness and high thermal shock resistance (e.g. X32CrMoV3.3 or X38CrMoV5.3) or steels with higher hardness but somewhat lower thermal shock resistance (e.g. X40CrMoV5.1).
  • the preferred process temperature of 600 ° C represents a limit with regard to the temper resistance of the tool steels.
  • Both high-speed steels and hot-work steels start to lose hardness from 590 ° C.
  • PM high-speed stamps which are plasma nitrided and PVD coated, are generally used for the forming stamps.
  • Fine-cut parts that are produced at room temperature have a very precise dimension. However, if parts are finely cut or reshaped and finely cut at half-warm temperature, an undersize or excess will occur due to the increased temperature and depending on the geometric shape.
  • the greatly reduced scale formation enables the components to achieve a significantly better shape and size accuracy and a surface quality that is almost comparable to that of cold forming.
  • the part shapes that can be produced from semi-warm fine cutting and reshaping and fine cutting from strip and strip material expand the field of fine tooling at room temperature.
  • the new technology of sheet metal semi-hot forming usually lies outside of these fields of application.
  • Semi-hot forming mainly uses higher-alloy steels, which are difficult to form cold, and low-alloy steels, which can therefore be shaped more than at room temperature.
  • the method is not only applicable to steel but also to other metallic materials.
  • the sheets can be heated, for example, by induction. Under the influence of an alternating electromagnetic field in the sheet metal induced electrical current, which causes the heating. Frequency and conductivity have an influence on the depth of penetration. A converter is required to ensure a short heating time.
  • the sheet can be heated from one side. Due to short cycles, however, it is more effective to remove the heating from both sides of the sheet.
  • inductive strip and section heating and the associated individual problems also represent a new development, because so far only wire or bar sections have been inductively heated in mass production.
  • sheet metal With sheet metal, the ratio of surface area to volume of the strip section plays a major role in terms of radiation, warmth and heat distribution.
  • Another possibility of warming is given by resistance heating.
  • the heat is generated between electrodes in the workpiece.
  • the current is not distributed evenly over the entire cross-section to be heated.
  • Figure 2 shows a cross section through an inventive fine blanking tool, which is used in the method of Figure 1.
  • the punching material is provided, for example, as a tape on a reel 1.1 or as a strip on a strip insertion device 1.2. Both are fed to the further processing stages by roller feeds 1.3.
  • the blank is cut 2.1, this is preheated to 150 ° C to 200 ° C if necessary 2.2 and if necessary pregreased 2.3. This section is then immediately transferred to area 3. There the board and / or the tool is heated to a warm temperature 3.1, sprayed 3.2 and formed in one or more steps 3.3 or 3.4.
  • Fineblanking at room temperature 4.1 Fineblanking at room temperature 4.1.
  • a targeted cooling 4.2 of the semi-hot-formed part is required.
  • the formed part cools down in an uncontrolled manner after the forming and is finely cut between room temperature and warm temperature.
  • the part can be calibrated, hardened or cleaned in other areas.
  • This process describes a combined fineblanking and forming at elevated temperatures. If only fineblanking takes place, a special fineblanking tool is provided according to FIG. This has a stamp 17, which can be designed with and without an inner shape. An ejector 18 is guided in a cutting plate 19, which also forms the ring spikes. The stamp 17, however, is guided in a guide plate 20.
  • a heating plate 23, in which heating elements 23 and 24 are provided, can be placed on both the cutting plate 19 and the guide plate 20.
  • a heat sensor is indicated at 25.
  • Both punch 17 and ejector 18 and plates can be insulated from other elements of the tool by ceramic plates 26.1 to 26.4.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Werkstücken durch Scherschneiden, insbesondere Feinschneiden, aus metallischen Werkstoffen in Band- oder Streifenform, soll der Band- oder Streifenabschnitt vor dem Scherschneiden bzw. Feinschneiden bei Stahl auf eine Temperatur zwischen 480 °C und 820 °C (Halbwarm-Temperatur) erwärmt werden.

Description

Verfahren zum Herstellen von Werkstücken
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von
Werkstücken durch Scherschneiden, insbesondere Feinschneiden, aus metallischen Werkstoffen in Band- oder Streifenform .
Das Feinschneiden zählt ebenso wie das Scherschneiden nach DIN 8580 zur Hauptgruppe Trennen. Bspw. ist das Feinschneiden aus der EP 85 81 05 31.5 oder auch aus der CH 05683/84 bekannt. Allerdings können bis heute keine besonders dicken Stahlwerkstoffe oder hochlegierte Stähle feingeschnitten werden, ohne dass es sehr unerwünschte Einrisse in den Schnittflächen gibt. Auch ist ein Feinschneiden von ungeglühtem Warmband mit höherem C- und/oder Legierungsgehalt und einrissfreien Schnittflächen nicht möglich. Ferner sind viele sehr schwierige geometrische Formen beim Umformen in Verbindung mit dem Feinschneidverfahren nicht herstellbar.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu beseitigen. Zur Lösung der Aufgabe führt, dass der Band- oder Streifenabschnitt vor dem Scherschneiden bzw. Feinschneiden bei Stahl auf eine Temperatur zwischen 480°C und 820°C (Halbwarm - Temperatur) erwärmt wird.
Bevorzugt wird ein Temperaturbereich von 570°C - 600°C. Es hat sich herausgestellt, dass in diesem Temperaturbereich auch dickere Stähle, zur Zeit etwa bis zu 15 mm, feingeschnitten werden können, ohne dass es zu Einrissen an der Schnittfläche kommt. Ferner kann auch ungeglühtes Warmband mit einem höheren C- und/oder Legierungsgehalt mit einrissfreien Schnittflächen erzeugt werden. Viele zusätzliche geometrische Formen sind herstellbar, die bisher kalt nicht herstellbar waren. Hierzu gehören vor allem bei flachen Teilen schmale Stege, sehr kleine Löcher, Verzahnungen mit kleinen Modulen usw.. Ziehvorgänge, Biegungen, Prägungen u.a. Umformungen sind möglich, die kalt nicht durchführbar sind.
Wird das Werkstück aus einem Band oder Streifen nur ausgeschnitten und nicht umgeformt, so genügt es, den Werkstoff vor der Bearbeitung auf den gewünschten Temperaturbereich zu bringen. Findet allerdings auch ein Umformen des Werkstückes, bspw. in einem Werkzeug mit Transfer, statt, so ist besonderes Augenmerk auf die Temperaturhaltung zu richten. Das Werkstück soll möglichst geringen Temperaturschwankungen ausgesetzt werden.
Unter dem Umformvermögen wird die Fähigkeit eines Werkstoffes verstanden, sich mehr oder weniger vor dem Bruch plastisch zu verformen. Bei Stahl ist bei Raumtemperatur das Umformvermögen noch eingeschränkt . Erst bei Halbwarmtemperatur und darüber beginnt ein starker Anstieg der Umformfähigkeit, was auf die zunehmend parallel mit der Kaltverfestigung ablaufenden Kristallerholung zurückzuführen ist . Der Grenzumformgrad ist bei 600°C ca. dreimal so gross wie bei Raumtemperatur. Eingeschränkt werden diese Vorteile durch die oberhalb von 600° C zunehmende Oxyd- (Zunder- ) Bildung, was sich auf die Qualität der umgeformten und feingeschnittenen teile und die Standzeit der Werkzeuge nachteilig auswirkt .
Dieses neue Verfahren bedingt auch neue Technologien, insbesondere im Bezug auf die Werkzeugtechnik, besonders ausgewählte Werkzeugstähle mit Beschichtung, neue Schmiermittel und Steuerung des Verfahrensablauf, insbesondere was die Temperaturführung anbelangt . Infolge des hohen Wärmebereiches wird es notwendig sein, die Stanzwerkzeuge zu beschichten, andererseits müssen Vorkehrungen getroffen werden, dass möglichst wenig Wärme an die übrigen Maschinenelemente abgeleitet wird.
Werkzeugstoff und verwendeter Schmierstoff müssen aufeinander abgestimmt werden. Er verursacht je nach Zusammensetzung eine mehr oder weniger starke Temperaturwechselbelastung der Werkzeuge. Dabei bewirken Wasserbestandteile im Schmiermittel eine starke Abkühlung des Werkzeuges und damit einen grösseren Thermoschock als Ölbestandteile .
An die Schmierstoffe für die Halbwarmumformung werden Anforderungen bezüglich guter Kühl- und Schmiereigenschaft, gute Benetzung der Werkzeuge, ausreichende Adhäsion zur Werkzeugoberfläche und guter Verschleissschutz gestellt. Der Trend geht in Richtung ölfreier, wasserbasierter Schmiermittel .
Für die Auswahl der Werkzeugstoffe ist die erreichbare Lebensdauer der Werkzeuge in Relation zu den Kosten ein ausschlaggebendes Kriterium. Die Eignung der Werkzeugstoffe hängt im Bereich der Halbwarmumformung stark von den Prozessparametern ab. Vorwiegend werden Warmarbeitsstähle und Schnellarbeitsstähle eingesetzt. Generell bestehen enge Zusammenhänge zwischen den zum Einsatz kommenden Schmiermitteln und der Lebensdauer der für die Werkzeuge ausgewählten Werkzeugstoffe.
Die Erhöhung der Prozesswärme erleichtert den Prozess durch Senkung der Umformkraft und Steigerung des Umformvermögens . Andererseits führt die Blecherwärmung auch zu einem Anstieg der Werkzeugtemperatur, insbesondere der Aktivelemente.
Folgende Werkzeugwerkstoffe sind für den Einsatz bei Halbwarmumformung geeignet:
Schnellarbeitsstähle, wie beispielsweise der S 6-5-2 (1.3343) .
Im Vergleich zu Warmarbeitsstählen erreicht er eine erhebliche höhere Härte bei hoher Anlassbeständigkeit. Trotzdem besitzt er noch gute Zähigkeitseigenschaften. Der hohe Legierungsgehalt führt aber zu einer geringen Wärmeleitfähigkeit und damit zu einer im Vergleich zu klassischen Warmarbeitsstählen vorhandenen Empfindlichkeit gegen Thermoschock. Deshalb könnte eine Wasserkühlung bei diesem Werkstoff zu Problemen führen. In Verbindung mit wasserfreien Schmiermitteln hat sich dieser Stahl vielfach bewährt. Er wird für alle Werkzeug-Aktivelemente verwendet.
Warmarbeitsstähle
Für den Bereich der Halbwarmumformung werden unterschiedliche Warmarbeitsstähle eingesetzt. Dabei handelt es sich beispielsweise um Stähle mit relativ niedriger Härte und hoher Thermoschockbeständigkeit (z.B. X32CrMoV3.3 oder X38CrMoV5.3) oder aber auch um Stähle mit höherer Härte aber etwas geringerer Thermoschockbeständigkeit (z.B. X40CrMoV5.1) . Die bevorzugte Prozesstemperatur von 600° C stellt im Hinblick auf die Anlassbeständigkeit der Werkzeugstähle einen Grenzwert dar. Sowohl Schnellarbeitsstähle wie auch Warmarbeitsstähle beginnen ab 590° C an Härte zu verlieren. Für die Umformstempel werden in der Regel PM- Schnellarbeitsstempel eingesetzt, die plasmanitriert und PVD-beschichtet sind.
Feinschnitteile, die bei Raumtemperatur hergestellt werden, weisen ein sehr genaues Mass auf. Werden jedoch Teile bei Halbwarm-Temperatur feingeschnitten oder umgeformt und feingeschnitten, so wird infolge erhöhter Temperatur und abhängig von der geometrischen Form, ein Unter- oder Übermass auftreten.
Da auch an halbwarm feingeschnittene und umgeformt und feingeschnittene Teile hohe Massanforderungen gestellt werden, müssen die komplizierten Zusammenhänge zwischen Wärmedehnung und Dehnung infolge Spannungseinwirkungen genauer ermittelt werden.
Dies geschieht bevorzugt durch die Ermittlung des Korrekturfaktors mittels eines Computersimulations- Verfahrens. Möglich ist auch eine spätere Kalibrierung des Werkstückes .
Verfahrensvorteile des Halbwarm-Feinschneidens und Umformen und Feinschneidens liegen auch darin, dass infolge der höheren Temperatur die FliessSpannung herabgesetzt wird und dadurch geringere Pressenkräfte erforderlich sind. Das hat wiederum eine Maschine mit niedriger Gesamtkraft zur Herstellung eines Teilspektrums, geringere Investitionskosten bzw. Maschinenstundensätze zur Folge. Die Anzahl der benötigten Fertigungsstufen kann bei Halbwarm-Umformen und Feinschneiden im Vergleich zu dem Prozess bei Raumtemperatur verringert werden, so dass das Werkzeug kürzer und kompakter gebaut und auf kleineren Maschinentischen aufgespannt werden kann.
Im Vergleich zur Warmumformung lässt sich durch die stark herabgesetzte Zunderbildung eine wesentlich bessere Formund Massgenauigkeit der Bauteile sowie eine fast mit der Kaltumformung vergleichbare Oberflächengüte erreichen.
Beim Kaltverformen muss oftmals zwischengeglüht werden, um den Werkstoff wieder verformungsfähig zu machen. Hierzu muss das Werkstück aus der Maschine genommen werden. Beispielsweise gilt dies für das Kragenpressen oder Prägen. Dieser Schritt fällt bei dem erfindungsgemässen Verfahren weg .
Die Teileformen, die durch Halbwarm-Feinschneiden und Umformen und Feinschneiden aus Band- und Streifenmaterial hergestellt werden können, erweitert das Anwendungsgebiet des Feintoolings bei Raumtemperatur. Im Gegensatz zur Kalt- und Halbwarm-Massivumformung, bei denen von Draht- und Stangenabmessungen als Vormaterial ausgegangen wird und weitgehend rotationssymetrische oder achsensymetrische Präzisionsteile gefertigt werden, liegt bei der neuen Technologie der Blech-Halbwarm-Umformung die Teilegeometrie meist ausserhalb dieser Anwendungsfelder.
Bei der Halbwarmumformung kommen vorwiegend höher legierte Stähle, die kalt nur schwer umgeformt werden können, und niedrig legierte Stähle, die dadurch stärker als bei Raumtemperatur umgeformt werden können, zur Anwendung.
Das Verfahren ist nicht nur auf Stahl sondern auch bei anderen metallischen Werkstoffen anwendbar.
Die Erwärmung der Bleche kann beispielsweise durch Induktion erfolgen. Unter dem Einfluss eines elektromagnetischen Wechselfeldes wird im Blech ein elektrischer Strom induziert, der die Erwärmung bewirkt. Von Einfluss auf die Eindringtiefe sind Frequenz und Leitfähigkeit. Im Hinblick auf eine kurze Erwärmungszeit ist ein Umrichter erforderlich. Die Erwärmung des Blechs kann von einer Seite aus erfolgen. Aufgrund kurzer Zyklen ist es jedoch effektiver die Erwärmung von beiden Seiten des Bleches hervorzunehmen.
Zur Optimierung der induktiven Erwärmung sind experimentelle Untersuchungen mit unterschiedlichen Induktorgeometrien sowie unterschiedlichen Positionierungen zum Blech erforderlich.
Die Technik der induktiven Band- und Abschnittserwärmung und die damit verbundenen Einzelprobleme, stellen ebenfalls eine neue Entwicklung dar, denn bisher werden in der Massenfertigung nur Draht- oder Stangenabschnitte induktiv erwärmt. Beim Blech spielt das Verhältnis Oberfläche zu Volumen des Bandabschnittes in Bezug auf Abstrahlung, Durchwärmung und Wärmeverteilung eine grosse Rolle.
Eine weitere Möglichkeit der Erwärmung ist durch die Widerstandserwärmung gegeben. Hierbei wird die Wärme zwischen Elektroden im Werkstück erzeugt. Allerdings verteilt sich der Strom nicht gleichmässig über den gesamten zu erwärmenden Querschnitt .
Eine Erwärmung durch Laser ist zwar möglich aber technisch nur schwer realisierbar. Die einbringbare Leistung liegt weit unter derjenigen der induktiven Erwärmung. Dies erfordert eine wesentlich längere Erwärmungszeit. Darüberhinaus muss zur flächenhaften Erwärmung der Laserstrahl gesteuert werden. Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Zeichnung näher beschrieben; diese zeigt in
Figur 1 einen Ablauf des erfindungsgemässen Verfahrens zum Herstellen von Werkstücken durch Feinschneiden;
Figur 2 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemässes Feinschneidwerkzeug, das bei den Verfahren nach Figur 1 verwendet wird.
In einem Verfahrensbereich 1 erfolgt die Bereitstellung des Stanzmaterials beispielsweise als Band auf einer Haspel 1.1 oder als Streifen auf einem Streifeneinlegegerät 1.2. Beide werden durch Rollenvorschübe 1.3 den weiteren Bearbeitungsstufen zugeführt.
In einem Bereich 2 wird der Platinenzuschnitt geschnitten 2.1, dieser ggf. auf 150°C bis 200°C vorgewärmt 2.2 und ggf. vorgefettet 2.3. Dieser Abschnitt wird dann sofort in den Bereich 3 überführt. Dort wird die Platine und/oder das Werkzeug auf Halbwarm-Tremperatur erhitzt 3.1, besprüht 3.2 und in einem oder mehreren Schritten umgeformt 3.3 oder 3.4.
In einem Bereich 4 erfolgt das partielle oder gesamthafte Feinschneiden des umgeformten Teiles, wobei hier grundsätzlich verschieden hohe Temperaturniveaus möglich sind.
Feinschneiden bei Raumtemperatur 4.1. Hierbei ist eine gezielte Abkühlung 4.2 des halbwarm-umgeformten Teiles erforderlich.
- Feinschneiden bei Halbwarm-Temperatur 4.3. Ein Zwischenerwärmen des umgeformten Teiles infolge Temperaturverlust wird notwendig 4.4. Feinschneiden zwischen Raumtemperatur und Halbwarmtemperatur 4.5.
Das umgeformte Teil kühlt nach der Umformung unkontrolliert ab und wird zwischen Raumtemperatur und Halbwarmtemperatur feingeschnitten .
In weiteren Bereichen kann das Teil kalibriert, gehärtet oder gereinigt werden.
Dieses Verfahren beschreibt ein kombiniertes Feinschneiden und Umformen bei erhöhten Temperaturen. Findet nur ein Feinschneiden statt, so ist gemass Figur 2 ein spezielles Feinschneidwerkzeug vorgesehen. Dieses weist einen Stempel 17 auf, der mit und ohne Innenform ausgebildet sein kann. Ein Auswerfer 18 ist in einer Schneidplatte 19 geführt, welche auch die Ringzacken ausbildet. Der Stempel 17 dagegen ist in einer Führungsplatte 20 geführt.
Sowohl der Schneidplatte 19 als auch der Führungsplatte 20 kann jeweils ein Heizplatte 23 aufgesetzt sein, in welcher Heizelemente 23 und 24 vorgesehen sind. Mit 25 ist ein Wärmesensor angedeutet .
Sowohl Stempel 17 als auch Auswerfer 18 und Platten können durch Keramikplatten 26.1 bis 26.4 gegenüber anderen Elementen des Werkzeuges isoliert sein.
DR. PETER WEISS & DIPL.-ING. A. BRECHT
Patentanwälte
European Patent Attorney
Aktenzeichen :P 2061/PCT Datum: 17.11.1998 (W/hu)
Positionszahlenliste
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Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen von Werkstücken durch Scherschneiden, insbesondere Feinschneiden, aus metallischen Werkstoffen in Band- oder Streifenform,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Band- oder Streifenabschnitt vor dem Scherschneiden bzw. Feinschneiden bei Stahl auf eine Temperatur zwischen 480°C und 820°C (Halbwarm-Temperatur) erwärmt wird.
2. Verfahren zum Herstellen von Werkstücken durch Scherschneiden, insbesondere Feinschneiden, aus einem Bandoder Streifen-Abschnitt und zum Umformen dieses Werkstückes, dadurch gekennzeichnet, dass der Band- oder Streifenabschnitt bzw. das Werkstück vor bzw. während den Bearbeitungsvorgängen bei Stahl auf eine Temperatur zwischen 480°C und 820°C (Halbwarm-Temperatur) gebracht bzw. gehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Band- oder Streifen-Abschnitt bzw. das Werkstück aus Stahl eine Temperatur von 570 °C bis 600 °C bei der Herstellung bzw. Bearbeitung aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Band- oder Streifen-Abschnitt bzw. das Werkstück induktiv erwärmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Band- oder Streifen-Abschnitt aus Stahl oder einem anderen metallischen Werkstoff besteht und eine Dicke von 3 mm bis zu- 15 mm aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stanzwerkzeug bzw. ggf. ein Umformwerkzeug beschichtet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivelemente der Stanzwerkzeuge aus PVD-beschichteten Werkzeug-Werkstoffen hergestellt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stanz- und Umformwerkzeuge mit Spezial-Schmiermitteln behandelt werden.
9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Elemente für die Bearbeitung des Band- oder Streifenabschnittes bzw. der Werkzeuge gegenüber anderen Maschinenelementen abisoliert werden.
10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Über- und/oder Untermass des Werkstückes, welches durch die Wärmeeinwirkung in Erscheinung tritt, ermittelt und durch Einrechnen eines Korrekturfaktors bei der Bearbeitung eliminiert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung des Korrekturfaktors durch Computersimulation erfolgt.
12. Ver hren zum Herstellen von Werkstücken durch Scherschneiden, insbesondere Feinschneiden und Umformen aus einem Band- oder Streifen-Abschnitt, der in einem ersten Verfahrensbereich bereitgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einem zweiten Verfahrensbereich (2) des Verfahrensablaufes der Platinenzuschnitt vorgewärmt und geschmiert, dann sofort in einen nächsten Verfahrensbereich (3) überführt und dort auf Endtemperatur erhitzt, nachgefettet und in einem oder mehreren Schritten umgeformt wird, während in einem weiteren Verfahrensbereich (4) das partielle oder gesamthafte Feinschneiden erfolgt, wobei grundsätzlich im Verfahrensbereich (3) mit verschieden hohen Temperatur-niveaus gearbeitet werden kann.
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